Manajemen Persediaan. Perencanaan Kebutuhan Barang_(MRP) Lot for Lot. Dinar Nur Affini, SE., MM. Modul ke: 10Fakultas Ekonomi & Bisnis

Transkripsi

1 Manajemen Persediaan Modul ke: 10Fakultas Ekonomi & Bisnis Perencanaan Kebutuhan Barang_(MRP) Lot for Lot Dinar Nur Affini, SE., MM. Program Studi Manajemen

2 Perencanaan Kebutuhan Material

3 Perencanaan Kebutuhan Material Perencanaan kebutuhan material (material requirements planning, MRP) adalah suatu konsep dalam manajemen produksi yang membahas cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan barang dalam proses produksi. Dengan menggunakan teknik MRP, barang yang dibutuhkan dapat direncanakan diterima pada saat yang tepat, dengan jumlah yang sesuai, dan tanpa menimbulkan persediaan yang berlebihan.

4 Perencanaan Kebutuhan Material Sebelum penggunaan MRP, perencanaan pengendalian persediaan dan produksi biasanya dilakukan melalui pendekatan reaktif sebagai berikut. 1. Reorder Point Policy, di mana persediaan secara kontinyu diawasi dan pengadaan dilakukan apabila jumlah barang persediaan sudah sampai pada tingkat yang ditentukan 2. Periodic Order Cycle Policy, di mana persediaan diawasi dan pada setiap periode tertentu sejumlah barang ditambahkan agar jumlah persediaan tetap berada pada tingkat persediaan yang telah ditentukan (target inventory).

5 Perencanaan Kebutuhan Material Sistem MRP mengendalikan agar komponenkomponen yang diperlukan untuk kelancaran produksi dapat tersedia sesuai dengan yang dibutuhkan. MRP memberikan peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik, yang disebabkan oleh adanya keterpaduan dalam kegiatan yang didasarkan pada suatu jadwal induk produksi. MRP membantu manajemen dalam mencapai tujuan perencanaan yang tepat barang, tepat jumlah dan tepat waktu.

6 Tujuan MRP

7 Tujuan MRP Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut: 1. Meminimalkan persediaan. 2. Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman. 3. Komitmen yang realistis. 4. Meningkatkan efisiensi.

8 Komponen MRP

9 Komponen MRP Komponen dasar MRP terdiri atas jadwal induk produksi, daftar material dan data persediaan, yang dapat digambarkan dalam suatu sistem MRP seperti pada gambar berikut:

10 Komponen MRP Keluaran dari MRP berupa jadwal pesanan pembelian komponen kepada pemasok atau pesanan kepada bagian produksi untuk mengerjakan perakitan komponen tertentu. Proses ini disebut pemecahan produk (product explosion) karena permintaan suatu produk akhir dipecah kedalam permintaan dari berbagai komponen produk itu

11 Jadwal Induk Produksi Jadwal induk produksi (master production schedule, MPS) merupakan gambaran atas periode perencanaan dari suatu permintaan, termasuk peramalan, backlog, rencana suplai/penawaran, persediaan akhir, serta kuantitas yang dijanjikan tersedia (available to promise). MPS disusun berdasarkan perencanaan produksi agregat, dan merupakan kunci penghubung dalam rantai perencanaan dan pengendalian produksi.

12 Daftar Material Definisi yang lengkap tentang suatu produk akhir meliputi daftar barang atau material yang diperlukan bagi perakitan, pencampuran, atau pembuatan produk akhir itu. Setiap produk mungkin hanya memiliki sejumlah komponen, tetapi mungkin juga memiliki ribuan komponen. Setiap komponen sendiri dapat terdiri atas sebuah barang (item) atau berbagai jenis barang.

13 Data Persediaan Sistem MRP harus memiliki dan menjaga suatu data (rekaman) persediaan yang up to date untuk setiap komponen barang. Data persediaan ini harus dapat menyediakan informasi yang akurat tentang ketersediaan komponen serta seluruh transaksi persediaan, baik yang sudah terjadi maupun yang sedang dalam proses. Data itu biasanya mencakup nomer identifikasi, jumlah barang yang terdapat di gudang, jumlah barang yang telah dialokasikan, tingkat persediaan minimum (safety stock level), komponen yang sedang dipesan dan waktu kedatangannya, serta waktu tenggang (procurement lead time) bagi setiap komponen.

14 Proses MRP

15 Proses MRP Kebutuhan untuk setiap komponen yang diperlukan dalam melaksanakan MPS dihitung dengan menggunakan prosedur sebagai berikut. 1. Melakukan analisis rencana produksi produk akhir (level 0), dimulai dari penetapan kebutuhan kasar (GR) yang jumlahnya sesuai dengan rencana produksi yang terdapat dalam MPS. 2. Netting, yaitu menghitung kebutuhan bersih dari kebutuhan kasar dengan memperhitungkan jumlah barang yang akan diterima, jumlah persediaan yang tersedia dan jumlah persediaan yang telah dialokasikan.

16 Proses MRP 3. Menempatkan suatu pelepasan pemesanan (PO) pada waktu yang tepat dengan cara menghitung mundur (backward scheduling) dari waktu yang dikehendaki dengan memperhitungkan waktu tenggang perakitan/pembuatan produk akhir tersebut. 4. Menjabarkan rencana produksi produk akhir ke kebutuhan kasar untuk komponen-komponennya (level 1) dengan memperhatikan kebutuhan per unit sesuai dengan daftar material (BOM). Untuk komponen level 1, kebutuhan kasar mengacu pada rencana pelepasan pesanan (PO) dari level 0.

17 Proses MRP 5. Proses analisis diteruskan ke komponen-komponen level berikutnya sampai semua komponen telah dianalisis. 6. Dibuatkan rangkuman yang menunjukkan skedul pembelian komponen dasar (yang tidak dibuat/dirakit oleh perusahaan) dan skedul produksi jangka pendek per jenis item. Skedul pembelian disampaikan ke bagian pengadaan, sedangkan skedul produksi disampaikan ke lini-lini produksi terkait.

18 Terminologi

19 Terminologi Istilah yang digunakan dalam perencanaan kebutuhan material: Gross requirements (GR, kebutuhan kasar) adalah keseluruhan jumlah item (komponen) yang diperlukan pada suatu periode. Scheduled receipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan) adalah jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yang telah dibuat.

20 Terminologi On-hand inventory (OI, persediaan di tangan) merupakan proyeksi persediaan yaitu jumlah persediaan pada akhir suatu periode dengan memperhitungkan jumlah persediaan yang ada ditambah dengan jumlah item yang akan diterima atau dikurangi dengan jumlah item yang dipakai/dikeluarkan dari persediaan pada periode itu. Net requirements (NR, kebutuhan bersih) adalah jumlah kebutuhan bersih dari suatu item yang diperlukan untuk dapat memenuhi kebutuhan kasar pada suatu periode yang akan datang.

21 Terminologi Planned order releases (PO, pelepasan pesanan terencana) adalah jumlah item yang direncanakan untuk dipesan untuk dapat memenuhi perencanaan pada masa datang. Current inventory adalah jumlah material yang secara fisik tersedia dalam gudang pada awal periode. Allocated adalah jumlah persediaan yang telah direncanakan untuk dialokasikan pada suatu penggunaan tertentu. Lead time: waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan (membuat) suatu barang sejak saat pesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu diterima (selesai dibuat).

22 Terminologi Pengertian waktu dalam perencanaan kebutuhan material memerlukan kesepakatan bersama. Dalam proses MRP pada buku ini digunakan kesepakatan waktu sebagai berikut: Gross requirements Scheduled receipts On-hand inventory Net requirements : yang diperlukan pada akhir periode : yang diterima sampai akhir periode : jumlah persediaan pada akhir periode : yang diperlukan pada akhir periode Planned order releases : yang diperlukan pada akhir periode.

23 Lot For Lot

24 Lot For Lot Metode Lot untuk Lot (Lot-for-Lot, LFL) atau dikenal juga sebagai metode persediaan minimal berdasarkan pada ide menyediakan persediaan (atau memproduksi) sesuai dengan yang diperlukan saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin. Jika pesanan dapat dalam jumlah berapa saja, pesanan dilakukan sesuai dengan jumlah yang sesungguhnya diperlukan (lot untuk lot) menghasilkan tidak adanya persediaan yang disimpan. Sehingga, biaya yang timbul hanya berupa biaya pemesanan saja.

25 Lot For Lot PT Deena Artistika, suatu perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan lampu, mempunyai rencana produksi untuk suatu jenis lampu selama 6 minggu berturut-turut sebagai berikut: Biaya pemesanan (setup) = Rp untuk setiap pesanan Biaya penyimpanan = Rp. 500 per unit/minggu

26 Lot For Lot Biaya total persediaan dapat dihitung sebagai berikut. Biaya pemesanan = 8 x Rp = Rp Biaya penyimpanan = 0 Biaya total = Rp

27 Terima Kasih Nama Dosen