BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA

Transkripsi

1 BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA 4.1 Pengumpulan Data Jenis Produk yang dihasilkan Jenis-jenis produk yang dihasilkan yang dibuat dalam Perakitan roda motor baik untuk roda depan (Front) dan roda belakang (Rear) adalah sebagai berikut : - Jenis BE (Tipe 1) - Jenis BF (Tipe 2) - Jenis BM (Tipe3) - Jenis BD (Tipe 4) Komponen dalam Perakitan Roda Jenis komponen yang digunakan dalam Perakitan roda adalah sebagai berikut : 1. Komponen untuk roda depan (Front) : - Bearing - Seal - Collar - Retainer gear box - Spoke dan Nippel Spoke - Wheel Hub - Rim

2 37 - Disc Brake - Tire 2. Komponen untuk Roda belakang (Rear) terdir dari : - Bearing - Collar - Spoke dan Nippel Spoke - Wheel Hub - Rim - Tire Proses Produksi Proses produksi dari Perakitan roda adalah sebagai berikut : 1). Proses Press Bearing a. Beri Loctie pada setiap lubang bolt disk brake hub front disk. b. Ambil bolt stud 2,6*18(Bolt disk brake), lalu dipasang dengan ulir (3) kali c. Kencangkan baut dengan menggunakan impact d. Putar selector putaran pada impact untuk membalikan arah putaran e. Lepas impact dari baut f. Letakkan hub pada meja press bearing g. Ambil bearing (2) lalu letakkan pada jig upper & lower press bearing, masing-masing satu pcs h. Ambil collar (1) lalu letakkan pada pin jig lower

3 38 i. Ambil hub front disk (1) yang sudah dipasang Bolt stud (5), lalu letakkan pada jig lower j. Tekan tombol start mesin k. Setelah jig upper kembali pada posisi semula, ambil hub assy lalu pasang retainer gear box (1) l. Letakkan hub assy pada meja stasiun berikutnya retainer gear box (1) m. Letakkan hub assy pada meja stasiun berikutnya. 2). Proses Press Dust Seal Proses Kerja Press Dust Seal adalah sebagai berikut: a. Ambil dust seal (1), lalu letakkan pada jig lower b. Ambil oil seal (1), lalu letakkan pada jig upper c. Pasang hub assy pada jig lower d. Tekan tombol start e. Setelah silindir kembali pada posisi semula, ambil hub assy lalu letakkan pada shutter. 3). Proses Spoking Proses Kerja Spoking adalah sebagai berikut: a. Pasang hub assy pada jig spoking b. Pasang outer spoke (9) dan inner spoke (9) c. Balik hub assy d. Pasang outer spoke (9) dan inner spoke (9) e. Letakkan hub assy pada jig hub conveyor

4 39 4). Proses Feed Mat Proses Kerja Feed Mat adalah sebagai berikut: a. Lakukan penyusunan spoke b. Pasang rim diluar susunan spoke c. Pasang nippel pada setiap lubang nippel d. Ambil rim assy, lalu letakkan pada shutter 5). Proses Rim Centering Proses Kerja Rim Centering adalah sebagai berikut: a. Ambil rim assy, lalu letakan pada jig lower rim centering b. Tekan keenam tombol start secara bersama-sama c. Setelah rim tercekam dengan jig lower berputar, kencangkan nippel dengan menggunakan impact. d. Setelah semua nippel dikencangkan dan jig upper naik, ambil jig upper naik, ambil jig assy lalu letakkan di shutter. 6). Proses Dialling Proses Kerja Dialling adalah sebagai berikut: a. Ambil rim assy lalu pasang pada jig dialing kiri b. Pindahkan posisi tuas handle valve pada posisi ON sampai silinder mencekam hub c. Perhatikan gerak jarum dial d. Kencangkan nippel bila ada yang longgar sesuai dengan gerakan jarum dial e. Pindahkan posisi tuas handle valve pada posisi OFF.

5 40 f. Angkat rim assy, lalu letakkan pada shutter. 7). Proses Brake assy Proses Kerja Dialling adalah sebagai berikut: a. Ambil Wheel front finish dial letakkan pada meja kerja b. Ambil front brake (1) lalu pasang pada hub c. Ambil Nut U, 6mm(5), lalu pasang dan ulir tiga kali d. Kencangkan baut dengan menggunakan Nut Runner (Dengan menekan handle vale) e. Letakan rim assy pada shutter 8). Proses Tire Instal Prose Kerja Tire Instal adalah sebagai berikut: a. Ambil rimassy,lalu pasang flap tire b. Letakkan rim assy pada jig tire instal. c. Ambil tire assy (1) yang sudah diolesi oli d. Pasang tire assy e. Tekan tombol start Mesin f. Setelah mesin kembali ke posisi semula ambil wheel assy lalu letakkn pada meja stasiun berikutnya Data waktu Siklus Perakitan Roda Data waktu siklus Perakitan komponen roda diperoleh dari data perusahaan adalah sebagai berikut:

6 41 Tabel 4.1 Proses dan Waktu siklus Perakitan komponen roda PROSES WAKTU SIKLUS Press Bearing 13" Press Dust Seal 5" Spoking 18" Feed Mad 18" Rim Centering 15" Dialing 20" Disc Brake 13" Tire Instal 13" Nut tire 8" Pengisian Angin 8" Data Permintaan Roda untuk Bulan November 2006 Data Permintaan Roda untuk Bulan November 2006 adalah sebagai berikut : Tabel 4.2 Data Permintaan Roda untuk Bulan November 2006 Tanggal Tipe BE Tipe BF Tipe BM Tipe BD

7 42 Tabel 4.2 Data Permintaan Roda untuk Bulan November 2006(lanjutan) Tanggal Tipe BE Tipe BF Tipe BM Tipe BD Total Data Waktu Setup Mesin Mesin-mesin yang digunakan pada proses Perakitan roda tidak memiliki waktu seup mesin, karena itu untuk memperlancar perhitungan pada proses Perakitan ini maka waktu setup mesin yang digunakan adalah nol. Selain itu untuk mempermudah perhitungan ini, rata-rata satuan waktu diubah dari menit menjadi detik.

8 Data waktu Transportasi Data Waktu transportasi didapatkan dengan melakukan pengamatan langsung menggunakan jam henti (stop watch). Hasil pengamatan waktu transpotasi adalah sebagai berikut : No. Tabel 4.3 Data waktu Transportasi Antara Waktu Transportasi(detik) 1 Gudang Bahan Baku Press Bearing Press Bearing Press Dust Seal 3 3 Press Dust Seal Spoking 2 4 Spoking Feed Mad 1 5 Feed Mad Rim Centering 4 6 Rim Centering Dialing 5 7 Dialing Disc Brake 3 8 Disc Brake Tire Instal 2 9 Tire Instal Nut tire 1 10 Nut tire Pengisian Angin 1

9 44 Tabel 4.4 Data kebutuhan komponen untuk tiap roda Nama Komponen (Front Wheel) Quantity/ unit Bearing 2 Seal 1 Collar 1 Retainer Gear box 1 Spoke 36 Nippel Spoke 36 Wheel Hub 1 RIM 1 Disc Brake 1 Tire 1 Bolt Stud Data Jumlah WIP awal WIP yang dimaksud adalah seluruh komponen yang akan masuk dalam proses Dimana jumlah WIP dalam Perakitan roda didapatkan dari rata-rata permintaan per hari nya ditambah denga stock pointnya yang telah ditentukan perusahaan sebesar 20 % untuk komponen Spoke dan Nipple Spoke, 15% untuk Bearing dan Stuld Bolt, 10% untuk komponen lainnya. Jumlah ini merupakan jumlah WIP awal sebelum adanya usulan penerapan kanban pada lini Perakitan roda. Data jumlah WIP awal dalam lini Perakitan roda adalah sebagai berikut :

10 45 Tabel 4.5 Data Jumlah WIP Awal Nama Komponen Contoh perhitungan untuk komponen Stuld Bolt : Pada proses press bearing dibutuhkan 5 unit Stuld Bolt untuk Perakitan 1 unit roda /Front Wheel. Rata-rata permintaan Stuld Bolt per hari nya : 9648 ( permintaan bulan November untuk roda tipe BM sebesar (tabel 4.2) dimana hari kerja untuk bulan november 2006: 26 hari dan untuk 1 unit motor dibutuhkan 5 Stuld Bolt Jadi WIP untuk Stuld Bolt = % x = unit. Quantity/ Unit Jumlah WIP/hari (unit) No. Elemen Kerja 1 Stud Bolt Press Bearing wheel Hub Press Bearing Collar Press Bearing Bearing Press Bearing Retainer Gear Box Press Bearing Seal Press Dust Seal Spoke Spoking Rim Feed Mad Nippel Spoke Feed Mad Disc Brake Disc Brake Tire Tire Instal Nut Pentil Nut Pentil

11 Gambar 4.1 Flow Chart Lini Perakitan roda 46

12 Pengolahan Data Rancangan Sistem Kanban Rancangan untuk sistem kanban 1 jenis kartu Pada lini Perakitan. Dimana rancangan ini digunakan untuk masing-masing stasiun mengambil komponen dari Stock House/Gudang atau stasiun sebelumnya(upstream) : - Tahap 1 : Bila operator stasiun berikutnya (downstream) pergi ke Stock House melakukan akses terhadap full container, maka C-Kanban dilepas dan diletakan pada pos kanban. - Tahap 2 : Material handler membaca C Kanban dan membawa ke stasiun upstream. - Tahap 3 : Material handler meletakan C-Kanban ke full container (yang berada di outbound buffer) dan membawa ke stasiun downstream kembali. - Tahap 4 : Setiap kali stasiun downstream mengosongkan kontainer, maka material handler akan mengambil empty kontainer ke stasiun upstream. (Sering kali tahap 2 dan 4 digabungkan hanya dalam 1 kali perjalanan)

13 48 Outbound Buffer Container Inbound Buffer Container Outbound Buffer Container Kanban Mailbox C C 2 Material Card Full Container Empty Container 1 C 2 3 C C 1 C C 2 4 C Gambar 4.2 Langkah langkah dalam Kanban Pengambilan Rancangan untuk sistem kanban 2 jenis kartu Pada lini Perakitan. Dimana rancangan ini digunakan pada tiap stasiun di lini Perakitan : - Tahap 1 : Bila operator pada stasiun berikutnya downstream pergi melakukan akses terhadap full container, maka C-Kanban dilepas dan diletakan pada pos kanban. - Tahap 2 : Material handler mengambil C-Kanban dan empty container ke stasiun upstream. - Tahap 3 : Material handler melepaskan P-kanban dari full container pada stasiun upstream dan meletakkannya pada pos kanban, lalu menempelkan C-Kanban pada full container.

14 49 - Tahap 4 : Material handler meninggalkan empty container pada stasiun upstream dan mengambil full container untuk dibawa ke stasiun downstream. - Tahap 5 : P-Kanban dalam Pos kanban merupakan otoritas pada stasiun upstream untuk memproduksi material. Operator mengambil P-Kanban dari Pos kanban dan menempelkannya pada empty container. - Tahap 6 : Stasiun upstream memproduksi material sesuai dengan kapasitas satu kontainer. Gambar 4.3 Langkah-langkah dalam Kanban Pengambilan dan Perintah Produksi

15 Rancangan Format Kartu Kanban Sistem pengendalian produksi yang berlaku di PT. X adalah sistem kereta kosong dimana sistem pengendalian produksi dipenuhi dengan mengeluarkan berbagai jadwal produksi pada semua proses baik proses pembuatan komponen maupun lini rakit akhir sehingga proses terdahulu memasok komponen pada proses berikutnya. Dengan penerapan sistem ini masih terdapat jumlah WIP yang cukup tinggi. Data jumlah WIP awal dapat dilihat pada tabel 4.5. Sistem pengendalian produksi yang diusulkan adalah sistem produksi tepat waktu dimana proses berikutnya akan mengambil komponen dari proses terdahulu, atau lebih dikenal dengan sistem tarik. Sistem tarik yang dimaksudkan disini adalah Kanban. Sistem ini terutama diterapkan untuk mengurangi jumlah WIP yang cukup tinggi pada sistem kereta kosong. Pada sistem ini, hanya lini rakit akhir yang dapat mengetahui dengan tepat penetapan waktu yang diperlukan dan jumlah komponen yang dibutuhkan. Lini rakit akhir akan pergi ke proses terdahulu untuk mendapatkan komponen yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang diperlukan dalam Perakitan. Lalu proses terdahulu memproduksi suku cadang yang diambil oleh proses berikutnya. Dari uraian diatas maka dibutuhkan 2 jenis kanban. Kanban pertama digunakan untuk mengambil komponen yang diperlukan pada waktu yang diperlukan, sedangkan kanban kedua digunakan sebagai perintah produksi untuk proses terdahulu agar memproduksi komponen yang diambil oleh proses berikutnya. Sehingga kanban yang diusulkan untuk mengendalikan persediaan di lantai produksi PT. X adalah sistem kanban 2 kartu, yaitu:

16 51 1. Kanban Pengambilan (Conveyance Kanban) 2. Kanban Perintah Produksi (Production Kanban) Penggunaan sistem kanban 2 kartu ini akan memberikan pengendalian yang ketat terhadap persediaan dilantai produksi karena tidak ada kontainer yang dipindahkan maupun diisi tanpa adanya kanban pengambilan (selanjutnya akan disebut C-Kanban) dan kanban perintah produksi (selanjutnya akan disebut P-Kanban) Kartu Kanban Perintah Produksi (P-Kanban) Kanban perintah produksi digunakan sebagai autorisasi untuk memproduksi atau merakit komponen-komponen yang diperlukan. Oleh karena itu, rancangan format P- Kanban yang diusulkan adalah sebagai berikut: No Komponen KEV CO Proses Hub Front wheel Nama Komponen Tipe Kontainer A 200 Press Bearing Kapasitas kontainer No Keluaran Gambar 4.4 Format P-Kanban yang diusulkan Format P-Kanban yang diusulkan terlihat pada gambar diatas. Keterangan dari masing-masing bagian P-Kanban adalah sebagai berikut:

17 52 1. No. Komponen menspesifikasikan nomor barang yang akan diproduksi atau dirakit. 2. Nama komponen menspesifikasikan jenis barang yang akan diproduksi atau dirakit. 3. Tipe Kontainer menspesifikasikan jenis kontainer yang akan memuat part tersebut. 4. Kapasitas kontainer menspesifikasikan jumlah barang yang bisa dimuat oleh kontainer tersebut. 5. No. keluaran menspesifikasikan nomor urutan kanban dari keseluruhan jumlah kanban yang ada untuk memenuhi permintaan tersebut. 6. Proses menspesifikasikan tempat/stasiun kerja yang memproduksi atau merakit bagian tersebut Kartu Kanban Pengambilan (C-kanban) Kanban pengambilan digunakan sebagai autorisasi untuk memindahkan kontainer dari outbund buffer proses terdahulu (sebelumnya) ke inbound buffer proses berikutnya. Oleh karena itu, rancangan format C-Kanban yang diusulkan adalah sebagai berikut:

18 53 No Komponen Nama Komponen Tipe Kontainer Kapasitas kontainer KEV CO Hub Front wheel A 200pcs Proses terdahulu Proses berikutnya Press dust Seal No Keluaran Gambar 4.5 Format C-Kanban yang diusulkan Keterangan dari masing-masing bagian C-Kanban adalah sebagai berikut: 1. No. Komponen menspesifikasikan nomor barang yang akan diambil. Untuk menghindari kesalahan pengambilan maka penggunaan nomor part yang sama tidak diperbolehkan. 2. Nama komponen menspesifikasikan jenis barang yang dibutuhkan oleh proses berikutnya. 3. Tipe kontainer menspesifikasikan jenis kontainer yang digunakan untuk mengangkut barang yang ada di dalamnya. 4. Kapasitas kontainer menspesifikasikan jumlah barang yang bisa dimuat oleh kontainer tersebut. 5. No. Keluaran menspesifikasikan nomor urutan kanban dari keseluruhan jumlah kanban yang ada. Proses terdahulu menspesifikasikan tempat/stasiun kerja yang membuat barang tersebut dan juga merupakan tempat pengembaliannya. 6. Proses terdahulu menspesifikasikan tempat atau stasiun kerja yang membuat barang tersebut dan juga merupakan tempat pengembaliannya.

19 54 7. Proses berikut menspesifikasikan tempat atau stasiun kerja yang membutuhkan barang tersebut dan kemana kontainer tersebut harus dibawa Rancangan Aliran Kanban Kanban perintah produksi (P-Kanban) akan beredar di stasiun kerja sebagai autorisasi untuk memproduksi part yang diminta oleh proses sebelumnya. Untuk itu P-Kanban akan berada pada stasiun-stasiun kerja berikut ini: Tabel 4.6 Aliran P-Kanban Perintah Produksi Nama Mesin Press Hydraulic Press Pneumatic Manual oleh Operator Conveyor & Pneumatic Feed Mad Press Centring & Impact Pneumatic UW 6 SSLDK JIG Pneumatic & Dial indicator (vertical & Horizontal)Impact UW 6 SLDK Spindel Nut Runner Pneumatic Tire Instal Imapact UW 6 CSRK & Tire Eiler Air Compressor (air Check&pressure gauge) Jenis proses Press Bearing Press Dust Seal Spoking Feed Mad Rim Centering Dialing Disck Brake Tire Instal Nut Pentil Pengisian angin Kanban pengambilan berawal dari gudang bahan baku menuju ke masing-masing stasiun kerja. Beriku merupakan Gambar aliran Kanban Pengambilan :

20 55 Press Bearing Press Dust Seal Spoking Feed Mad GUDANG KMPONEN Rim Centering Dialing Tire Instal Nut Pentil Pengisian angin Gambar 4.6 Aliran Kanban Pengambilan

21 56 Aliran diatas berarti bahwa setiap proses memerlukan komponen dari gudang komponen dan setiap stasiun meminta hasil dari rakitan dari stasiun sebelumnya dan meminta komponen dari gudang. (lihat Gambar 4.1), Perhitungan Jumlah Permintaan dan kapasitas Kontainer masingmasing Komponen Data kebutuhan komponen per unit dan permintaan komponen per bulan diperoleh dari data perusahaan yaitu data permintaan bulan November 2006 untuk tipe BM jenis Front. Permintaan komponen per hari di peroleh dengan cara permintaan per bulan dibagi jumlah hari Perakitan komponen pada bulan november yaitu 26 hari. Kapasitas kontainer (Q) adalah 10 % permintaan masing-masing komponen per hari. Nama Komponen (Front) Tabel 4.7 Jumlah Permintaan dan Kapasitas Kontainer Kebutuhan/ unit Permintaan/ Bulan (NOV 2006) Permintaan / hari Q Bearing Seal Collar Retainer Gear box Spoke Nippel Spoke Wheel Hub RIM Disc Brake Tire Bolt Stud

22 Perhitungan Jumlah Kartu Kanban Perhitungan Jumlah P-Kanban Perhitungan P-Kanban menggunakan rumus sebagai berikut; Kp = D(P) (1+SF) / Q Dimana: Kp = Jumlah P-Kanban D = Permintaan / hari (unit) Q = Kapasitas Kontainer SF = Koefisien Safety Factor P = Waktu Siklus Produksi (Production Cycle Time), yang terdiri dari: a = waktu P-Kanban menunggu di pos kanban d = waktu pemrosesan untuk mengisi kontainer (= waktu setup + run time) e = waktu untuk memindahkan full container ke outbound buffer f = waktu kontainer menunggu di buffer Contoh 1 Perhitungan P-Kanban: Nama Komponen : Stud Bolt No. Operasi : O-1 Nama operasi : Press Bearing - Stasiun sebelumnya (upstream) : Gudang Bahan Baku - Stasiun berikutnya (down stream) : Press Bearing - 1 hari kerja = 8 jam = 480 menit - 1 periode = 2 jam 30 menit

23 58 Perhitungan P ( Waktu Siklus Produksi ): (a) Waktu P-Kanban menunggu pos kanban (a) - Siklus I dimulai pada pukul Penukaran C-Kanban dengan P-Kanban dilakukan pada 15 menit terakhir pada pukul Total waktu yang diperlukan untuk menukarkan P-Kanban dengan C-Kanban terdiri dari: Material handler mengambil C-Kanban & kontainer kosong untuk di bawa ke stasiun sebelumnya = waktu transportasi antara gudang bahan baku dengan proses Press bearing = 300 detik, C-Kanban ditukar dengan P-Kanban 0, P-Kanban diletakkan pada pos Kanban 0, Total waktu = 300 detik = 5 menit - Sehingga untuk siklus I, penukaran berakhir pada pukul menit = Pada pukul tersebut, P-Kanban sudah berada pada pos kanban - Siklus II dimulai pada pukul Sehingga lama P-Kanban menunggu di pos kanban adalah selang waktu antara P-Kanban tersebut diambil untuk ditukar dengan C-Kanban, a = = 10 menit (b) Waktu pemrosesan untuk mengisi kontainer (d) - Waktu setup = 0 - Run time = 1002* (13 / 5) detik = 41,8 menit (1002 =Kapasitas kontainer dan 13 detik waktu siklus untuk press bearing keseluruhan, 5 untuk jumlah

24 59 komponen stuld bolt.sehingga perhitungan ini merupakan perhitungan totalnya untuk mengisi Kontainer penuh. - Waktu menunggu dalam proses = 0 Sehingga waktu pemrosesan = 43,41 menit (c) Waktu untuk memindahkan full container ke outbound buffer (e) e = 0 (outbound buffer berada disamping mesin sehingga waktu pemindahan = 0) (d) Waktu kontainer menunggu di buffer (f) - Waktu produksi yang tersedia sampai dengan P-Kanban ditukar dengan C-Kanban = 45 menit - Waktu transportasi dari stasiun sesudahnya (down stream) ke stasiun sebelumnya (upstream) = waktu transportasi antara gudang bahan baku dengan proses Press Bearing = 5 menit - Waktu pemrosesan, d = f = = 6.58 P = a + d + e + f = = 65 menit, dimana 1 hari = 8jam kerja = 480 menit. Maka : = 65menit / 480 menit = hari Sehingga jumlah kartu kanban perintah produksi (P-Kanban): Kp = (0.135)(1+0.1) / 1002= 1,485 1 atau 2 Keterangan: Jumlah Kp =2, dibulatkan ke atas untuk membuat sistem menjadi lebih longgar, sedangkan Kp= 1 untuk membuat sistem diperketat.

25 60 Perhitungan yang sama dilakukan untuk setiap stasiun kerja untuk mendapatkan jumlah kartu kanban yang beredar diantara stasiun-stasiun kerja tersebut. Hasil perhitungannya terdapat pada tabel 4.8 Tabel 4.8 Jumlah P-Kanban pada setiap stasiun Kerja Nama Komponen No. (Front) Operasi Elemen Kerja a d e f p Kp Stud Bolt 0-1 Press Bearing , wheel Hub 0-1 Press Bearing Collar 0-1 Press Bearing Bearing 0-1 Press Bearing Retainer Gear Box 0-1 Press Bearing Seal 0-2 Press Dust Seal Spoke 0-3 Spoking Rim 0-4 Feed Mad Nippel Spoke 0-4 Feed Mad Disc Brake 0-7 Disc Brake Tire 0-8 Tire Instal Nut Pentil 0-9 Pasang Nut Pentil Cup valve 0-10 isi tekanan angin

26 Perhitungan Jumlah C-Kanban Perhitungan C-Kanban menggunakan rumus sebagai berikut : Kc = D(C)(1+SF) /Q Dimana: Kc = Jumlah C-Kanban D = Permintaan/hari(unit) Q = Kapasitas Kontainer SF = Koefisien Saftey Factor C = Waktu Siklus pengambilan (Conveyance Cycle Time), yang terdiri dari : - a = waktu C-Kanban menunggu di pos kanban. - b = waktu C-Kanban bergerak ke stasiun sebelumnya (upstream) - c = waktu C-Kanban kembali ke stasiun berikutnya (downstream) dengan full container. - d = waktu C-Kanban menunggu di downstream buffer sampai kontainer tersebut di akses dan C-Kanban diletakan kembali ke pos kanban. Contoh 1 perhitungan C-Kanban : Nama Komponen : Stud Bolt No. Operasi : O-1 Nama operasi : Press Bearing - Stasiun sebelumnya (upstream) : Gudang Bahan Baku - Stasiun berikutnya (down stream) : Press Bearing - 1 hari kerja = 8 jam = 480 menit

27 62-1 periode = 2 jam 30 menit Perhitungan C (waktu Siklus Pengambilan) 1.)Waktu C-Kanban menunggu di pos Kanban (a) - Siklus 1 dimulai pada pukul Penukaran C-Kanban dengan P-Kanban dilakukan pada 15 menit terakhir pada pukul Pada pukul 07.00, operator sudah mengakses full container melepaskan C- Kanban dan meletakkannya di pos kanban. - Sehingga lama waktu C-Kanban menunggu di pos kanban adalah selang waktu antara C-Kanban mulai diletakkan dengan C-Kanban tersebut diambil untuk ditukar dengan P-Kanban. a = = 2 jam 45 menit = 165 menit. 2.)Waktu C-Kanban bergerak ke Stasiun sebelumnnya (upstream) (b) - b = waktu transportasi antara proses press bearing dengan gudang bahan baku = 300 detik = 5 menit 3.)Waktu C-Kanban kembali ke stasiun berikutnya (downstream) dengan full container (c). - c = waktu transportasi antara proses press bearing dengan gudang bahan baku = 300 detik = 5 menit. 4.)Waktu C-Kanban menunggu di downstream buffer sampai kontainer tersebut diakses dan C-kanban diletakan kembali ke pos kanban (d)

28 63 - Penukaran C-Kanban dengan P-Kanban dilakukan pada 15 menit terakhir, yaitu pada pukul Material Handler membawa C-Kanban ke gudang bahan baku = waktu transportasi antara gudang bahan baku dengan proses press bearing = 300 detik = 5 menit. - Material Handler membawa C-Kanban dengan full Container kembali ke proses press bearing = waktu transportasi antara gudang bahan dengan proses bearing = 300 detik = 5 menit. Sehingga pada pukul = 09.25, Full Container tersebut sudah ada di downstream buffer dan menunggu untuk diakses. - Berdasarkan perhitungan jumlah P-Kanban pada bagian sebelumnya diketahui jumlah kontainer = 2 (P-kanban = 2 kartu)dan siklus II akan dimulai pada pukul 09.30, sehingga d= ( ) = 5 menit. C = a + b + c + d = = 180 menit, dimana 1 hari kerja = 8 jam = 480 menit, maka =180 menit / 480 menit = 0,375 hari Kc = (0,375) (1+0,1) / = 4,125 4 atau 5 Keterangan : jumlah Kc dibulatkan keatas untuk membuat sistem menjadi lebih longgar dan dibulatkan kebawah membuat sistem diperketa. Perhitungan yang sama dilakukan untuk setiap stasiun kerja untuk mendapatkan jumlah kartu kanban yang

29 64 beredar diantara stasiun-stasiun kerja tersebut hasil perhitungannya terdapat pada tabel 4.9 Nama Komponen (Front) Tabel 4.9 Jumlah C-Kanban pada setiap stasiun kerja No. Operasi Elemen Kerja a b c d C Kc Stud Bolt 0-1 Press Bearing , wheel Hub 0-1 Press Bearing , Collar 0-1 Press Bearing , Bearing 0-1 Press Bearing , Retainer Gear Box 0-1 Press Bearing , Press Dust Seal 0-2 Seal , Spoke 0-3 Spoking , Rim 0-4 Feed Mad , Nippel Spoke 0-4 Feed Mad , Disc Brake 0-7 Disc Brake , Tire 0-8 Tire Instal , Nut Pentil 0-9 Pasang Nut Pentil , Cup valve 0-10 isi tekanan angin , Perhitungan Jumlah WIP Berdasarkan Usulan Penerapan Kanban Jumlah WIP berdasarkan usulan penerapan sistem kanban dihitung dengan menggunakan jumlah kartu kanban yang dihasilkan pada opersasi yang bersangkutan.

30 65 Bila jumlah kartu P-Kanban dan C-Kanban tidak sama, maka diambil yang lebih besar untuk mewakili jumlah WIP (barang dalam proses) pada operasi tersebut. Jumlah kartu tersebut kemudian akan dikalikan dengan kapasitas kontainer dari masing komponen yang bersangkutan untuk mendapatkan jumlah WIP / hari.. Contoh perhitungan jumlah WIP/hari setelah penerapan kanban untuk komponen Stuld Bolt : Jumlah WIP/hari={max[2,5] x 1000 =5000. Berikut adalah hasil perhitungan WIP/hari untuk masing-masing stasiun kerja pada tabel Tabel 4.10 Jumlah WIP berdasarkan Usulan Penerapan Kanban Nama Jumlah WIP/hari Komponen No. Operasi Elemen Kerja Kp Kc Q {max[kp,kc] x Q} Stud Bolt 0-1 Press Bearing wheel Hub 0-1 Press Bearing Collar 0-1 Press Bearing Bearing 0-1 Press Bearing Retainer Gear Box 0-1 Press Bearing Seal 0-2 Press Dust Seal Spoke 0-3 Spoking Rim 0-4 Feed Mad Nippel Spoke 0-4 Feed Mad Disc Brake 0-7 Disc Brake Tire 0-8 Tire Instal Nut Pentil Pasang Nut 0-9 Pentil Cup valve 0-10 isi tekanan angin

31 Persentase Penurunan WIP Persentase penurunan WIP dihitung dengan membandingkan jumlah WIP awal dengan WIP berdasarkan perhitungan jumlah kartu kanban (WIP akhir). Rumus persentase penurunan WIP : % Penurunan ={[ WIP awal - WIP akhir] / WIP awal]} x 100% Contoh perhitungan : % Penurunan ={ }/11522 x 100 % =56.6 % Berikut % penurunan WIP dapat dilihat pada tabel 4.11 Tabel 4.11 Tabel Persentase penurunan WIP No. Nama Komponen Elemen Kerja WIP awal WIP akhir Persentase penurunan(%) 1 Stud Bolt Press Bearing wheel Hub Press Bearing Collar Press Bearing Bearing Press Bearing Retainer Gear Box Press Bearing Seal Press Dust Seal Spoke Spoking Rim Feed Mad Nippel Spoke Feed Mad Disc Brake Disc Brake Tire Tire Instal Nut Pentil Nut Pentil Cup Valve Isi tekan Angin

32 Analisa dan Pembahasan Analisa Terhadap Rancangan Format Kanban Untuk mengendalikan persedian di lini Perakitan berupa berupa barang dalam proses digunakan sistem tarik. Pada sistem ini proses berikutnya akan mengambil material dari proses terdahulu. Sistem tarik yang digunakan sebagai tanda untuk mengatur aliran material diantara stasiun kerja adalah sistem kanban. Sistem Kanban akan berfungsi sebagai autorisasi untuk melakukan proses produksi dan juga sebagai autorisasi untuk mengambil komponen yang diperlukan pada waktu yang diperlukan. Sehubungan dengan fungsi pertama maka jenis kartu kanban yang diusulkan adalah kanban perintah Produksi (P-Kanban), sedangkan untuk memenuhi fungsi kedua diusulkan penggunaan kanban pengambilan. Dengan adanya sistem pengendalian menggunakan dua kartu kanban, maka dapat dilakukan pengendalian yang ketat terhadap persedian di lini Perakitan mengingat jumlah kartu P-Kanban akan membatasi jumlah maksimal kontainer di Oubound buffer dan jumlah kartu C-Kanban akan membatasi jumlah maksimal kontainer di inbound buffer dari masing-masing stasiun kerja. Dengan adanya pembatasan jumlah kontainer di Outbound buffer dan Inbond buffer maka jumlah barang dalam proses di lini Perakitan dapat di minimasi.

33 Analisa Aliran Kanban di lini Perakitan Aliran kanban di lini Perakitan terdiri dari dua macam aliran sesuai dengan jenis kartu kanban yang diusulkan, yaitu : 1. Aliran Kanban perintah produksi (P-Kanban) Aliran P-kanban terjadi di masing-masing stasiun kerja sesuai dengan kartu kanbannya. Jadi kartu hanya beredar di stasiun yang bersangkutan seperti tertera pada kartu P-Kanban. Aliran P-Kanban akan dimulai dari proses press bearing sampai pada proses pengisian angin. Dimana jumlah kartu P-Kanban adalah 26 kartu. 2. Aliran Kanban pengambilan (C-Kanban) Aliran C-Kanban terjadi di masing-masing stasiun kerja sesuai dengan kartu kanbannya. Jadi kartu hanya beredar di stsiun yang bersangkutan seperti tertera pada kartu C-Kanban. Aliran C-Kanban akan berawal dari gudang bahan baku menuju ke masing-masing stasiun kerja. Dimana jumlah kartu C- Kanban adalah 65 kartu. Aliran kanban menggunakan 2 jenis kartu karena masing-masing mempunyai funsi untuk autorisasi yang berbeda dimana C-Kanban untuk Pengambilan dan P- Kanban untuk perintah produksi stasiun berikutnya Analisa Kapasitas Kontainer yang digunakan Perhitungan kapasitas kontainer berdasarkan pada 10 % rata-rata permintaan harian (rule of thumb) Perakitan roda. Hasil perhitungan kapasitas kontainer dapat

34 69 dilihat pada tabel 4.7. Dengan adanya batasan kapasitas kontainer maka persedian barang dalam proses dapat dibuat seminimal mungkin dengan membatasi jumlah kartu kanban, baik kanban perintah produksi maupun kanban pengambilan Analisa Perhitungan Jumlah Kanban Perhitungan kanban disini merupakan perhitungan atas jumlah permintaan dan kapasitas kontainer dan juga koefisien Saftey Factor.Sehingga rumus yang digunakan adalah berdasarkan D = Permintaan / hari (unit), Q = Kapasitas KontainerSF = Koefisien Safety Factor,P = Waktu Siklus Produksi (Production Cycle Time), yang terdiri dari: Untuk perhitungan jumlah kartu P-Kanban dan C-Kanban digunakan siklus selama 2 jam 30 menit dengan penukaran kartu P-Kanban dan C-Kanban dilakukan 15 menit terakhir dalam siklus. Selain itu 1 hari kerja dihitung selama 8 jam( dan ). Koefisien saftey factor yang digunakan adalah sebesar 10%. Koefisien saftey factor disini merupakan Koefisien dari perusahaan, hal ini digunakan untuk mengantisipasi adanya fluktuasi permintaan. Nilai saftey factor akan mempengaruhi jumlah saftey stock yang ditambahkan pada buffer. Bila nilainya semakin besar, maka jumlah saftey stock yang ditambahkan pada buffer akan semakin besar. Pada P-kanban dapat dipilih memakai 1 kanban atau 2 kanban. Bila memakai 1 kanban berarti sistemnya diperketat, sedangkan untuk 2 kanban sistemnya

35 70 diperlonggar. Jadi bila ingin memakai 1 kanban kinerja seorang operator harus benar-benar bagus Analisa Perhitungan Jumlah WIP berdasrkan Usulan Penerapan Kanban Usulan penerapan sistem kanban untuk menghitung jumlah kartu P-Kanban dan C- Kanban di masing-masing stasiun dan antar stasiun kerja akan membatasi jumlah kontainer di inbound buffer dan outbound buffer. Untuk menghitung jumlah WIP akhir (berdasarkan usulan penerapan kanban ), jumlah kartu P-Kanban dan C-Kanban di masing-masing stasiun kerja akan dibandingkan kemudian di pilih jumlah yang lebih besar. Jumlah tersebut akan dikalikan dengan kapasitas kontainer dari komponen yang bersangkutan untuk mendapatkan jumlah WIP akhir seperti dapat dilihat pada tabel Analisa Persentase Penurunan Jumlah WIP Berdasarkan jumlah WIP awal dan akhir (usulan penerapan kanban) dapat dilihat berapa besar penurunan persentase WIP. Besarnya persentase penurunan dapat dilihat di masing-masing stasiun kerja (tabel 4.11).