BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA

Transkripsi

1 69 BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA 4.1 Pengumpulan Data Pengumpulan data merupakan tahap pendahuluan sebelum memasuki bagian pengolahan data. Data yang dibutuhkan untuk pengolahan terlebih dahulu didokumentasikan. Data yang dikumpulkan mencakup data untuk perhitungan perencanaan prioritas dan kapasitas sistem MRP II (hasil peramalan, struktur produk, Bill of Material, data komponen material) dan perhitungan sistem Kanban (data operasi produksi) Data Hasil Peramalan Hasil peramalan didapatkan dari PT. Soho Industri Pharmasi, yaitu peramalan dilakukan dengan menggunakan metode Dekomposisi, dikarenakan data produksi merupakan data musiman. Tabel 4.1 Hasil Peramalan Bulan Hasil Peramalan (unit) Januari Februari Maret Sumber : Departemen Marketing PT. Soho

2 Struktur Produk Struktur produk menggambarkan bagian-bagian produk Sofaf secara terstruktur. Sofaf merupakan produk tablet yang dikemas dalam botol. Sumber : Departemen PPIC PT. Soho Gambar 4.1 Struktur produk Sofaf Bill of Material (BOM) BOM menunjukkan daftar material, dengan didasarkan pada struktur produk yang ada. Tabel 4.2 Bill of Material Sofaf No Komponen Level Komponen Kuantitas Satuan BOM 1 1 Campuran Tablet 30 Tablet 2.2 Zat A 0.24 Gram 3.2 Zat B Gram 4.2 Zat C Gram 5.2 Zat D 0.18 Gram 6.2 Zat E Gram 7 1 Botol 1 Unit 8 1 Box 1 Unit Sumber : Departemen PPIC PT. Soho

3 Data Komponen Material Data komponen material merupakan data dari tiap material yang dibutuhkan yang merupakan input data untuk pembuatan MRP (Material Requirement Planning). Kom ponen Tabel 4.3 Data Komponen Material On Hand Lead Time Lot Size Order Policy Safety Stock (Kebijakan (ditangan) (Minggu) Pemesanan) Zat A g g g LFL Zat B g g LFL Zat C g g g LFL Zat D g g g LFL Zat E g g g LFL Botol unit unit unit LFL Box 5421 unit unit unit LFL Sumber : Departemen PPIC PT. Soho Alur Produksi Sofaf Alur produksi Sofaf menunjukkan proses pembuatan Sofaf pada lantai produksi. Sumber : Departemen Produksi PT. Soho Gambar 4.2 Alur produksi Sofaf

4 Data Operasi Produksi Data operasi produksi mencakup data-data yang merupakan hasil operasi produksi. Data operasi produksi yang dibutuhkan, yaitu data yang berhubungan dengan stasiun kerja yang ada, yaitu waktu proses dan waktu setup, waktu transportasi, dan mesin scrap, serta output yang dihasilkan oleh lantai produksi pada bulan Januari 2007.

5 73 Tabel 4.4 Waktu Proses Stasiun Mixing Januari - Maret 2007 No Waktu Proses (jam) No Waktu Proses (jam) Sumber : Departemen Produksi PT. Soho

6 74 Tabel 4.5 Waktu Stasiun Tableting Januari - Maret 2007 No Waktu setup (jam) Waktu Proses (jam) Wp Tableting / Btl (jam) No Waktu setup (jam) Waktu Proses (jam) Wp Tableting / Btl (jam) Sumber : Departemen Produksi PT. Soho

7 75 No Tabel 4.6 Waktu Stasiun Filling Januari - Maret 2007 Waktu setup (jam) Waktu Proses (jam) Wp Filling / Botol (jam) No Waktu setup (jam) Waktu Proses (jam) Wp Filling / Botol (jam) Sumber : Departemen Produksi PT. Soho

8 76 Tabel 4.7 Waktu Stasiun Boxing Januari - Maret 2007 No Waktu Proses (jam) Wp Boxing / Botol (jam) No Waktu Proses (jam) Wp Boxing / Botol (jam) Sumber : Departemen Produksi PT. Soho

9 77 Stasiun Tabel 4.8 Rata-rata Waktu Stasiun Kerja Rata-rata Waktu Setup (jam) Rata-rata Waktu Proses (jam) Mesin Scrap(%) Waktu transportasi Mixing menit Tableting menit Filling menit 4 detik Boxing Sumber : Departemen Produksi PT. Soho Tabel 4.9 Output Aktual Bulan Januari 2007 Hari Output Aktual (unit) Sumber : Departemen Produksi PT. Soho

10 Pengolahan Data Perencanaan Prioritas dan Kapasitas Dalam Sistem MRP II Perencanaan Produksi dan Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya Perencanaan Produksi Jumlah hari kerja dalam 1 minggu = 5 hari Jam kerja per hari = 8 jam Jam Lembur per hari = 3 jam Waktu siklus = 5.78 detik Biaya Reguler = Rp / hari Biaya Lembur = / 3 jam Tabel 4.10 Perencanaan Produksi Bulan Januari Februari Maret Jumlah hari kerja Kapasitas Produksi Regular Lembur Peramalan Keluaran Regular Lembur Subkontrak Jam Kerja Regular (hari) Lembur (jam) Biaya-biaya Regular Lembur Subkontrak 0 0 0

11 79 Perhitungan : Januari 2007 οjumlah hari kerja = 22 οkapasitas Produksi : Jumlah hari kerja x Jumlah jam kerja per hari x 3600 Regular = Waktu Siklus 22 x 8 x 3600 Regular = = Jumlah hari kerja x Jumlah jam lembur per hari x 3600 Lembur = Waktu Siklus 22 x 3 x 3600 Lembur = = οperamalan = οproduksi : Regular = Lembur = 0 οpersediaan : Awal = 0 Akhir = 0 οjam Kerja : Produksi Regular x Waktu Siklus Regular = = 20 hari 3600 x x 5.78 Regular = = 20 hari 3600 x 8 Lembur = 0 οbiaya - Biaya: Regular = 20 x Rp = Rp ,- Lembur = 0 οtotal Biaya = Rp ,-

12 80 Februari 2007 οjumlah hari kerja = 20 οkapasitas Produksi : Jumlah hari kerja x Jumlah jam kerja per hari x 3600 Regular = Waktu Siklus 20 x 8 x 3600 Regular = = Jumlah hari kerja x Jumlah jam lembur per hari x 3600 Lembur = Waktu Siklus 20 x 3 x 3600 Lembur = = οperamalan = οproduksi : Regular = Lembur = 0 οpersediaan : Awal = 0 Akhir = 0 οjam Kerja : Produksi Regular x Waktu Siklus Regular = 3600 x x 5.78 Regular = = 20 hari 3600 x 8 Lembur = 0 οbiaya - Biaya: Regular = 20 x Rp = Rp ,- Lembur = 0 οtotal Biaya = Rp ,-

13 81 Maret 2007 οjumlah hari kerja = 21 οkapasitas Produksi : Jumlah hari kerja x Jumlah jam kerja per hari x 3600 Regular = Waktu Siklus 21x 8 x 3600 Regular = = Jumlah hari kerja x Jumlah jam lembur per hari x 3600 Lembur = Waktu Siklus 21x 3 x 3600 Lembur = = οperamalan = οproduksi : Regular = Lembur = 0 οpersediaan : Awal = 0 Akhir = 0 οjam Kerja : Produksi Regular x Waktu Siklus Regular = 3600 x x 5.78 Regular = = 21hari 3600 x 8 Lembur = 0 οbiaya - Biaya: Regular = 21x Rp = Rp ,- Lembur = 0 οtotal Biaya = Rp ,-

14 82 Konversi Agregat Ming gu Hari / ming gu Hari / bulan Forecast / bulan (unit) Tabel 4.11 Konversi Agregat Disagre gasi Forecast (unit) Agregat / bulan (unit) Disagregasi MS (unit) Kap / bln (unit) Disagre gasi KPT (unit) Contoh Perhitungan : 0 Minggu 1 - Hari / Minggu = 4 hari - Hari / Bulan = 22 hari - Forecast / Bulan = Disagregasi Forecast = Forecast / bulan x Jmlh hr krj / Jumlah hari kerja / bulan = x 4 = minggu

15 83 - Agregat / Bulan = Agregat / bulan - Disagregasi MS = x Jmlh hr krj / minggu Jumlah hari kerja / bulan = x 4 22 = Kapasitas / Bulan = Kapasitas / bulan - Disagregasi KPT = x Jmlh hr krj / minggu Jumlah hari kerja / bulan = x 4 22 = Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya Perencanaan kebutuhan sumber daya dilakukan untuk melihat ketersediaan kapasitas dalam menjalankan rencana produksi yang telah dilakukan sebelumnya. Tabel 4.12 Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya Deskripsi Periode Waktu (Bulan) Januari Februari Maret Rencana Produksi (unit) Waktu Produksi (jam) Kebutuhan Sumber Daya (jam) Sumber Daya Tersedia (jam) Kelebihan Sumber Daya (jam)

16 84 Contoh Perhitungan : 0 Januari Rencana produksi = Rata-rata Waktu Siklus (Stasiun Boxing) = jam - Kebutuhan Sumber Daya = Rencana produksi x Rata-rata Waktu Siklus = x jam = jam - Sumber Daya Tersedia = Jumlah hari kerja x jam kerja per hari = 22 x 8 jam = 176 jam - Kelebihan Sumber Daya = Sumber Daya Tersedia - Kebutuhan Sumber Daya = 176 jam jam = jam 0 Februari Rencana produksi = Rata-rata Waktu Siklus (Stasiun Boxing) = jam - Kebutuhan Sumber Daya = Rencana produksi x Rata-rata Waktu Siklus = x jam = jam - Sumber Daya Tersedia = Jumlah hari kerja x jam kerja per hari

17 85 = 20 x 8 jam = 160 jam - Kelebihan Sumber Daya = Sumber Daya Tersedia - Kebutuhan Sumber Daya = 160 jam jam = jam 0 Maret Rencana produksi = Rata-rata Waktu Siklus (Stasiun Boxing) = jam - Kebutuhan Sumber Daya = Rencana produksi x Rata-rata Waktu Siklus = x jam = jam - Sumber Daya Tersedia = Jumlah hari kerja x jam kerja per hari = 21 x 8 jam = 168 jam - Kelebihan Sumber Daya = Sumber Daya Tersedia - Kebutuhan Sumber Daya = 168 jam jam = jam

18 Perhitungan Master Production Schedule dan Rough Cut Capacity Planning Master Production Schedule (MPS) Tabel 4.13 MPS Sofaf Item No : 1 Description : Sofaf Lead Time : 0 Safety Stock : 0 On Hand : 0 Demand Time Fences :3 Planninng Time Fences : 10 Period Past Due Forecast Actual Order PAB ATP MS KPT Contoh Perhitungan : 0 Periode 1 - Forecast = Actual Order = 0 - MS = KPT = PAB = = ATP = = 17874

19 87 0 Periode 5 - Forecast = Actual Order = 0 - MS = KPT = PAB t = PAB t-1 + MS t - Forecast - PAB = = ATP t = ATP t-1 + MS t - AO - ATP = = Master Schedule (MS) yang sudah dijadwalkan kemudian kembali diagregasikan ke dalam jumlah harian untuk mendukung sistem Kanban. Tabel 4.14 Agregasi MS Minggu Hari / minggu Hari / bulan Agregat / bulan Disagregasi MS MS per hari

20 Rata-rata MS : Contoh Perhitungan : - Minggu 7 - Hari per minggu = 5 - Hari per bulan = 20 - Agregat per bulan = Disagregasi MS = MS per hari = Disagregasi MS Hari per minggu = = Rough Cut capacity Planning (RCCP) RCCP merupakan pengendalian kapasitas untuk sumber daya kritis, yang dilakukan untuk mengevaluasi permasalahan kapasitas dalam penerapan MPS. Pertama yang dilakukan dalam membuat RCCP, yaitu menghitung jam standar mesin yang dibutuhkan untuk melaksanakan MPS. Waktu Assembly Rata-rata = Unit Produk Diproduksi x Jam Standar Assembly / Unit Waktu Stasiun Rata-rata periode t = MS t x jam / unit Tabel 4.15 Jam Standar Kebutuhan Mesin

21 89 Waktu Jam (Minggu) Standar Contoh Perhitungan : 0 Minggu 1 - MS 1 = Jam Standar Penggunaan Mesin = MS 1 x jam = x jam = jam 0 Minggu 6 - MS 6 = Jam Standar Penggunaan Mesin = MS 6 x jam = x jam = jam

22 90 Kemudian setelah jam standar kebutuhan mesin diketahui, dibandingkan dengan kapasitas yang tersedia untuk mengetahui kelayakan dari MPS. Tabel 4.16 Laporan RCCP Tentang Kebutuhan Kapasitas Mesin (Boxing) Waktu (Minggu) Jam Standar Mesin Tingkat Efisiensi Kebutuhan Aktual Kapasitas Tersedia Kelebihan Kapasitas Contoh Perhitungan : 0 Minggu 1 - Jam Standar Mesin = jam - Tingkat efisiensi = 1 - Kebutuhan aktual = Jam standar mesin x tingkat efisiensi = jam x 1 = jam - Kapasitas tersedia = 32 jam

23 91 - Kelebihan kapasitas = Kapasitas tersedia - Kebutuhan aktual = 32 jam jam = 3.29 jam Rough Cut Capacity Planning Kapasitas Kebutuhan Aktual Kapasitas Tersedia Minggu Gambar 4.3 Diagram Laporan RCCP Perhitungan Material Requirement Planning dan Capacity Requirement Planning Material Requirement Planning (MRP Perhitungan MRP dilakukan untuk menjadwalkan pemesanan, baik pada lantai produksi maupun kepada pemasok. Tabel 4.17 MRP Sofaf Part No 0 Description Sofaf BOM UOM Box On-hand 0 Lead Time 0 Order Policy Fixed Order Quantity Safety Stock 0 Lot Size 1 Period Past Due GR SR PAB NR PO Rec PO Rel PAB

24 92 Tabel 4.18 MRP Campuran Tablet Part No 1 Description Campuran Tablet BOM UOM Tablet On-hand 0 Lead Time 0 Order Policy Fixed Order Quantity Safety Stock 0 Lot Size 1 Past Period Due GR SR PAB NR PO Rec PO Rel PAB Tabel 4.19 MRP Zat A Part No 2 Description Zat A BOM UOM Gram On-hand Lead Time 1 Order Policy Fixed Order Quantity Safety Stock Lot Size Past Period Due GR SR PAB NR PO Rec PO Rel PAB Tabel 4.20 MRP Zat B Part No 3 Description Zat B BOM UOM Gram On-hand 0 Lead Time 1 Order Policy Fixed Order Quantity Safety Stock Lot Size Past Period Due GR SR PAB NR PO Rec PO Rel PAB

25 93 Tabel 4.21 MRP Zat C Part No 4 Description Zat C BOM UOM Gram On-hand Lead Time 2 Order Policy Fixed Order Quantity Safety Stock Lot Size Period Past Due GR SR PAB NR PO Rec PO Rel PAB Tabel 4.22 MRP Zat D Part No 5 Description Zat D BOM UOM Gram On-hand Lead Time 1 Order Policy Fixed Order Quantity Safety Stock Lot Size Past Period Due GR SR PAB NR PO Rec PO Rel PAB Tabel 4.23 MRP Zat E Part No 6 Description Zat E BOM UOM Gram On-hand Lead Time 1 Order Policy Fixed Order Quantity Safety Stock Lot Size Past Period Due GR SR PAB NR PO Rec PO Rel PAB

26 94 Tabel 4.24 MRP Botol Part No 7 Description Botol BOM UOM Unit On-hand Lead Time 2 Order Policy Fixed Order Quantity Safety Stock Lot Size 1000 Period Past Due GR SR PAB NR PO Rec PO Rel 54900, PAB Tabel 4.25 MRP Box Part No 8 Description Box BOM UOM Unit On-hand 5421 Lead Time 1 Order Policy Fixed Order Quantity Safety Stock Lot Size 100 Period Past Due GR SR PAB NR PO Rec PO Rel PAB Contoh Perhitungan : 0 Sofaf Periode 1 - Lead Time = 0 - Safety Stock (SS) = 0 - On Hand = 0 - Lot Size = 1 - Gross Requirement (GR) = Master Schedule (MS)

27 95 = Schedule Receipt (SR) = 0 - Projected Available Balance 1 (PAB 1) = (PAB 2) t-1 - GR + SR = = Net Requirement (NR) = GR + SS - SR - (PAB2) t-1 = = Planned Order Receipts (PO Rec) = Planned Order Release (PO Rel) = PAB 2 = PAB1 + PO Rec = = 0 0 Campuran Tablet Periode 3 - Lead Time = 0 - Safety Stock (SS) = 0 - On Hand = 0 - Lot Size = 1 - Gross Requirement (GR) = Master Schedule (MS) x 30 = x 30 =

28 96 - Schedule Receipt (SR) = 0 - Projected Available Balance 1 (PAB 1) = (PAB 2) t-1 - GR + SR = = Net Requirement (NR) = GR + SS - SR - (PAB2) t-1 = = Planned Order Receipts (PO Rec) = Planned Order Release (PO Rel) = PAB 2 = PAB1 + PO Rec = = 0 0 Zat A Periode 6 - Lead Time = 1 - Safety Stock (SS) = On Hand = Lot Size = Gross Requirement (GR) = Master Schedule (MS) x 0.24 =

29 97 - Schedule Receipt (SR) = 0 - Projected Available Balance 1 (PAB 1) = (PAB 2) t-1 - GR + SR = = Net Requirement (NR) = GR + SS - SR - (PAB2) t-1 = = Planned Order Receipts (PO Rec) = Planned Order Release (PO Rel) t-1 = PAB 2 = PAB1 + PO Rec = = Zat B Periode 9 - Lead Time = 1 - Safety Stock (SS) = On Hand = 0 - Lot Size = Gross Requirement (GR) = Master Schedule (MS) x = Schedule Receipt (SR) = 0 - Projected Available Balance 1 (PAB 1) = (PAB 2) t-1 - GR + SR =

30 98 = Net Requirement (NR) = GR + SS - SR - (PAB2) t-1 = = Planned Order Receipts (PO Rec) = Planned Order Release (PO Rel) t-1 = PAB 2 = PAB1 + PO Rec = = Zat C Periode 10 - Lead Time = 2 - Safety Stock (SS) = On Hand = Lot Size = Gross Requirement (GR) = Master Schedule (MS) x = Schedule Receipt (SR) = 0 - Projected Available Balance 1 (PAB 1) = (PAB 2) t-1 - GR + SR = = Net Requirement (NR) = GR + SS - SR - (PAB2) t-1

31 99 = = = 0 - Planned Order Receipts (PO Rec) = 0 - Planned Order Release (PO Rel) t-2 = 0 - PAB 2 = PAB1 + PO Rec = = Zat D Periode 12 - Lead Time = 1 - Safety Stock (SS) = On Hand = Lot Size = Gross Requirement (GR) = Master Schedule (MS) x 0.18 = Schedule Receipt (SR) = 0 - Projected Available Balance 1 (PAB 1) = (PAB 2) t-1 - GR + SR = = Net Requirement (NR) = GR + SS - SR - (PAB2) t-1 = = Planned Order Receipts (PO Rec) = Planned Order Release (PO Rel) t-1 =

32 100 - PAB 2 = PAB1 + PO Rec = = Zat E Periode 13 - Lead Time = 1 - Safety Stock (SS) = On Hand = Lot Size = Gross Requirement (GR) = Master Schedule (MS) x = Schedule Receipt (SR) = 0 - Projected Available Balance 1 (PAB 1) = (PAB 2) t-1 - GR + SR = = Net Requirement (NR) = GR + SS - SR - (PAB2) t-1 = = Planned Order Receipts (PO Rec) = Planned Order Release (PO Rel) t-1 = PAB 2 = PAB1 + PO Rec = = 32377

33 101 0 Botol Periode 2 - Lead Time = 2 - Safety Stock (SS) = On Hand = Lot Size = Gross Requirement (GR) = Master Schedule (MS) x 1 = Schedule Receipt (SR) = 0 - Projected Available Balance 1 (PAB 1) = (PAB 2) t-1 - GR + SR = = Net Requirement (NR) = GR + SS - SR - (PAB2) t-1 = = Planned Order Receipts (PO Rec) = Planned Order Release (PO Rel) t-2 = PAB 2 = PAB1 + PO Rec = = 20245

34 102 0 Box Periode 5 - Lead Time = 1 - Safety Stock (SS) = On Hand = Lot Size = Gross Requirement (GR) = Master Schedule (MS) x 1 = Schedule Receipt (SR) = 0 - Projected Available Balance 1 (PAB 1) = (PAB 2) t-1 - GR + SR = = Net Requirement (NR) = GR + SS - SR - (PAB2) t-1 = = Planned Order Receipts (PO Rec) = Planned Order Release (PO Rel) t-1 = PAB 2 = PAB1 + PO Rec = = 10017

35 103 Capacity Requirement Planning (CRP) CRP dilakukan untuk perencanaan kapasitas yang lebih mendetail, sehingga dapat melakukan evaluasi terhadap kebutuhan kapasitas dari perencanaan MRP. Langkah untuk membuat CRP yaitu; 4. Memperoleh informasi tentang Planned Order Release dari MRP 5. Memperoleh informasi tentang standard run time per unit dan standard set up time per lot size Stasiun Kerja Tabel 4.26 Waktu Stasiun Kerja Production Lot Setup Time/Lot Setup Time/unit Run Time / Unit Mixing (kg) Tableting Filling Boxing Contoh Perhitungan : - Stasiun Kerja = Mixing - Production Lot = 8000 (1 batch) - Setup Time / Lot = 90 menit - Setup Time / unit = SetupTime / Lot Production Lot 90 = menit = menit 8000

36 104 - Run Time / unit = menit 6. Menghitung kapasitas yang dibutuhkan dari masing-masing pusat kerja Stasiun Kerja Tabel 4.27 Kapasitas Stasiun Kerja Periode 1 Lot Size (unit) Setup Time/unit (menit) Run Time / Unit (menit) Operation Time/Unit (menit) Total Operation Time (menit) Mixing Tableting Filling Boxing Stasiun Kerja Tabel 4.28 Kapasitas Stasiun Kerja Periode 2-4 Lot Size (unit) Setup Time/unit (menit) Run Time / Unit (menit) Operation Time/Unit (menit) Total Operation Time (menit) Mixing Tableting Filling Boxing Stasiun Kerja Tabel 4.29 Kapasitas Stasiun Kerja Periode 5 Lot Size (unit) Setup Time/unit (menit) Run Time / Unit (menit) Operation Time/Unit (menit) Total Operation Time (menit) Mixing Tableting Filling Boxing

37 105 Stasiun Kerja Tabel 4.30 Kapasitas Stasiun Kerja Periode 6-8 Lot Size (unit) Setup Time/unit (menit) Run Time / Unit (menit) Operation Time/Unit (menit) Total Operation Time (menit) Mixing Tableting Filling Boxing Stasiun Kerja Tabel 4.31 Kapasitas Stasiun Kerja Periode 9 Lot Size (unit) Setup Time/unit (menit) Run Time / Unit (menit) Operation Time/Unit (menit) Total Operation Time (menit) Mixing Tableting Filling Boxing Stasiun Kerja Tabel 4.32 Kapasitas Stasiun Kerja Periode 10,11, 13 Lot Size (unit) Setup Time/unit (menit) Run Time / Unit (menit) Operation Time/Unit (menit) Total Operation Time (menit) Mixing Tableting Filling Boxing

38 106 Stasiun Kerja Tabel 4.33 Kapasitas Stasiun Kerja Periode 12 Lot Size (unit) Setup Time/unit (menit) Run Time / Unit (menit) Operation Time/Unit (menit) Total Operation Time (menit) Mixing Tableting Filling Boxing Contoh Perhitungan : Periode 9 - Stasiun Kerja = Mixing - Lot Size = Planned Order Release (Sofaf) periode 9 = Setup Time / unit = menit - Run Time / unit = menit - Operation Time / Unit = Setup Time / unit + Run time / unit = menit menit = menit - Total Operation Time = Operation Time / unit x Lot Size = menit x = menit

39 Menghitung Laporan CRP Langkah terakhir, yaitu membuat laporan CRP, yang menunjukkan hasil akhir kelebihan atau kekurangan kapasitas pada perencanaan MRP. Minggu (1) Waktu yang tersedia (menit) Tabel 4.34 Laporan CRP Stasiun Mixing (2) Tingkat Utilisasi (Kondisi Aktual) (3) Tingkat Efisiensi (Kondisi Aktual) (4) Kapasitas Tersedia = (1) x (2) x (3) (5) Kebutuhan Aktual (6) Kelebihan Kapasitas

40 108 Minggu (1) Waktu yang tersedia (menit) Tabel 4.35 Laporan CRP Stasiun Tableting (2) Tingkat Utilisasi (Kondisi Aktual) (3) Tingkat Efisiensi (Kondisi Aktual) (4) Kapasitas Tersedia = (1) x (2) x (3) (5) Kebutuhan Aktual (6) Kelebihan Kapasitas = (4) - (5)

41 109 Minggu (1) Waktu yang tersedia (menit) Tabel 4.36 Laporan CRP Stasiun Filling (2) Tingkat Utilisasi (Kondisi Aktual) (3) Tingkat Efisiensi (Kondisi Aktual) (4) Kapasitas Tersedia = (1) x (2) x (3) (5) Kebutuhan Aktual (6) Kelebihan Kapasitas = (4) - (5)

42 110 Minggu (1) Waktu yang tersedia (menit) Tabel 4.37 Laporan CRP Stasiun Boxing (2) Tingkat Utilisasi (Kondisi Aktual) (3) Tingkat Efisiensi (Kondisi Aktual) (4) Kapasitas Tersedia = (1) x (2) x (3) (5) Kebutuhan Aktual (6) Kelebihan Kapasitas = (4) - (5) Contoh Perhitungan : 0 Stasiun Tableting - Minggu 1 - Jumlah hari per minggu = 4 hari - Waktu yang tersedia = 4 hari x 8 jam x 60 menit = 1920 menit - Tingkat Utilisasi = 1 - Tingkat Efisiensi = 1 - % Scrap = = 0.995

43 111 - Kapasitas tersedia = Waktu yang tersedia x tingkat utilisasi x tingkat efisiensi = 1920 menit x 1 x = menit - Kebutuhan Aktual = menit - Kelebihan kapasitas = Kapasitas tersedia - Kebutuhan aktual = menit menit = 1016 menit Sistem Kanban Cara Kerja Sistem Kanban Urutan stasiun kerja pada lini produksi Sofaf, dari stasiun pertama sampai stasiun terakhir, yaitu; mixing tableting filling boxing Cara kerja sistem Kanban yang hendak diusulkan pada lini produksi PT. Sofaf yaitu; 1. Ketika ada pesanan dari bagian PPIC, maka bagian produksi akan memberitahukan jumlah pesanan pada stasiun terakhir dan memberikan kanban tarik untuk stasiun boxing (kanban tarik berarti perintah pada stasiun boxing untuk mengirimkan produk) jika terdapat produk pada stasiun boxing. Jika tidak terdapat simpanan produk, maka akan diberikan kanban produksi untuk stasiun boxing (kanban produksi berarti perintah agar stasiun boxing mulai beroperasi).

44 Jika bahan baku pada stasiun boxing (botol dari stasiun filling) sudah mencapai titik pesan ulang, maka stasiun boxing akan memberikan kanban tarik kepada stasiun filling dan kanban produksi jika stasiun filling sedang tidak beroperasi dan tidak memiliki produk simpanan. Dengan titik pesan ulang akan mengurangi kemungkinan stasiun filling kekurangan material. 3. Kanban tarik yang disampaikan pada stasiun filling, akan memerintahkan pengiriman botol ke stasiun boxing sesuai dengan jumlah lot transfer pada stasiun filling. 4. Jika bahan baku pada stasiun filling yang beroperasi sudah mencapai titik pesan ulang, maka stasiun filling akan mengeluarkan kanban tarik kepada stasiun sebelumnya (stasiun tableting). 5. Kanban tarik yang diberikan pada stasiun tableting akan memerintahkan pengiriman material (tablet) ke stasiun filling dengan jumlah transfer sesuai dengan ukuran lot transfer yang ditentukan. 6. Kemudian jika stasiun tableting sudah mencapai titik pesan ulang, maka perintah produksi dan penarikan material (kanban tarik dan kanban produksi) akan diberikan ke stasiun mixing.

45 Perhitungan Kanban Perhitungan Kanban dilakukan pada empat stasiun kerja pada lini produksi Sofaf, yaitu Mixing, Tableting, Filling, dan Boxing. Perhitungan Kanban menghasilkan; Ukuran Lot Produksi dan Lot Transfer Titik Pesan Ulang Jumlah Kanban Produksi dan Kanban Tarik 1. Proses Mixing - Waktu set up + Waktu proses = jam / batch - Waktu transportasi = 4 menit 30 detik - Mesin scrap = 0% - Available Time = Waktu 1 shift = 8 jam - Waktu proses / batch = jam = jam 8jam / hari = hari - Waktu transportasi = t w = 270 detik = 270det ik 28800det ik / hari = hari - Mesin scrap = 0 Ukuran Lot Produksi - Ukuran Lot Produksi = 1 batch = 180 kg

46 114 Ukuran Lot Transfer - Ukuran lot transfer = t t w p = 270 = 7 kg = 180 kg* *) Dikarenakan suatu alasan (lih. Analisa) maka ukuran lot transfer ditetapkan sesuai dengan ukuran batch yaitu 180 kg. Titik Pesan Ulang - Titik Pesan Ulang = Penggunaan rerata selama waktu pemesanan + sediaan pengaman - pesanan telah diberikan tetapi belum diterima - Titik Pesan Ulang = Demand / satuan waktu * waktu transportasi *) Lih. Analisa = 0* Jumlah Kanban Produksi (Np) - Np = - Np = (1+ α) Dt p C 180kg *0.4284hari *(1+ 0) 180kg Jumlah Kanban tarik (Nt) = kanban = 1 kanban - Nt = Dt w (1+ α) C - Nt = 180kg *0.0094hari *(1+ 0) 180kg = kanban = 1 kanban

47 Proses Tableting - 1 batch = 8000 botol = tablet - 1 botol = 30 tablet - 1 tablet = kg - Demand harian (D) - D = rata-rata MS = 4698 botol = tablet = kg - Waktu set up = jam - Available Time = Waktu 1 shift - set up time = 8 jam jam = jam = detik - Waktu proses / batch = jam = jam tablet = jam / tablet - Demand / detik = 180kg det ik = detik / tablet = kg - Waktu transportasi = t w = 1 menit = 60det ik det ik / hari = hari - Mesin scrap = 0.5% = 0.005

48 116 Ukuran Lot Produksi - Ukuran Lot Produksi = tablet - Waktu proses / lot produksi = tablet / lot * detik / tablet Ukuran Lot Transfer = detik = = 0.48 hari det ik det ik / hari - Ukuran lot transfer = t t w p = 60det ik det ik = tablet = 750 tablet* *) Dicari ukuran lot transfer yang merupakan kelipatan dari demand (240000) yaitu 750 tablet - Waktu proses / lot transfer = 750 tablet / lot transfer * detik / tablet = detik / lot transfer Titik Pesan Ulang - Titik Pesan Ulang = Penggunaan rerata selama waktu pemesanan + sediaan pengaman - pesanan telah diberikan tetapi belum diterima - Waktu pemesanan = waktu proses lot transfer stasiun sebelum + waktu transportasi - Waktu pemesanan = waktu proses stasiun Mixing + 1 menit = jam + 1 menit = menit + 1menit = menit = detik

49 117 - Titik Pesan Ulang = Demand / satuan waktu * waktu tunggu = kg / detik * detik = 80.1 kg = 81 kg Jumlah Kanban Produksi (Np) - Np = (1+ α) Dt p C - Np = tablet *0.48 hari *( ) tablet = 0.48 kanban = 1 kanban Jumlah Kanban tarik (Nt) - Nt = Dt w (1+ α) C - Nt = 4698tablet *0.0021hari *( ) 750tablet = kanban = 1 kanban 3. Proses Filling - 1 batch = 8000 botol = tablet - 1 botol = 30 tablet - 1 tablet = kg - Demand harian (D) - D = rata-rata MS = 4698 botol = tablet = kg - Waktu set up = jam - Available Time = Waktu 1 shift - setup time = 8 jam jam = jam = detik

50 118 - Waktu proses = jam / batch = jam 8000botol = jam / botol = 3.96 detik / botol - Waktu transportasi = 15 menit 4 detik = 904det ik det ik / hari = hari - Demand / satuan waktu = tablet 8.786x3600 det ik = tablet det ik = 7.59 tablet/detik - Demand / satuan waktu = - Mesin scrap = 0% Ukuran Lot Transfer 8000botol det ik = 0.25 botol/detik - Ukuran lot transfer = t t w p = 904det ik 3.96det ik = botol = 250 botol* *) Dicari kelipatan dari ukuran lot produksi (8000 botol) - Waktu proses / lot = 3.96 detik / botol * 250 botol Ukuran Lot Produksi = 990 detik - Ukuran lot produksi = 4698 botol (rata-rata MS per hari) - Waktu proses / lot produksi = 3.96 detik / botol * 4698 botol = detik = = 0.67 hari det ik det ik / hari

51 119 Titik Pesan Ulang Tablet - Titik Pesan Ulang = Penggunaan rerata selama waktu pemesanan + sediaan pengaman - pesanan telah diberikan tetapi belum diterima - Waktu tunggu = waktu proses stasiun sebelum + waktu transportasi - Waktu tunggu = waktu proses stasiun Tableting + 1 menit *) Lih. Analisa = 0 detik * + 60 detik = 60 detik - Titik Pesan Ulang = Demand / satuan waktu * waktu tunggu Jumlah Kanban Produksi (Np) - Np = (1+ α) Dt p C = 7.59 tablet / detik * 60 detik = tablet = 456 tablet - Np = 4698botol *0.67hari *(1+ 0) 4698botol = 0.67 kanban = 1 kanban Jumlah Kanban tarik (Nt) - Nt = Dt w (1+ α) C - Nt = 4698botol *0.032hari *(1+ 0) 250botol = 0.6 kanban = 1 kanban

52 Proses Boxing - 1 batch = 8000 botol = tablet - 1 botol = 30 tablet - 1 tablet = kg - Demand harian (D) - D = rata-rata MS = 4698 botol = tablet = kg - Available Time = Waktu 1 shift = 8 jam = detik - Waktu proses = jam / batch = 12.85jam 8000botol = jam / botol = 5.78 detik / botol - Waktu proses / hari = 4698 botol x 5.78 detik / botol = detik - Waktu proses = det ik 28800det ik = 0.94 hari - Demand / satuan waktu = 8000botol 12.85x3600 det ik = 8000botol 46260det ik = botol/detik - Mesin scrap = 0 Ukuran Lot Produksi - Ukuran Lot Produksi = sesuai supply per hari dari stasiun sebelumnya Titik Pesan Ulang - Titik Pesan Ulang = Penggunaan rerata selama waktu pemesanan + sediaan pengaman - pesanan telah diberikan tetapi belum diterima - Waktu tunggu = waktu proses stasiun sebelum + waktu transportasi

53 121 - Waktu tunggu = waktu proses stasiun Filling + 15 menit 4 detik *) Lih. Analisa = 0 detik * detik = 904 detik - Titik Pesan Ulang = Demand / satuan waktu * waktu tunggu Jumlah Kanban Produksi (Np) Np = (1+ α) Dt p C = botol / detik * 904 detik = botol = 157 botol Np = 4698botol *0.94hari *(1+ 0) 4698botol = 0.94 kanban = 1 kanban Simulasi Simulasi merupakan penggambaran dari sistem dinamis dengan menggunakan pemodelan komputer untuk mengevaluasi dan memperbaiki kinerja sistem (Harrell, 2000, p5). Simulasi dengan ProModel akan digunakan untuk menganalisa sistem aktual lini Sofaf dan usulan sistem Kanban.

54 Simulasi Sistem Aktual (Push System) Sebelum memulai simulasi perlu dijabarkan tujuan dari simulasi dan proses yang ada dengan lebih mendetail. Tujuan Simulasi : menganalisa performa sistem dengan melihat jumlah produk work in process dan output yang dihasilkan. Entity Flow Diagram : Entuty Flow Diagram merupakan diagram yang menggambarkan perjalanan entiti di dalam sistem. Gambar 4.4 EFD Simulasi Sistem Aktual Urutan Operasi Kerja Urutan operasi kerja menunjukkan urutan proses operasi yang dialami oleh entiti. Tabel 4.38 Urutan Operasi Kerja Sistem Aktual

55 123 Entity Stasiun Kerja Waktu Operasi Mixing Normal (mean3.427, SD ) Batch Tablet Gamma (shape , scale Tableting ) Tablet Filling Normal (mean , SD Botol Filling ) Gamma (shape , scale Boxing ) Waktu Transportasi Merupakan waktu perpindahan yang dibutuhkan antar stasiun kerja Tabel 4.39 Waktu Transportasi Sistem Aktual From To Time Mixing Tableting 4.5 menit Tableting Filling 1 menit Filling Boxing 15 menit 4 detik Work Schedule Stasiun kerja dijadwalkan untuk beroperasi selama 8 jam sehari. Assumption List Asumsi dalam menjalankan simulasi, yaitu; Untuk menghindari loading yang sangat lama dalam sistem, maka 1 tablet dalam permodelan sistem mewakili 30 tablet dalam sistem aktual.

56 124 Gambar 4.5 Tampilan Layout Simulasi Sistem Aktual Dalam membuat simulasi dengan ProModel, perlu diidentifikasikan terlebih dahulu detail dari konsepsistem yang hendak dijalankan. Langkah-langkah dalam mensimulasikan suatu model, yaitu; 1. Menentukan Entiti Sistem Entiti merupakan objek yang diproses di dalam sistem. Entiti yang terdapat dalam sistem, yaitu a) Orders Arrival : merupakan objek yang menggambarkan pesanan.

57 125 b) Batch Tablet : merupakan objek yang mewakili 1 batch tablet dalam sistem. c) Tablet : menggambarkan unit tablet. d) Botol : menggambarkan produk akhir yang dihasilkan. 2. Menentukan Lokasi sistem Menentukan lokasi yang mendukung dalam sistem. Lokasi yang terdapat dalam sistem, dijabarkan dalam tabel 4.40 di bawah ini; Tabel 4.40 Lokasi Sistem Aktual No Lokasi Kapasitas Jml Unit DTs Keterangan 1 Order Point inf 1 none tempat kedatangan pesanan 2 Mixing 2 batch 1 none stasiun kerja 3 Tableting 1 1 setup stasiun kerja 4 Input Filling 5 batch 1 none buffer 5 Filling 1 1 setup stasiun kerja 6 Output (filling) inf 1 none buffer 7 Input Boxing inf 1 none buffer 8 Boxing 1 1 none stasiun kerja 9 Warehouse inf 1 none penyimpanan 3. Menentukan Kedatangan (Arrivals) Dalam Sistem Menentukan arrivals (kedatangan) entiti dalam sistem. Tabel 4.41 Arrivals Simulasi Aktual Entiti Lokasi Kuantitas First Time Occurrences Frekuensi Orders Order Arrival Point 1 0 inf 13.6

58 126 Tabel 4.41 di atas, menunjukkan identifikasi kedatangan entiti orders arrival (pesanan) pada lokasi order point dalam sistem, dengan jumlah order tiap kali kedatangan adalah 1 (kuantitas) dan terjadi pertama kali sebelum jam pertama (first time), dengan kejadian yang terus menerus berulang (occurrences) setiap 13.6 jam sekali (frekuensi). 4. Menentukan Variabel Sistem Variabel berfungsi seperti counter, yang berjalan sesuai dengan coding yang dibuat pada processing. Variabel dalam sistem aktual, yaitu; 1. Orders Menunjukkan jumlah pesanan yang datang 2. WIP_Mixing Menunjukkan jumlah Work in Process dalam stasiun Mixing 3. WIP_Tableting Menunjukkan jumlah Work in Process dalam stasiun Tableting 4. WIP_Filling Menunjukkan jumlah Work in Process dalam stasiun Filling 5. WIP_Boxing Menunjukkan jumlah Work in Process dalam stasiun Boxing 6. Produksi Menunjukkan jumlah produksi

59 Menentukan Proses Dalam Sistem Menentukan proses yang terjadi di dalam sistem. Operasi yang terjadi dalam sistem dapat dilihat pada table 4.42 di bawah ini; Tabel 4.42 Proses Sistem Aktual Entiti Lokasi Operasi Output Destinasi Rule Transp Batch proses mixing Batch FIRST 4.5 Mixing Tableting Tablet WIP mixing bertambah Tablet 1 menit WIP Tableting Batch bertambah Batch Input FIRST Tableting Tablet WIP mixing berkurang Tablet Filling 1 1 menit proses tableting WIP Filling bertambah Batch Input Batch Input FIRST Tablet Filling WIP Tableting Tablet Filling 1 berkurang - Batch Input Split 8000 as tablet Input FIRST - Tablet Tablet Filling WIP Filling berkurang Filling 1 Tablet Input Filling - Tablet Filling FIRST 1 - Tablet Filling Combine 1 As Botol Botol Filling FIRST 1 - Botol Filling Proses Filling Botol Output FIRST 1 - Botol Output Input Akumulasi 8000 Botol Boxing 1 detik WIP Boxing bertambah Botol Exit Input FIRST Botol Boxing - Botol Boxing 1 - Botol Boxing proses boxing Botol Warehouse FIRST 1 - Botol Warehouse Produksi bertambah FIRST Botol Exit - WIP Boxing berkurang 1 Orders Order Order bertambah Orders FIRST Exit - Arrival Point Pesan 1 batch ke Mixing Arrival 1

60 128 Hasil Simulasi Setelah melakukan langkah-langkah simulasi di atas, simulasi dapat dijalankan dan akan menghasilkan laporan mengenai lokasi, entiti, dan variabel yang ada. Data yang diperoleh dari simulasi yang dijalankan selama 22 kali replikasi (22 kali pengambilan sample), yaitu; Location Name Tabel 4.43 Hasil Simulasi Penjelasan Lokasi Sistem Aktual Sched Hours Cap Total Entries Average Hours per Entry Avg Cont Max Cont Current Cont % Utl Notes Order 8 inf AVG Point SD Mixing AVG SD Tableting AVG SD Input AVG Filling SD Filling AVG SD Output 8 inf AVG (Filling) SD Input 8 inf AVG Boxing SD Boxing AVG SD Warehouse 8 inf AVG SD

61 129 Entity Name Total Exits Tabel 4.44 Hasil Simulasi Penjelasan Entiti Sistem Aktual Current Quant in System Avg Hours in System Avg Hours in Move Logic Avg Hours Wait For Res, Etc Avg Hours in Operation Avg Hours Blocked Notes Batch AVG Tablet SD Tablet AVG SD Botol AVG SD Variable Name Tabel 4.45 Hasil Simulasi Penjelasan Variables Sistem Aktual Total Changes Avg Hours Per Change Mini mum Value Maxi mum Value Current Value Average Value Notes Orders AVG E-16 SD WIP AVG Mixing SD WIP AVG Tableting SD WIP AVG Filling SD WIP AVG Boxing SD Produksi AVG SD Verifikasi dan Validasi Simulasi Hasil simulasi yang didapatkan harus diverifikasi dan divalidasi sehingga simulasi yang telah dilakukan terbukti dapat menggambarkan konsep sistem yang ada.

62 Verifikasi Simulasi Verifikasi simulasi merupakan proses menentukan apakah model simulasi merefleksikan model konseptual secara benar. Ada beberapa teknik yang dapat dilakukan untuk verifikasi model, Reviewing Model Code Dengan melakukan review terhadap coding yang digunakan, dapat melihat adanya error atau kesalahan pada model tersebut. ProModel secara otomatis sudah melakukan review terhadap coding yang dibuat. Yaitu, melalui sistem debug yang disediakan, sehingga jika terjadi kesalahan ProModel secara otomatis akan mengeluarkan pemberitahuan, dan sistem tidak dapat dijalankan. Dari hasil review coding, dapat dikatakan coding sudah dapat berjalan dengan baik. Checking for Reasonable Output Verifikasi dapat dilakukan dengan melakukan pemeriksaan ulang terhadap output yang dihasilkan dari sistem. Output yang beralasan menunjukkan model dapat diverifikasikan. Dengan melakukan perhitungan, sehingga didapat jumlah output yang seharusnya terjadi, dapat digunakan sebagai dasar untuk memeriksa output dari sistem. Output yang akan diverifikasikan adalah hasil produksi akhir.

63 131 Perhitungan hasil produksi akhir (berdasarkan stasiun boxing) : - Rata-rata Wproses / unit = jam - Standar Deviasi = jam - Kapasitas tersedia / hari = 8 jam Kapasitas tersedia/hari - Rata-rata produk yang dihasilkan = Rata - rata Wproses/unit = 4981 unit - Hasil Output Simulasi (Jumlah Rata-rata pada Warehouse) = unit Dilihat dari perbandingan, output yang dihasilkan oleh hasil simulasi ProModel masih beralasan (tidak mengalami perbedaan yang signifikan secara kasar dengan perhitungan teoritis), sedikit perbedaan yang terjadi dikarenakan simulasi merupakan sistem acak (random). Watching the Animation Dengan memperhatikan jalannya animasi, kita dapat menyimpulkan apakah sistem sudah berjalan sesuai dengan model konseptual yang ada. Dan berdasarkan penglihatan penulis, sistem sudah berjalan sesuai dengan keadaan sistem yang dimodelkan, yaitu sistem produksi pada lini Sofaf. Using Trace and Debugging Facilities Trace dan debug menyediakan informasi tertulis yang merupakan umpan balik dari apa yang terjadi selama simulasi. Dengan fasilitas trace pada ProModel dapat dilihat apakah kejadian yang seharusnya terjadi, sesuai

64 132 dengan simulasi yang tengah berjalan. Dan debug membantu modeler untuk menemukan penyebab dari masalah yang terjadi. Dengan trace dan debug, dapat terlihat bahwa simulasi telah berjalan sebagaimana seharusnya. 2. Validasi Simulasi Cara yang umum dalam melakukan validasi dari model simulasi sebuah sistem yang nyata, adalah dengan membandingkan performa dari model tersebut dengan sistem aktual. Pengujian statistika dapat digunakan untuk membandingkan kedua model tersebut. Pengujian statistika dilakukan dengan bantuan software MiniTab. Tabel 4.46 Perbandingan Output Aktual dan Hasil Simulasi Hari Output Aktual Hasil Simulasi

65 133 - Langkah kerja : 1. Pilih menu Stat Basic Statistics 2 sample t 2. Kemudian pada dialog box pilih samples in different columns 3. Masukkan nama kolom tempat data yang hendak diuji. Klik OK - Hasil MiniTab 2 sample t-test Two-Sample T-Test and CI: simulasi soho, aktual soho Two-sample T for simulasi soho vs aktual soho SE N Mean StDev Mean simulasi soho aktual soho Difference = mu (simulasi soho) - mu (aktual soho) Estimate for difference: % CI for difference: ( , ) T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = 1.33 P-Value = DF = 30 Gambar 4.6 Hasil MiniTab Uji Sampel 2 t Kesimpulan = - t α/2,n1+n2-2 (-2.145) < t 0 (1.33) < t α/2,n1+n2-2 (2.145) Maka H 0 diterima, yaitu mean simulasi soho tidak berbeda dengan mean aktual soho dengan selang kepercayaan 95%. Hal ini menunjukkan simulasi yang dilakukan valid.

66 Simulasi Sistem Kanban Sebelum memulai simulasi perlu dijabarkan tujuan dari simulasi sistem Kanban dan proses yang ada dengan lebih mendetail. Tujuan Simulasi : menganalisa performa sistem yang diusulkan dengan melihat jumlah produk work in process dan output yang dihasilkan. Entity Flow Diagram : Entuty Flow Diagram merupakan diagram yang menggambarkan perjalanan entiti di dalam sistem. Gambar 4.7 EFD Sistem Kanban

67 135 Urutan Operasi Kerja Urutan operasi kerja menunjukkan urutan proses operasi yang dialami oleh entiti. Tabel 4.47 Urutan Operasi Kerja Sistem Aktual Entity Stasiun Kerja Waktu Operasi Batch Tablet Mixing Normal (mean3.427, SD ) Tablet Tableting Gamma (shape , scale ) Normal (mean , SD Botol Filling ) Gamma (shape , Boxing scale ) Work Schedule Stasiun kerja dijadwalkan untuk beroperasi selama 8 jam sehari. Assumption List Asumsi dalam menjalankan simulasi, yaitu; Untuk menghindari loading yang sangat lama dalam sistem, maka 1 tablet dalam permodelan sistem mewakili 30 tablet dalam sistem aktual.

68 136 Gambar 4.8 Tampilan Layout Simulasi Sistem Kanban 1. Menentukan Entiti sistem Entiti / objek yang terdapat dalam sistem Kanban, yaitu; 1. Tablet 2. Botol 3. Batch Tablet 4. Orders arrival