TUGAS AKHIR. Analisa Rancangan Sistem Kanban Pada Proses Perakitan Bearing Type 608 Di PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia

Transkripsi

1 TUGAS AKHIR Analisa Rancangan Sistem Kanban Pada Proses Perakitan Bearing Type 608 Di PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia Diajukan Guna Melengkapi Sebagian Syarat Dalam Mencapai Gelar Sarjana Srata Satu ( S1 ) Disusun Oleh : Nama : Supardi Kasmi an N I M : Jurusan : Teknik Industri PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVESITAS MERCUBUANA JAKARTA 2007

2 LEMBAR PENGESAHAN Analisa Rancangan Sistem Kanban Pada Proses Perakitan Bearing Type 608 Di PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia Disusun Oleh : Nama : Supardi Kasmi an N I M : Jurusan : Teknik Industri Pembimbing Mengetahui Koordinator TA / KaProdi ( Ir. Herry Agung P., Msc ) ( Ir. Muhammad Kholil, Mt )

3 ABSTRACT Perkembangan dunia industri pada era globalisasi sekarang ini persaingan ketat terlihat dengan jelas dalam berbagai ruang lingkup kehidupan. Industri merupakan salah satu ruang lingkup kehidupan yang memiliki tingkat persaingan yang tinggi. Industri manufacturing merupakan industri yang berkembang di negara Indonesia. Salah satu komponen industri yang banyak dipakai pada peralatan automotif dan elektronik adalah Bearing, hal ini jelas terlihat dari makin tingginya permintaan akan komponen tersebut diatas. Permintaan ini menjadi pendorong utama bagi perusahaan untuk meningkatkan pelayanan terhadap pelanggan (customer), baik masalah quality, on time delivery dan servise yang bisa memuaskan pelanggan. Sistem Kanban adalah salah satu alternatif methoda yang digunakan pada dunia industri untuk mencapai Customer Satisfaction (Kepuasan Pelanggan). Kanban adalah suatu alat yang digunakan untuk mencapai Just In Time (JIT) pada dunia industri khususnya industri manufacturing. Dengan menerapkan sistem Kanban secara benar dan konsisten diharapkan perusahaan tersebut bisa mengendalikan persediaan material dengan baik, sistem produksi yang cepat dan effisien, delivery time yang tepat guna baik pada supplier ke perusahaan maupun dari perusahaan ke customer, sehingga pada akhirnya perusahaan tersebut akan memperoleh beberapa keuntungan dalam segi Cost, Delivery, Quality dan Moral dari karyawannya. PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia yang merupakan Global Company yang produknya berupa Bearing telah dipasok dipenjuru dunia (Sekitar 95 % di Export). Dengan penerapan sistem Kanban di PT. NSK Bearing Manufacuring Indonesia diharapkan dapat membantu mengurangi Work In Process dan sekaligus cost produksi bisa lebih effisien. Dari hasil penelitian didapatkan kesimpulan bahwa dengan penerapan sistem kanban akan diperoleh penurunan WIP rata rata sebesar 25,85 %. Jumlah kartu kanban (P-Kanban) sebanyak 68 kartu, sedangkan (C-Kanban) sebesar 68 kartu juga. i

4 ABSTRACT Industry is one aspect which has a tight competition, manufacturing sector is on of the industri in Indonesia. In globalization era recently, Industrial as one of scope in the human life which has the highest development and competition. One of industry that still grows in Indonesia is Manufacture Industry. Bearing is one of component which is most used in the automotive and electronic industry. It is can be seen that the demand of this component increase. The demand is the support base of manufacture industry to improve service to the customer, quality, on-time delivery, and the service that satisfy customer. Kanban system is an alternative method that used in Industrial world to achieve customer satisfaction. Kanban is a tool used in Just In Time (JIT) system especially manufacture industry. The appropriate and consistency of Kanban system implementation expects a company could control its material stock and supply, faster and more efficient production system, on-time delivery from supplier to the manufacture plant and manufacture plant to customer. So that, the company can earn more benefit in cost, delivery, quality, and employee s moral. PT NSK Bearings Manufacturing Indonesia is one of the Global Company that produce bearing and already supply the product around the world (± 95% for export product). Kanban system implementation in PT NSK Bearings Manufacturing Indonesia is expected to be more helpful to reduce both of Work In Process and Production Cost Efficiency. In this case, we can summarize that by implementing the Kanban system, NSK can decrease the WIP until 25.85% approximately. The quantity of Kanban Card (P- Kanban) is 68 cards and (C-Kanban) is also 68 cards. ii

5 DAFTAR ISI Halaman LEMBAR PERNYATAAN LEMBAR PENGESAHAN ABSTRACT i KATA PENGANTAR..iii DAFTAR ISI.. v DAFTAR TABEL.ix DAFTAR GAMBAR..x DAFTAR LAMPIRAN xi BAB I PENDAHULUAN Latar Belakang Masalah Perumusan Masalah Pembatasan Masalah Tujuan Penelitian Metode Penelitian Sistematika Penulisan...7 BAB II LANDASAN TEORI Pengendalian Persediaan Secara Umum Sistem Produksi Tepat Waktu (Just In Time) Pengertian Just In Time Prinsip Just In Time Sistem Pengendalian Produksi Sistem Produksi Dorong Sistem Produksi Tarik Prasyarat Pelaksanaan Sistem Tarik Perbedaan Sistem Tarik dan SistemDorong Ukuran Kontainer Sistem Kanban Pengertian Kanban 24 v

6 2.4.2 Tujuan Sistem Kanban Peraturan Kanban Tipe tipe Kanban Kanban Pengambilan (C-Kanban) Kanban Perintah Produksi (P-Kanban) Jenis jenis Kanban Lain.. 29 BAB III METODOLOGI PENELITIAN Studi Pendahuluan Perumusan Permasalahan Studi Pustaka Tujuan Penelitian Pengumpulan Data Pengolahan Data Merancang Format Kanban di Lini Perakitan Merancang Aliran Kanban di Lini Perakitan Menghitung Jumlah Permintaan & Kapasitasnya Menghitung Jumlah Kanban Yang Dibutuhkan Menghitung Jumlah WIP Menghitung Presentase Penurunan Jumlah WIP Analisa Hasil Kesimpulan dan Saran...37 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Sejarah PT. NSK Secara Umum Struktur Organisasi Kebijakan Pabrik (Plant Policy) Hasil Produk Dari PT. NSK Applikasi Penggunaan Komponen Bearing Komponen / Part Untuk Bearing Beberapa Jenis Material Dari Supplier Data Produksi 45 vi

7 4.3.1 Proses Perakitan Bearing Data Hasil Produksi Data Hasil Sales (Penjualan) Data Produk Bulan Januari Pemilihan Sample Untuk Penelitian Kondisi Siklus Terhadap Komponen Pengolahan Data Rancangan Format Kanban Kanban Perintah Produksi (P-Kanban) Kanban Pengambilan (C-Kanban) Rancangan Aliran Kanban Aliran Kanban Perintah Produksi Aliran Kanban Pengambilan Jumlah Permintaan Dan Kapasitas Kontainer Perhitungan Jumlah Kartu Kanban Perhitungan Jumlah P-Kanban Perhitungan Jumlah C-Kanban Perhitungan Jumlah WIP Persentase Penurunan WIP Simulasi C-Kanban & P-Kanban Manual Simulasi Menentukan Lead Time Kartu Kanban Flow Chart Simulasi Kartu Kanban..70 BAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN Analisa Terhadap Rancangan Format Kanban Analisa Aliran Kanban Di Lini Perakitan Analisa Kapasitas Kontainer Yang Digunakan Analisa Perhitungan Kanban Analisa Perhitungan Jumlah WIP Analisa Persentase Penurunan Jumlah WIP Analisa Penerapan Kanban (Simulasi)..74 vii

8 5.8 Antisipasi dan Pencegahan Terhadap Abnormality..76 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan Saran...79 DAFTAR PUSTAKA.. 80 LAMPIRAN viii

9 DAFTAR TABEL Halaman Tabel 2.1 Perbedaan MRP dan Kanban 23 Tabel 4.1 Struktur Organisasi...40 Tabel 4.2 Hasil Produksi Pada Januari Tabel 4.3 Cycle Time Pada Mesin Yang Dipakai 51 Tabel 4.4 WIP Awal Per Hari.52 Tabel 4.5 Format P-Kanban Yang Akan Diusulkan 54 Tabel 4.6 Format C-Kanban Yang Akan Diusulkan 55 Tabel 4.7 Aliran P-Kanban Perintah Produksi 57 Tabel 4.8 Kebutuhan Komponen Per Hari..59 Tabel 4.9 P-Kanban Pada Setiap Stasiun Kerja 61 Tabel 4.10 C-Kanban Pada Setiap Stasiun Kerja 62 Tabel 4.11 WIP Usulan Pada Setiap Komponen...63 Tabel 4.12 Perbandingan WIP Awal dan WIP Usulan.64 Tabel 4.13 Rata Rata Prosentase Penurunan. 65 Tabel 4.14 Lead Time Dari Setiap Kartu Kanban 67 Tabel 4.15 Simulasi P-Kanban Dalam 24 Jam..68 Tabel 4.16 Simulasi C-Kanban Dalam 24 Jam.69 ix

10 DAFTAR GAMBAR Halaman Gambar 2.1 Proses Produksi Dan Pengendalian Persediaan...12 Gambar 2.2 Sistem Dorong Yang Biasa Diterapkan..18 Gambar 2.3 Aliran Material Dan Signal Dalam Sistem Tarik.19 Gambar 4.1 Pabrik PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia 39 Gambar 4.2 Contoh Produk PT. NSK Bearing Mfg Indonesia 41 Gambar 4.3 Komponen Untuk Bearing 42 Gambar 4.4 Contoh Komponen Dari Bearing.44 Gambar 4.5 Grafik Hasik Produksi.47 Gambar 4.6 Grafik Hasil Sales 48 Gambar 4.7 Type Bearing Pada Bulan Januari Gambar 4.8 Distribusi Material Dari Gudang Bahan BakU 58 Gambar 4.9 Simulasi C-Kanban & P-Kanban.70 x

11 DAFTAR LAMPIRAN Halaman Lampiran 01 NSK Global Company 1 Lampiran 02 Lokasi PT. NSK Bearing 1 Lampiran 03 Pengenalan NSK.2 Lampiran 04 The NSK Automomotive Way 2 Lampiran 05 Fungsi Dari Bearing...3 Lampiran 06 Flow Chart Proses Produksi..3 Lampiran 07 Bagian dari Bearing 4 Lampiran 08 Detail Komponen Bearing...4 Lampiran 09 Bearing Dimention.5 Lampiran 10 Aplikasi Dari Bearing.5 Lampiran 11 Contoh Pemakaian Bearing 6 Lampiran 12 Aplikasi HDD Di Elektronik.6 Lampiran 13 Aplikasi Untuk Perumahan 1..7 Lampiran 14 Aplikasi Untuk Perumahan 2..7 Lampiran 15 Aplikasi Untuk Perumahan 3..8 Lampiran 16 Aplikasi Untuk Perumahan 4. 8 Lampiran 17 Aplikasi Untuk Perumahan 5..9 Lampiran 18 Aplikasi Untuk Perumahan 6..9 Lampiran 19 Aplikasi Untuk Perkantoran 10 Lampiran 20 Aplikasi Untuk Automotif.10 Lampiran 21 Data Hasil Produksi Selama 3 Bulan 11 xi

12 Lampiran 22 Data Hasil Sales Selama 3 Bulan..11 Lampiran 23 Data Hasil Produksi Pada Bulan Januari Lampiran 24 Kondisi Siklus Pada Setiap Stasiun Kerja.12 Lampiran 25 WIP Awal Pada Setiap Komponen..13 Lampiran 26 Kartu P-Kanban Yang Akan Diusulkan 13 Lampiran 27 Kartu C-Kanban Yang Akan Diusulkan 14 Lampiran 28 Kebutuhan Komponen Per Hari 14 Lampiran 29 Kartu P-Kanban Pada Setiap Komponen (KP).15 Lampiran 30 Kartu C-Kanban Pada Setiap Komponen (KC) 15 Lampiran 31 WIP Usulan Pada Setiap Komponen 16 Lampiran 32 Perbandingan WIP Awal & WIP Usulan...16 Lampiran 33 Prosentase Penurunan WIP Tiap Komponen 17 Lampiran 34 Lead Time Dari Setiap Kartu Kanban 17 Lampiran 35 Simulasi P-Kanban Dalam 24 Jam.18 Lampiran 36 Simulasi C-Kanban Dalam 24 Jam 18 Lampiran 37 Simulasi Kartu Kanban Pada Proses Produksi..19 Lampiran 38 Packing Code.20 Lampiran 39 Production Schedule...21 Lampiran 40 Bill Of Material..22 Lampiran 41 Daftar Ball & Grease Per Item 1 23 Lampiran 42 Daftar Ball & Grease Per Item 2 24 xii

13 xiii Analisa Rancangan Sistem Kanban

14 BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah Dalam dunia industri pada era globalisasi sekarang ini persaingan ketat terlihat dengan jelas dalam berbagai ruang lingkup kehidupan. Industri merupakan salah satu ruang lingkup kehidupan yang memiliki tingkat persaingan yang tinggi. Industri manufacturing merupakan industri yang berkembang di negara Indonesia. Salah satu komponen industri yang banyak dipakai pada peralatan automotif dan elektronik adalah Bearing, hal ini jelas terlihat dari makin tingginya permintaan akan komponen tersebut diatas. Permintaan ini menjadi pendorong utama bagi perusahaan untuk meningkatkan pelayanan terhadap pelanggan (customer), baik masalah quality, on time delivery dan servise yang bisa memuaskan pelanggan. PT. NSK Bearings Manufacturing Indonesia adalah salah satu perusasahaan PMA Jepang yang memproduksi Bearing untuk automotif dan elektronik. Adapun untuk mengetahui secara detail mengenai PT.NSK Bearing akan dijelaskan pada BAB IV, tentang gambaran umum PT.NSK Bearings Manufacturing Indonesia. Dalam perusahaan manufaktur, unsur input (masukan) yang paling penting adalah unsur material yang akan diproses oleh suatu sistem teknologi menjadi barang jadi. Agar barang jadi yang direncanakan dapat terpenuhi, maka harus pula didukung dengan kebutuhan material yang efektif. Lingkup penelitian ini pada Seksi Material Planning PT.NSK Bearings Manufacturing Indonesia. Dimana PT. NSK Bearings Manufacturing Indonesia bergerak dalam bidang manufaktur yang selalu berusaha untuk memperbaiki perencanaan dan pengendaliaan persediaan. Sampai saat ini 1 PadaProses Perakitan Bearing Type 608 Di PT. NSK

15 perencanaan dan pengendaliaan dirasakan masih kurang mendukung rencana produksi yang efektif, sebagaimana yang diharapkan perusahaan. Dalam usaha memenuhi kebutuhan pelanggan perusahaan tersebut harus lebih memperhatikan masalah kwalitas dan ketepatan waktu. Untuk upaya ini perusahaan harus memperhatikan dan merumuskan suatu strategi sehingga perencanaan produksi dan pengendalian inventori dapat berjalan dengan seimbang. Oleh karena produksi yang dilaksanakan kuantitasnya sangat besar dan berfluktuasi juga berdasarkan pesanan, maka alternatif pendekatan yang akan digunakan untuk memperbaiki perencanaan dan pengendalian persediaan tersebut dengan mengunakan sistem Just In Time. Sistem Just In Time yang diterapkan adalah sistem Kanban. Pada sistem Kanban ini menerapkan suatu sistem informasi yang mengendalikan produksi dan membantu mengurangi biaya produksi serta mengurangi work in process (WIP). Sisten Kanban juga membantu membatasi jumlah material dalam proses yang disimpan diantara stasiun stasiun kerja untuk mengimbangi tingkat produksi dan tingkat permintaan. Perencanaan dan pengendaliaan persediaan menggunakan informasi yang diproses melalui berbagai bagian sistem. Dengan demikian informasi tersebut dapat dijadikan alat pendukung keputusan yang dapat digunakan pihak manajemen. Bila informasi akurat dan tepat waktu, pihak manajemen dapat menggunakan informasi tersebut untuk pengambilan keputusan. Oleh karena sistem Kanban adalah suatu konsep yang sederhana dan logis serta mengunakan aplikasi komputer, maka memungkinkan sistem Kanban ini digunakan untuk perusahaan yang berskala kecil, menengah atau besar. Pelaksanaan kegiatan yang dilakukan oleh PT.NSK Bearings Manufacturing Indonesian untuk mencapai tujuan perusahaan direalisasikan dengan perbaikan 2 PadaProses Perakitan Bearing Type 608 Di PT. NSK

16 program-program, baik yang bersifat teknis maupun strategis. Perbaikan program yang bersifat stragis bertujuan untuk menghadapi perkiraan lingkungan usaha masa depan. Berbagai bidang usaha dilakukan perbaikan, seperti bidang produksi, bidang pengadaan material, dan bidang sumber daya manusia, guna mencapai tujuan secara berhasil guna, berdayaguna dan ekonomis. Salah satu yang mendapat perhatian dalam penelitian ini adalah perbaikan bidang pengadaan material. Dimana kapasitas bearing yang dihasilkan bisa mencapai juta bearing per bulan. Sehingga program yang telah dilakukan dalam manajemen material belum dapat menjawab kendala atau masalah yang dihadapi. Adapun masalah yang muncul antara lain meliputi : 1. Kebutuhan beberapa jumlah material untuk keperluaan produksi belum tercapai, sehingga terjadi kekurangan salah satu bagian material mengakibatkan proses produksi terganggu dan waktu penyerahaan produk tidak tepat waktu. 2. Masih banyak material yang diimport dari Japan dan type part yang sangat banyak jenisnya. 3. Waktu kedatangan material tidak sesuai dengan waktu yang ditentukan, sehingga terjadi penumpukan material atau kekurangan material pada satuan waktu tertentu. Untuk mencari alternatif solusi dalam menangani manajemen material merupakan usaha yang terus menerus dilakukan oleh perusahaan. Pada akhirnya diharapkan dapat ditemukan suatu pendekatan yang sesuai dengan yang dibutuhkan dan diharapkan perusahaan. PadaProses Perakitan Bearing Type 608 Di PT. NSK 3

17 1.2 PERUMUSAN MASALAH Untuk menghindari terjadinya kemacetan dalam produksi akibat habisnya bahan baku atau keterlambatan datangnya bahan baku dari pemasok, maka perusahaan dapat saja menimbun bahan baku lebih dari yang dibutuhkan. Tetapi hal tersebut bukanlah pemecahan masalah yang baik, karena kemungkinan terjadinya kerusakan sebelum bahan tersebut digunakan, atau modal perusahaan yang menganggur, dan mungkin masalah baru akan timbul. Dalam perencanaan dan pengendaliaan persediaan yang efektif merupakan permasalahan pokok yang dihadapi oleh PT.NSK Bearings Manufacturing Indonesia. Selama ini pengadaan material kurang mempertimbangkan kelayakan jadwal dan volume produksi, akibatnya pengadaan material berlebihan. Penyerahan produk jadi yang telah selesai diproduksi tidak sesuai dengan perencanaan. Oleh karena itu, adanya perencanaan material yang baik, akan memberikan informasi tentang waktu dan jumlah kebutuhan material secara tepat. Atas informasi tersebut akan dijadikan pegangan untuk melakukan pembelian material dan proses produksi. Sehingga perencanaan penyerahan produk jadi dapat tepat waktu. Dengan pengendaliaan material yang baik akan dapat menjaga nilai persediaan pada tingkat minimal dengan jaminan bahwa bahan baku tersedia jika diperlukan. Sehinnga biaya persediaan yang ada dapat diminimumkan untuk menigkatkan keuntungan perusahaan. Maka masalah tersebut dapat dirumuskan sebagai berikut : 1. Bagaimana meminimkan WIP (Work In Process) pada perakitan Bearing. 2. Bagaimana penerapan sistem Kanban dalam proses perakitan Bearing. 3. Berapa banyak jumlah kartu Kanban dan berapa jumlah WIP (Work In Proces), setelah penerapan sistem Kanban pada prose perakitan Bearing. 4 PadaProses Perakitan Bearing Type 608 Di PT. NSK

18 1.3 PEMBATASAN MASALAH Permasalahan yang dihadapi oleh PT.NSK Bearings Manufacturing Indonesia banyak sekali dan beraneka ragam. Untuk menganalisa dan pemecahan masalah yang terarah dan sistematis dalam pengadaan material, diperlukan pembatasan masalah yang meliputi : 1. Hanya membahas material yang dibutuhkan untuk proses Assymbly saja. 2. Pokok bahasan utama adalah perencanaan dan pengendaliaan persediaan untuk mendukung jadwal produksi yang telah menjadi kebijaksanaan perusahaan. 3. Kondisi fasilitas produksi dianggap normal, artinya dapat beroperasi sesuai kebutuhan 4. Tidak membahas masalah aspek personal, pemasaran dan lingkungan kerja perusahaan. 1.4 TUJUAN PENELITIAN Dari uraian dan pemaparan diatas maka penelitian ini diharapkan dapat mencapai tujuan sebagai berikut : 1. Menjelaskan upaya yang dilakukan untuk meminimkan WIP (Work In Process) dengan menggunakan sistem Kanban pada proses perakitan Bearing. 2. Menganalisa penerapan sistem Kanban dalam proses perakitan Bearing. 3. Menghitung jumlah kartu Kanban dan jumlah WIP (Work In Process) setelah penerapan sistem Kanban pada proses perakitan Bearing. PadaProses Perakitan Bearing Type 608 Di PT. NSK 5

19 1.5 METODE PENELITIAN Penelitian akan dilakukan dengan metode kajiaan pustaka dan metode kajian data lapangan dalam mementukan variable yang dapat disimulasikan untuk alternatif solusi sebagai sistem pendukung keputusan Adapun cara yang digunakan dengan : 1. Penelusuran pustaka, mencari buku acuan dan jurnal dalam rangka mendapatkan teori dan mengetahui perkembangan penerapan sistem Kanban. 2. Mengumpulkan catatan laporan perusahaan, baik yang berupa catatan laporan tahun lalu maupun catatan rencana jangka panjang yang telah disusun untuk kurun waktu lima tahun mendatang. 3. Wawancara dari berbagai sumber untuk mendapatkan data riil sebagai pembanding dari catatan laporan yang ada. 4. Pengamatan di lapangan, terutama pada proses produksi untuk mengetahui waktu proses pada setiap bagian material. 5. Mengenali dan membagi dalam berbagai jenis data, baik yang berupa data primer atau data skunder. 6. Menyusun dan mengumpulkan data permintaan, jadwal produksi, status persediaan, jam kerja efektif dan data lain yang diperlukan. 7. Menghitung dengan rumus yang digunakan sebagai acuan bagi data yang berupa kuantitatif untuk menghasilkan nilai-nilai dari hasil penelitian. 8. membuat perhitungan dengan sistem Kanban yang diusulkan untuk masa mendatang. 9. Menyajikan data olahan yang siap untuk dianalisa, dan disimpulkan. 6 PadaProses Perakitan Bearing Type 608 Di PT. NSK

20 1.6 SISTEMATIKA PENULISAN Untuk memudahkan dalam pemahaman dan pembahasan mengenai tugas akhir ini, maka perlu disusun sitimatika penulisan yang terdiri dari enam bab. Gambaran secara garis besarnya mengenai isi dari masing-masing bab sebagau berikut : 1. BAB I PENDAHULUAN Berisi uraian mengenai latar belakang, perumusan masalah, pembatasan masalah, tujuan penelitian, metode penelitian dan sitimatika penulisan. 2. BAB II LANDASAN TEORI Berisi teori teori pendukung, yang merupakan hasil dari studi pustaka yang berguna untuk menyelesaikan permasalahan yang ada, yaitu penerapan Just In Time melalui sistem Kanban. 3. BAB III METODOLOGI PENELITIAN Berisi tentang langkah langkah yang dilakukan dalam penelitian ini, yang meliputi identifikasi masalah, tujuan penelitian, studi pustaka, pengumpulan dan pengolahan data, analisa hasil dan pengambilan kesimpulan serta memberikan saran saran. 4. BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Berisi pengumpulan data data yang diperlukan untuk menyelesaikan masalah, baik data umum perusahaan maupun data produksi. Selain itu berisi pengolahan data yang dilakukan untuk mencapai tujuan penelitian yang telah ditentukan. PadaProses Perakitan Bearing Type 608 Di PT. NSK 7

21 5. BAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN Berisi analisa yang menjelaskan hasil pengolahan data yang dilakukan sehingga dapat menjawab tujuan penelitian yang telah ditentukan sebelumnya. 6. BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN Berisi mengenai beberapa kesimpulan yang dapat dihasilkan dari semua pembahasan tentang tugas akhir ini dan beberapa saran yang diperlikan sesuai dengan hasil penelitian. PadaProses Perakitan Bearing Type 608 Di PT. NSK 8

22 BAB II LANDASAN TEORI Pengendalian Persediaan (Inventory Control) Secara Umum Persediaan (Inventory) merupakan penyimpanan / timbunan barang, yang dimaksud barang disini adalah : 1. Bahan Baku (Raw Material) 2. Komponen (Spare Part) 3. Produk Setengah Jadi (Work In Process) 4. Produk Akhir (Finished Goods) Dari semuanya barang diatas yang secara sengaja disimpan sebagai cadangan (safety atau buffer stock) untuk menghadapi kelangkaan pada saat proses produksi sedang berlangsung. Dengan persediaan yang cukup maka kelancaran proses produksi akan bisa dijaga, demikian juga antisipasi kebutuhan yang senantiasa berfluktuasi dan tidak pasti, maupun ramalan permintaan yang tidak menjamin ketelitiannya yang semuanya akan bisa diatasi. Persediaan barang akan berkaitan erat dengan permintaan / kebutuhan (demand) dan kapasitas produksi yang terpasang. Persediaan (Inventory) akan memiliki fungsi dan arti penting untuk menjaga proses produksi bisa berlangsung lancar dan terkendali dengan baik. Adapun fungsi fungsi tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut : 1. Fungsi Pipe-line (Transit) Inventories Berfungsi sebagai penghubung antara produsen barang dengan pemasok ataupun konsumen yang dipisahkan oleh geografis yang berjarak jauh dan memerlukan waktu lama untuk masa penyerahan barang. Faktor jarak dan 9

23 waktu akan membuat pesanan ataupun permintaan barang tidak bisa seketika diberikan, sehingga untuk mengatasi hal tersebut diperlukan adanya extra stock agar bisa memenuhi pesanan setiap waktu. 2. Fungsi Economic Order Quantities Masalah persediaan adalah menetapkan berapa jumlah pesanan produk yang harus dibuat setiap kali pesanan akan dilakukan. Kuantitas produk yang dipesan diharapkan mampu memberi keseimbangan dalam hal biaya penyimpanan barang dalam jumlah besar dan pesanan dalam jumlah kecil dengan frekwensi pemesanan yang jarang. 3. Fungsi Safety / Buffer Stock Merupakan antisipasi terhadap kondisi acak, fluktuasi, ketidakpastian, dan diluar kendali sistem industri yang berkaitan dengan tingkat kebutuhan / permintaan, laju produksi, waktu yang dibutuhkan untuk penggantian, dan hal yang lainnya. Extra stock barang harus selalu disiapkan untuk mengantisipasi segala macam kondisi yang tak terduga. 4. Fungsi Decoupling Inventories Seringkali disebut juga sebagai in-process inventory dimana persediaan dibuat agar setiap tahapan produksi bisa lebih bebas tidak saling tergantung dengan proses yang lainnya. Adanya breakdown dari satu mesin tidak akan mengganggu aktifitas yang lain. Langkah ini terutama diaplikasikan untuk sistem produksi yang lintasan prosesnya sulit untuk dibuat seimbang. Langkah decoupling bisa diterapkan juga untuk aktivitas yang menghubungkan antara pemasok barang dengan produsen, atau antara produsen dengan konsumen. 10

24 5. Fungsi Seasonal Inventories Persediaan dibuat untuk mengantispasi fluktuasi permintaan produk / barang pada musim yang berbeda. Dalam hal ini dilakukan pemanfaatan kapasitas produksi seoptimal mungkin pada musim tertentu dan dijadikan sebagai bentuk persediaan untuk mengantisipasi melonjaknya permintaan pada musim yang lain. Kendala operasional yang harus dipertimbangkan dalam perencanaan sistem persediaan dalam hal ini adalah luas area (space) yang harus diberikan untuk gudang (warehouse) penyimpanan. Dana pemasok dalam memenuhi pemesanan dalam jumlah serta waktu yang tepat pada saat diperlukan (Just In Time). Kinerja dari perencanaan persediaan akan sangat ditentukan oleh keputusan yang berorientasi pada struktur biaya persediaan (Total Cost, atau Total Inventory Cost yang paling minimal). Untuk memberikan gambaran yang lebih jelas, maka permasalahan persediaan yang dalam hal ini dapat ditunjukkan melalui sistematika aktivitas sebagai berikut : Fungsi dari perencanaan produksi (agregat) adalah salah satunya untuk merubah kebutuhan / permintaan barang jadi (demand output) menjadi kebutuhan material (bahan baku), komponen, dan masukan (input) lainnya. Disini diperlukan perencanaan dan pengendalian persediaan (inventory planning and control) untuk menjaga agar proses produksi bisa berjalan dengan lancar. Permasalahan persediaan yang perlu diformulasikan dalam perencanaan adalah seberapa banyak (how much) dan kapan (when) persediaan barang tersebut harus disipkan agar tidak terjadi kelangkaan (stock out). 11

25 Parts & Tools PROSES Others Raw PRODUKSI Finishing Material (Fabrikasi, Perakitan, Good Storage Finishing, Packaging) Storage Supplier / Distributor / Vendor 1.Raw Material 2.Komponen 3.Barang S-Jadi Konsumen Finished Goods Product 4.Barang Jadi 5.Tools, Equip. Work In Process Storage PERSEDIAAN (INVENTORY) Gambar Proses Produksi dan Pengendalian Persediaan Optimasi jumlah persediaan akan ditentukan berdasarkan biaya yang terkecil yang dalam hal ini akan tergantung pada keputusan yang akan diambil. Dari sini timbul adanya ide baru untuk meminimkan stock yang ada digudang dengan melakukan 12

26 methode Just In Time (JIT) dan menerapkan konsep dari sistem Kanban Sistem Produksi Tepat Waktu (Just In Time / JIT) Pengertian Just In Time Dalam penerapan Just In Time (JIT) pada sistem kanban adalah untuk memastikan bahwa output produksi sesuai dengan permintaan. Secara ideal, pengendalian produksi memastikan bahwa produk-produk dibuat sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan (required quntities), pada waktu yang tepat (right times), dengan kualitas terbaik (highest quality). Dengan perbaikan yang terus menerus secara berkesinambungan (Continous Improvement) maka penerapan JIT dengan sistem kanban ini akan berjalan dengan baik, dalam hal ini dengan mengaplikasikan persyaratan yang telah digariskan pada konsep Just In Time (JIT). JIT pada awalnya merupakan suatu teknik yang digunakan untuk mengontrol produksi dan mengurangi persediaan JIT kemudian berkembang mencakup teknikteknik untuk setup, perawatan, partisipasi pekerja, hubungan hubungan supplier, dan sebagainya. Ketika JIT dikenalkan pada seluruh dunia pada tahun 1970-an, JIT adalah teknik manufaktur yang berpusat disekitar metode kanban dan sistem produksi tarik. JIT kemudian berkembang menjadi filosofi manajemen dan terfokuskan pada waste reduction dan continuous improvemen. Organisasi-organisasi yang menggunakan JIT terlihat mengalami perkembangan yang sama. Mereka mulai menggunakan metode-metode JIT untuk memeperbaiki penegendalian shop-floor, lalu mereka menggunakan prinsip-prinsip yang lebih luas dari filosofi JIT untuk seluruh manajemen organisasi. Pengertian JIT secara luas adalah suatu sistem 13

27 sederhanan untuk penjadwalan produksi yang menyebabkan tingkat work in process (WIP) dan persediaan yang rendah Prinsip Just In Time Berdasarkan manajemen JIT sumber pemborosan diidentifikasi dan dieliminasi melalui beberapa prinsip JIT. Prinsip-prinsip ini akan menuntun perusahaan dalam product and process improvement untuk meningkatkan daya saing. 1. Simplication ( Penyederhanaan ) Merupakan eliminasi dari hal-hal yang tidk perlu. Dapat berupa penyederhanaan produk, proses maupun prosedur yang akan menghasilkan suatu pengurangan dalam jumlah waste. Usaha penyederhanaan ini merujuk pada upaya pencapaian hasil yang sama dengan cara yang lebih sederhana, cara yang lebih mendasar atau dengan menggunakan lebih sedikit input. Selain itu, simplikasi juga berarti membuang fitur-fitur yang tidak memberikan nilai tambah bagi produk. 2. Cleanliness and Organisation ( Kebersihan dan Keteraturan ) Fasilitas di didalam banyak organisasi biasanya kotor dan tidak teratur. Hal ini akan mengakibatkan lebih sulit untuk melakukan pekerjaan, dan sering berakibat pada kualitas kerja yang buruk. Oleh karena itu, perbaikan proses yang kontinu harus dimulai dengan membersihkan dan mengatur fasilitas tersebut. Keuntungan yang dapat diperoleh dengan adanya kebersihan dan keteraturan yaitu : - Memudahkan pekerja untuk melihat adanya kerusakan, kehilangan peralatan. - Mengurangi kemungkinan terkontaminasinya sutu produk. - Meningkatkan keselamatan kerja dan mengurangi kemungkinan terjadinya. 14

28 kecelakaan kerja. - Memudahkan pekerja untuk melihat adanya produk cacat. 3. Visibility ( Kejelasan ) Kejelasan berarti mengetahui apa yang telah terjadi, yang harus dilakukan serta yang seharusnya dilakukan dengan melihatnya. Suatu bentuk komunikasi yang baik adalah dengan mengirimkannya secara langsung antara pengirim dan penerima dengan proses yang minimum sehingga kemungkinan berubahnya informasi itu menjadi sangat kecil. Inti dari kejelasan itu adalah untuk menyambung kembali atau mendefinisikan kembali informasi sehingga dapat terlihat oleh pekerja di lantai produksi dengan secepatnya, kapanpun mereka butuhkan. Hal ini dapat dilaksanakan, sebagai contoh dengan memasang papan informasi yang berisi standart produksi, instruksi kerja, target produksi dan lain sebagainya. Dengan menyediakan informasi yang mudah terlihat seperti diatas, maka para pekerja dapat melakukan pekerjaannya dengan lebih baik, mengeliminasi bentuk pekerjaan yang tidak perlu dan tidak efektif, serta melakukan aktivitas kontrol. 4. Cycle Timing ( Waktu siklus ) Waktu siklus adalh interval waktu diantara terjadinya sesuatu. Konsep waktu siklus merupakan suatu yang fundamental bagi JIT, terutama dengan menghilangkan pemborosan dari waktu siklus kerja yang sudah diperpendek dan mereduksi variasi kerja. Waktu siklus yang sudah diperpendek akan meningkatkan kapasitas produksi. Seiring dengan perbaikan aktifitas kerja, bukan hanya waktu siklus dapat diperpendek, tetapi juga keseluruhan lead time, 15

29 yang memiliki kontribusi bagi prinsip JIT yang lain, yakni agility ( kemampuan merespon ). 5. Agility ( Kemampuan Merespon ) Agile manufacturer adalah suatu bentuk produksi yang mampu bereaksi cepat terhadap perubahan-perubahan yang terjadi, merencanakan sesuatu untuk mengatasinya dan mampu memberikan respon meskipun tanpa rencana. Contoh agile manufacturing yang diterapkan dalam konsep JIT adalah mengurangi waktu set up dan produksi dalam ukuran batch yang kecil. Untuk mampu berpindah dari satu produksi ke produksi lainnya diperlukan kecepatan yang artinya harus ada pengurangan dalam waktu set up, serta ukuran batch yang kecil. 6. Variability Reduction ( Pengurangan Variasi ) Variasi mewakili adanya penyimpangan jumlah dari nilai nominal yang telah ditentukan (target, standar) yang menunjuk pada adanya waste dan kualitas yang buruk. Reduksi variasi merupakan salah satu jalan ke arah perbaikan, dengan asumsi bahwa standar adalah benar, maka variasi nol sama dengan tidak adanya waste dan zero defects. Dalam JIT, usaha mereduksi variasi ini diaplikasikan dalam beberapa hal seperti standarisasi kerja, prosedur perawatan mesin, dan skedul produksi yang merata. 7. Measurement ( Pengukuran ) Suatu pengukuran dibutuhkan untuk mengetahui dengan pasti tahapan-tahapan yang telah dilalui, sedang maupun yang akan dilalui. Bentuk pengukuran yang dilakukan dalam lingkungan JIT meliputi pengumpulan data untuk membantu kelompok maupun individual untuk mengetahui adanya permasalahan, 16

30 mencari solusi, menganalisa kemajuan kerja. Pekerja yang terlibat itu sendiri yang akan memutuskan apa yang harus diukur, bagaimana cara pengukurannya dan sebanyak mungkin mereka akan mengumpulkan datanya sendiri. Akhirnya pengukuran itu merupakan cara untuk membangun prioritas dan memusatkan perhatian pada area yang sangat membutuhkan perbaikan Sistem Pengendalian Produksi Pengendalian pada bagian produksi bertujuan untuk memastikan bahwa output produksi sesuai dengan permintaan. Secara ideal, pengendalian produksi memastikan bahwa produk-produk dibuat sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan (required quntities), pada waktu yang tepat (right times), dengan kualitas terbaik (highest quality) Sistem Produksi Dorong (Push Production System) Pengertian dari sistem produksi dorong adalah dimana jadwal dibuat ketika order diharapkan akan datang pada suatu operasi, ditambah dengan waktu ketika operasi diharapkan sudah menyelesaikan pekerjaan sebelumnya dan siap untuk digunakan. Biasanya, jadwal tersebut dibuat oleh staf pusat yang bertanggung jawab untuk penjadwalan semua operasi untuk semua order pekerjaan. Pengendalian proses yang tradisional tersebut sangat mahal dan tidak berguna. Mengingat waktu dan usaha yang dibutuhkan untuk menciptakan jadwal-jadwal untuk setiap operasi dan order pekerjaan, mengecek order dilantai produksi sehingga tidak ada yang salah tempat atau terlupakan, mengawasi dan memperbaharui jadwal, dan menukar prioritas ketika pekerjaan tertinggal. Banyak dari kesulitan-kesulitan 17

31 yang berhubungan dengan sistem produksi dorong timbul dari mencoba penjadwalan setiap operasi untuk suatu pekerjaan yang akan datang dan dari mengandalkan staf pusat untuk memperbaharui jadwal-jadwal agar sesuai dengan kondisi lantai produksi yang sekarang. Dalam sistem dorong, material-material diproses dalam batch sesuai dengan jadwal untuk setiap stasiun kerja, kemudian dipindahkan (didorong) ke stasiun berikutnya ( downstream ), dimana mereka diproses sesuai dengan jadwal lain. Material-material biasanya harus menunggu sampai stasiun kerja tersebut menyelesaikan tugas sebelumnya, berganti, dan siap untuk memproses mereka. Dalam suatu perusahaan yang memproduksi berbagai produk dengan urutan proses dan tingkat permintaan yang berbeda, waktu menunggu ini tidak dapat di prediksi. Akibatnya jadwal-jadwal ditambah untuk mengimbangi ketidakpastian waktu menunggu dan menyebabkan kekurangan material, kerusakan mesin, dan sebagainya. Ketidakpastian ini dan penambahan jadwal akan menyebabkan lead time yang lama, tingginya variabilitas lead time, dan persediaan dalam proses yang besar. Operation Next Operation Job Waiting Gambar Sistem dorong yang biasa diterapkan Sistem Produksi Tarik ( Pull Production System ) Adapun pengertian sistem produksi tarik adalah jadwal produksi yang detail 18

32 untuk setiap operasi dihilangkan, dan keputusan segera mengenai jumlah dan waktu untuk produksi ditentukan oleh pekerja dengan menggunakan sebuah sistem signal sederhana yang menghubungkan operasi-operasi di keseluruhan proses. Dalam sistem produksi tarik, persediaan di stock point dibuat seminimal mungkin, biasanya dengan membawa persediaan dalam kontainer berukuran standar dan dengan membatasi jumlah kontainer. Daya tarik dari sistem tarik adalah keefektifan dan kesederhanaannya. Dengan sedikit persediaan (secara relatif) dan kebutuhan informasi yang minimal, sistem ini membuat material dapat mengalir untuk memenuhi permintaan. Bila fluktuasi permintaan tidak tinggi, jumlah yang disimpan di stock point cukup untuk memenuhi permintaan dalam bentuk sederhana dari sistem tarik, produsen mengetahui kapan membuat atau menyiapkan lebih dengan hanya melihat persediaan sekarang di stock point. Jumlah persediaan adalah satu dari beberapa informasi yang dibutuhkan untuk mengatur sistem tersebut. Berikut adalah gambaran dari aliran material dan signal didalam sistem produksi tarik. Dalam keseluruhan proses, material ditarik dari proses ke operasi. Upstream Downstream Supplier (RawMaterial) Customer (Finished Product) = Material Flow, = In Process Buffer, = Operation Gambar Aliran Material dan Signal Dalam Sistem Tarik 19

33 Yang dimaksudkan dengan buffer adalah sejumlah kecil material dalam proses yang disimpan diantara stasiun-stasiun kerja untuk mengimbangi ketidakseimbangan kecil antara mereka sehubungan dengan tingkat produksi dan tingkat permintaan. Setiap buffer terdiri dari sejumlah kontainer berukuran standar yang menyimpan material. Sistem produksi tarik kadang disebut sebagai produksi tanpa stock (stockless production) karena tujuannya adalah menghilangkan persediaan dalam proses. Yaitu dengan menjalankan persediaan nol (zero inventory) di buffer antar operasi. Sistem produksi tarik juga disebut produksi JIT karena ia juga menginginkan setiap tingkat dalam proses memproduksi dan mengantarkan material ke proses berikutnya (downstream) dalam jumlah yang tepat dan waktu yang tepat. Walaupun mungkin untuk beroperasi dengan sangat sedikit persediaan dalam proses dengan sistem produksi tarik, dan dengan yakin, untuk kebanyakan perusahaan, untuk mengurangi jumlah persediaan dalam proses secara besar-besaran, adalah tidak mungkin untuk memproduksi just in time dengan tidak ada persediaan dalam proses. Persediaan harus tetap ada di buffer. Dengan adanya persediaan di setiap buffer, maka tidak ada operasi yang harus menunggu. Setiap operasi dapat memulai produksi langsung ketika menerima autorisasi. Setiap operasi akan bekerja menggunakan material dari buffer stasiun sebelumnya (upstream) untuk memproduksi material untuk menggantikan buffer stasiun sesudahnya (downstream). Hal yang berlawanan asas adalah untuk mencapai produksi tanpa stock (stockless production), kita harus mempunyai stok. Aliran yang lancar (smooth) dalam sistem tarik membutuhkan diantara tingkat-tingkat, untuk masing-masing komponen yang digunakan dalam produksi. Sistem tarik tidak memakan biaya atau berguna dibandingkan dengan sistem 20

34 dorong berorientasi batch melalui jumlah keseluruhan persediaan yang terdapat dalam buffer. Jika buffer tersebut terdiri dari kontainer berukuran standar, jumlah kontainer dan ukurannya ditentukan sedemikian sehingga hanya jumlah material minimum yang dibutuhkan yang disimpan. Intinya, walaupun sistem tarik mungkin membutuhkan sejumlah buffer, namun setiap buffer tersebut dikendalikan secara ketat dan disimpan pada tingkat minimal yang dibutuhkan bagi sistem tersebut untuk beroperasi dengan lancar. Akibatnya, walaupun dengan semua buffer-buffer, persediaan dalam proses dan bahan baku secara keseluruhan dalam sistem tarik lebih sedikit jika dibandingkan dengan sistem dorong yang membuat produk sama Prasyarat Pelaksanaan Sistem Tarik Prasarat untuk menerapkan sistem produksi tarik dalam lingkungan produksi ini akan membutuhkan beberapa kondisi utama untuk dapat mencapai perbaikan, adapun syarat syarat yang harus dipenuhi antara lain sebagai berikut : 1. Perlunya supervisor maupun suatu regu kerja untuk mendapat tanggung jawab dalam beberapa perencanaan dan pengendalian (bukan hanya staff saja). 2. Penekanan pada hal berproduksi untuk memenuhi permintaan saja sehingga tidak ada over produksi. 3. Adanya motivasi yang besar dan kuat untuk bersama-sama mengurangi persediaan dan memindahkan persediaan yang tidak diperlukan. 4. Sistem pencegahan dan perawatan mesin yang memadai untuk mengurangi breakdown. 5. Adanya Quality Assurance untuk mencegah terjadinya kecacatan produksi. 6. Mengurangi waktu set up dan berproduksi dalam ukuran batch yang kecil. 21

35 7. Tata letak pabrik harus mampu menghubungi keseluruhan operasi (tata ruang proses) sehingga tercipta aliran material yang tersinkronisasi. 8. Perencanaan dan jadwal produksi harus dibuat seragam, jika terdapat variasi yang besar dan adanya pola-pola tetentu dalam permintaan maka permintaan tersebut harus di level kan terlebih dahulu. 9. Membangun lingkungan kerja yang kooperatif dan kerjasama tim kerja yang solid karena banyaknya keputusan yang pengambilannya dilakukan oleh regu kerja dilantai produksi tersebut. Dengan demikian, pihak manajer perlu memberikan kesempatan bagi para pekerjanya untuk berkembang dan pihak manajerpun harus mampu menghormati keputusan-keputusan yang dibuat oleh pekerja dilantai produksi Perbedaan Sistem Tarik (Kanban) dan Sistem Dorong (MRP) Perbedaan sistem tarik (kanban) dan sistem dorong ( MRP ) menurut Pike dan Cohen. Dimana perbedaannya ditinjau dari berbagai kondisi, antara lain : 1. Timing 2. Batch Size 3. Priorities 4. Interference Untuk lebih jelasnya maka akan dibuat tabel seperti dibawah ini, dimana dari kondisi seperti diatas yaitu Timing, Batch Size, Prioritas, Interference maka akan terlihat jelas pokok perbedaannya antara sistem tarik (Kanban) dan sisten dorong (MRP). Sehingga kelebihan dan kekurangan dari masing masing dapat dinilai dari persepekti masing masing pula. Setiap perusahaan mempunyai hak untuk 22

36 memilih pilihannya antara sistem tarik (Kanban) dan sistem dorong (MRP). Dimana penggunaanya disesuaikan dengan kondisi dari perusahaan tersebut. Tabel Perbedaan MRP (Sistem Dorong) dan KANBAN (Sistem Tarik) K O N D I S I M R P K A N B A N TIMING Waktu saat produksi atau batch disignal Jadwal produksi menggunakan lead time dan informasi global dari jadwal induk (master schedule) Order hanya dikeluarkan jika jumlah persediaan pada stasiun berikutnya mencapai level tertentu BATCH SIZE PRIORITIES INTERFERENSE Ukuran bach produksi dan order pengiriman Dasar prioritas order jika terdapat banyak order produksi maupun pengiriman Proseduruntuk mengatasi order yang tidak dapat diantisipasi yang membutuhkan perhatian secepatnya Ditentukan sebelumnya oleh staf perencanaan sentral menggunakan aturan lot sizing dan kebutuhan dari jadwal induk Berdasarkan aturan-aturan seperti Earliest Due Date, Shortest Processing Time. Namu keputusan akhir sering dibuat di area produksi tergantung pada status pekerjaaan disetiap stasiun kerja, hal ini seperti pada stasiun tarik Dalam MRP, keputusan untuk mengatasi pesanan yang tidak diantisipasi dilaksanakan dengan membuat jadwal dan prioritas baru, dan tergantung pada informasi pabrik yang ada Ditentukan di area produksi sesuai dengan permintaan dan kebutuhan penggantian dari buffer downstream Berdasarkan pada urutan pada papan kanban yang memiliki daerah prioritas namun demikian ketika beberapa pesanan jatuh pada kategor yang sama semua, maka penentuan prioritas dapat diserahkan kepada supervisor yang bersangkutan Sebenarnya teknik kanban telah menggunakan suatu jadwal produksi yang stabil dengan melevelkan terlebih dahulu jumlah pesanan, namun jika ada pesanan mendadak maka sama seperti MRP, ada beberapa kebijakan dan prioritas yang harus dikeluarkan Ukuran Kontainer Dengan menerapkan sistem produksi tarik ukuran buffer dibuat kecil dengan menggunakan kontainer yang kecil. Alasan lain untuk kontainer berukuran kecil 23

37 adalah supaya mudah dipindahkan dan material didalamnya mudah diakses. Ini membuat biaya material handling dan juga pemborosan waktu dan gerakan akibat pengambilan dan penempatan komponen menjadi minimum. Kontainer berukuran kecil membutuhkan lebih sedikit tempat, yang berarti lebih banyak ruang dalam gang, lokasi yang lebih dekat dengan stasiun kerja, dan ini perakitan yang lebih pendek Sistem Kanban Pengertian Kanban Kanban adalah suatu kartu yang digunakan untuk mencapai produksi JIT. Kanban berupa suatu kartu yang biasanya ditaruh dalam amplop vinil berbentuk empat persegi panjang. Kartu-kartu ini digunakan untuk pengendalian produksi work in process dan aliran persediaan. Sistem Kanban mengijinkan suatu perusahaan dapat menggunakan produksi just in time dan sistem order yang mengakibatkan mereka dapat meminimasi persediaan dengan tetap memenuhi kebutuhan pelanggan Tujuan Sistem Kanban Penerapan sistem kanban yang dikembangkan oleh Taichi Ohno, seorang vice president Toyota, untuk mencapai tujuan-tujuan yang mencakup: 1. Mereduksi biaya dengan menghilangkan pemborosan (waste / scrap) 2. Mencoba untuk menciptakan tempat kerja yang dapat merespon secara cepat terhadap adanya perubahan 3. Mendukung metode-metode untuk mencapai dan memastikan pengendalian kualitas 24

38 4. Merancang tempat kerja berdasarkan rasa kemanusiaan, kepercayaan dan dukungan, dan membiarkan para pekerja mencapai potensi maksimalnya Peraturan Kanban Beberapa peraturan yang digunakan untuk mencapai sasaran JIT kanban, ada beberapa peraturan yang perlu diperhatikan antara lain : 1. Proses berikutnya harus mengambil produk yang diperlukan dari proses terdahulu dalam jumlah yang diperlukan pada saat yang diperlukan. 2. Proses terdahulu harus menghasilkan produk sesuai dengan jumlah yang diambil oleh proses berikutnya. 3. Produk cacat tak boleh diserahkan pada proses berikutnya. 4. Jumlah kanban harus sesedikit mungkin karena jumlah kanban menyatakan suatu sediaan maksimum material. 5. Kanban harus digunakan untuk menyesuaikan diri terhadap fluktuasi kecil dalam permintaan Tipe-Tipe Kanban Ada beberapa jenis kanban utama yang perlu diketahui, antara lain : 1. Kanban Pengambilan ( conveyance kanban / C-kanban ) 2. Kanban Perintah produksi ( Production-kanban / P-kanban ) 3. Kanban Pemasok ( Kanban Subkontraktor ) 25

39 Untuk melaksanakan pengambilan dari penjualan ( Pemasok suku cadang atau bahan ) 4. Kanban Pemberi Tanda Untuk menetapkan spesifikasi produksi lot dalam pengecoran cetakan, pelubang tekan, atau proses tempaan. Kanban ini ditempelkan pada suatu kotak dalam lot. Kalau pengambilan mencapai kotak yag ditempeli kanban ini, instruksi produksi harus digerakan. Dua jenis kanban pemberi tanda ini adalah : - Kanban segitiga, terbuat dari lembaran logam dan cukup berat. - Kanban peminta bahan, berbentuk segi empat Kanban Pengambilan (C-Kanban) Pengertian kanban pengambilan sering disebut conveyance kanban atau withdrawal kanban adalah suatu otorisasi untuk memindahkan suatu kontainer dari outbound buffer stasiun upstream (sebelumnya) ke inbound buffer stasiun downstream (berikuntnya). Tidak ada kontainer yang dapat diambil dari outbound buffer kecuali kartu C-kanban. Prosedur yang digunakan dalam sistem kanban satu kartu dengan hanya menggunakan C-kanban adalah sebagai berikut : - Tahap 1: Bila operator stasiun downstrem melakukan akses terhadap full container, maka C-kanban dilepas dan diletakan pada pos kanban. - Tahap 2: Material handler membaca C-kanban dan membawanya ke stasiun upstream. 26

40 - Tahap 3: Material handler meletakan C-kanban ke full container berada (yang berada di outbound buffer) dan membawanya ke stasiun downstream kembali. - Tahap 4: Setiap kali stasiun downstream mengosongkan kontainer, maka material handler akan mengambil empty container ke stasiun upstream. (sering kali tahap 2 & 4 digabungkan hanya dalam 1 kali perjalanan). Untuk menghitung jumlah kartu C-kanban digunakan rumus : KC = D / Q Dimana : KC : Jumlah C-kanban D : Permintaan / hari ( unit ) Q : Kapasitas kontainer ( unit ) Kanban Perintah Produksi (P-Kanban) Adapun pengertian kanban perintah produksi atau produksi kanban digunakan sebagai otorisasi untuk memproduksi komponen-komponen atau rakitan-rakitan. Dalam sistem yang menggunakan kartu ini, tidak ada produksi yang diijinkan tanpa adanya P-kanban. Suatu sistem yang menggunakan C-kanban maupun P-kanban disebut sebagai sistem tarik 2 kartu ( two-card pull system ). Prosedur dari sistem tarik 2 kartu ini adalah sebagai berikut : 27

41 - Tahap 1 : Bila operator pada stasiun downstream melakukan akses terhadap full container, maka C-kanban dilepas dan diletakan pada pos kanban. - Tahap 2 : Material Handler mengambil C-kanban dan empty container ke stasiun upstream. - Tahap 3 : Material Handler melepaskan P-kanban dari full container pada stasiun upstream dan meletakannya pada pos kanban, lalu menempelkan C-kanban pada full container. - Tahap 4 : Material Handler meninggalkan empty container pada stasiun upstream dan mengambil full container untuk dibawa ke stasiun downstrean. - Tahap 5 : P-kanban dalam pos kanban merupakan otorisasi pada stasiun upstream untuk memproduksi material. Operator mengambil P-kanban dari pos kanban dan menempelkannya pada empty container. - Tahap 6 : Stasiun Upstream memproduksi material sesuai dengan kapasitas satu container. Dari kedua sistem kanban yang telah dibahas diatas memberikan pengendalian yang ketat terhadap persediaan. Tidak ada kontainer yang dapat dipindahkan atau diisi tanpa adanya C-kanban atau P-kanban, yaitu tanpa adanya otorisasi. Karena kontainer berukuran standar digunakan disetiap buffer, maka ukuran dari batch yang dipindahkan dan diproduksi sesuai dengan kapasitas kontainer (Q). 28

42 Seperti pada jumlah kartu C-kanban membatasi jumlah maksimum full container di inbound buffer, jumlah kartu P-kanban membatasi jumlah maksimum full container di outbound buffer. Jumlah kartu P-kanban dihitung dengan menggunakan rumus : KP = D / Q Dimana: KP : Jumlah P-Kanban D : Permintaan / hari ( unit ) Q : Kapasitas Kontainer ( unit ) Jenis-jenis Kanban Lain Ada beberapa jenis kanban lain yang juga bisa diterapkan ditempat kerja, namun jenis kanban ini membutuhkan kondisi tertentu untuk bisa diterapkan. Dari keterangan diatas dapat dijelaskan bahwa penerapan sistem kanban harus disesuaikan dengan kondisi dari tempat kerja yang akan diterapkan dengan sistem kanban. Adapun jenis jenis kanban yang lainnya antara lain : 1. Kanban Ekspres Kanban ini hanya dikeluarkan bila terjadi kekurangan suku cadang dan pada kondisi yang luar biasa dan harus dikumpulkan segera setelah digunakan. 2. Kanban Darurat Kanban ini dikeluarkan untuk sementara waktu bila beberapa persediaan diperlukan untuk memperbaiki unit yang cacat, kerusakan mesin sisipan atau tambahan mendadak dalam operasi 29