BAB IV PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

Transkripsi

1 BAB IV PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA 4.1. Flow Chart Perakitan Roda Proses perakitan roda depan tipe spoke dapat digambarkan dalam flow chart berikut ini: Press Bearing Press Dust Seal Spooking Setting Spoke Feedmat Rim Centering Dialing Brake Assy Torque Click A

2 45 A Tire Install Nut Tire Air Filling Final Inspection Gambar 4.1 Flow Chart Assy Wheell Front a. Press Bearing Disini bearing dipasangkan kedalam hub roda dengan menggunakan mesin press hidrolik yang berkekuatan maksimal 10 ton. Bearing Hub Collar b. Press Dust Seal Gambar 4.2 Mesin Press Bearing Hub roda yang sudah terpasang bearingnya diproses lagi untuk pemasangan

3 46 dust seal dengan mesin press pneumatik yang bertujuan untuk melindungi bearing dari kotoran dan retainer yang berfungsi untuk memutar gearbox yang terhubung ke speedometer. Dust Seal Retainer Dust Seal Gambar 4.3 Mesin Press Dust Seal c. Spoking Proses spoking adalah proses pemasangan ruji-ruji ke dalam hub roda. Gambar 4.4 Proses Spooking d. Setting Spoke Setting Spoke merupakan proses penyetingan ruji-ruji supaya masuk kedalam lubang rim roda.

4 47 Gambar 4.5 Proses Setting Spoke e. Feedmat Proses feedmat adalah proses pemasangan nipple kedalam ruji-ruji. Proses ini menggunakan mesin feedmat. nipple Roda Gambar 4.6 Mesin Feedmat f. Rim Centering Rim centering adalah proses pengencangan nipple setelah proses feedmat. Mesin yang digunakan adalah mesin rim centering.

5 48 Gambar 4.7 Mesin Rim Centering g. Dialling Ini adalah proses untuk membuat rim roda benar-benar bulat / tidak oleng, dengan membuat round out vertikal maupun round out horizontalnya sesuai dengan standar yang telah ditentukan. Dial Meter Gambar 4.8 Mesin Dialling h. Brake Assy Brake Assy merupakan proses pemasangan disk brake pada hub dari roda. Disini memakai meja untuk meletakkan roda, sedangkan pengencangan baut

6 49 memakai impact. Disk Brake Baut Disk Gambar 4.9 Proses Brake Assy i. Torque Click Torque click adalah proses untuk memastikan bahwa pengencangan baut disk sesuai dengan standar torsi yang ditetapkan. Gambar 4.10 Proses Torque Click j. Tire Install Disini tire dipasangkan kedalam rim roda dengan menggunakan mesin Tire Install.

7 50 Gambar 4.11 Mesin Tire Install k. Nut Tire Merupakan proses pemasangan nut pada katub angin roda. Gambar 4.12 Proses Nut Tire

8 51 l. Air Filling Ini adalah proses pengisian angin kedalam roda dengan menggunakan mesin Air Filling. Mesin Air Filling Gambar 4.13 Proses Air Filling m. Final Inspection Ini adalah proses inspeksi akhir dari roda untuk mengecek bahwa roda yang diprodusi sesuai dengan standar yang ditentukan perusahaan. Gambar 4.14 Proses Final Inspection

9 Data Frekuensi Down time Mesin Produksi Assy Wheell Berikut ini adalah data frekuensi down time dari mesin-mesin yang dipakai untuk merakit roda sepeda motor. Data ini merupakan data rekapan laporan bulanan selama periode bulan Desember 2005 sampai bulan April Tabel 4.1 Data Down time Mesin Assy Wheell No. Nama Mesin - Proses Frek DT Prosentase Waktu Down Time ( menit ) Total DT ( % ) Desember Januari Februari Maret April per mesin 1 Press Bearing 2 2,67% Dust Seal 0 0,00% Spoking 1 1,33% Feed mate 17 22,67% Conveyor 4 5,33% Rim Centering 6 8,00% Dialling 0 0,00% Nut Runner - Disc Brake 4 5,33% Tire Install 37 49,33% Nut Tire - Oiler Tire 1 1,33% Air Filling 3 4,00% Total ,00% Dari data tabel diatas jika dibuat diagram batang akan menjadi seperti berikut ini : Total waktu down time ( menit ) Press Bearing Dust Seal Spoking Feed mate Conveyor Rim Centering Nama Mesin Dialling Nut Runner - Disc Brake Tire Install Nut Tire - Oiler Tire Air Filling Gambar 4.15 Data Down time Mesin Assy Wheell

10 53 Dari diagram diatas dapat diketahui bahwa mesin Tire Install memilki nilai down time yang paling tinggi yaitu sebesar 384 menit (49,33%). Dari data ini maka dipilih mesin Tire Install yang akan diatasi permasalahannya sehingga nilai down time nya bisa turun. Berikut ini adalah data down time dari mesin Tire Install untuk tiap lini produksi untuk periode bulan Desember 2005 sampai bulan April Tabel 4.2 Data Down time Mesin Tire Install tiap lini No. Lini Tahun Waktu Down Time ( menit ) Total Prosentase Frekuensi pembuatan Desember Januari Februari Maret April DT ( % ) 1 Lini ,00% 2 Lini ,08% 3 Lini ,14% 4 Lini ,78% Total ,00% Waktu DT ( menit ) Line 1 Line 2 Line 3 Line 4 85 No. Line BULAN DESEMBER BULAN JANUARI BULAN FEBRUARI BULAN MARET BULAN APRIL Gambar 4.16 Data Down time Mesin Tire Install tiap lini.

11 54 Dari informasi diatas dapat diketahui mesin yang memiliki down time tertinggi sampai terendah adalah mesin Tire Install lini 1 (50%), mesin Tire Install lini 1 (38,78%), mesin Tire Install lini 3 (7,14%), mesin Tire Install lini 2 (4,08%). Dari data diatas maka penulis memilih menurunkan nilai down time mesin Tire Install lini 1 yang memiliki nilai down time total pada bulan Desember 2005 sampai bulan April 2006 sebesar 490 menit atau 50% dari keseluruhan nilai down time mesin Tire Install seluruh lini Bagian-bagian Mesin Tire Install Gambar 4.17 Gambar Mesin Tire Install 1) Lengan penekan rol Adalah bagian dari mesin Tire Install yang berfungsi untuk dudukan dari rol penekan rim.

12 55 2) Rol penekan rim Adalah bagian dari mesin Tire Install yang berfungsi untuk menekan ban supaya masuk kedalam rim roda. 3) Limit Switch Adalah bagian dari mesin Tire Install yang berfungsi untuk sensor mesin. Limit switch yang berada disisi kanan saat tersentuh oleh lengan pemutar rol akan memberi sinyal pada rangkaian kontrol bahwa lengan pemutar rol berada disebelah kanan yang menunjukkan bahwa mesin Tire Install telah selesai melakukan satu siklus operasi dan telah siap untuk beroperasi lagi, sedangkan limit switch yang berada di sisi kiri saat tersentuh oleh lengan pemutar rol akan memberi sinyal pada rangkaian kontrol untuk membuka rol penekan rim dan motor untuk berputar berlawanan arah. 4) Meja Mesin Adalah bagian dari mesin Tire Install yang berfungsi untuk sebagai tempat untuk meletakkan rim roda. 5) Lengan pemutar rol Adalah bagian dari mesin Tire Install yang berfungsi sebagai dudukan lengan penekan rol. Bagian ini berhubungan dengan Worm Gear yang akan membuat lengan pemutar rol berputar. 6) Worm Gear Adalah bagian dari mesin Tire Install yang berfungsi mengubah gerakan berputar vertikal menjadi gerakan berputar horizontal yang akan memutar

13 56 lengan pemutar rol. 7) Pillow Block Adalah bagian dari mesin Tire Install yang berfungsi sebagai dudukan dari Worm Gear. 8) Motor Adalah bagian dari mesin Tire Install yang berfungsi penggerak dari putaran lengan pemutar rol. Bagian ini terhubung dengan Worm Gear dengan menggunakan rantai Cara Kerja Mesin Tire Install Saat awal operasi lengan pemutar rol ada disisi kanan sedangkan rol penekan rim pada kondisi membuka ( tidak menekan rim ). Letakkan rim pada meja mesin, pasang satu bagian ban pada rim. Setelah tombol start ditekan maka rol penekan rim akan menekan rim dan lengan pemutar rol akan berputar berlawanan arah jarum jam sampai menyentuh limit switch disisi kiri. Setelah itu rol penekan rim akan membuka dan lengan pemutar rol akan berputar berbalik arah (searah jarum jam) sampai menyentuh limit switch sisi kanan Jenis-jenis Permasalahan Mesin Tire Install Setelah penulis menentukan mesin Tire Install lini 1 yang akan diturunkan nilai down timenya, penulis mengumpulkan data-data permasalahan yang terjadi pada mesin Tire Install dalam periode Desember 2005 sampai April Berikut ini

14 57 adalah data jenis-jenis permasalah mesin Tire Install lini 1 : Tabel 4.3 Data Jenis masalah Mesin Tire Install lini 1 No. Komponen Jenis Trouble Frek. BULAN Des Jan Feb Mar Apr Total Prosentase Cum 1 Rangkaian panel Kabel Putus % 37.36% 2 Worm Gear Gear macet % 54.40% 3 Roll penekan Rim Roll Pecah, Lepas % 69.78% 4 Rantai & Sprocket Sprocket Lepas % 79.67% 5 Pillow blok Lepas, Pecah % 87.36% 6 Kabel Selenoid Valve Kabel Putus % 92.31% 7 Motor Listrik AC Baut Lepas % 95.05% 8 Push Button START & EMG Switch Rusak % 97.25% 9 Silinder Pneumatik & Swifel Pin Swifel Lepas % 98.90% 10 Limit Switch Switch Rusak % % TOTAL % 100% Dari data tersebut jika dibuat diagram pareto akan menjadi seperti berikut : DIAGRAM PARETO PARTS RUSAK MESIN TIRE INSTALL Periode : Desember April 2005 Waktu ( menit ) Electric Control 37,36% 54,40% Worm Gear Roll penekan Rim 69,78% Rantai & Sprocket 79,67% Pillow blok 87,36% Nama Parts Kabel Selenoid 92,31% 95,05% 97,25% 98,90% 100,00% 100% Motor Push Button Silinder Limit Switch Listrik AC START & Pneumatik EMG & Swifel 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Gambar 4.18 Diagram pareto bagian yang rusak mesin Tire Install lini 1 Dari diagram tersebut dapat diketahui 4 besar permasalah yang menyumbang nilai down time tinggi adalah elektrik kontrol (37,36%), Worm Gear (17,04%), rol penekan rim (15,38%), rantai dan Sprocket (9,87 %). Dari data tersebut penulis mempunyai target untuk menurunkan down time mesin

15 58 Tire Install lini 1 sebesar 80 % yaitu dengan mengatasi permasalahan pada bagian elektrik kontrol, Worm Gear, rol penekan, rantai dan Sprocket. 4.6.Analisis Fishbone Gambar 4.19 Diagram Fishbone Down time Mesin Tire Install Prinsip yang digunakan untuk membuat diagram fishbone ini adalah hasil dari pengamatan penulis, selain itu juga merupakan sumbang saran atau brainstorming dari anggota teknisi dilapangan dari Process Engineering. Pengamatan dilakukan terhadap faktor-faktor utama yangmempengaruhi berlangsungnya proses produksi yaitu : manusia, mesin, matode, material dan

16 59 lingkungan. Dari kelima faktor tersebut diatas, hanya ada 4 faktor yang menyebabkan tingginya down time mesin Tire Install tersebut, yaitu : manusia, mesin, metode dan lingkungan Manusia Teknisi yang salah analisis dalam memperbaiki mesin. Hal ini disebabkan karena tingginya tingkat kerusakan mesin yang lain sehinggga menyebabkan kelelahan dari teknisi tersebut Mesin Ada banyak penyebab yang ditimbulkan dari faktor mesin, diantaranya adalah : elektrik kontrol, rantai dan Sprocket, Worm Gear dan rol penekan yang sering bermasalah Metode Perbaikan kerusakan yang lama yang disebabkan karena pengkabelan rangkaian kontrol yang tidak teratur dan teknisi tidak mempunyai metode yang tepat untuk mengatasi kerusakan tersebut Lingkungan Pemakaian white oil yang berceceran ke lantai menyebabkan area licin sehingga ketika terjadi kerusakan mesin, teknisi harus hati-hati dalam perbaikan supaya tidak terpeleset. Bagian mesin yang terkena ceceran white oil akan mempunyai umur lebih pedek atau resiko mengalami kerusakan lebih besar.

17 Why why Analisis Dari data permasalahan yang mnyumbangkan nilai down time tinggi diatas jika dianalisis dengan metode why-why analisis akan menjadi sebagai berikut : Elektrik Kontrol Gambar 4.20 Why-why analisis elektrik kontrol Rangkaian elektrik kontrol yang tidak berfungsi dikarenakan kabel limit switch dilengan pemutar yang putus yang dikarenakan kabel tersebut tidak dibungkus dengan pelindung (cushion) tetapi kabel hanya diikat dengan hose band. Hal ini menyebabkan kabel gampang putus karena diarea jalur kabel tersebut bergesekan dengan poros mesin utama.

18 Worm Gear Gambar 4.21 Why-why analisis Worm Gear Worm Gear adalah bagian yang berfungsi untuk memutar lengan penekan rol. Dudukan dari Worm Gear tersebut adalah pillow block. Clearance antar alur Worm Gear karena aus dan pillow block yang bergeser karena baut yang kendor saat berputar menyebabkan Worm Gear mengunci sendiri.

19 Rol Penekan Rim Gambar 4.22 Why-why analisis unit rol penekan Rol penekan adalah bagian yang berfungsi untuk menekan tire sehingga masuk ke dalam rim roda. Rol penekan ini sering tidak berfungsi karena pecah. Rol penekan pecah dikarenakan kesalahan disain dari rol penekan yaitu material rol penekan yang mudah pecah dan rol penekan yang terlalu tipis.

20 Rantai dan Sprocket Gambar 4.23 Why-why analisis rantai dan Sprocket Rantai dan Sprocket adalah bagian yang memutar Worm Gear untuk memutar lengan penekan rol. Masalah yang terjadi disini adalah rantai dan Sprocket yang lepas dari poros Worm Gear mesin Tire Install. Hal ini dikarenakan pasak yang menjadi pengunci Sprocket terhadap poros Worm Gear yang aus atau memiliki umur yang pendek disamping itu desain dari sistem pengunci Sprocket sendiri yang masih kurang lengkap sehingga tidak ada penahan dari gerak aksial pasak. Gerakan aksial pasak ini saat pasak sudah aus akan menyebabkan pasak gampang lepas atau keluar dari alur pasak di poros Sprocket.

21 Rencana Perbaikan Dari permasalah-permasalahan yang sudah dijabarkan diatas penulis meyusun alternatif-alternatif penyelesaian permasalahannya. Metode yang digunakan penyusuan alternatif ini adalah dengan brainstorming dari teknisi-teknisi. Hasil dari brainstorming tersebut didapat 3 alternalif pengatasan masalah, alternatif tersebut bisa dilihat pada tabel dibawah ini: Tabel 4.4 Alternatif-alternatif solusi permasalahan Masalah ALT 1 ALT 2 ALT 3 Electrik Kontrol Perbaikan Layout Kabel dibungkus Perubahan rangkaian tidak berfungsi kabel sehingga kabel pelindung sehingga kontrol terhindar dari gesekan terhindar dari gesekan Worm Gear Penggantian worm Ganti worm gear Modifikasi pillow block mengunci sendiri gear dan pillow block dengan sistem dengan pembuatan GearBox pin penahan Unit Rol penekan desain baru dengan Ganti material rol Ganti desain rol tidak berfungsi memperpendek tabung penekan dengan penekan dan material dan mempertebal material tidak mudah rol penekan lapisan teflonnya pecah Rantai & Sprocket ganti sistem rantai Pembuatan safety bolt Ganti material dan Lepas dengan gearbox untuk menahan desain pasak gerak aksial pasak sehingga tidak mudah aus 4.9 Analisis AHP Dari masing-masing alternatif tersebut kita pilih alternatif mana yang terbaik. Disini penulis menggunakan analisis AHP (Analytical Hierarchy Process).

22 Matriks Perbandingan Preferensi Berpasangan (Pairwise Comparison Matrix) Langkah ini adalah langkah untuk memberi nilai dengan membandingkan dari setiap alternatif yang ada. Disini menggunakan skala 1-9 seperti yang telah dijelaskan pada landasan teori (untuk mengetahui skala lihat table 2.3 ). Penilaian dilakukan oleh para teknisi di lini produksi dengan melakukan brainstorming. Berikut adalah hasil dari penilaian alternatif untuk tiap permasalahan tersebut : Tabel 4.5 Matriks Perbandingan Berpasangan untuk masalah Elektrik kontrol Elektrik kontrol ALT 1 ALT2 ALT3 ALT 1 1 ALT ALT Tabel 4.6 Matriks Perbandingan Berpasangan untuk masalah Worm Gear Worm Gear mengunci sendiri ALT 1 ALT2 ALT3 ALT 1 1 ALT ALT Tabel 4.7 Matriks Perbandingan Berpasangan untuk masalah Unit Rol Penekan Unit Rol penekan tidak berfungsi ALT 1 ALT2 ALT3 ALT ALT 2 1 ALT Tabel 4.8 Matriks Perbandingan Berpasangan untuk masalah Rantai dan Sprocket

23 66 Rantai dan Sprocket Lepas ALT 1 ALT2 ALT3 ALT 1 1 ALT ALT Selanjutnya mengisi sel yang kosong tersebut dengan cara : jika untuk ALT 1 mendapat a bila dibandingkan ALT 2 maka ALT 2 akan mendapat nilai 1/a bila dibandingkan dengan ALT 1. Berikut adalah hasil yang didapat dari perhitungan diatas : Tabel 4.9 Matriks Perbandingan Berpasangan untuk masalah elektrik kontrol Elektrik kontrol ALT 1 ALT2 ALT3 ALT 1 1 0,33 0,2 ALT ,25 ALT Tabel 4.10 Matriks Perbandingan Berpasangan untuk masalah Worm Gear Worm Gear mengunci sendiri ALT 1 ALT2 ALT3 ALT 1 1 0,25 0,17 ALT ,25 ALT Tabel 4.11 Matriks Perbandingan Berpasangan untuk masalah Unit Rol Penekan Unit Rol penekan tidak berfungsi ALT 1 ALT2 ALT3 ALT ,25 ALT 2 0,33 1 0,14 ALT

24 67 Tabel 4.12 Matriks Perbandingan Berpasangan untuk masalah Rantai dan Sprocket Rantai dan Sprocket Lepas ALT 1 ALT2 ALT3 ALT 1 1 0,33 0,17 ALT ,2 ALT Normalisasi Matriks Setelah matriks tersebut diisi kemudian normalisasikan matriks tersebut. Langkah awal dalam normalisasi matriks adalah dengan menjumlahkan tiap kolom matriks. Hasil dari langkah ini adalah sebagai berikut : Tabel 4.13 Menjumlahkan kolom matriks untuk masalah Elektrik kontrol Elektrik kontrol ALT 1 ALT2 ALT3 ALT 1 1 0,33 0,2 ALT ,25 ALT TOTAL 9,00 5,33 1,45 Tabel 4.14 Menjumlahkan kolom matriks untuk masalah Worm Gear Worm Gear mengunci sendiri ALT 1 ALT2 ALT3 ALT 1 1 0,25 0,2 ALT ,25 ALT TOTAL 11,00 5,25 1,42 Tabel 4.15 Menjumlahkan kolom matriks untuk masalah Unit Rol Penekan Unit Rol penekan tidak berfungsi ALT 1 ALT2 ALT3 ALT ,25 ALT 2 0,33 1 0,14 ALT TOTAL 5,33 11,00 1,39

25 68 Tabel 4.16 Menjumlahkan kolom matriks untuk masalah Rantai dan Sprocket Rantai dan Sprocket Lepas ALT 1 ALT2 ALT3 ALT 1 1 0,33 0,17 ALT ,2 ALT TOTAL 10,00 6,33 1,37 Langkah berikutnya adalah dengan membagi setiap entri dalam setiap kolom dengan jumlah pada kolom tersebut untuk memperoleh matriks yang dinormalisasi. Hasil dari langkah ini adalah sebagai berikut : Tabel 4.17 Normalisasi matriks untuk masalah Elektrik kontrol Elektrik kontrol ALT 1 ALT2 ALT3 ALT 1 0,111 0,063 0,138 ALT 2 0,333 0,188 0,172 ALT 3 0,556 0,750 0,690 Tabel 4.18 Normalisasi matriks untuk masalah Worm Gear Unit Rol penekan tidak berfungsi ALT 1 ALT2 ALT3 ALT 1 0,188 0,273 0,179 ALT 2 0,063 0,091 0,103 ALT 3 0,750 0,636 0,718 Tabel 4.19 Normalisasi matriks untuk masalah Unit Rol Penekan Unit Rol penekan tidak berfungsi ALT 1 ALT2 ALT3 ALT 1 0,188 0,273 0,179 ALT 2 0,063 0,091 0,103 ALT 3 0,750 0,636 0,718

26 69 Tabel 4.20 Normalisasi matriks untuk masalah Rantai dan Sprocket Rantai dan Sprocket Lepas ALT 1 ALT2 ALT3 ALT 1 0,100 0,053 0,122 ALT 2 0,300 0,158 0,146 ALT 3 0,600 0,789 0, Penentuan Prioritas Relatif Dari matriks yang sudah dinormalisasi lalu dilanjutkan dengan merata-ratakan sepanjang baris dengan menjumlahkan semua nilai dalam setiap baris matriks yang dinormalisasi itu, dan membaginya dengan banyaknya entri dari setiap baris. Hasil dari langkah ini adalah sebagai berikut : Tabel 4.21 Vektor preferensi untuk masalah Elektrik kontrol Elektrik kontrol ALT 1 0,104 ALT 2 0,231 ALT 3 0,665 Dari perhitungan diatas, menghasilkan prioritas relatif menyeluruh, atau vektor preferensi untuk masalah elektrik kontrol dari ALT1, ALT2, ALT3 tersebut masingmasing 0,104; 0,231; dan 0,665. Maka untuk pengatasan masalah elektrik kontrol dipilih ALT3 yaitu dengan merubah rangkaian kontrol mesin tire install. Tabel 4.22 Vektor preferensi untuk masalah Worm Gear Worm Gear mengunci sendiri ALT 1 0,085 ALT 2 0,244 ALT 3 0,671 Dari perhitungan diatas, menghasilkan prioritas relatif menyeluruh, atau vektor preferensi untuk masalah Worm Gear dari ALT1, ALT2, ALT3 tersebut masing-

27 70 masing 0,085; 0,244; dan 0,671. Maka untuk pengatasan masalah Worm Gear dipilih ALT 3 yaitu modifikasi pillow block dengan pembuatan pin penahan. Tabel 4.23 Vektor preferensi untuk masalah Unit Rol Penekan Unit Rol penekan tidak berfungsi ALT 1 0,213 ALT 2 0,085 ALT 3 0,701 Dari perhitungan diatas, menghasilkan prioritas relatif menyeluruh, atau vektor preferensi untuk masalah unit rol penekan dari ALT1, ALT2, ALT3 tersebut masingmasing 0,213; 0,085; dan 0,701. Maka untuk pengatasan masalah unit rol penekan dipilih ALT3 yaitu mengganti desain dan material rol penekan sehingga tidak mudah pecah. Tabel 4.24 Vektor preferensi untuk masalah Rantai dan Sprocket Rantai dan Sprocket Lepas ALT 1 0,092 ALT 2 0,201 ALT 3 0,707 Dari perhitungan diatas, menghasilkan prioritas relatif menyeluruh, atau vektor preferensi untuk masalah rantai dan Sprocket dari ALT1, ALT2, ALT3 tersebut masing-masing0,092; 0,201; dan 0,707. Maka untuk pengatasan masalah Rantai dan Sprocket dipilih ALT3 yaitu mengganti material pasak sehingga tidak mudah aus dan mengganti desain pasak.

28 Menentukan Rasio Konsistensi Selain kita menetapkan nilai(bobot) faktor evaluasi sebagai dasar penilaian alternatif, perlu ditentukan pula apakah matriks perbandingan berpasangan (Pairwise Comparison Matrix) yang dilakukan cukup konsisten atau tidak dengan cara menetukan rasio konsistensinya. Penentuan rasio konsistensi dimulai dengan menetukan Weight Sum Vector. Hal ini dapat dilakukan dengan cara mengalikan skala prioritas relatif untuk ALT 1 dengan kolom pertama dari matriks perbandingan berpasangan awal. Kemudian mengalikan skala prioritas relatif untuk ALT 2 dengan kolom kedua dan skala prioritas relatif untuk ALT 3 dengan kolom ketiga dari matriks perbandingan berpasangan awal. Kemudian kita menjumlahkan nilai-nilai atau angka-angka baris per baris. Berikut ini adalah hasil dari Weight Sum Vector : Tabel 4.25 Weight Sum Vector untuk masalah Elektrik Kontrol Skala Prioritas Matriks Perbandingan Berpasangan awal Relatif Elektrik kontrol ALT 1 ALT2 ALT3 ALT 1 1 0,33 0,2 0,104 ALT ,25 x 0,231 ALT ,665 Weighted Sum Vector Elektrik kontrol ALT 1 0,314 ALT 2 0,709 ALT 3 2,109

29 72 Tabel 4.26 Weight Sum Vector untuk masalah Worm Gear Skala Prioritas Matriks Perbandingan Berpasangan awal Relatif Worm Gear mengunci sendiri ALT 1 ALT2 ALT3 ALT 1 1 0,25 0,17 0,085 ALT ,25 x 0,244 ALT ,671 Weighted Sum Vector Worm Gear mengunci sendiri ALT 1 0,258 ALT 2 0,753 ALT 3 2,158 Tabel 4.27 Weight Sum Vector untuk masalah Unit Rol Penekan Skala Prioritas Matriks Perbandingan Berpasangan awal Relatif Unit Rol penekan tidak berfungsi ALT 1 ALT2 ALT3 ALT ,25 0,213 ALT 2 0,33 1 0,14 x 0,085 ALT ,701 Weighted Sum Vector Unit Rol penekan tidak berfungsi ALT 1 0,645 ALT 2 0,257 ALT 3 2,152

30 73 Tabel 4.28 Weight Sum Vector untuk masalah Rantai dan Sprocket Skala Prioritas Matriks Perbandingan Berpasangan awal Relatif Rantai dan Sprocket Lepas ALT 1 ALT2 ALT3 ALT 1 1 0,33 0, ,092 ALT 2 3,00 1 0,2 x 0,201 ALT 3 6,00 5,00 1 0,707 Weighted Sum Vector Rantai dan Sprocket Lepas ALT 1 0,277 ALT 2 0,617 ALT 3 2,263 Langkah berikutnya adalah menentukan Consistency Vector. Hal ini dapat dilakukan dengan cara membagi nilai Weight Sum Vector dengan nilai skala prioritas relatif yang telah didapatkan sebelumnya. Berikut ini adalah hasil dari Consistency Vector: Tabel 4.29 Consistency Vektor untuk masalah Elektrik kontrol Elektrik kontrol Hasil ALT 1 0,314/0,104 3,023 ALT 2 0,709/0,231 = 3,068 ALT 3 2,109/0,665 3,171 Tabel 4.30 Consistency Vektor untuk masalah Worm Gear Worm Gear mengunci sendiri Hasil ALT 1 0,258/0,085 3,023 ALT 2 0,753/0,244 3,091 ALT 3 2,158/0,671 = 3,215

31 74 Tabel 4.31 Consistency Vektor untuk masalah Unit Rol Penekan Unit Rol penekan tidak berfungsi Hasil ALT 1 0,645/0,213 3,023 ALT 2 0,257/0,085 = 3,007 ALT 3 2,152/0,701 3,068 Tabel 4.32 Consistency Vektor untuk masalah Rantai dan Sprocket Rantai dan Sprocket Lepas Hasil ALT 1 0,277/0,092 3,021 ALT 2 0,617/0,201 = 3,065 ALT 3 2,263/0,707 3,201 Kini setelah kita menemukan consistency vector-nya, kita perlu menghitung nilainilai dua hal lainnya, yaitu lamda (λ) dan Consistency Index (CI), sebelum rasio konsistensi terakhir dapat dihitung. Nilai lamda biasanya merupakan niai rata-rata consistency vector. CI λ n = n 1 (rumus consistency index) Dimana n merupakan jumlah alternatif solusi yang sedang dibandingkan. Dalam kasus ini, n=3, untuk tiga alternatif solusi yang berbeda yang dibandingkan. Elektrik Kontrol λ= (3,023+3,068+3,171)/3 = 3,087 sehingga didapat nilai consistensi index (CI) sebasar: 3,087 3 CI = = 0,

32 75 Worm Gear λ= (3,023+3,091+3,215)/3 = 3,110 sehingga didapat nilai consistensi index (CI) sebasar: CI 3,110 3 = = 0, Unit Rol Penekan λ= (3,023+3,007+3,068)/3 = 3,033 sehingga didapat nilai consistensi index (CI) sebasar: CI 3,033 3 = = 0, Rantai dan Sprocket λ= (3,021+3,065+ 3,201)/3 = 3,096 sehingga didapat nilai consistensi index (CI) sebasar: CI 3,096 3 = = 0, Yang terakhir adalah perhitungan Consistency Ratio. Consistency Ratio (CR) merupakan nilai yang mengindikasikan tingkat konsistensi pengambilan keputusan dalam melakukan perbandingan berpasangan yang pada akhirnya mengindikasikan kualitas keputusan atau pilihan kita. Nilai CR yang besar menunjukkan kurang konsistensinya perbandingan kita, sementara nilai CR yang semakin rendah mengindikasikan semakin konsistensinya perbandingan yang dilakukan. Umumnya, jika nilai CR nya adalah 0,10 atau kurang, maka perbandingan yang dilakukan

33 76 termasuk nilai dari hasil perbandingan untuk dasar pengambilan keputusan secara relatif disebut konsisten. Untuk nilai CR yang lebih besar dari 0,10, menunjukkna bahwa perbandingan yang dilakukan harus dipertimbangkan untuk mengevaluasi ulang dari matriks perbandingan berpasangan awal yang telah dilakukan. Consistency Ratio (CR) adalah sama dengan Consistency Index dibagi dengan Random Index (RI), CI CR = (rumus consistency ratio) RI dimana RI ditentukan berdasarkan pada sebuah tabel RI (lihat tabel 2.8). Random Index adalah sebuah fungsi langsung dari jumlah alternatif yang sedang dipertimbangkan. Berdasarkan dari tabel RI, untuk nilai n=3 maka didapat nilai RI=0,58. Berikut ini adalah perhitungan akhir dari consistency ratio dari tiap permasalahan: Elekrik kontrol 0,043 CR = = 0,58 0,075 Nilai CR = 0,075 < 0,10, berarti perbandingan berpasangan untuk masalah elektrik kontrol yang dilakukan konsisten. Worm Gear 0,055 CR = = 0,58 0,095 Nilai CR = 0,095 < 0,10 berarti perbandingan berpasangan untuk masalah Worm Gear yang dilakukan konsisten.

34 77 Unit Rol Penekan 0,016 CR = = 0,58 0,028 Nilai CR = 0,028 < 0,10 berarti perbandingan berpasangan untuk masalah unit rol penekan yang dilakukan konsisten. Rantai dan Sprocket 0,048 CR = = 0,58 0,083 Nilai CR = 0,083 < 0,10 berarti perbandingan berpasangan untuk masalah rantai dan Sprocket yang dilakukan konsisten Analisis 5W-H Untuk melakukan perbaikan terhadap akar-akar permasalahan bisa dijelaskan dengan metode 5W-2H yang meliputi What (apa)?, Why (Mengapa)?, Where (dimana)?, When (kapan)?, Who (siapa)?, How (bagaimana)? Berikut ini adalah metode 5W-2H untuk mengatasi permasalahan pada mesin Tire Install: 1. Why : mengapa perlu penanggulangan Penanggulangan atas permasalahan down time mesin Tire Install sangat perlu dilakukan karena down time dari mesin Tire Install ini yang paling mendominasi down time yang terjadi di produksi Assy Wheell yaitu menyumbangkan 50% dari

35 78 keseluruhan down time di produksi Assy Wheell. Dengan mengatasi permasalahan di mesin Tire Install berarti mengurangi down time dari mesin Produksi Assy Wheell. 2. What : Apa yang harus diperbaiki Faktor dominan yang menyebabkan tingginya down time pada mesin Tire Install disebabkan oleh 4 permasalahan yaitu: 1. Elektrik kontrol yang tidak berfungsi, 2. Worm Gear yang mengunci sendiri, 3. Unit rol penekan yang tidak berfungsi dan, 4. Rantai dan Sprocket yang lepas. 3. Where : dimana penanggulangan dilaksanakan Dalam hal ini penanggulangan dilakukan di Produksi Assy Wheell lini 1 untuk mesin Tire Install. 4. When : Kapan penanggulangan dilaksanakan 1. Elektrik kontrol perbaikan dilaksanakan 5 Mei 15 Mei Worm Gear perbaikan dilaksanakan 8 Mei 29 Mei Rol penekan perbaikan dilaksanakan 17 April 17 Mei Rantai dan Sprocket perbaikan dilaksanakan 03 April 17 April Who : Siapa yang melaksanakan Pelaksanaan dari studi, pengumpulan data, penyelesaian masalah dilakukan oleh Tim Process Engineering Assy Wheell berkoordinasi dengan operator produksi yang terkait.

36 79 6. How : bagaimana pelaksanaannya Pengatasan masalah dilakukan sesuai dengan apa yang sudah dianalisis sebelumnya dengan menggunakan metode AHP yaitu: Masalah elektrik kontrol diatasi dengan perubahan rangkaian kontrol. Masalah Worm Gear diatasi dengan memodifikasi pillow block dengan pembuatan pin penahan. Masalah unit rol penekan diatasi dengan mengganti desain rol penekan dan mengganti material penekan. Masalah rantai dan Sprocket diatasi dengan mengganti ukuran pasak yang sesuai dengan alur pasak di poros Hasil Setelah Perbaikan Setelah dilakukan perbaikan pada masalah-masalah dominan dari mesin Tire Install lini1 yang meliputi masalah elektrik kontrol, Worm Gear, unit rol penekan, rantai dan Sprocket maka dari data berikut bisa kita amati penurunan down time dari mesin Tire Install. Tabel 4.33 Down time Mesin Tire Install lini 1 sebelum Perbaikan No. Komponen Frekuensi BULAN Total Desember Januari Februari DT 1 Electric Control Roll penekan Rim Worm Gear Rantai & Sprocket TOTAL

37 80 Dari data diatas bila dibuat diagram balok akan menjadi sebagai berikut: SEBELUM IMPROVEMENT Waktu ( menit ) Electric Control Roll penekan Rim Worm Gear Rantai & Sprocket Nama Parts Gambar 4.22 Diagram Down time Mesin Tire Install lini 1 sebelum Perbaikan Tabel 4.34 Down time Mesin Tire Install lini 1 setelah Perbaikan No. Komponen Jenis Trouble Frekuensi BULAN Total Juni Juli Agst DT 1 Electric Control Kabel Putus Roll penekan Rim Roll Pecah, Lepas Worm Gear Gear macet Rantai & Sprocket Sprocket Lepas TOTAL

38 81 Dari data diatas bila dibuat diagram balok akan menjadi sebagai berikut: SETELAH IMPROVEMENT Waktu ( menit ) Electric Control Roll penekan Rim Worm Gear Rantai & Sprocket Nama Parts Gambar 4.23 Diagram Down time Mesin Tire Install lini 1 setelah Perbaikan Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa kondisi dari mesin Tire Install lini 1 mengalami perubahan setelah mengalami perbaikan yaitu down time untuk masalah elektrik kontrol turun dari 320 detik menjadi 25 detik, down time masalah rol penekan turun dari 90 detik menjadi 25 detik, down time masalah Worm Gear turun dari 65 detik menjadi 0 detik, down time masalah rantai dan Sprocket turun dari 30 detik menjadi 0 detik.