PENGGUNAAN VALUE STREAM MAPPING TOOLS (VALSAT) DALAM MENGIDENTIFIKASI WASTE PADA PROSES PRODUKSI UNTUK MENINGKATKAN PRODUKTIVITAS DI PT MAHOGANY LESTARI TUGAS SARJANA Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Oleh DWI INDRIYANI 050403089 DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2010
KATA PENGANTAR Alhamdulillah sebagai rasa Syukur tak terhingga penulis panjatkan Kehadirat Allah SWT yang senantiasa memberikan rahmat-nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan laporan Tugas Akhir ini dengan baik. Kegiatan penelitian ini dilakukan di PT. Mahogany Leestari yang beralamat di Jalan Medan-Binjai Km. 13 d/h Jl. Bintang Terang yang dijadikan sebagai salah satu dari beberapa syarat yang telah ditentukan untuk dapat memperoleh gelar Sarjana Teknik di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik,. Adapun judul Tugas Sarjana ini adalah Penggunaan Value Stream Mapping Tools (VALSAT) dalam Mengdentifikasi Waste pada Proses Produksi untuk Meningkatkan Produktivitas di PT. Mahogany Lestari. Penulis menyadari bahwa Tugas Sarjana ini belum sepenuhnya sempurna dan masih terdapat kekurangan. Oleh karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan Tugas Sarjana ini dan penulis berharap agar laporan ini bermanfaat bagi semua pihak yang memerlukannya. UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS Juli 2010
UCAPAN TERIMA KASIH Alhamdulillah yang tak hentinya terucap atas selesainya Tugas Sarjana ini, banyak pihak yang telah membantu baik itu berupa bimbingan ataupun berupa bantuan moril dan materil, sehingga Tugas Sarjana ini dapat diselesaikan. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini. Pada kesempatan ini pula, penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Bapak Dr. Ir. Humala L. Napitupulu, DEA, selaku Dosen Pembimbing I atas kesediaannya meluangkan waktu untuk bimbingan, arahan, dan masukan serta ilmu yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini. 2. Ibu Ir. Dini Wahyuni, MT, selaku Dosen Pembimbing II atas kesediaannya meluangkan waktu untuk bimbingan, arahan, dan masukan serta ilmu yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini. 3. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Industri yang telah memberikan izin pelaksanaan Tugas Sarjana ini. 4. Bapak Ir. Sugih Arto Pujangkoro, MM, selaku koordinator Tugas Akhir. 5. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng, selaku koordinator bidang Rekayasa Sistem Manufaktur. 6. Bapak Ir. Tanib S. Tjolia, M.Eng, selaku dosen pembimbing akademis. 7. Pimpinan PT. Mahogany Lestari, Bapak Ismail, Bapak Sugi, serta karyawan PT. Mahogany Lestari yang telah memberikan izin dan bantuan kepada
penulis untuk mengadakan penelitian dan meluangkan waktu untuk bimbingan penulis selama melaksanakan penelitian. 8. Kedua orang tua, kakak, dan adik penulis yang selalu memberikan dukungan dalam segala bentuk. 9. Pegawai administrasi Departemen Teknik Industri, Kak Dina, Bang Mijo, Bang Nur, Bang Ridho, dan Bu Ani yang telah membantu penulis dalam melakukan urusan administrasi di Departemen Teknik Industri USU. Bang Kumis dan Kak Rahma atas kebaikan hatinya meminjamkan buku demi kelancaran pembuatan laporan Tugas Akhir ini. 10. Afriani Melda Dewi, ST, Nella Siregar, ST, Reviana Riza, ST, dan T Fahlani Tiara Karmen selaku teman terdekat penulis yang tidak bosan selalu memberikan dukungan dan semangat agar laporan ini diselesaikan. 11. Seluruh teman-teman angkatan 2005. Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan laporan ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, penulis ucapkan terima kasih. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
DAFTAR ISI BAB LEMBAR PENGESAHAN SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA KATA PENGANTAR... i UCAPAN TERIMA KASIH... ii DAFTAR ISI... iv DAFTAR TABEL... ix DAFTAR GAMBAR... xii DAFTAR LAMPIRAN... xiv ABSTRAK... xv I PENDAHULUAN... I-1 1.1. Latar Belakang... I-1 1.2. Perumusan Masalah... I-3 1.3. Tujuan Penelitian... I-4 1.4. Manfaat Penelitian... I-5 1.5. Batasan Masalah dan Asumsi... I-5 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana... I-6 II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN... II-1 2.1. Sejarah Perusahaan... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha... II-1 2.3. Organisasi dan Manajemen... II-3
DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB 2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan... II-3 2.3.2. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan... II-3 2.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya... II-5 2.4. Daerah Pemasaran... II-7 2.5. Proses Produksi... II-7 2.5.1. Bahan yang Digunakan... II-7 2.5.2. Uraian Proses... II-9 III LANDASAN TEORI... III-1 3.1. Konsep Lean Manufacturing... III-1 3.2. Jenis-jenis Pemborosan... III-3 3.3. Metode yang Digunakan dalam Lean Manufacturing... III-6 3.4. Identifikasi Akar Masalah 5W... III-25 3.5. Studi Waktu... III-26 3.6. Peramalan (Forecasting)... III-29 3.7. Penjadwalan Job Shop... III-31 IV METODOLOGI PENELITIAN...IV-1 4.1. Tempat dan Waktu Penelitian...IV-1 4.2. Jenis Penelitian...IV-1 4.3. Objek Penelitian...IV-1
DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB 4.4. Populasi dan Sampel Data...IV-2 4.5. Pengumpulan Data...IV-2 4.5.1. Sumber Data...IV-2 4.5.2. Metode Pengumpulan Data...IV-3 4.5.3. Instrumen Penelitian...IV-3 4.6. Pengolahan Data...IV-4 4.7. Analisis Pemecahan Masalah...IV-4 4.8. Kesimpulan dan Saran...IV-5 V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA... V-1 5.1. Pengumpulan Data...V-1 5.1.1. Struktur Produk dan Urutan Proses Produksi Pintu Colonial 8P...V-1 5.1.2. Waktu Siklus...V-10 5.1.3. Data Permintaan Pintu Colonial 8P...V-12 5.1.4. Data Sekunder untuk Melengkapi Current State Map...V-13 5.2. Pengolahan Data...V-14 5.2.1. Pembuatan Current State Map...V-14 5.2.1.1. Penentuan Value Stream Manager...V-14 5.2.1.2. Pembentukan Diagram SIPOC...V-15
DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB 5.2.1.3. Penentuan Waktu Standar...V-16 5.2.1.4. Pembuatan Peta untuk Setiap Kategori Proses (Door-to-Door Flow)...V-20 5.2.1.5. Pembentukan Peta Aliran Keseluruhan Pabrik...V-22 5.2.1.6. Peramalan Jumlah Permintaan dengan Metode Time-Series...V-25 5.2.1.7. Perhitungan Takt Time...V-33 VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH... VI-1 6.1. Analisis... VI-1 6.1.1. Analisis Current State Map... VI-1 6.1.2. Penerapan Aturan LPT (Longest Processing Time) dalam Pengurutan Pekerjaan... VI-14 6.1.3. Rancangan Tindakan Perbaikan... VI-15 6.2. Evaluasi... VI-23 6.2.1. Evaluasi Hasil Rancangan... VI-23 6.2.2. Penyusunan Strategi Implementasi... VI-24 VII KESIMPULAN DAN SARAN... VII-1 7.1. Kesimpulan... VII-1
DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB 7.2. Saran... VII-2 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
DAFTAR TABEL Tabel 2.1. Rincian Tenaga Kerja PT. Mahogany Lestari... II-3 2.2. Jam Kerja Karyawan Kantor dan Karyawan Bagian Produksi... II-5 3.1. Lambang-Lambang yang Digunakan pada Peta Kategori Proses... III-17 3.2. Lambang-Lambang yang Melengkapi Peta Keseluruhan... III-19 3.3. Pertanyaan Investigasi 5 Why... III-25 5.1. Waktu Siklus Blanking... V-12 5.2. Permintaan Pintu Colonial 8P... V-12 5.3. Data Change Over, Uptime, dan Jumlah Operator... V-13 5.4. Waktu Pengamatan Selama Tiga Hari Proses Blanking... V-16 5.5. Allowance Operator... V-19 5.6. Perhitungan Parameter Peramalan untuk Metode Kuadratis... V-26 5.7. Perhitungan Parameter Peramalan untuk Metode Siklis... V-27 5.8. Perhitungan SEE untuk Metode Kuadratis... V-29 5.9. Perhitungan SEE untuk Metode Siklis... V-30 5.10. Perhitungan Hasil Verifikasi... V-31 5.11. Takt Time Untuk Proses Penghalusan, Pengepresan, Perakitan, dan Setting... V-35 5.12. Takt Time Untuk Proses Profil Panjang... V-36
DAFTAR TABEL (LANJUTAN) Tabel 5.13. Takt Time Untuk Proses Pengeboran Sisi Pendek... V-37 5.14. Takt Time Untuk Proses Pengeboran Sisi Panjang... V-38 5.15. Takt Time Untuk Proses Profil Sisi Pendek... V-38 5.16. Takt Time Untuk Panel... V-38 5.17. Takt Time Untuk Proses Molding... V-39 5.18. Takt Time Untuk Proses Pembelahan... V-39 5.19. Takt Time Untuk Proses Laminating... V-40 5.20. Takt Time Untuk Proses Rolling... V-40 5.21. Takt Time Untuk Proses Pemotongan... V-40 6.1. Aktivitas Value Added dan Non Value Added Komponen Stile... VI-1 6.2. Aktivitas Value Added dan Non Value Added Komponen Top Rail dan Middle Rail... VI-2 6.3. Aktivitas Value Added dan Non Value Added Komponen Bottom Rail VI-4 6.4. Aktivitas Value Added dan Non Value Added Komponen Middle... VI-6 6.5. Aktivitas Value Added dan Non Value Added Komponen Panel... VI-7 6.6. Aktivitas Value Added dan Non Value Added Komponen Dowel... VI-8 6.7. Aktivitas Value Added dan Non Value Added Assembling, Finishing dan Packing... VI-8 6.8. Penggunaan Metode 5 Why dalam Pemecahan Masalah... VI-11
DAFTAR TABEL (LANJUTAN) Tabel 6.9. Perbandingan antara Takt Time dan Cycle Time... VI-12 6.10. Waktu Penyelesaian setiap Komponen... VI-15 6.11. Kebutuhan Barang di Setiap Stasiun... VI-16 6.12. Perbedaan Value Added Time dan Non Value Added Time antara Current State Map dengan Future State Map... VI-23 6.13. Penyusunan Strategi Implementasi... VI-26
DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Mahogany Lestari... II-4 2.2. Daun Pintu Model Colonial 8P... II-10 2.3. Block Diagram Proses Produksi Daun Pintu Tipe Colonial 8P... II-12 3.1. Contoh Gambar Proses Terisolasi Sebelum Penerapan Continuous Flow dan Proses Yang telah Menerapkan Continuous Flow... III-22 4.1. Blok Diagram Langkah-langkah Penelitian... IV-6 4.2. Blok Diagram Pengolahan Data... IV-7 5.1. Pintu Colonial 8P... V-1 5.2. Struktur Produk Pintu Colonial 8P... V-2 5.3. Flow Chart Proses Produksi ST... V-3 5.4. Flow Chart Proses Produksi Top Rail... V-4 5.5. Flow Chart Proses Produksi Middle Rail... V-5 5.6. Flow Chart Proses Produksi Bottom Rail... V-7 5.7. Flow Chart Proses Produksi Middle... V-8 5.8. Flow Chart Proses Produksi Panel... V-9 5.9. Flow Chart Proses Produksi Dowel... V-10 5.10. Flow Chart Proses Perakitan Pintu Colonial 8P... V-11 5.11. SIPOC Diagram... V-15
DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN) Gambar 5.12. Peta Kontrol Waktu Siklus Proses Blanking... V-17 5.13. Peta Kategori Proses Blanking pada Pembuatan Panel... V-21 5.14. Peta Kategori Proses Blanking dan Pemotongan pada Pembuatan Panel... V-21 5.15. Current State Map PT. Mahogany Lestari... V-24 5.16. Scatter Diagram Jumlah Permintaan Produk Pintu Colonial 8P... V-25 5.17. Moving Range Chart Penjualan Pintu Colonial 8P... V-32 6.1. Diagram Batang Perbandingan Value Added dan Non Value Added Activities... VI-9 6. 2. Rancangan Future State Map PT. Mahogany Lestari... VI-20
DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1. Pengujian Data Waktu (Cycle Time)...L-1 2. Layout lantai Produksi...L-2 3. Tabel distribusi F... L-3 4. Tabel kelonggaran berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh... L-4
ABSTRAK PT. Mahogany Lestari adalah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam produksi pintu. Perusahaan memasarkan produknya ke luar negeri. Permintaan pasar yang tinggi kepada pihak perusahaan terkadang mengharuskan perusahaan untuk meminta pengunduran waktu untuk menyelesaikan pesanan. Untuk menjaga kepercayaan pelanggan terhadap pihak perusahaan, bagian produksi dituntut untuk bekerja lebih efektif dan efisien. Peningkatan kapasitas produksi yang membutuhkan biaya besar dinilai kurang efektif, oleh karena itu cara yang dapat dilakukan adalah dengan mengurangi pemborosan yang terjadi selama proses produksi berlangsung. Pemborosan yang terjadi antara lain adalah waktu menunggu antar proses pada proses produksi yang panjang. Perusahaan perlu mengatasi pemborosan yang terjadi sehingga production lead time menjadi lebih pendek dan terjadinya pengunduran waktu pengiriman barang kepada pelanggan dapat dihindari sehingga nama perusahaan tetap baik di mata pelanggan. Penggunaan Value Stream Mapping dapat membantu untuk mengidentifikasi terjadinya waste selama proses produksi berlangsung. Value Stream Mapping adalah alat untuk memetakan aliran nilai selama proses produksi untuk setiap aktivitas yang terjadi sehingga dapat diketahui aktivitas mana yang dapat memberikan nilai tambah dan yang tidak memberikan nilai tambah, dengan kata lain dapat mengidentifikasi pemborosan yang terjadi selama proses produksi sehingga dapat diambil langkah untuk mengeliminasi pemborosan tersebut. Pemborosan yang menjadi perhatian adalah terjadinya waktu menunggu antar proses yang panjang untuk masing-masing komponen yang dapat dilihat pada current state map. Setelah dicari akar permasalahan dengan menggunakan tool 5 Why, hal tersebut terjadi karena terbatasnya jumlah mesin, material handling, serta peralatan yang tersedia dan juga tidak teraturnya area kerja. Dari perhitungan takt time juga terlihat terdapat beberapa proses yang memiliki waktu siklus lebih besar daripada takt time. Beberapa usulan perbaikan untuk pembuatan future state map kemudian diberikan antara lain dengan memperbaiki urutan proses pengerjaan komponen, penerapan prinsip 5S di tempat kerja, dan penambahan fasilitas kerja seperti peralatan dan material handling untuk beberapa stasiun. Dengan penerapan future state map yang diusulkan dapat mengurangi production lead time yang awalnya 2.64 hari menjadi 1.75 hari. Keyword: value stream mapping, waktu menunggu, takt time, 5S