DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL... SURAT PERNYATAAN... LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING... LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI... HALAMAN PERSEMBAHAN... MOTTO...

Ukuran: px

Mulai penontonan dengan halaman:

Download "DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL... SURAT PERNYATAAN... LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING... LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI... HALAMAN PERSEMBAHAN... MOTTO..."

Hengki Hartono
6 tahun lalu
Tontonan:

DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL... SURAT PERNYATAAN... LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING... LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI... HALAMAN PERSEMBAHAN... MOTTO... KATA PENGANTAR..... ABSTRAK..... DAFTAR ISI... DAFTAR TABEL.

1 DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL... SURAT PERNYATAAN... LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING... LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI... HALAMAN PERSEMBAHAN... MOTTO... KATA PENGANTAR..... ABSTRAK..... DAFTAR ISI... DAFTAR TABEL... DAFTAR GAMBAR... i ii iii iv v vi vii ix x xv xvii BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Rumusan Masalah Batasan Masalah Tujuan Penelitian Manfaat Penelitian Sistematika Penulisan... 5 BAB II KAJIAN PUSTAKA 2.1 Konsep Lean... 7 x

2 2.2 Konsep Lean Manufacturing Pemborosan (waste) Value Stream Mapping (VSM) Langkah-langkah Value Stream Mapping Current State Value Stream Mapping Simbol-simbol Value Stream Mapping Six Sigma Konsep Six Sigma secara Statistik Defini Kualitas Lean Six Sigma Metode DMAIC dalam Six Sigma Pendekatan Lean Sigma Alat Pengendalian Kualitas Lean Sigma SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Cutomer Diagram OPC (Operation Process Chart) Diagram Pareto Peta Kendali (Control Chart) Analisis Tingkat Sigma Diagram Fishbone (Sebab-Akibat) Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) W+1H Implementasi 5S xi

3 BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Ruang Lingkup Penelitian Jenis dan Metode Pengumpulan Data Pengolahan Data Analisis Data Kesimpulan dan Saran Diagram Alir Penelitian BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Gambaran Umum Perusahaan Sejarah Perusahaan Visi dan Misi Perusahaan Struktur Organisasi Proses Produksi Current State Value Stream Mapping Menentukan Produk Yang Menjadi Model Line Menentukan Value Stream Manager Aliran Informasi Aliran Material Menetukan Takt Time Mengumpulkan Data Proses Menghitung Inventory Process Menghitung Process Cycle Time Menghitung Value Added Time xii

4 Menghitung Production Lead Time Menghitung Process Cycle Efficiency Identifikasi Pemborosan (waste) Six Sigma Tahap Define (Pendefinisian) Mendefinisikan proses kunci beserta pelanggan Tahap Measure (Pengukuran) Menentukan CTQ (Critical to Quality) Data Atribut Pengolahan Data Menentukan Baseline Kinerja Tahap Analyze (analisis) Mengidentifikasi Sumber-Sumber dan Akar Mengidentifikasi Diagram Fishbone Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) BAB V PEMBAHASAN 5.1 Analisa Current State Mapping Tahap Define (Pendefinisian) Tahap Measure (Pengukuran) Hasil Penentuan Critical to Quality (CTQ) Hasil Pengukuran Baseline Kinerja Tahap Analyze (Analisis) Usulan Perbaikan Berdasarkan FMEA xiii

5 5.5 Tahap Improve (Peningkatan) Pengembangan Rencana Tindakan dengan 5W+1H Implementasi 5S Tahap Contol (Pengawasan) BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan Saran DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN xiv

6 DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Simbol Proses Dalam Value Stream Mapping Tabel 2.2 Simbol Material Dalam Value Stream Mapping Tabel 2.3 Simbol Informasi Dalam Value Stream Mapping Tabel 2.4 Simbol Umum Dalam Value Stream Mapping Tabel 2.5 hubungan spesifikasi, PPM dan kapabilitas proses Tabel 2.6 Manfaat Pencapaian Beberapa Tingkat Sigma (Boy Isma Putra,2010). 35 Tabel 2.7 Simbol Diagram Proses (Sritomo,2003) Tabel 4.1 Jenis jenis produk yang menghasilkan kecacatan Tabel 4.2 Jumlah cacat berdasarkan jenis cacat produk KS/SF Tabel 4.3 Hasil analisis data CTQ potensial jenis kegagalan Tabel 4.4 Karakteristik jenis cacat produk KS/SF Tabel 4.5 Data pengukuran jumlah cacat pada proses Finishing Tabel 4.6 Data pengukuran jumlah cacat pada proses sanding Tabel 4.7 Data pengukuran jumlah cacat pada proses assembly Tabel 4.8 Data pengukuran jumlah cacat pada proses sawmill Tabel 4.9 Data untuk peta kendali bagian tak sesuai pada proses finishing Tabel 4.10 Data untuk peta kendali bagian tak sesuai pada proses sanding Tabel 4.11 Data untuk peta kendali bagian tak sesuai pada proses assembly Tabel 4.12 Data untuk peta kendali bagian tak sesuai pada proses sawmill Tabel 4.13 Nilai DPMO dan tingkat sigma proses finishing Tabel 4.14 Nilai DPMO dan tingkat sigma proses sanding Tabel 4.15 Nilai DPMO dan tingkat sigma proses assembly Tabel 4.16 Nilai DPMO dan tingkat sigma proses milling xv

7 Tabel 4.17 Data Jumlah Kegagalan Tabel 4.18 Data Jumlah Kegagalan setelah dilakukan Detection Tabel 4.19 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Tabel 4.20 Urutan Risk Priority Number (RPN) Tabel 5.1 Usulan Perbaikan Berdasarkan FMEA xvi

8 DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Hubungan Kurva Normal dan Batas Sigma Gambar 2.2 Bentuk Diagram SIPOC Gambar 2.3 Contoh diagram sebab-akibat (Larson, 2003) Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian Gambar 4.1 Proses produksi PT. CHIA JIANN INDONESIA FURNITURE 54 Gambar 4.2 Current State Value Stream Mapping Gambar 4.3 Diagram SIPOC Gambar 4.4 Operation Process Chart Gambar 4.5 Diagram pareto kecacatan produk. 69 Gambar 4.6 Diagram pareto CTQ potensial jenis kegagalan Gambar 4.7 Diagram fishbone penyebab amplasan mblaret/melintang Gambar 4.8 Diagram fishbone penyebab warna botak (tidak berwarna) Gambar 4.9 Diagram fishbone penyebab barang tergores & dekok Gambar 4.10 Diagram fishbone penyebab belah log tebal tipis Gambar 4.11 HOUSE OF QUALITY (HOQ) xvii

dokumen-dokumen yang mirip

xiii BAB VI PENUTUP Kesimpulan Saran DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

xiii BAB VI PENUTUP Kesimpulan Saran DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN xi DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL... i PERNYATAAN... ii LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING... iii LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI... iv SURAT KETERANGAN PENELITIAN... v HALAMAN PERSEMBAHAN... vi HALAMAN MOTTO... vii KATA