Implementasi Lean Manufacturing untuk Identifikasi Waste pada Bagian Wrapping di PT. X Medan

Transkripsi

1 Petunjuk Sitasi: Eddy, & Aswin, E. (2017). Implementasi Lean Manufacturing untuk Identifikasi Waste pada Bagian Wrapping di PT. X Medan. Prosiding SNTI dan SATELIT 2017 (pp. C27-32). Malang: Jurusan Teknik Industri Universitas Brawijaya. Implementasi Lean Manufacturing untuk Identifikasi Waste pada Bagian Wrapping di PT. X Medan Eddy (1), Edi Aswin (2) (1), (2) Program Studi Teknik Industri, STT-Harapan Medan Jl. H. M. Joni No. 70 C Medan (1) eddyeko@yahoo.com ABSTRAK Penerapan lean manufacturing pada PT. X berdampak pada peningkatan produktivitasnya. Tetapi hasilnya belum optimal, hal ini dibuktikan dengan masih banyaknya scrab, inventory dan pemanfaatan waktu kerja yang belum optimum. Lean manufacturing yang diterapkan oleh PT. X dengan metode Value Stream Mapping (VSM) diharapkan dapat meminimalisasi pemborosan (waste) yang terjadi pada proses produksi dan sekaligus berdampak pada peningkatan produktivitas perusahaan. Dari hasil penerapan lean manufacturing tersebut dapat diidentifikasi beberapa aktivitas bersifat non value added yang merupakan pemborosan (waste). Beberapa jenis waste yang paling dominan adalah waiting = 195 menit (27,1%), processing = 165,5 menit (23,1%), inventory = 159 menit (22%) dan over production = 154 menit (21,4%). Perbaikan terhadap metode kerja diharapkan dapat mengeliminasi waste tersebut dan sekaligus akan meningkatkan produktivitas perusahaan. Kata kunci minimalisasi pemborosan (waste). lean manufacturing, I. PENDAHULUAN Ketatnya persaingan dalam dunia industri saat ini mendorong perusahaan untuk selalu meningkatkan produktivitasnya. Berbagai usaha dilakukan oleh perusahaan untuk meningkatkan produktivitasnya, salah satunya adalah dengan mengurangi pemborosan (waste) karena tidak menghasilkan nilai tambah (value added). Pemborosan (waste) yang terjadi pada lantai produksi mencakup pada kegiatan penyediaan bahan baku, lalu lintas bahan, pergerakan operator, pergerakan alat dan mesin, menunggu proses, kerja ulang dan lain-lain. Sistem lean telah dipraktekkan selama bertahun-tahun di Jepang (Jay Arthur, 2011), ide dasarnya antara lain eliminasi pemborosan, pengurangan biaya serta peningkatan kemampuan pekerja. Lean manufacturing bekerja dalam setiap tahapan di value stream dengan mengeliminasi pemborosan agar dapat mengurangi biaya, meningkatkan output, dan pengurangan lead time produksi (Rother M, & Shook J, 2003). PT. X adalah sebuah perusahaan manufaktur yang memproduksi produk anti nyamuk bakar. Perusahaan ini telah menerapkan lean manufacturing dalam proses produksi. Penerapan lean manufacturing pada perusahaan berdampak pada peningkatan kualitas, jumlah produksi, pengiriman tepat waktu dan lain-lain. Tetapi, penerapan lean manufacturing tersebut masih belum optimal. Hal ini dibuktikan dengan masih banyaknya scrab coil yang dihasilkan, banyak inventory berupa produk work in process dan pemanfaatan waktu kerja operator yang belum optimum. Untuk itu perusahaan melakukan continuous improvement yang diharapkan berdampak pada peningkatan produktivitasnya. Minimalisasi pemborosan (waste) yang dilakukan perusahaan dalam upaya peningkatan produktivitasnya mencakup delapan jenis waste yang terjadi pada perusahaan. Delapan jenis waste tersebut adalah over production (produksi berlebihan), waiting (menunggu), inventory (penyimpanan), tranportation/conveyance (transportasi yang tidak perlu), motion (gerakan yang tidak perlu), unnecessary processing and setup (proses dan setup yang tidak penting), defect (produk cacat), people skill (pengetahuan pekerja). Usaha meminimalisasi waste dilakukan dengan terlebih dahulu mengidentifikasi waste apa saja yang terjadi pada kegiatan produksi, untuk selanjutnya dilakukan tindakan-tindakan perbaikan. C-27

2 Eddy, Edi Aswin II. METODE PENELITIAN Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah dengan menggunakan salah satu tool lean Manufacturing yaitu value stream mapping. Adapun langkah-langkahnya adalah sebagai berikut: 1) Menentukan produk yang akan menjadi model line Tujuan pemilihan model line adalah agar penggambaran sistem fokus pada suatu produk yang dianggap dapat mewakili keseluruhan sistem produksi di pabrik. Model line berupa famili produk yang merupakan produk utama perusahaan. 2) Membuat peta untuk setiap kategori proses (door to door flow) di sepanjang value stream. Informasi yang diperlukan untuk masing-masing kategori proses terdiri dari cycle time, ukuran produksi, jumlah operator, dan uptime. 3) Menggabungkan peta setiap kategori proses yang terdapat di sepanjang value-stream dengan aliran material dan aliran informasi sehingga menjadi satu kesatuan aliran dalam pabrik. 4) Tahap selanjutnya adalah identifikasi pemborosan (waste) dalam proses. Identifikasi pemborosan dilakukan dengan mengidentifikasi adanya kegiatan-kegiatan yang non value added di dalam proses produksi. Waste (pemborosan) yang terjadi disepanjang value stream di analisa serta dilakukan tindakan dalam upaya meminimalisasi waste (pemborosan) tersebut. III. HASIL DAN PEMBAHASAN Pengukuran Value Added dan Non Value Added Pengukuran waktu terhadap proses produksi coil dilakukan untuk mengetahui value added dan non value added yang terjadi pada bagian wrapping. Metode yang digunakan pada saat observasi di lapangan adalah dengan metode cecklish. Seluruh kegiatan operator diamati dan dinilai kegiatan yang memberikan nilai tambah (value added) dan non value added yang merupakan pemborosan (waste). Pengamatan dilakukan untuk produksi coil pada bacth 3, trolley 02 dan 03 di line 7. Ilustrasi dari lini produksi yang diamati digambarkan pada gambar 1 berikut. 1 Stamping Drayer Wrapping Packing Keterangan Simbol: = Inventory = Decission = Proses = Operator = Arrow Gambar 1. Lini produksi product family 2 double coil C-28

3 Petunjuk Sitasi: Eddy, & Aswin, E. (2017). Implementasi Lean Manufacturing untuk Identifikasi Waste pada Bagian Wrapping di PT. X Medan. Prosiding SNTI dan SATELIT 2017 (pp. C27-32). Malang: Jurusan Teknik Industri Universitas Brawijaya. Tabel 1. Data aktivitas operator 1 bagian wrapping C-29

4 Eddy, Edi Aswin Tabel 1. Data aktivitas operator 1 bagian wrapping (lanjutan) C-30

5 Petunjuk Sitasi: Eddy, & Aswin, E. (2017). Implementasi Lean Manufacturing untuk Identifikasi Waste pada Bagian Wrapping di PT. X Medan. Prosiding SNTI dan SATELIT 2017 (pp. C27-32). Malang: Jurusan Teknik Industri Universitas Brawijaya. Pengamatan yang sama dilakukan pada operator 2, 3 dan 4. Selengkapnya data aktivitas setiap operator dapat dilihat pada tabel 2 berikut. Operator Tabel 2. Rekapitulasi value added dan non value added operator bagian wrapping Non Value Added (Waste, menit) Value Added Over Proce Inven Convey (menit) Defect Motion Intellect Production ssing tory ance Waiting Total ,5 38,5 165, Perhitungan : Total Value Added = Lamanya waktu Pengukuran Non Value Added activity Untuk mengetahui persentase waste dari masing-masing jenis waste, maka dilakukan perhitungan dengan membagi total waste per jenis waste, total waste untuk operator bagian wrapping adalah 719,5 menit. Berikut adalah perhitungannya. % waste over production = x 100% = 21,4% % waste defect = x 100% = 1% % waste motion = x 100% = 5,4% % waste processing = x 100% = 23,1% % waste inventory = x 100% = 22% % waste intellect = % % waste conveyance = % % waste waiting = x 100% = 27,1% Persentase masing-masing waste di atas digambarkan pada diagram pie berikut. Conveyance 0% Waiting 27% Over Production 21,4% Defect 1% Intellect 0% Inventory 22% Processing 23,1% Motion 5,4% Gambar 2. Persentase masing-masing waste pada bagian wrapping C-31

6 Eddy, Edi Aswin Gambar 2 menunjukkan besar persentase waste yang terjadi pada stasiun kerja wrapping, waste yang paling besar adalah: waiting, processing, inventory dan over production. IV. PENUTUP Berdasarkan analisis yang telah dilakukan, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut, 1) Pada bagian wrapping, waste yang paling dominan adalah waiting (27,1%), processing (23,1%), inventory (22%) dan over production (21,4%). 2) Peningkatan value added time dapat dilakukan dengan melaksanakan perbaikan terhadap metode kerja dan mengeliminasi waste yang terjadi. DAFTAR PUSTAKA Arthur, Jay, 2011, Lean Six Sigma Demystified, New York: MeGraw-Hill Companies. Ginting, Rosnani, 2007, Sistem Produksi, Yogyakarta: Graha Ilmu Kinaxis, 2011, A Road Map Lean Manufacturing Success, Ottawa: Great River Media Inc, Liker, Jeffrey K, and David Meier, 2006, The Toyota Way Fieldbook. New York: Mc.Grawhill. Mekong Capital, 2004, Introduction to Lean Manufacturing. Vietnam. Nicholas, John M, 1998, Competitive Manufacturing Management, Singapura: McGraw-Hill Rother M, and Shook J, 2003, Learning to See, Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda, USA: The Lean Enterprise Institute, Inc. Vincent Gaspersz, 2002, Production Planning & Inventory Control, Jakarta: PT. Gramedia C-32