UNIVERSITAS INDONESIA

UNIVERSITAS INDONESIA LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER DI PT. ASTRAZENECA INDONESIA JABABEKA PHASE III TECHNOPARK Jl. TEKNO RAYA BLOK B1A B1B CIKARANG, BEKASI PERIODE 4 MARET 30 APRIL 2013 LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER NISA YULIANTI SUPRAHMAN 1206313412 ANGKATAN LXXVI FAKULTAS FARMASI PROGRAM PROFESI APOTEKER DEPOK JULI 2013

UNIVERSITAS INDONESIA LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER DI PT. ASTRAZENECA INDONESIA JABABEKA PHASE III TECHNOPARK Jl. TEKNO RAYA BLOK B1A B1B CIKARANG, BEKASI PERIODE 4 MARET 30 APRIL 2013 Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Apoteker NISA YULIANTI SUPRAHMAN 1206313412 ANGKATAN LXXVI FAKULTAS FARMASI PROGRAM PROFESI APOTEKER DEPOK JULI 2013

Laporan Praktik Kerja Profesi Apoteker ini diajukan oleh: DEWAN PENGUJI iii

KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat dan rahmat-nya, penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) di PT. Astra Zeneca Indonesia. Penulisan laporan ini dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar Apoteker pada Program Profesi Apoteker Fakultas Farmasi. Penulis menyadari bahwa tanpa bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, sangatlah sulit bagi penulis untuk menyelesaikan laporan praktek kerja ini. Oleh karena itu, penulis menyampaikan terima kasih kepada: 1. Ibu Dewi Ikha Sokasari S.Farm., Apt selaku pembimbing di PT.Astra Zeneca Indonesia yang telah memberikan kesempatan, bimbingan, dan pengetahuan kepada penulis selama pelaksanaan dan penyusunan laporan PKPA ini. 2. Bapak Dr. Hayun M.Si selaku pembimbing di Program Profesi Apoteker Fakultas Farmasi UI yang telah memberikan kesempatan, arahan, dan bimbingan kepada penulis selama pelaksanaan dan penyusunan laporan PKPA di PT. Astra Zeneca Indonesia 3. Bapak Dr. Harmita, Apt. selaku Ketua Program Profesi Apoteker, Fakultas Farmasi UI yang telah memberikan bimbingan dan arahan kepada penulis selama penulisan laporan PKPA. 4. Ibu Prof. Dr. Yahdiana Harahap, M.S. selaku Dekan Fakultas Farmasi UI. 5. Bapak Risman Abudaeri selaku Site Director PT. Astra Zeneca Indonesia yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan PKPA di PT. Astra Zeneca Indonesia 6. Ibu Haryanti Diah Astuti S.Farm., Apt yang telah banyak memberikan bimbingan, arahan dan dukungan kepada penulis selama melaksanakan PKPA di PT. Astra Zeneca Indonesia 7. Seluruh karyawan di PT. Astra Zeneca Indonesia yang telah memberi bimbingan dan dukungan kepada penulis selama melaksanakan PKPA di PT. Astra Zeneca Indonesia iv

8. Seluruh dosen dan staf tata usaha Fakultas Farmasi UI atas ilmu dan bantuan yang diberikan selama penulis menjalani pendidikan di Program Profesi Apoteker. 9. Keluarga tercinta yang telah memberikan doa dan dukungan moral serta materi sehingga program PKPA dan penyusunan laporan ini dapat dilaksanakan dengan lancar. 10. Rekan-rekan PKPA di PT. Astra Zeneca Indonesia yang telah berbagi ilmu, pengalaman dan suka duka selama pelaksanaan PKPA. 11. Seluruh sahabat dan teman Program Profesi Apoteker, Fakultas Farmasi UI selaku teman seperjuangan yang telah memberikan dukungan dan semangat. Penulis menyadari bahwa penyusunan laporan PKPA ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, penulis dengan senang hati menerima segala kritik dan saran demi perbaikan di masa yang akan datang. Penulis berharap agar laporan PKPA ini dapat bermanfaat bagi pengembangan ilmu pengetahuan pada umumnya dan ilmu farmasi pada khususnya. Penulis 2013 v

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS Sebagai sivitas akademik, saya yang bertanda tangan di bawah ini: Nama : Nisa Yulianti Suprahman NPM : 1206313412 Program Studi : Profesi Apoteker Departemen : Farmasi Fakultas : MIPA Jenis karya : Laporan Praktek Kerja Profesi demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada Hak Bebas Royalti Noneksklusif (Non-exclusive Royalty Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul : Laporan Praktek Kerja Profesi Apoteker di PT. Astrazeneca Indonesia Jababeka Phase III Technopark Jl. Tekno Raya Blok B1A-B1B Cikarang, Bekasi Period March, 4 th April, 30 th 2013 beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti Noneksklusif ini berhak menyimpan, mengalihmedia/format-kan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (database), merawat, dan memublikasikan tugas akhir saya selama tetap mencantumkan nama saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta. Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya. Dibuat di : Depok Pada tanggal : 1 Juli 2013 Yang menyatakan ( Nisa Yulianti Suprahman) vi

DAFTAR ISI HALAMAN SAMPUL... i HALAMAN JUDUL... ii LEMBAR PENGESAHAN... iii KATA PENGANTAR... iv HALAMAN PERSETUJUAN PUBLIKASI... vi DAFTAR ISI... vii DAFTAR GAMBAR... viii DAFTAR TABEL... ix DAFTAR LAMPIRAN... x BAB 1 PENDAHULUAN... 1 1.1 Latar Belakang... 1 1.2 Tujuan... 2 BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA... 3 2.1 Industri Farmasi... 3 2.2 Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB)... 5 BAB 3 TINJAUAN KHUSUS PT. ASTRAZENECA INDONESIA... 15 3.1 Sejarah dan Perkembangan... 15 3.2 Visi dan Misi... 16 3.3 Struktur dan Organisasi... 16 3.4 Lokasi dan Sarana... 24 3.5 Bangunan dan Fasilitas serta Sarana Penunjang... 25 BAB 4 PEMBAHASAN... 26 4.1 Sistem Manajemen Mutu... 26 4.2 Personalia... 26 4.3 Bangunan dan Fasilitas... 27 4.4 Peralatan... 31 4.5 Sanitasi dan Higiene... 32 4.6 Produksi... 34 4.7 Pengawasan Mutu... 36 4.8 Inspeksi Diri, Audit Mutu dan Audit & Persetujuan Pemasok... 38 4.9 Penanganan Keluhan terhadap Produk dan Penarikan Kembali Produk... 39 4.10 Dokumentasi... 42 4.11 Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak... 43 4.12 Kualifikasi dan Validasi... 44 BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN... 49 5.1 Kesimpulan... 49 5.2 Saran... 49 vii

DAFTAR ACUAN... 50 viii

DAFTAR GAMBAR Gambar 3.1 PT. AstraZeneca Indonesia - Cikarang Site... 25 ix

DAFTAR TABEL Tabel 4.1 Persyaratan aliran tekanan... 36 Tabel 4.2 Daftar dari inspeksi GMP pada PT. AstraZeneca Indonesia selama 5 tahun terakhir... 38 x

DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1 Struktur Organisasi PT.AstraZeneca Indonesia Cikarang Site 51 Lampiran 2 Struktur Organisasi QA and SHE Department... 52 Lampiran 3 Struktur Organisasi Supply Chain Department... 52 Lampiran 4 Struktur Organisasi Plant Department... 53 xi

BAB 1 PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Kesehatan merupakan parameter untuk menentukan kualitas hidup manusia. Oleh karena itu penyelenggaraan upaya kesehatan harus didukung oleh seluruh sumber daya kesehatan meliputi tenaga kesehatan, biaya kesehatan, pengelolaan, penelitian dan pengembangan kesehatan termasuk obat-obatan. Obat merupakan suatu produk industri farmasi yang berhubungan dengan jiwa pemakainya, oleh karena itu industri farmasi menjadi salah satu industri yang dikontrol dan diawasi ketat oleh pemerintah dan Badan Pengawasan Obat dan Makanan. Industri farmasi dituntut menghasilkan obat sesuai dengan tujuan penggunaannya, yaitu memenuhi persyaratan seperti yang telah ditentukan sehingga menghasilkan produk obat yang aman, berkhasiat, dan berkualitas. Pemerintah mengatur bagaimana suatu industri farmasi dapat menjalankan fungsinya sebagai tempat pembuatan obat agar tujuan pengobatan tersebut dapat tercapai. Salah satu upaya pemerintah dalam menjamin ketersediaan obat sesuai dengan tujuan tersebut adalah dengan membuat pedoman yang harus dipenuhi oleh setiap industri farmasi, yaitu Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). CPOB merupakan pedoman yang bertujuan untuk menjamin obat dibuat secara konsisten, agar tercapai standar mutu yang sesuai dengan tujuan penggunaan dan memenuhi persyaratan yang telah ditentukan. Pedoman ini juga dimaksudkan untuk digunakan oleh industri farmasi sebagai dasar pengembangan aturan internal sesuai kebutuhan (Badan POM RI, 2006). Penerapan CPOB di dalam industri farmasi dapat terlaksana dengan baik jika para personil telah memiliki pemahaman yang baik mengenai CPOB. Berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No. 51 Tahun 2009 tentang pekerjaan kefarmasian, salah satu tempat pengabdian profesi apoteker adalah industri farmasi. Tanggung jawab apoteker dalam industri farmasi tersebut berada pada bidang pemastian mutu, produksi, serta pengawasan mutu. Dengan bekal pengetahuan dan keahlian yang dimiliki mengenai produksi obat, 1

2 seorang apoteker harus benar-benar menjalankan tanggung jawab profesi tersebut dengan profesional. Untuk mencapai peran dan tanggung jawab tersebut, apoteker dituntut memiliki pengetahuan, wawasan, keterampilan yang memadai, dan kemampuan dalam mengaplikasikan ilmunya secara profesional terutama dalam memahami kenyataan di lapangan industri. Calon apoteker perlu dibekali dengan pengetahuan dan pemahaman yang komprehensif antara teori dengan prakteknya secara langsung. Berdasarkan hal tersebut, maka seorang calon Apoteker harus memahami tanggung jawab profesinya secara nyata. Melalui teori yang dibekali sebelumnya, calon Apoteker diharapkan memiliki pemahaman mengenai penerapannya di dunia nyata. Pemahaman tersebut dapat diperoleh melalui sebuah praktek kerja profesi di industri farmasi. Oleh karena itu, Program Profesi Apoteker Fakultas Farmasi UI mengadakan kerjasama dengan PT AstraZeneca Indonesia dalam menyelenggarakan Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) agar dapat menjadi sarana pembelajaran di industri farmasi bagi para calon Apotekernya. Praktek kerja profesi ini dijalankan dari periode 4 Maret-30 April 2013. 1.2 Tujuan 1. Memahami aspek penerapan CPOB di PT AstraZeneca Indonesia 2. Memahami peran dan tanggung jawab Apoteker dalam Industri Farmasi.

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Industri Farmasi Industri farmasi dapat didefinisikan sebagai Industri Obat Jadi dan Industri Bahan Baku Obat, hal ini didasarkan atas Surat Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor 245/Menkes/SK/V/1990 tentang Ketentuan dan Tata Cara Pelaksanaan Pemberian Izin Usaha Industri Farmasi Bab I pasal 1. Industri obat jadi adalah industri yang menghasilkan suatu produk yang telah melalui seluruh tahap proses pembuatan. Proses pembuatan adalah seluruh rangkaian kegiatan yang menghasilkan suatu obat yang meliputi produksi dan pengawasan mutu mulai dari pengadaan bahan awal, proses pengolahan, pengemasan sampai obat jadi dan siap untuk didistribusikan. Obat jadi adalah sediaan atau paduan bahan-bahan yang siap digunakan untuk mempengaruhi atau menyelidiki sistem fisiologi atau keadaan patologi dalam rangka penetapan diagnosa, pencegahan, penyembuhan, pemulihan, peningkatan kesehatan, dan kontrasepsi. Adapun yang dimaksud dengan bahan baku obat adalah bahan, baik yang berkhasiat maupun tidak berkhasiat yang digunakan dalam pengelolaan obat dengan standar mutu sebagai bahan farmasi. Industri farmasi wajib memiliki Izin Usaha Industri Farmasi sebelum memulai proses produksinya. Izin Usaha Industri Farmasi diberikan kepada pemohon yang telah siap berproduksi sesuai persyaratan Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Sebelum memperoleh Izin Usaha Industri Farmasi, suatu perusahaan harus melewati tahap persetujuan prinsip. Persetujuan prinsip diberikan kepada industri farmasi untuk dapat langsung melakukan persiapanpersiapan dan usaha pembangunan, pengadaan, pemasangan instalasi peralatan, dan lain-lain yang diperlukan termasuk produksi percobaan dengan memperhatikan ketentuan perundang-undangan di bidang obat. Persetujuan prinsip tersebut berlaku selama jangka waktu 3 tahun dan setiap tahun perusahaan yang bersangkutan wajib meyampaikan informasi kemajuan pembangunan proyeknya kepada Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan (Badan POM). 3

4 Perluasan atau pengembangan pabrik diperbolehkan dengan syarat harus mengajukan izin dan disetujui oleh Badan POM. Izin usaha industri farmasi yang diberikan dapat berlaku untuk seterusnya selama perusahaan industri farmasi yang bersangkutan berproduksi dan tidak melanggar ketentuan yang telah ditetapkan dalam surat keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia No. 245/MENKES/SK/V/1990. Beberapa persyaratan yang diperlukan industri farmasi dalam mendapatkan Izin Usaha adalah : a. Dilakukan oleh Perusahaan Umum, Badan Hukum berbentuk Perseroan Terbatas, atau Koperasi. b. Memiliki Rencana Investasi. c. Memiliki Nomor Pokok Wajib Pajak (NPWP). d. Memenuhi persyaratan Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) sesuai ketentuan Pedoman CPOB 2008 (current GMP). e. Memperkerjakan secara tetap sekurang-kurangnya tiga Apoteker warga Negara Indonesia, masing-masing sebagai penanggung jawab produksi dan pengawasan mutu, sesuai persyaratan CPOB. f. Obat jadi yang diproduksi oleh perusahaan farmasi hanya dapat diedarkan setelah memperoleh persetujuan, sesuai dengan ketentuan perundangundangan yang berlaku. Kewajiban lain yang harus dilakukan oleh perusahaan yang telah memperoleh Izin Usaha Industri Farmasi, yaitu : a. Membuat laporan jumlah dan nilai produksinya sekali dalam enam bulan, sedangkan untuk laporan lengkap wajib disampaikan sekali dalam setahun. b. Menyalurkan produksinya sesuai dengan ketentuan perundang-undangan yang berlaku. c. Melaksanakan keamanan dan keselamatan alat, bahan baku, proses, hasil produksi, pengangkutan, dan keselamatan kerja. d. Melaksanakan upaya keseimbangan dan kelestarian serta mencegah pencemaran lingkunga. e. Melakukan Analisa Mengenai Dampak Lingkungan (AMDAL) berupa Upaya Pengelolaan Lingkungan (UKL) dan Upaya Pemantauan Lingkungan (UPL).

5 Pencabutan Izin Usaha Industri Farmasi dilakukan bila Perusahaan Industri Farmasi yang telah mendapat Izin Usaha Industri Farmasi : a. Melakukan pindah tangan hak milik izin usaha industri farmasi dan perluasan tanpa izin. b. Tidak menyampaikan informasi industri tiga kali berturut-turut atau dengan sengaja menyampaikan informasi yang tidak benar. c. Melakukan pemindahan lokasi industri tanpa persetujuan tertulis terlebih dahulu dari Menteri Kesehatan Republik Indonesia. d. Dengan sengaja memproduksi obat atau bahan baku obat yang tidak memenuhi persyaratan dan ketentuan yang berlaku (obat palsu). e. Tidak memenuhi ketentuan dalam izin usaha industri farmasi. 2.2 Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) (Badan Pengawas Obat dan Makanan, 2012) Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) berujuan untuk menjamin obat dibuat secara konsisten, memenuhi persyaratan yang ditetapkan dan sesuai dengan tujuan penggunaannya. CPOB mencakup seluruh aspek produksi dan pengendalian mutu. Pada pembuatan obat, pengendalian menyeluruh adalah sangat esensial untuk menjamin bahwa konsumen menerima obat yang bermutu tinggi. Pembuatan secara sembarangan tidak dibenarkan bagi produk yang digunakan untuk menyelamatkan jiwa, atau memulihkan atau memelihara kesehatan. Tidaklah cukup bila produk jadi hanya sekedar lulus dari serangkaian pengujian, tetapi yang lebih penting adalah bahwa mutu harus dibentuk ke dalam produk tersebut. Mutu obat tergantung pada bahan awal, bahan pengemas, proses produksi dan pengendalian mutu, bangunan, peralatan yang dipakai dan personil yang terlibat. Pemastian mutu suatu obat tidak hanya mengandalkan pada pelaksanaan pengujian tertentu saja, namun obat hendaklah dibuat dalam kondisi yang dikendalikan dan dipantau secara cermat. Aspek CPOB berdasarkan Pedoman CPOB 2012 meliputi manajemen mutu; personalia; bangunan dan fasilitas; peralatan; hygiene dan sanitasi; produksi; pengawasan mutu; inspeksi diri, audit mutu dan audit & persetujuan

6 terhadap pemasok ; penanganan keluhan terhadap produk dan penarikan kembali produk, dokumentasi; pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak; serta kualifikasi dan validasi. 2.2.1 Manajemen Mutu Industri farmasi harus membuat obat sedemikian rupa agar sesuai dengan tujuan penggunaannya, memenuhi persyaratan yang tercantum dalam dokumen izin edar (registrasi) dan tidak menimbulkan risiko yang membahayakan penggunanya karena tidak aman, mutu rendah atau tidak efektif. Manajemen bertanggung jawab untuk pancapaian tujuan ini melalui suatu Kebijakan Mutu, yang memerlukan partisipasi dan komitmen jajaran di semua departemen di dalam perusahaan, para pemasok dan para distributor. Untuk mencapai tujuan mutu secara konsisten dan dapat diandalkan, diperlukan sistem Pemastian Mutu yang didesain secara menyeluruh dan diterapkan secara benar serta menginkorporasi Cara Pembuatan Obat yang Baik termasuk Pengawasan Mutu dan Manajemen Risiko Mutu. Unsur dasar manajemen mutu adalah suatu infrastruktur atau sistem mutu yang tepat mencakup struktur organisasi, prosedur, proses dan sumber daya dan tindakan sistematis yang diperlukan untuk mendapatkan kepastian dengan tingkat kepercayaan yang tinggi, sehingga produk yang dihasilkan akan selalu memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan. 2.2.2 Personalia Sumber daya manusia sangat penting dalam pembentukan dan penerapan sistem pemastian mutu yang memuaskan dan pembuatan obat yang benar. Oleh sebab itu industri farmasi bertanggung jawab untuk menyediakan personil yang terkualifikasi dalam jumlah yang memadai untuk melaksanakan semua tugas. Tiap personil hendaklah memahami tanggung jawab masing-masing dan dicatat. Seluruh personil hendaklah memahami prinsip CPOB serta memperoleh pelatihan awal dan berkesinambungan, termasuk instruksi mengenai higiene yang berkaitan dengan pekerjaannya.

7 Industri farmasi hendaklah memiliki personil yang terkualifikasi dan berpengalaman praktis dalam jumlah yang memadai. Tiap personil hendaklah tidak dibebani tanggung jawab yang berlebihan untuk menghindarkan risiko terhadap mutu obat. Industri farmasi harus memiliki struktur organisasi. Tugas spesifik dan kewenangan dari personil pada posisi penanggung jawab hendaklah dicantum-kan dalam uraian tugas tertulis. Struktur organisasi industri farmasi hendaklah sedemikian rupa sehingga bagian produksi, pengawasan mutu, manajemen mutu (pemastian mutu) dipimpin oleh orang yang berbeda serta tidak saling bertanggung jawab satu terhadap yang lain. Masing-masing personil hendaklah diberi wewenang penuh dan sarana yang memadaai yang diperlukan untuk dapat melaksanakan tugasnya secara efektif. Hendaklah personil tersebut tidak mempunyai kepentingan lain diluar organisasi yang dapat menghambat atau membatasi kewajibannya dalam melaksanakan tanggung jawab atau yang dapat menimbulkan konflik kepentingan pribadi atau finansial. Didalam industri farmasi terdapat tiga Personil Kunci. Personil kunci mencakup kepala bagian Produksi, kepala bagian Pengawasan Mutu dan kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu). Posisi utama tersebut dijabat oleh personil purnawaktu. Kepala bagian Produksi dan kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu)/kepala bagian Pengawasan Mutu harus independen satu terhadap yang lain. Kepala bagian produksi dan kepala bagian pengawasan mutu harus seorang apoteker yang cakap, terlatih dan memiliki pengalaman praktis yang memadai di bidang industri farmasi dan keterampilan dalam kepemimpinan sehingga memungkinkan melaksanakan tugas secara professional. Kepala bagian produksi hendaklah memiliki wewenang serta tanggung jawab penuh untuk mengelola produksi obat. Kepala bagian pengawasan mutu adalah satu-satunya yang memiliki wewenang untuk meluluskan bahan, produk antara, produk ruahan, dan obat jadi bila produk tersebut sesuai dengan spesifikasinya, atau menolaknya bila tidak cocok dengan spesifikasinya, atau bila tidak dibuat sesuai dengan prosedur yang disetujui dan kondisi yang ditentukan.

8 Industri farmasi hendaklah memberikan pelatihan bagi seluruh personil yang karena tugasnya harus berada di dalam area produksi, gudang penyimpanan atau labolatorium (termasuk personil teknik, perawatan dan petugas kebersihan), dan bagi personil lain yang kegiatannya dapat berdampak pada mutu produk. Disamping pelatihan dasar dalam teori dan praktik CPOB, personil baru hendaklah mendapat pelatihan sesuai degan tugas yang diberikan. Pelatihan berkesinambungan hendaklah juga diberikan, dan efektifitas penerapannya hendaklah dinilai secara berkala. Hendaklah tersedia program pelatihan yang disetujui kepala bagian masing-masing. Pelatihan hendaklah diberikan oleh orang yang terkualifikasi. 2.2.3 Bangunan dan Fasilitas Bangunan dan fasilitas untuk pembuatan obat harus memiliki desain, konstruksi dan letak yang memadai, serta disesuaikan kondisinya dan dirawat dengan baik untuk memudahkan pelaksanaan operasi yang benar. Tata letak dan desain ruangan harus dibuat sedemikian rupa untuk memperkecil risiko terjadi kekeliruan, pencemaran silang dan kesalahan lain, serta memudahkan pembersihan, sanitasi dan perawatan yang efektif untuk menghindarkan pencemaran silang, penumpukan debu atau kotoran, dan dampak lain yang dapat menurunkan mutu obat. Letak bangunan hendaklah sedemikian rupa untuk menghindarkan pencemaran dari lingkungan sekelilingnya, seperti pencemaran dari udara, tanah dan air serta dari kegiatan industri lain yang berdekatan. Apabila letak bangunan tidak sesuai, hendaklah diambil tindakan pencegahan yang efektif terhadap pencemaran tersebut. Bangunan dan fasilitas hendaklah didesain, dikonstruksi, dilengkapi dan dirawat sedemikian agar memperoleh perlindungan maksimal terhadap pangaruh cuaca, banjir, rembesan dari tanah serta masuk dan bersarang serangga, burung, binatang pengerat, kutu atau hewan lain. Hendaklah tersedia prosedur untuk pengendalian binatang pengerat dan hama. Bangunan dan fasilitas hendaklah dirawat dengan cermat, dibersihkan dan bila perlu, didisinfeksi sesuai prosedur tertulis rinci.

9 2.2.4 Peralatan Peralatan untuk pembuatan obat hendaklah memiliki desian dan konstruksi yang tepat, ukuran yang memadai serta ditempatkan dan dikualifikasi dengan tepat, ukuran yang memadai serta ditempatkan dan dikualifikasi dengan tepat, agar mutu obat terjamin sesuai desain serta seragam dari bets ke bets dan untuk memudahkan pembersihan serta perawatan agar dapat mencegah kontaminasi silang, penumpukan debu atau kotoran dan hal-hal yang umumnya berdampak buruk pada mutu produk. Peralatan manufaktur hendaklah didesain, ditempatkan dan dirawat sesuai dengan tujuannya. Permukaan peralatan yang bersentuhan dengan bahan awal, produk antara atau produk jadi tidak boleh menimbulkan reaksi, adisi atau absorbsi yang dapat yang dapat mempengaruhi identitas, mutu atau kemurnian di luar batas yang ditentukan. Peralatan hendaklah dipasang sedemikian rupa untuk mencegah risiko kesalahan atau kontaminasi. Peralatan satu sama lain hendaklah ditempatkan pada jarak yang cukup untuk menghindarkan kesesakan serta memastikan tidak terjadi kekeliruan dan kecampurbauran produk. Peralatan hendaklah dirawat sesuai jadwal untuk mencegah malfungsi atau pencemaran yang dapat mempengaruhi identitas, mutu atau kemurnian produk. Kegiatan perbaikan dan perawatan hendaklah tidak menimbulkan risiko terhadap mutu produk. 2.2.5 Sanitasi dan Higiene Tingkat sanitasi dan hygiene yang tinggi hendaklah diterapkan pada setiap aspek pembuatan obat. Ruang lingkup sanitasi dan hygiene meliputi personil, bangunan, peralatan dan perlengkapan, bahan produksi serta wadahnya, bahan pembersih dan desinfeksi, dan segala sesuatu yang dapat merupakan sumber pencemaran produk. Sumber pencemaran potensial hendaklah dihilangkan melalui suatu program sanitasi dan hygiene yang menyeluruh dan terpadu. Selain itu, prosedur sanitasi dan hygiene hendaklah di validasi dan di evaluasi secara berkala untuk memastikan bahwa prosedur yang diterapkan cukup efektif dan memenuhi persyaratan.

10 Untuk menjamin perlindungan prouk dari pencemaran dan untuk keamanan personel, hendaklah personel mengenakan pakaian pelindung yang bersih dan sesuai dengan tugasnya termasuk penutup rambut. Hendaklah dihindarkan bersentuhan langsung antara tangang operator dengan bahan awal, produk antara dan produk ruahan yang terbuka dan juga dengan bagian peralatan yang bersentuhan dengan produk. 2.2.6 Produksi Produksi hendaklah dilaksanakan dengan mengikuti prosedur yang telah ditetapkan, dan memenuhi ketentuan CPOB yang menjamin senantiasa menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan mutu serta memenuhi ketentuan izin pembuatan dan izin edar. Produksi hendaklah dilakukan dan diawasi oleh personil yang kompeten. Penanganan bahan dan produk jadi, seperti penerimaan dan karantina, pengambilan sampel, penyimpanan, penandaan, penimbangan, pengolahan, pengemasan dan distribusi hendaklah dilakukan sesuai dengan prosedur atau instruksi tertulis dan bila perlu dicatat. Seluruh bahan yang diterima hendaklah diperiksa untuk memastikan kesesuaiannya dengan pesanan. Wadah hendaklah dibersihkan dimana perlu dan diberi penandaan dengan data yang diperlukan. Kerusakan wadah dan masalah lain yang dapat berdampak merugikan terhadap mutu bahan hendaklah diselidiki, dicatat dan dilaporkan kepada Bagian Pengawasan Mutu. Bahan yang diterima dan produk jadi hendaklah dikarantina secara fisik atau administratif segera setelah diterima atau diolah, sampai dinyatakan lulus untuk pemakaian atau distribusi. Produk antara dan produk ruahan yang diterima hendaklah ditangani seperti penerimaan bahan awal. Semua bahan dan produk jadi hendaklah disimpan pada kondisi seperti yang ditetapkan pabrik pembuat dan disimpan secara teratur untuk memudahkan segregasi antar bets dan rotasi stok. Pemeriksaan hasil nyata dan rekonsiliasi jumlah hendaklah dilakukan sedemikian untuk memastikan tidak ada penyimpangan dari batas yang telah ditetapkan. Pengolahan produk yang berbeda tidak boleh dilakukan secara bersamaan atau bergantian dalam ruang kerja yang sama kecuali tidak ada risiko

11 terjadi kecampurbauran ataupun kontaminasi silang. Produk dan bahan hendaklah dilindungi terhadap pencemaran mikroba atau pencemaran lain pada tiap tahap pengolahan. Semua prosedur produksi hendaknya di validasi dengan tepat, sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan dan catatan hasilnya hendaknya didokumentasikan. Perubahan yang penting dalam proses, baik itu penggantian alat maupun penggantian asal bahan baku, hendaklah dilakukan validasi ulang. Hal ini untuk menjamin bahwa perubahan tersebut akan tetap menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan. 2.2.7 Pengawasan Mutu Pengawasan mutu merupakan bagian esensial dari Cara Pembuatan Obat yang Baik untuk memberikan kepastian bahwa produk secara konsisten mempunyai mutu sesuai dengan tujuan pemakaiannya. Keterlibatan dan komitmen semua pihak yang berkepentingan pada semua tahap merupakan keharusan untuk mencapai sasaran mutu mulai dari awal pembuatan sampai kepada distribusi produk jadi. Pengawasan mutu mencakup pengambilan sampel, spesifikasi, pengujian serta termasuk pengaturan, dokumentasi dan prosedur pelulusan yang memastikan bahwa semua pengujian yang relevan telah dilakukan, dan bahan tidak diluluskan untuk dipakai atau produk diluluskan untuk dijual, sampai mutunya telah dibuktikan memenuhi persyaratan. Pengawasan mutu tidak terbatas pada kegiatan labolatorium, tapi juga harus terlibat dalam semua keputusan yang terkait dengan mutu produk. 2.2.8 Inspeksi Diri, Audit Mutu dan Audit & Persetujuan Pemasok Tujuan inspeksi diri adalah untuk mengevaluasi apakah semua aspek produksi dan pengawasan mutu industri farmasi memenuhi ketentuan CPOB. Program inspeksi diri hendaklah dirancang untuk mendeteksi kelemahan dalam pelaksanaan CPOB dan untuk menetapkan tindakan perbaikan yang diperlukan. Inspeksi diri hendaklah dilakukan secara independen dan rinci oleh petugas yang

12 kompeten dari perusahaan yang dapat mengevaluasi penerapan CPOB secara obyektif. Inspeksi diri hendaklah dilakukan secara rutin dan di samping itu, pada situasi khusus, misalnya dalam hal terjadi penarikan kembali obat jadi atau terjadi penolakan yang berulang. Semua saran untuk tindakan perbaikan supaya dilaksanakan. Penyelenggaraan audit mutu berguna sebagai pelengkap inspeksi diri. Audit mutu meliputi pemeriksaan dan penilaian semua atau sebagian dari sistem manajemen mutu dengan tujuan spesifik untuk meningkatkannya. Audit mutu umumnya dilaksanakan oleh spesialis dari luar atau independen atau suatu tim yang dibentuk khusus untuk hal ini oleh manajemen perusahaan. Audit mutu juga dapat diperluas terhadap pemasok dan penerima kontrak. 2.2.9 Penanganan Keluhan Terhadap Produk dan Penarikan Kembali Produk Semua keluhan dan informasi lain yang berkaitan dengan kemungkinan terjadi kerusakan obat harus dikaji dengan teliti sesuai dengan prosedur tertulis. Untuk menangani semua kasus yang mendesak, hendaklah disusun suatu sistem, bila perlu mencakup penarikan kembali produk yang diketahui atau diduga cacat dari peredaran secara cepat dan efektif. Penarikan kembali produk adalah suatu proses penarikan kembali dari satu atau beberapa bets atau seluruh bets produk tertentu dari peredaran. Tindakan penarikan kembali produk hendaklah dilakukan segera setelah diketahui ada produk yang cacat mutu atau diterima laporan mengenai reaksi yang merugikan. Pemakaian produk yang berisiko tinggi terhadap kesehatan, hendaklah dihentikan dengan cara embargo yang dilanjutkan dengan penarikan kembali dengan segera. Penarikan kembali hendaklah menjangkau hingga tingkat konsumen. 2.2.10 Dokumentasi Dokumentasi adalah bagian dari sistem informasi manajemen dan dokumentasi yang baik merupakan bagian yang esensial dari pemastian mutu. Dokumentasi yang jelas adalah fundamental untuk memastikan bahwa tiap personil menerima uraian tugas yang relevan secara jelas dan rinci sehingga

13 memperkecil resiko terjadi salah tafsir dan kekeliruan yang biasanya timbul karena hanya mengandalkan komunikasi lisan. Spesifikasi, Dokumen Produksi Induk/Formula Pembuatan, prosedur, metode dan instruksi, laporan dan catatan harus bebas dari kekeliruan dan tersedia secara tertulis. Keterbacaan dokumen adalah sangat penting. Spesifikasi menguraikan secara rinci persyaratan yang harus dipenuhi produk atau bahan yang digunakan atau diperoleh selama pembuatan. Dokumen ini merupakan dasar untuk mengevaluasi mutu. Dokumentasi Produksi Induk, Prosedur Pengolahan Induk dan Prosedur Pengemasan Induk (Formula Pembuatan, Instruksi Pengolahan dan Instruksi Pengemasan) menyatakan seluruh bahan awal dan bahan pengemas yang digunakan serta menguraikan semua operasi pengolahan dan pengemasan. Prosedur berisi cara untuk melaksanakan operasi tertentu, misalnya pembersihan, berpakaian, pengendalian lingkungan, pengambilan sampel, pengujian, dan pengoperasian peralatan. Catatan menyajikan riwayat tiap bets produk, termasuk distribusinya dan semua keadaan yang relevan yang berpengaruh pada mutu produk akhir. Dokumen hendaklah didesain, disiapkan, dikaji dan didistribusikan dengan cermat. Bagian dokumen pembuatan dan hendaklah sesuai dengan dokumen persetujuan izin edar yang relevan. Dokumen hendaklah dikaji ulang secara berkala dan dijaga agar selalu mutakhir. Bila suatu dokumen direvisi, hendaklah dijalankan suatu sistem untuk menghindarkan penggunaan dokumen yang sudah tidak berlaku secara tidak sengaja. 2.2.11 Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak Pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak harus dibuat secara benar, disetujui dan dikendalikan untuk menghindarkan kesalahpahaman yang dapat menyebabkan produk atau pekerjaan dengan mutu yang tidak memuaskan. Kontrak tertulis antara Pemberi Kontrak dan Penerima Kontrak harus dibuat secara jelas yang menentukan tanggung jawab dan kewajiban masing-masing pihak.

14 Hendaklah dibuat kontrak tertulis yang meliputi pembuatan dan/atau analisis obat yang dikontrakkan dan semua pengaturan teknis terkait. Semua pegaturan untuk pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak termasuk usul perubahan dalam pengaturan teknis atau pengaturan lain hendaklah sesuai dengan izin edar untuk produk bersangkutan. Dalam hal analsis berdasarkan kontrak, pelulusan akhir harus diberikan oleh kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) Pemberi Kontrak. 2.2.12 Kualifikasi dan Validasi CPOB menguraikan prinsip kualifikasi dan validasi yan dilakukan di indusri farmasi. CPOB mensyaratkan industri farmasi untuk mengidentifikasi validasi yang perlu dilakukan. Perubahan signifikan teradap fasilitas, peralatan dan proses yang dapat mempengaruhi mutu produk hendaklah divalidasi. Pendekatan dengan kajian risiko hendaklah digunakan untuk menentukan ruang lingkup dan cakupan validasi. Seluruh kegiatan validasi hendaklah direncanakan Unsur utama program validasi hendaklah dirinci dengan jelas dan didokumentasikan di dalam Rencana Induk Validasi atau dokumen setara. Seluruh kegiatan validasi harus direncanakan terlebih dahulu. Unsur utama program validasi dirinci dengan jelas dan dikomentasikan dalam Rencana Induk Validasi (Validation Master Plan). Protokol validasi tertulis hendaklah merinci kualifikasi dan validasi yang akan dilakukan. Hendaklah dibuat laporan yang mengacu pada protocol kualifikasi/validasi yang memuat ringkasan hasil yang diperoleh, tanggapan terhadap penyimpangan yang terjadi, kesimpulan dan rekomendasi perbaikan. Setelah kualifikasi selesai dilakukan, maka diberikan persetujuan tertulis untuk dapat melakukan tahap kualifikasi dan validasi selanjutnya.

BAB 3 TINJAUAN KHUSUS PT. ASTRAZENECA INDONESIA 3.1 Sejarah dan Perkembangan AstraZeneca merupakan suatu perusahaan biofarmasetika yang memiliki kegiatan dengan tujuan meningkatkan derajat hidup seseorang. Bagi pasien dan dokter, AstraZeneca menyediakan obat untuk beberapa penyakit serius di dunia (AstraZeneca Global, 2012). Terbentuknya AstraZeneca berawal dari berdirinya Astra AB dan Imperial Chemical Industries Ltd. (ICI). Astra AB merupakan sebuah perusahaan Swedia yang didirikan pada tahun 1913 di Soldertatje, Stockholm bagian selatan. Pada tahun 1987, dibentuk Divisi Astra Indonesia yang berada dibawah PT. Merck Indonesia. ICI merupakan salah satu pabrik di Inggris yang didirikan pada tahun 1926. Bertahun-tahun kemudian, yaitu dibentuk PT. ICI Farmasi Indonesia pada tahun 1970 dan dua tahun setelahnya dibangun pabrik Pandaan di daerah Pandaan-Pasuruan, Jawa Timur. Namun, pada tahun 1993 kegiatan bahan kimia ICI dari bisnis biosciences (termasuk obat-obatan) memisahkan diri sehingga terbentuk Zeneca Pharma di Inggris. Setahun setelahnya, Zeneca Pharma memperluas jaringannya ke Indonesia sehingga terbentuk Zeneca Pharma Indonesia. AstraZeneca sendiri dibentuk pada tanggal 6 April 1999 melalui penggabungan Astra AB dari Swedia dan Zeneca Group PLC dari Inggris - dua perusahaan yang memiliki budaya science-based yang serupa dan bersama-sama memiliki visi untuk industri farmasi. Penggabungan tersebut bertujuan untuk meningkatkan kemampuan perusahaan untuk memberikan pertumbuhan jangka panjang dan meningkatkan nilai pemegang saham. Akibat penggabungan tersebut, Zeneca Pharma Indonesia berubah menjadi PT. AstraZeneca Indonesia. Pada tahun 2007, Pabrik Pandaan ditutup dan diputuskan untuk mendirikan pabrik baru di Cikarang, Bekasi. 15

16 Pabrik AstraZeneca Indonesia (AZI)-Cikarang Site berdiri pada tanggal 5 Oktober 2010 dan diresmikan oleh Menteri Kesehatan RI, Endang Rahayu Sedyaningsih. Pabrik ini mulai produktif sejak November 2010. Pabrik tersebut merupakan pabrik pengemasan tablet dengan target ekspor ke beberapa negara Asia dan Australia. Fasilitas yang dibangun di pabrik PT. AstraZeneca Indonesia bertujuan untuk mengakomodasi kegiatan pengemasan primer dan sekunder untuk mengemas sediaan solid oral (Fase I) dan fasilitas produksi (Fase II) yang masih dalam tahap pengembangan. Pabrik PT. AstraZeneca Indonesia tidak memproduksi atau mengemas berbagai substansi obat yang toksik atau berbahaya atau produk obat seperti antibiotik beta laktam dan sefalosporin, hormon dan sitostatik. Pabrik ini juga tidak mengemas atau mengemas ulang (repack) obat hewan. 3.2 Visi dan Misi PT. AstraZeneca Indonesia 3.2.1 Visi PT. AstraZeneca Indonesia Visi PT. AstraZeneca Indonesia adalah menjadi mitra terpercaya dan layak untuk profesional kesehatan, berkomitmen untuk meningkatkan kesehatan pasien dan menyediakan akses yang lebih luas untuk obat-obatan yang inovatif. 3.2.2 Misi PT. AstraZeneca Indonesia Misi PT. AstraZeneca Indonesia yaitu sebagai perusahaan farmasi global yang memiliki tekad untuk membuat perbedaan berarti bagi kesehatan pasien melalui obat-obatan yang membawa manfaat bagi pasien 3.3 Struktur Organisasi PT. AstraZeneca Indonesia PT. AstraZeneca Indonesia dipimpin oleh seorang Site Director yang membawahi 4 kepala departemen secara langsung, yaitu: a. Plant Manager b. QA and SHE Manager c. Supply Chain Manager d. Plant Accountant Plant Manager secara langsung akan membawahi Engineering Asc Manager,Production Supervisor, Assc Purchasing Manager dan GA&P

17 Supervisor. QA and SHE Manager akan membawahi QC Supervisor dan QA and SHE Supervisor. Sedangkan Supply Chain Manager akan membawahi Logistic Supervisor dan Supply Chain Supervisor. Bagan struktur organisasi PT. AstraZeneca Indonesia dapat dilihat pada Lampiran 1. 3.3.1 Departemen QA and SHE (Quality Assurance and Safety, Healthy, Environment) PT. AstraZeneca Indonesia - Cikarang Site memiliki departemen QA and SHE yang bertanggungjawab terhadap aktivitas QA dan QC untuk memastikan bahwa produk sesuai dengan kebijakan marketing atau spesifikasi yang diinginkan, GMP dan syarat dari AstraZeneca internal. Adapun Departemen QA and SHE ini berada di bawah naungan Global Quality Operations. Wakil direktur dari Global Quality Operations membawahi, secara tidak langsung, kepala Departemen QA dari berbagai negara pelaksana Operations dan juga kepala departemen QA dalam bidang Pharmaceutical Development, R&D. Fungsi QA dalam Operations yaitu bertanggung jawab untuk memastikan pelaksanaan kerja dan produksi produk dan penyediaan untuk komersial sesuai dengan persyaratan internal, regulatori dan standar. 3.3.1.1 QA and SHE Department QA and SHE Department dipimpin oleh seorang apoteker dengan jabatan QA and SHE Manager yang memiliki tanggung jawab: a. membuat desain sistem kualitas dan perencanaan untuk memenuhi kaidah GMP yang digunakan b. melaksanakan dan memimpin dalam implementasi quality system sesuai yang direncanakan c. menjaga sistem manajemen mutu (Quality Management System) selalu update untuk diaplikasikan dan menjaga Licence to Operate d. menanamkan, mengimplementasikan, memonitor dan meninjau SHE Management system sesuai standar AZ dan regulasi lokal untuk mencapai tujuan dan Global SHE objective

18 e. mengelola kontraktor atau pihak ketiga dalam mendukung kepentingan AZ untuk mencapai kualitas f. bertanggung jawab terhadap GMP yang diperintahkan dan pelatihan SHE g. mengelola sistem dokumentasi h. menetapkan peraturan, hak dan tanggung jawab dari Quality Unit i. memastikan GMP diimpelementasikan dengan baik di area pabrik j. memastikan seluruh perizinan dan pelatihan dilaksanakan pada tempatnya k. berpartisipasi aktif dalam Regional External Supply Network QA and SHE Supervisor di PT. AstraZeneca Indonesia dijabat oleh seorang apoteker yang memiliki tanggung jawab: a. bersama-sama dengan QA and SHE Manager menyiapkan dan menyediakan produk berkualitas tinggi, serta mengimplementasikan, memonitor dan memperbarui sistem manajemen mutu sesuai dengan standar PT. AstraZeneca Indonesia dan regulasi lokal b. melaksanakan GMP dan pelatihan SHE sesuai yang direncanakan c. mengatur sistem dokumen di pabrik d. meninjau ulang AstraZeneca Quality Manual secara berkala e. memberikan izin untuk bekerja dan mengimplementasikan sistem keselamatan dalam bekerja f. mendukung aktivitas kualifikasi g. menyediakan protokol validasi dan laporan validasi h. mengatur dan mengawasi prosedur change control, deviasi dan OOS i. mengelola keluhan, menginvestigasi, dan menanggapi keluhan j. menyediakan kualifikasi personil untuk pekerja k. meninjau ulang batch record sebelum disetujui l. mengawasi Corrective and Preventive Action (CAPA) m. menyediakan dan melaksanakan program audit internal n. menyediakan Validation Master Plan dan Validation Master Report o. menyediakan review product bersamaan dengan QC supervisor p. menyediakan laporan SHE tiap 3 bulan

19 q. merelease material yang baru masuk dan finished product (tidak ditemukan deviasi/oos) r. menyediakan batch packaging record sesuai yang diminta s. Assign Batch Number dan Expired Date dari finished product berdasarkan PON t. menyediakan dan memperbarui Site Master File u. mengatur distribusi SOP ke departemen yang terkait v. menyediakan sertifikat analisis (Certificate of Analysis) dari finished product w. mengatur dan mengevaluasi pelatihan secara efektif 3.3.1.2 Quality Control Quality Control (QC) adalah subfungsi dari QA Operations dan bertanggung jawab terhadap pengujian kimia dan fisika serta mikrobiologi yang berhubungan dengan komponen pengemasan dan formulasi produk untuk memastikan sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan. Di dalam Quality Control terdapat fungsi analyst dan inspector, dimana kedua fungsi ini dikepalai oleh seorang QC supervisor. Adapun beberapa tanggung jawab dari fungsi QC mencakup: a. mengambil contoh (sampling), menganalisis dan mereleasekan pengemasan dan produk b. membuat spesifikasi dari bahan awal, in-process material dan produk jadi c. menyimpan contoh pertinggal dari bahan awal dan produk jadi d. menganalisis validasi metode e. mengevaluasi data stabilitas dan data temperatur yang menyimpang dari produk selama pengiriman f. melakukan pengujian mikrobiologi dari purified water dan steam systems. g. melakukan monitoring mikrobiologi di Area Bersih h. menyimpan hasil uji laboratorium dan data di dalam sistem Manajemen Informasi Laboratorium (Laboratory Information Management System) i. melakukan pengembangan dari sampling dan rencana inspeksi yang sesuai dengan prosedur dan spesifikasi

20 j. melakukan pengujian fisika/kimia/mikrobiologi terhadap produk dan material sesuai dengan prosedur dan spesifikasi k. melakukan pengembangan, mengeluarkan dan menyetujui metode uji analisis dan spesifikasi l. melakukan pengujian mikrobiologi untuk monitoring lingkungan dari fasilitas, media, peralatan dan personil m. mengimplementasikan, memonitor dan memperbarui Quality and SHE Management System dalam cakupan laboratorium QC 3.3.2 Departemen Plant Depatemen ini dikepalai oleh seorang Plant Manager yang memiliki tanggung jawab untuk mengembangkan dan menjaga kapasitas, pelaksanaan, produktivitas produksi mencapai produksi yang sesuai dengan permintaan secara efektif dan efisien; memastikan bahwa area produksi, peralatan dan fasilitas yang digunakan sesuai dengan GMP dengan peralatan dan mesin yang terkualifikasi dan secara rutin dikalibrasi; memelihara fasilitas produksi dan peralatan, bersih dan rapi dalam penyelenggaraan yang optimum untuk memastikan fasilitas layak digunakan untuk produksi; melakukan SHE di tempat untuk memastikan tanggung jawabnya terhadap pengurangan akan penggunaan energi, kecelakaan dan alarm; serta menjaga lisensi dan izin untuk beroperasi. Plant manager membawahi beberapa bagian, yaitu Production, Engineering (teknik), Purchasing (pembelian) dan General Affair & Personnel (GA & P). 3.3.2.1 Produksi Bagian produksi dikepalai oleh seorang supervisor (pengawas) yang merupakan seorang apoteker. Supervisor produksi mengepalai 2 orang operator dan 5 orang packer. Proses produksi yang berlangsung di PT. AstraZeneca Indonesia - Cikarang Site saat ini mencakup pengemasan primer dan sekunder terhadap sediaan solid oral non-steril (tablet), yaitu Inderal (propranolol hidroklorida). Selain itu di bagian ini juga berlangsung proses pengemasan ulang (repacking)

21 produk yang diimpor dari beberapa negara ke dalam kemasan baru yang berbeda dari kemasan sebelumnya, dimana pada kemasan baru ini telah didesain sedemikian rupa sehingga memenuhi spesifikasi dan standar lokal pada negara yang dituju tempat nantinya produk tersebut akan dijual. Pada kemasan yang baru ini juga dicantumkan batch number, expired date dan pharmacode dari masingmasing produk. Peran bagian produksi di PT. AstraZeneca Indonesia - Cikarang Site yaitu bertanggung jawab terhadap pengemasan produk farmasetikal; menyelesaikan produksi tepat waktu sesuai jadwal; bertanggung jawab mematuhi peraturan cgmp Global Quality Policy terkait pelaksanaan pengemasan; mengimplementasikan SHE dan DEPNAKER s UKK (Industrial Hygiene and Safety) dalam area produksi; melakukan line clearance atau pembersihan lini; membantu QC dalam proses pengambilan sampel dalam rangka Performance Qualification, Validation Process dan apabila terjadi cacat (defect) pada penampilan tablet. 3.3.2.2 Teknik (Engineering) Bagian Teknik (Engineering) dikepalai oleh seorang Engineering Asc Manager yang bertanggung jawab dalam mengatur semua kegiatan Teknik yang terkait dengan produk, serta memastikan penerapan GMP dalam setiap peralatan, bangunan dan fasilitas yang digunakan, termasuk pelaksanaan kalibrasi dan kualifikasi. Engineering Asc Manager membawahi tiga personel, yaitu: a. Engineering Leader Engineering Leader melakukan pengembangan kontrol, meninjau hasil dari perawatan mesin, kalibrasi dan status; membuat perencanaan mingguan untuk perawatan mesin; menjalankan fasilitas yang terdapat dalam pabrik (sistem BAS, access control, sistem pengolahan air, sistem HVAC, dsb); menyelenggarakan CAPA yang berhubungan dengan analisis resiko, audit internal dan mendukung program kualifikasi.

22 b. Engineering Administrator Bagian ini melakukan berbagai tugas administrasi dan dokumentasi di bagian Engineering, seperti memperbaharui status dari Work Orders, perawatan mesin dan kalibrasi; menyiapkan jadwal pelaksanaan perawatan mesin dan kalibrasi; menyiapkan acceptance sheet untuk kalibrasi dan label kalibrasi pada mesin. c. Engineering Techincian Posisi ini bertujuan untuk melakukan monitoring sistem BAS, tekanan, temperatur dan filter pada AHU; melakukan perawatan mesin sesuai jadwal; menjaga level klorin dalam domestic water pump; melakukan Job Orders sesuai jadwal dan melaksanakan kalibrasi sesuai permintaan. 3.3.2.3 Pembelian (Purchasing) Bagian ini terdiri dari seorang Assc Purchasing Manager yang bertanggung jawab dalam pengadaan pembelian barang atau jasa dari user. Bagian ini di AstraZeneca Indonesia berperan penting mulai dari proses penawaran harga (quotation) hingga pembelian barang. Proses tersebut dilakukan secara PTP (Purchase to Pay). Vendor yang melakukan penawaran harga senantiasa dinilai terlebih dahulu mengenai risikonya terhadap produk yang dibuat (Risk Assesment Vendor) oleh QA. Purchasing juga menilai vendor tersebut dari segi bisnis, yaitu terkait kesesuaian harga dan kualitas dari produk yang ditawarkan vendor. Terkadang purchasing juga dapat melakukan perbandingan harga (bidding) dari beberapa vendor yang berbeda karena nilai yang dikeluarkan dianggap bermakna sehingga dapat terhindar dari conflict of interest. 3.3.2.4 General Affair & Personnel (GA&P) GA&P di AstraZeneca Indonesia membawahi Manajemen kebersihan (Cleaning), hama (IPM), keamanan (Security) dan transportasi (Driver). Bagian ini juga berhubungan langsung dengan kantor pusat di Jakarta. GA&P dikepalai oleh seorang supervisor yang bertanggung jawab untuk mengontrol dan memonitor administrasi dan operasional umum, termasuk resepsionis, kebersihan, keamanan dan pelayanan di kantor sehingga sesuai dengan standar.

23 GA&P Supervisor mengepalai GA officer yang berperan dalam melakukan perjanjian terhadap hal-hal yang berhubungan dengan tiket, akomodasi, logistik, vendor, pembayaran, perizinan, penyediaan makan (catering), serta mengurus faktur (invoice), inventaris dan barang non inventaris. 3.3.3 Departemen Supply Chain Departemen ini dikepalai oleh seorang Supply Chain and Logistic Manager yang bertanggung jawab untuk memastikan penyediaan (supply) kepada pelanggan dengan persediaan yang minimum dan efisiensi yang optimum; memberikan dukungan kepada perusahaan agar tujuan komersialnya dapat tercapai; melakukan pengembangan dan menjaga kapasitas gudang, kinerja, produktivitas dan kinerja supply mencapai efisien dengan biaya optimal; serta memastikan area gudang, peralatan, fasilitas dan sistem memenuhi peraturan. Supply Chain and Logistic Manager mengepalai bagian Supply Chain dan Logistic. 3.3.3.1 Supply Chain Bagian ini dikepalai oleh seorang supervisor yang memiliki tanggung jawab mengoptimalkan persediaan; menjaga penyaluran dengan kinerja yang optimal kepada pelanggan; memastikan kapasitas produksi baik dan memenuhi permintaan seperti yang direncanakan; mengidentifikasi sumber daya yang diperlukan secara optimal; mengkoordinasi dan follow-up Toll (kerjasama kontrak); mempersiapkan dan memeriksa pembayaran untuk vendor/kontraktor; bertanggung jawab mengimplementasikan AstraZeneca SHE dan DEPNAKER s Upaya Kesehatan Kerja-UKK (Industrial Hygiene and Safety); serta memelihara dokumentasi pendukung yang diperlukan secara akurat sesuai standar GMP dan perusahaan dalam sistem Supply Chain. 3.3.3.2 Logistic Bagian ini dikepalai oleh seorang supervisor yang mengepalai dua orang warehouse operator. Peran Logistic supervisor antara lain bertanggung jawab atas keadaan bahan baku, kemasan, produk bulk dan penyimpanan produk jadi;

24 bertanggung jawab untuk mengadakan distribusi material ke produksi dan produk jadi ke distributor tepat waktu; melakukan koordinasi dengan bagian produksi, QC dan Purchasing; menganalisis dan mengusulkan perbaikan gudang; memelihara dokumen penyimpanan dan sistem pencarian supaya tetap menjamin pelaksanaan FEFO (first expired-first out); memelihara daerah yang sudah ditentukan sebagai tempat penyimpanan bahan awal, kemasan, produk bulk dan produk jadi; memastikan pengendalian internal yang baik untuk meminimalkan dampak kerugian finansial; bertanggung jawab mengimplementasikan AstraZeneca SHE dan DEPNAKER s Upaya Kesehatan Kerja-UKK (Industrial Hygiene and Safety); serta menjaga lisensi dan izin yang berhubungan dengan gudang. 3.3.4 Plant Accountant Bagian ini saat ini berperan dalam pengadaan kerja sama dengan area bisnis yang relevan untuk memastikan ketepatan waktu dalam pengiriman; memastikan laporan manajemen dan anggaran sesuai dengan pedoman dan kebutuhan manajemen; bekerjasama dengan plant management, bagian produksi, QA, GA&A untuk menyokong anggaran dan analisis laporan bulanan, mengelola kerjasama kontrak antara Indonesia dan UK; serta terlibat dalam kontrol pembangunan, proses, pelaporan manajemen yang sedang berlangsung, transaksi keuangan dan masalah pajak. 3.4 Lokasi dan Sarana Pabrik ini berlokasi di Jababeka Phase III TechnoPark Jl. Tekno Raya Blok B1A- B1B Cikarang, Bekasi, Jawa Barat yang merupakan kawasan industri dan berdekatan dengan daerah pemukiman penduduk serta beberapa industri lainnya. Sedangkan kantor pusatnya berlokasi di Perkantoran Hijau Arkadia Tower F, 3rd F1, Jl TB Simatupang Kav 88 Jakarta, 12520.

25 3.5 Bangunan dan Fasilitas serta Sarana Penunjang Pabrik AZI-Cikarang Site menerapkan principle of minimum distance, yaitu prinsip penempatan ruangan untuk proses yang berurutan didesain secara berdekatan sehingga efisiensi dalam proses produksi dapat tercapai. Bangunan dan fasilitas serta sarana penunjang yang ada didesain sedemikian rupa untuk dapat menjamin kualitas produk dan memenuhi spesifikasi CPOB. Gambar 3.1. PT. AstraZeneca Indonesia - Cikarang Site Konstruksi pabrik dibangun menggunakan tiang pondasi. Secara arsitektur, desain bangunan bagian luar mencerminkan kegiatan pembuatan produk jadi yang mendukung citra kegiatan sebagai industri farmasi yang bersih dan modern dan menempatkan perawatan sebagai prioritas. Prioritas pertama adalah sesuai dengan aturan GMP dan kebersihan. Semua ruang memiliki standar kenyamanan kerja, seperti suhu yang sesuai dan pengaturan cahaya, khususnya pada siang hari.

BAB 4 PEMBAHASAN 4.1 Sistem Manajemen Mutu Industri farmasi harus membuat obat sedemikian rupa agar sesuai dengan tujuan penggunaannya, memenuhi persyaratan yang tercantum dalam dokumen registrasi dan tidak menimbulkan resiko yang membahayakan penggunanya karena tidak aman, mutu rendah atau tidak efektif. Manajemen bertanggung jawab untuk pencapaian tujuan ini melalui suatu kebijakan mutu yang merupakan partisipasi dan komitmen jajaran di semua departemen dalam perusahaan. PT. AstraZeneca Indonesia telah menerapkan aspek manajemen mutu ini sesuai dengan konsep yang sebenarnya sesuai CPOB. PT. AstraZeneca Indonesia memiliki Departemen Pemastian Mutu yang bertanggung jawab terhadap kegiatan QA/QC untuk memastikan produk yang dihasilkan sesuai dengan kebijakan marketing/spesifikasi produk, GMP dan peraturan internal. Departemen Pemastian Mutu di PT. AstraZeneca Indonesia dipimpin oleh seorang Manajer QA & SHE, yang membawahi unit QA & SHE dan QC yang masing-masing independen terhadap bagian yang lain. Aktivitas unit pemastian mutu tersebut sudah mencakup basis CPOB ditambah dengan faktor lain diluar pedoman ini, seperti The Global Policy for Quality and Regulatory Compliance. Departemen Pemastian Mutu bertanggung jawab terhadap pengendalian mutu menyeluruh, yaitu pengendalian mutu terhadap produk yang dihasilkan termasuk didalamnya penilaian terhadap pemasok dan distributor. 4.2 Personalia Sumber daya manusia sangat penting dalam pembentukan dan penerapan sistem pemastian mutu yang memuaskan dan pembuatan obat yang benar. Personalia PT. AstraZeneca Indonesia telah memenuhi persyaratan CPOB yaitu personil yang terkualifikasi untuk melaksanakan tugas. Personalia PT. AstraZeneca Indonesia memiliki tingkat pendidikan yang sesuai dengan bidang pekerjaanya, pengetahuan dan keterampilan yang dibutuhkan, serta sehat fisik dan mental. Dalam menjalankan kegiatannya, PT. AstraZeneca Indonesia memiliki 26

27 struktur organisasi dan deskripsi tugas yang jelas dengan pembagian tanggung jawab yang sesuai dengan kapasitasnya. Personil kunci PT. AstraZeneca Indonesia mencakup Kepala Bagian Produksi, Kepala Bagian Pengawasan Mutu dan kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) yang masing-masing dijabat oleh seorang Apoteker yang terdaftar, terkualifikasi dan independen satu terhadap yang lain. Personil kunci tersebut memiliki wewenang penuh dan sarana memadai untuk melaksanakan tugasnya secara efektif dan tidak mempunyai kepentingan lain diluar organisasi yang dapat menghambat atau membatasi kewajibannya. Setiap karyawan baru yang akan memulai pekerjaannya di PT. AstraZeneca Indonesia wajib mengikuti training, yaitu dapat berupa Induction Training yang terdiri dari GMP Training dan SHE Induction Training serta On The Job Training. Training ini dilaksanakan dengan beberapa cara, yaitu training oleh trainee yang kompeten dan self study. Hal ini juga berlaku bagi mahasiswa PKPA (Praktek Kerja Profesi Apoteker) agar segala kegiatan yang dilakukan sesuai dengan basis GMP. Pelatihan ini tidak hanya dilakukan oleh karyawan baru saja, tetapi karyawan lain juga akan mengikuti pelatihan sesuai dengan tugasnya ataupun pelatihan yang berbasis GMP. Pelatihan tersebut dilakukan secara berkesinambungan dengan frekuensi yang cukup untuk menjamin agar personalia tidak melakukan penyimpangan terhadap basis GMP terkait dengan tugasnya. Setiap pelatihan yang dilakukan akan didokumentasikan pada sebuah catatan yang kemudian akan disimpan. Setelah dilakukan pelatiha, maka dilakukan penilaian yang akan menggambarkan apakah personalia tersebut memiliki kualifikasi yang memadai untuk melaksanakan tugas yang diberikan kepadanya. 4.3 Bangunan dan Fasilitas Berdasarkan CPOB 2012, bangunan dan fasilitas untuk pembuatan obat harus memiliki desain, konstruksi dan letak yang memadai serta disesuaikan kondisinya dan dirawat dengan baik untuk memudahkan pelaksanaan operasi yang benar. Tata letak dan desain ruangan harus dibuat sedemikian rupa untuk memperkecil risiko terjadi kekeliruan, pencemaran silang dan kesalahan lain, serta

28 memudahkan pembersihan, sanitasi dan perawatan yang efektif untuk menghindarkan pencemaran silang, penumpukan debu atau kotoran, dan dampak lain yang dapat menurunkan mutu obat. Letak bangunan PT. AstraZeneca Indonesia berada pada lokasi yang cukup strategis untuk kawasan industri karena posisi bangunan ini sedemikian rupa untuk menghindari pencemaran dari lingkungan seperti pencemaran dari udara, tanah dan air. Bangunan dan fasilitas di PT. AstraZeneca Indonesia didesain, dikonstruksi, dilengkapi, dan dirawat sedemikian rupa sehingga memperoleh perlindungan maksimal terhadap cuaca, banjir, rembesan air tanah, dll. Setiap bangunan dan fasilitas di PT. AstraZeneca Indonesia dirawat secara berkala sehingga berada dalam kondisi bersih dan rapi untuk mempermudah pelaksanaan operasi yang benar sesuai dengan CPOB. PT. AstraZeneca Indonesia memiliki sarana penunjang seperti kantin, ruang ganti pakaian dan kelengkapannya. Pada bangunan dan fasilitas dilakukan pengaturan tenaga listrik, lampu penerangan, suhu, kelembaban dan ventilasi agar tidak mengakibatkan dampak yang merugikan baik secara langsung maupun tidak langsung terhadap produk. Suhu, kelembaban, kondisi udara, dan tekanan pada setiap ruangan dan fasilitas di ruang produksi diatur oleh sistem AHU (Air handling Unit) sehingga memenuhi persyaratan sesuai dengan yang diinginkan. Ruangan produksi di PT. AstraZeneca Indonesia dikelompokkan menjadi beberapa ruangan yang aktif, dimana setiap satu ruangan diperuntukkan untuk satu kegiatan produksi, seperti ruangan dispensing, bulk staging, washing room, serta ruang pengemasan primer dan sekunder. Selain itu terdapat pula ruangan non aktif di produksi yang belum berfungsi, seperti ruangan granulating, milling, tablet press, spare room, cleaned equipment storage, intermediate product storage dan in process control room. Ruang pengemasan primer, ruang dispensing, bulk staging dan washing room serta ruang produksi inaktif berada pada area kelas E, sedangkan ruang pengemasan sekunder berada di area kelas F. Permukaan dinding, lantai dan langit-langit bagian dalam ruangan produksi dilapisi oleh epoksi yang bersifat kedap air, licin dan tahan goresan logam sehingga mudah dibersihkan dan untuk mencegah terjadinya perembesan air. Konstruksi lantai di area produksi juga dibuat dari bahan kedap air,

29 permukaannya rata dan memungkinkan pembersihan yang cepat dan efisien apabila terjadi tumpahan bahan. Tiap sudut ruangan produksi dibuat melengkung sehingga mudah untuk pembersihan, sanitasi dan perawatan. Celah antara rangka jendela dengan kaca celah pada pemasangan lampu serta pipa didesain sedemikian rupa atau menggunakan sealant untuk mengurangi kontaminasi. Pintu di dalam area produksi yang berfungsi sebagai barier terhadap pencemaran silang selalu ditutup apabila sedang tidak digunakan. Langit-langit di area produksi dibangun dengan menggunakan panel sandwich yang mendukung berat tambahan untuk memungkinkan akses personil sehingga dapat berjalan di atasnya untuk GMP dan tujuan pemeliharaan. Bangunan produksi dibuat bersebelahan dengan gudang menggunakan akses pintu yang berbeda. Antara gudang dan area produksi terdapat ruang untuk transfer material dari gudang ke produksi atau sebaliknya. Hal ini bertujuan untuk menghindari penyebaran debu dari gudang ke area produksi atau sebaliknya. Ruang antara untuk transfer material dari ruang primary packing dan secondary packing dipisahkan untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang antara produk dan material. Pada ruang produksi terdapat gowning area yang bersifat airlock untuk meminimalkan kontaminasi silang oleh personil. Berdasarkan suhu penyimpanannya, gudang terbagi menjadi dua ruangan, yaitu cool warehouse dan ambient warehouse. Cool warehouse digunakan untuk menyimpan produk ruahan dan produk jadi, dimana area ini merupakan area penyimpanan yang dikondisikan suhu ( 25 o C) dan kelembabannya dengan kondisi penyimpanan produk. Ambient warehouse digunakan untuk menyimpan bahan pengemas (botol, tutup, boks, karton) dan label, dimana pada area ini tidak memerlukan pengaturan suhu. Pada kenyataannya saat ini, ambient warehouse di PT. AstraZeneca Indonesia belum digunakan sesuai fungsinya. Bahan pengemas dan label ditempatkan di area cool warehouse. Hal ini dilakukan karena cool warehouse mempunyai area yang cukup luas dan mampu menampung bahan pengemas dan label sehingga dapat memudahlan dalam pengangkutan ke area pengemasan. Selain itu, adanya bahan pengemas dan label di area cool warehouse dipastikan tidak akan mengganggu kualitas produk ruahan dan produk jadi yang

30 disimpan di cool warehouse ataupun kualitas bahan pengemas dan label itu sendiri. Sampling room, rejected area dan hazardous waste room terdapat disebelah ambient warehouse. Keseluruhan area tersebut dan gudang merupakan kelas G, kecuali sampling room yang merupakan area kelas E. sampling room digunakan untuk mengamati kondisi visual botol dan tutup yang digunakan dalam pengemasan primer. Ruangan ini juga digunakan untuk mengambil contoh botol dan tutup tersebut, yang selanjutnya akan dibawa ke laboratorium bahan pengemas untuk dianalisa. Rejected area digunakan untuk menyimpan barangbarang hasil reject oleh personil QA. Sedangkan hazardous waste room digunakan untuk menyimpan limbah-limbah berbahaya (limbah B3). Limbah yang berasal dari rejected area akan dikelompokkan terlebih dahulu menjadi limbah domestic dan limbah B3. Limbah B3 dari rejected area dan yang berasal dari hazardous waste room akan dikelola oleh pihak ketiga, yaitu PPLI (Pusat Pengolahan Limbah Industri), sedangkan untuk limbah domestic akan dikelola oleh Jababeka Infrastructure. Laboratorium pengawasan mutu terdiri dari laboratorium bahan pengemas, laboratorium preparasi, laboratorium mikrobiologi, serta laboratorium kimia dan fisika. Laboratorium ini termasuk ke dalam kelas G, kecuali laboratorium mikrobiologi yang merupakan area kelas E. laboratorium pengawasan mutu terpisah dari area produksi dan dibuat area tersendiri untuk laboratorium mikrobiologi. Di dalam laboratorium mikrobiologi terdapat gowning area untuk berganti pakaian. Sarana pendukung yang terdapat di PT. AstraZeneca Indonesia yaitu kantin, ruang untuk mengganti pakaian kerja, toilet, office, dan ruangan lainnya yang terpisah dari area produksi. Ruang untuk mengganti pakaian kerja, membersihkan diri dan toilet tersedia dengan jumlah yang cukup dengan personil dan mudah diakses. Ruang ganti pakaian berhubungan dengan area produksi namun letaknya terpisah.

31 4.4 Peralatan Sesuai dengan CPOB 2012, seluruh peralatan yang tersedia untuk proses manufaktur dan berpengaruh terhadap kualitas produk dikualifikasi sebelum penggunaannya. Melalui proses kualifikasi, setiap peralatan tersebut dipastikan dapat menjamin dihasilkannya produk obat dengan mutu yang terjamin sesuai desain, baik melalui desain dan konstruksinya yang tepat, ukuran nya yang memadai, fungsi yang berjalan baik, instalasi yang tepat, kinerja yang baik, maupun pembersihan dan perawatan yang menjamin kesesuaian alat dan tidak terjadinya kontaminasi terhadap produk. Proses kualifikasi ini dilakukan berdasarkan validation master plan dan dikaji ulang secara periodik setiap 3 tahun untuk mengkonfirmasi bahwa status tersebut masih valid. Kalibrasi dilakukan pada peralatan untuk mengukur, menimbang, mencatat dan mengendalikan. Kalibrasi ini dilakukan berdasarkan jadwal dan SOP spesifik. Setiap peralatan diberi label yang menunjukkan status kalibrasi. Sebelum penggunaannya, peralatan harus dipastikan status kalibrasinya berdasarkan label tersebut. Perawatan dilakukan pada peralatan sesuai jadwal untuk mencegah malfungsi atau pencemaran yang dapat memengaruhi identitas, mutu atau kemurnian produk. Perawatan setiap peralatan dilakukan dengan merujuk pada setiap buku petunjuk. Peralatan tersebut mengenai kegiatan pemantauan rutin yang disarankan pembuat alat berdasarkan interval waktunya. Jadwal perawatan disesuaikan juga dengan rekomendasi manual book dan informasi pendukung lainnya kemudian disusun ke dalam form Maintenance Master Schedule, Equipment Calibration Master Schedule, Test Equipment Master Schedule. Jadwal preventive maintenance setiap bulan didistribusikan ke departemen yang berkaitan minimal 1 minggu sebelumnya jadwal bulanan yang berjalan berakhir. Pelaksanaan preventive maintenance dapat dilakukan secara internal maupun dengan bantuan pihak ketiga untuk mesin yang dalam pemeliharaanya membutuhkan keahlian khusus dengan mengacu pada contact service yang disetujui. Pelaksanaan preventive maintenance ini memperhatikan aspek keamanan, kesehatan dan lingkungan (alat-alat pengaman, lock out dan tag out yang memadai dan sebagainya), aspek GMP (kebersihan, pakaian kerja dan sebagainya) serta suku cadang yang diperlukan (sebelum pelaksanaan). Seluruh

32 aktivitas dicatat pada Log Book Operasional, Perawatan dan Kalibrasi Equipment/Mesin. Pelaksanaan kalibrasi dan perawatan pada peralatan ini sesuai dengan ketentuan yang tertulis pada CPOB mengenai anjuran aktivitas kalibrasi dan perawatan. Pembersihan terhadap peralatan-peralatan yang berkontak langsung dengan produk dilakukan dengan prosedur yang telah divalidasi sebelumnya. Begitu juga pembersihan peralatan yang tidak berkontak langsung dengan produk namun dipertimbangkan perlu validasi pada prosedur pembersihannya. Hal ini sesuai dengan CPOB dimana dianjurkan bahwa peralatan pencucian dan pembersihan dipilih dan digunakan agar tidak menjadi sumber pencemaran. Proses pemilihan ini dilakukan melalui proses validasi pembersihan, pelaksanaan pembersihan dilakukan oleh personel yang terlatih berdasarkan prosedur yang tertera secara rinci pada SOP pembersihan alat-terkait. Wadah dan peralatan yang telah dibersihkan diberikan penandaan yang sesuai (label alat bersih). Setiap peralatan diberikan penomoran yang spesifik dan memudahkan pelacakan. Nomor ini digunakan sebagai identitas alat, sehingga dapat mendukung proses dokumentasi hal-hal terkait alat tersebut serta mendukung kemudahan identifikasi pada aktivitas pembersihan, kalibrasi, perawatan atau perbaikan. 4.5 Sanitasi dan Higiene Tingkat sanitasi dan hygiene yang tinggi diterapkan pada setiap aspek pembuatan obat di PT. AstraZeneca Indonesia. Ruang lingkup sanitasi dan higiene meliputi personil, bangunan, peralatan dan perlengkapan, bahan produksi serta wadahnya, bahan pembersih dan desinfeksi, dan segala sesuatu yang dapat merupakan sumber pencemaran produk. PT. AstraZeneca Indonesia telah menerapkan persyaratan yang tercantum dalam CPOB tersebut. Mutu produk harus selalu dijaga agar terhindar dari kontaminasi baik akibat pengaruh karyawan maupun lingkungan. Sanitasi dan higieneini juga memberikan dampak yang positif bagi karyawan dalam rangka menerapkan SHE (Safety, Health and Environment) di PT. AstraZeneca Indonesia. Setiap personil PT. AstraZeneca Indonesia baik karyawan, pengunjung, karyawan kontraktor, dan siapapun yang memasuki area produksi mengenakan

33 pakaian pelindung dan perlengkapan lain yang sesuai serta menjaga kebersihan seperti yang dipersyaratkan. Perlengkapan yang harus dikenakan antara lain baju produksi, penutup rambut, masker, sepatu khusus dan sarung tangan. Tangan operator tidak boleh bersentuhan langsung dengan produk sehingga selama bekerja harus menggunakan sarung tangan. Sarung tangan tidak kerja tidak boleh dibawa ke ruangan lain untuk menghindari kontaminasi silang. Perlengkapan pelindung khusus digunakan untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja yaitu dengan menggunakan helm pelindung untuk setiap personil yang bekerja di gudang. PT. AstraZeneca Indonesia sangat mementingkan kesehatan dan keselamatan kerja karyawan dan lingkungannya agar terhindar dari paparan produk yang berbahaya. Setiap karyawan PT. AstraZeneca Indonesia menjalani pemeriksaan kesehatan (medical check up) setiap tahun. Personil dan tamu yang mengidap penyakit atau luka terbuka dilarang untuk bekerja di area produksi. Tindakan nyata yang telah dilaksanakan oleh departemen QA & SHE yaitu pelatihan yang menyangkut kecelakaan, keselamatan, kerja dan lingkungan. Personil yang hendak meninggalkan area kerjanya harus mengganti pakaiannya dengan pakaian mereka dari rumah. Karyawan harus mengganti pakaian kerja mereka secara teratur setidaknya dua kali sehari. Ruangan-ruangan dan lemari digunakan untuk menyimpan pakaian kerja yang bersih termasuk sepatu diatur sesuai dengan prosedur tetap yang ada. Sanitasi bangunan dan fasilitas dilakukan secara rutin. Sanitasi ruangan menjadi tanggung jawab bersama antara departemen GA&P dan produksi. Setelah proses produksi selesai, operator wajib membersihkan alat atau mesin sesuai dengan SOP pembersihan dan melakukan sanitasi ruangan. Pembersihan dan penyimpanan peralatan dilakukan di ruangan terpisah dari ruangan pengolahan yaitu di ruang pencucian (washing room). GA&P bertanggung jawab dalam proses pembersihan di area pabrik, serta pengendalian hama dan binatang pengerat. Kedua proses tersebut dilakukan sesuai dengan SOP yang berlaku. PT. AstraZeneca Indonesia tidak memiliki pengolahan limbah sendiri. Pemusnahan dan pengolahan limbah B3 dan limbah domestik yang berasal dari kegiatan sehari-hari dilakukan oleh pihak ketiga.

34 Pengolahan limbah B3 dilakukan oleh PPLI (Pusat Pengolahan Limbah Industri), sedangkan untuk pengolahan limbah domestik dilakukan oleh Jababeka Infrastructure yang dilakukan berkala apabila limbah domestik telah mencapai 3 m 3. Pengendalian hama dan binatang pengerat dilakukan untuk mencegah gangguan dari hewan dan serangga yang tidak diinginkan di area PT. AstraZeneca Indonesia terutama area produksi melalui pihak ketiga, yaitu PT. ISS. Bangunan PT. AstraZeneca Indonesia dilengkapi dengan toilet dan tempat cuci tangan dalam jumlah yang cukup dan letaknya terjangkau dari tempat kerja karyawan. Semua peralatan yang digunakan harus dibersihkan menurut prosedur yang telah ditetapkan serta dijaga dan disimpan dalam kondisi yang bersih. Sebelum dipakai, kebersihan alat harus selalu diperiksa ulang untuk memastikan bahwa seluruh produk atau bahan di bets sebelumnya telah dihilangkan. Catatan mengenai pelaksanaan pembersihan dan sanitasi disimpan dengan baik. Selain itu, prosedur sanitasi dan higienedievaluasi secara berkala untuk memastikan bahwa hasil penerapan prosedur yang bersangkutan cukup efektif dan selalu memenuhi persyaratan. Di ruangan dan area tertentu seperti di dalam laboratorium kimia dan fisika, tersedia eye washer dan water shower yang dapat digunakan sebagai pertolongan pertama pada saat terjadi hal-hal yang tidak diinginkan. Tabung pemadam kebakaran dan kotak P3K juga terdapat di berbagai tempat serta mudah dijangkau. 4.6 Produksi Area produksi di PT. AstraZeneca Indonesia dikelompokkan menjadi dua kelas, yaitu ruang kelas E dan ruang kelas F. Ruang kelas E ditujukan untuk pengemasan primer, washing room dan beberapa ruang yang tidak aktif yang disediakan untuk dispensing, granulating, milling, tablet press, spare room, cleaned equipment storage, intermediate product storage, in process control room dan bulk staging. Sedangkan ruang kelas F digunakan untuk ruang pengemasan sekunder dan pengemasan ulang (repacking) sediaan impor yang telah diproduksi dan dikemas oleh AstraZeneca Global Operation. Selanjutnya, sediaan yang telah

35 dikemas ulang tersebut akan diekspor ke beberapa negara, seperti Taiwan, Australia dan Malaysia. Selain itu, di area produksi juga terdapat loker, ruang ganti, toilet dan mushola. Diantara ruang pengemasan primer dan pengemasan sekunder terdapat airlock room (ruang penyangga), ruang ganti pakaian dan cuci tangan. Luas area produksi dirancang sedemikian rupa sehingga memungkinkan alat-alat yang digunakan selama proses produksi dan operator mesin dapat menempati ruangan tersebut dengan nyaman. Permukaan dinding dan lantai untuk area produksi dilapisi dengan cat epoksi. Hal ini bertujuan untuk memperoleh permukaan yang rata dan tidak berpori sehingga tahan terhadap bahan kimia, mudah dibersihkan, dan mudah dibilas dengan air. Sebagian besar dinding dibangun menggunakan fire rated insulated metal dan diakhiri dengan powder coating yang dapat menahan zat kimia pembersih untuk pemeliharaan dan perawatan higienisn dan dilengkapi dengan aksesoris listrik untuk mengakomodasi standar GMP dan mudah dibersihkan. Pertemuan antara dinding dengan lantai dibuat sedemikian rupa sehingga menghindari adanya sudut (curving). Konstruksi beton dilengkapi dengan penghalang kelembaban dimana diharapkan di area produksi tetap berada dalam kelembaban yang relatif rendah. Celah antara rangka jendela dengan kaca, celah pada pemasangan lampu serta pipa harus dihindari untuk mengurangi kontaminasi. Salah satu caranya dengan menggunakan sealant atau dengan mendesain pemasangannya sedemikian rupa. Semua pintu terbuat dari stainless steel sesuai GMP dan juga digunakan untuk mempermudah pemeliharaan. Langit-langit di area produksi dibangun dengan menggunakan panel sandwich yang mendukung berat tambahan untuk memungkinkan akses personil sehingga dapat berjalan di atasnya untuk GMP dan tujuan pemeliharaan. Pabrik PT. AstraZeneca Indonesia - Cikarang Site berpedoman pada International Guidelines untuk persyaratan kondisi lingkungan pada proses manufaktur. Klasifikasi ini sejalan dengan Uni Eropa (EU) dan FDA GMP bagi produk steril. Produk non-steril dan API diproduksi dalam lingkungan terkendali yang dirancang untuk melindungi produk dari kontaminasi. Kondisi ruangan kelas E dan F telah diatur sesuai dengan Pedoman CPOB 2006. Suhu area kritis berkisar

36 antara 20-25ºC dan area non-kritis berkisar antara 20-28ºC serta ukuran partikel maksimal (0,5um) 3500000 per m3 dan maksimal (5um) 20000 per m 3. Sistem pengolahan udara harus mampu mempertahankan perbedaan tekanan positif dan negatif yang diinginkan untuk tiap ruangan dan aliran udara relatif terhadap daerah sekitarnya untuk kelas yang lebih rendah di bawah kondisi operasional. Tabel 4.1 Persyaratan aliran tekanan Pengemasan Primer Ruang Antara Pengemasan Sekunder Unclassified +++ ++ + 0 Keterangan: +++ : tekanan sangat besar + : tekanan rendah ++ : tekanan besar 0 : tidak diklasifikasikan 4.7 Pengawasan Mutu PT. AstraZeneca Indonesia memiliki sistem pengawasan mutu yang secara menyeluruh dikendalikan oleh QA and SHE Department. QA and SHE Department membawahi dua unit kerja, yaitu QA and SHE Supervisor (QA Unit) dan QC Supervisor (QC Unit). Sebagaimana diketahui PT. AstraZeneca Indonesia hanya melakukan kegiatan produksi berupa pengemasan primer dan pengemasan sekunder, sehingga pengawasan mutu dilakukan terhadap bahan pengemas dan produk jadi, termasuk di dalamnya penilaian terhadap pemasok dan distributor. QA Unit bertanggung jawab penuh terhadap mutu obat yang dihasilkan dengan membuat, memvalidasi dan memastikan penerapan sistem mutu yang mempengaruhi mutu obat, dimana hal ini merupakan suatu kegiatan dalam pengawasan mutu. Di lain hal, QC Unit memiliki tanggung jawab penuh pada kegiatan pemeriksaan spesifikasi baik bahan pengemas maupun produk jadi. PT. AstraZeneca Indonesia memiliki sarana Laboratorium yang sangat baik dalam melakukan pemeriksaan. Laboratorium didesain, dilengkapi peralatan dan memiliki ruang yang memadai sehingga dapat melaksanakan semua kegiatan terkait. Selain itu juga terdapat sarana dan cara penanganan yang sesuai dan aman untuk limbah yang akan dibuang. Terdapat tiga laboratorium yang digunakan

37 untuk pemeriksaan, yaitu laboratorium bahan pengemas, laboratorium mikrobiologi dan laboratorium kimia dan fisika. Tiap personil yang bertugas melakukan supervise atau melakukan kegiatan laboratorium memiliki pendidikan, mendapat pelatihan dan pengalaman yang sesuai atau kombinasinya untuk memungkinkan pelaksanaan tugas yang baik. Personil menggunakan pakaian pelindung dan alat pengaman saat melakukan kegiatan terutama di laboratorium mikrobiologi. Peralatan, instrument dan perangkat lunak yang digunakan dikualifikasi/divalidasi, dirawat dan dikalibrasi dalam selang waktu yang ditetapkan dan dokumentasinya disimpan. Pemeriksaan untuk memastikan bahwa instrument masih berfungsi baik juga dilakukan tiaphari atau sebelum instrument tersebut digunakan untuk pengujian untuk analitis. Pada pemeriksaan, pembuatan dan penggunaan pereaksi dan media pembenihan dilakukan berdasarkan prosedur yang ada dan diberi label yang sesuai. Pada label dicantumkan konsentrasi, faktor standardisasi ulang dan kondisi penyimpanan. Dari semua kegiatan pemeriksaan hasilnya didokumentasikan di dalam catatan analisis. Produk jadi yang telah diproduksi dan diedarkan tetap dilakukan pengawasan atau program uji stabilitas oleh Quality Unit di AstraZeneca Indonesia. Uji stabilitas terhadap produk dilakukan oleh pihak Stability Site. AstraZeneca Indonesia akan mengirimkan sampel produk yang telah diedarkan ke Stability Site untuk di uji stabilitas produk. QA dan QC Unit harus dapat menjamin bahwa obat yang dibuat dan dipasarkan telah memenuhi persyaratan CPOB, Global and Compliance Manual dan Quality Regulatory Standards. Dimana, mutu produk tidak hanya diperoleh dari serangkaian pengujian yang dilakukan terhadap produk akhir saja tetapi mutu harus dibentuk ke dalam produk sejak awal. Oleh karena itu, QA selalu mengontrol setiap langkah dalam proses produksi, melakukan analisa bila terjadi kegagalan, serta melakukan audit terhadap prosedur, supplier dan semua aspek yang mempengaruhi mutu produk.

38 4.8 Inspeksi Diri, Audit Mutu dan Audit & Persetujuan Pemasok 4.8.1. Inspeksi Diri dan Audit Mutu PT. AstraZeneca Indonesia Cikarang Site memiliki program audit internal yang dilakukan secara berkala untuk mengevaluai kesesuaian GMP dan CPOB dengan sistem internal, proses dan prosedur yang berkaitan dengan aspek CPOB. Audit internal dilakukan oleh Departemen Pemastian Mutu paling tidak sekali setahun sesuai yang direncanakan dalam rancangan audit internal tahunan. Pemilihan area audit internal ditentukan berdasarkan penilaian resiko sistem mutu. Audit internal dapat dilakukan lebih dari satu kali dalam setahun jika diketahui terdapat sistem yang dicurigai dan/atau diidentifikasi gagal. Dari hasil dari audit internal, termasuk hasil observasi yang ditemukan dikaji oleh manajemen audit, ditentukan tindakan perbaikan dan pencegahan yang harus dilakukan selanjutnya diimplementasikan, dokumentasi dan analisa keberhasilan trending CAPA yang telah dilaksanakan. Audit juga dilaksanakan oleh badan independent dari Global Quality Operation secara periodic untuk memastikan kesesuaian sistem mutu PT. AstraZeneca Indonesia dengan GMP. Audit mutu PT. AstraZeneca Indonesia selama 5 tahun terakhir dapat dilihat pada tabel 4.1. Tabel 4.2 Daftar dari inspeksi GMP pada PT. AstraZeneca Indonesia selama 5 Bidang Inspeksi GMP GMP tahun terakhir Pelaksana/Kota Tanggal Hasil Inspeksi Pre Audit oleh BPOM (Jawa Barat) Audit oleh BPOM (Jakarta) 10-11 Juni 2010 5-6 Agustus 2010 GMP Taiwan FDA 15-16 November 2010 GMP Australia TGA 23-25 November 2010 Sertifikat GMP terbitan Januari 2011 Sertifikat GMP terbitan Januari 2011 Sertifikat GMP terbitan Juni 2011 Sertifikat GMP terbitan Februari 2011

39 4.8.2 Audit dan Persetujuan Pemasok PT. AstraZeneca Indonesia hanya bekerjasama dengan pemasok bahan pengemas untuk proses produksi obat yang dilakukan. Terhadap calon pemasok dan pemasok yang bekerjasama dengan PT. AstraZeneca Indonesia, dilakukan peninjauan manajemen mutu untuk memastikan kesesuaian pemasok dengan peraturan dan regulasi yang berlaku di PT. AstraZeneca Indonesia. Manajemen mutu terhadap pemasok yang dilakukan terdiri dari 4 (empat) tahap, yaitu penyeleksian, pengesahan, pemeliharaan dan pemutusan kerjasama. Pada tahap penyeleksian, dilakukan evaluasi mutu dan kesesuaian sistem calon pemasok dengan regulasi yang berlaku dan ketetapan dar PT. AstraZeneca Indonesia melalui pertemuan berkala, kuisioner, pemeriksaan kesesuaian dokumen mutu dan audit mutu. Selanjutnya, dilakukan pengesahan calon pemasok yang ditetapkan memenuhi persyaratan dan pembuatan perjanjian kerjasama dalam Quality Assurance Agreement (QAA). Pemasok juga dievaluasi dan disertifikasi untuk diberikan status penerimaan oleh PT. AstraZeneca Indonesia, yang meliputi status certified, pending certification, not certified, decertified dan discontinued. Selama masa kerjasama dengan pemasok, secara berkala dilakukan peninjauan terhadap mutu produk, manajemen perubahan dan keluhan serta rapat mutu berkala dengan pemasok. Status penerimaan pemasok juga ditinjau secara periodik untuk memastikan mutu produk yang kinerja pemasok tetap memenuhi persyaratan yang ditetapkan dan sesuai dengan peraturan dan regulasi yang berlaku melalui Quality Assurance Risk Assessment. Status penerimaan yang diberikan kepada pemasok dapat berupa Green, Amber atau Red. Terhadap pemasok yang tidak mampu mempertahankan mutu produk dan kinerja akan dilakukan pemutusan kerjasama, dalam hal ini berada di bawah kendali manajerial pemastian mutu. 4.9 Penanganan Keluhan terhadap Produk dan Penarikan Kembali Produk PT. AstraZeneca Indonesia memiliki sistem manajemen keluhan untuk menangani keluhan terhadap produk dan penarikan kembali produk. Keluhan

40 yang masuk bisa berasal dari distributor, lembaga kesehatan, tenaga kesehatan (dokter, apoteker), pasien atau dari pemerintah dalam bentuk tulisan atau verbal, dengan atau tanpa sampel, dan terjustifikasi atau tidak terjustifikasi. Keluhan terhadap produk obat dibagi menjadi tiga, yaitu Product Quality Complaint (PQC), Supply & Logistic Complaint dan Product Security Complaint. a. Product Quality Complaints (PQC) merupakan keluhan akibat terjadinya kerusakan secara fisik dalam formulasi produk atau kemasannya, tapi tidak termasuk keluhan pelanggan mengenai jumlah, harga, transportasi ataupun pengiriman b. Supply & Logistics Complaints (S & L) merupakan keluhan yang terkait dengan proses bisnis mencakup pengangkutan, pengumpulan dan transportasi produk ke unit AstraZeneca yang lain yang mungkin merupakan tempat produksinya ke Marketing Company untuk dijual c. Product Security Complaints merupakan laporan terhadap adanya indikasi pemalsuan Selain itu, berdasarkan pelapornya, keluhan terhadap produk obat dapat berasal dari dalam (Internal Complaint) maupun luar (Eksternal Complaint) perusahaan. Internal Complaint merupakan keluhan yang muncul dari internal AstraZeneca yang mungkin terkait dengan kemasan penjualan atau sebagian produksi atau pengiriman produk ruahan. Keluhan ini dapat berupa PQC atau S & L. Keluhan yang berasal dari kontraktor tentang material yang diperoleh dari AstraZeneca untuk proses juga termasuk dalam Internal Complaints. Sedangkan External Complaint merupakan keluhan yang muncul dari individu atau organisasi di luar AstraZeneca. Keluhan dapat berasal dari wholesalers, dokter dan pasien. External complaint dapat berupa PQC atau Product Security. Bila terdapat keluhan terhadap produk obat, sampel akan diterima oleh Medical Department dan dilakukan pemeriksaan. Jika keluhan menyangkut Adverse Event atau Efek Samping Obat maka keluhan akan ditangani dan dianalis oleh Medical Department. Namun jika keluhan tidak menyangkut adverse event maka keluhan akan diteruskan ke QA Unit untuk dilakukan pemeriksaan dan analisis.

41 Pemantauan dan investigasi ini bertujuan untuk mencegah keluhan yang sama terulang kembali dan mencegah terjadinya keluhan. Tindak lanjut dari keluhan tersebut dapat berupa penggantian produk atau penarikan produk. Berdasarkan hasil investigasi dapat dilakukan tindakan perbaikan sebagai tindakan pencegahan sementara jika diperlukan atau tindakan lain yang tepat. Penarikan kembali produk adalah suatu proses penarikan kembali (recall) dari satu atau beberapa bets atau seluruh bets tertentu dari peredaran. Penarikan kembali obat jadi dilakukan bila ditemukan ada produk obat yang tidak memenuhi persyaratan mutu atau atas dasar pertimbangan adanya efek samping obat yang dapat berpengaruh terhadap kesehatan. Penarikan obat jadi ini dapat dilakukan atas keinginan produsen (misalnya karena stabilitas obat tidak baik) atau keinginan Badan POM (keluhan dari segi medis dan farmasi). Setiap masalah kualitas harus diberitahukan kepada QA & SHE Manager, yang kemudian akan mengkaji ulang apakah masalah tersebut berpotensi menyebabkan penarikan produk. Penarikan kembali produk harus dilakukan segera setelah evaluasi laporan dan didapatkan hasil pemeriksaan contoh pertinggal (retained sample). PT. AstraZeneca Indonesia juga melakukan audit kepada distributor yang akan dipilih. Hal ini dilakukan untuk menjaga mutu produk PT. AstraZeneca Indonesia agar setelah produk keluar dari pabrik dapat terjamin mutunya saat sampai ke konsumen. Salah satu penilaiannya adalah distributor harus mempunyai suatu sistem distribusi yang baik artinya mengetahui kemana saja produk tersebut didistribusikan. Produk kembalian adalah obat jadi yang telah didistribusikan ke pihak ketiga (distributor, baik berupa apotek ataupun rumah sakit) yang kemudian dikembalikan ke industri farmasi karena keluhan mengenai kerusakan, kadaluarsa atau alasan lain misalnya kondisi wadah atau kemasan yang dapat menimbulkan keraguan akan identitas, mutu, jumlah dan keamanan obat yang bersangkutan. Dalam penanganan produk kembalian, terdapat prosedur tetap dalam menyelidiki dan menganalisis obat yang dikembalikan serta menetapkan apakah obat tersebut dapat diolah kembali atau dimusnahkan.

42 4.10 Dokumentasi Dokumentasi adalah hal yang sangat fundamental bagi sebuah industri farmasi sebagaimana tertera pada CPOB. Dokumentasi memastikan penyampaian tugas yang jelas dan terperinci, berkesinambungannya suatu kebijakan yang ditetapkan dan terlacaknya riwayat suatu produk, alat, fasilitas, sistem atau proses. Dokumentasi yang diterapkan di AZI telah menerapkan prinsip CPOB dan standar PT. AstraZeneca Indonesia. Setiap prosedur, kontrol, pencatatan, distribusi atau pencatatan terkait atau file elektronik yang perlu untuk dikelola dan dijaga sebagai bukti pemenuhan GMP disebut Dokumentasi GMP. Sedangkan, setiap kebijakan, prosedur, petunjuk, protokol, laporan, template dan form terkontrol dalam kertas atau bentuk elektronik yang diperlukan untuk pemenuhan GMP dan/atau standar PT. AstraZeneca Indonesia disebut Master GMP Document. Contoh Master GMP Document adalah Dokumen Kebijakan, Standard Operating Procedure, Working Instruction, Spesifikasi Produk, Metode Analisis, Dokumen kualifikasi dan Validasi dan lain-lain. Setiap fungsi/departemen harus membangun, menjaga dan memantau pelaksanaan manajemen Master GMP Document. Setiap staff harus memverifikasi validitas dokumen sebelum penggunaannya. Setiap pembaharuan atau revisi master GMP Document harus dikonsultasikan terlebih dahulu dengan manajemen, unit operasional dan Bagian Pemastian Mutu dan diputuskan melalui Sistem Manajemen Perubahan. Penomoran setiap dokumen yang diberikan dapat diidentifikasi secara spesifik dan menunjukkan perbedaan versi. Setelah disetujui, Master GMP Document harus dikembalikan dan dipelihara oleh Bagian Pemastian Mutu. Akses terhadap Master GMP Document dibatasi. Salinan dari dokumen ini dapat dibuat dan digunakan. Dokumen salinan tersebut diberi cap controlled copy untuk meyakinkan validitas dokumen. Uncontrolled copy adalah cap untuk salinan dokumen yang tidak resmi dan hanya dapat digunakan untuk pengkajian ulang, training atau tujuan audit. Setiap Dokumentasi GMP yang tidak valid dan dokumen-dokumen yang berada pada akhir periode penyimpanannya dimusnahkan dan didokumentasikan. Dokumentasi pemusnahan tersebut harus disimpan.

43 Dokumen-dokumen terkait dengan pengemasan produk obat terformulasi disebut dengan Manufacturing Document. Dokumen-dokumen tersebut diantaranya : a. Master Formulae Master Formulae adalah compendium informasi yang mendekskripsikan semua aspek manufaktur, pengemasan dan pengendalian produk obat terformulasi. b. Packing Configuration Packing Configuration adalah dokumen yang mendekskripsikan formula yang digunakan pada proses pengemasan, tahap utama dari prosedur pengemasan dan konfigurasi pengemasan. c. Master Batch Packaging Record (MBPR) MBPR adalah dokumen yang mendekskripsikan prosedur pengemasan dan mencatat setiap aktivitas pengemasan. Dokumen ini berisi spesifikasi, bahanbahan, line clearance, instruksi, in process control, rework, label dan rekonsiliasi. d. Batch Specific Copies of Master Batch Packaging Record Dokumen ini adalah salinan dari MBPR yang digunakan untuk batch spesifik. Penulisan yang dilakukan di Pabrik PT. AstraZeneca Indonesia mendukung kesesuaian dengan persyaratan CPOB mengenai dokumentasi, dimana dokumentasi tersebut harus terjaga dan dapat diketahui keasliannya. Untuk itu, setiap penulisan harus dilakukan dengan menggunakan tinta yang tidak terhapus oleh air dan berwarna biru. Setiap kesalahan harus diperbaiki dengan pencoretan dengan satu garis, lau disertai dengan tanggal dan paraf. Kemudian diberikan koreksi berupa pernyataan yang benar. Bila perlu, dipaparkan juga alasan mengapa kesalahan tersebut terjadi. 4.11 Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak PT. Astra Zeneca Indonesia juga melakukan kontrak produksi sediaan solid untuk pasar Indonesia dengan pihak ketiga. PT. Astra Zeneca Indonesia melakukan kontrak kerjasama dengan Boehringer Ingelham Indonesia. PT. Astra Zeneca Indonesia mempercayakan beberapa produknya untuk diproduksi di

44 Boehringer Ingelham Indonesia dalam skala kecil, dimana produk tersebut akan dijual di pasar lokal Indonesia. Global AstraZeneca bertanggung jawab mengelola kontraktor atau pihak ketiga dalam mendukung kepentingan PT. Astra Zeneca Indonesia untuk mencapai kualitas. Suppy Chain bertanggungg jawab mengkoordinasi dan follow-up Toll (kerjasama kontrak), mempersiapkan dan memeriksa pembayaran untuk kontraktor. Kerjasama berupa kontrak ini dilakukan dengan menerapkan ketentuanketentuan yang tertuang dalam CPOB, dimana kontrak dibuat setelah dilakukannya audit terhadap penerima kontrak serta tersedianya persetujuan tertulis yang menerangkan secara jelas tanggung jawab pemberi dan penerima kontrak. Setiap informasi ataupun data yang akan direview selama audit disiapkan terlebih dahulu sebelum dilaksanakannya audit terhadap calon penerima kontrak. Observasi yang dilakukan pada saat audit didiskusikan dengan faktafakta yang relevan, dan diutamakan dilakukan pada waktu dan tempat dilaksanakannya observasi. Pada akhir audit, observasi dan pendapat-pendapat terkait harus didiskusikan dengan kontraktor. Persetujuan tertulis yang meliputi aspek Pemastian Mutu antara Pemberi Kontrak dan Penerima Kontrak dan memaparkan secara jelas peran dan tanggung jawab masing-masing pihak disebut QAA (Quality Assurance Agreement). Status audit kontraktor dikaji kembali ketika terdapat temuan kritis yang mempengaruhi keputusan berlanjut atau tidaknya kontrak. 4.12 Kualifikasi dan Validasi CPOB mensyaratkan Industri Farmasi untuk mengidentifikasikan validasi yang diperlukan sebagai bukti pengendalian terhadap aspek kritis dari kegiatan yang dilakukan. Selain itu, ditentukan juga dalam CPOB bahwa validasi harus dilaksanakan berdasarkan perencanaan dan disertai dengan dokumentasi. CPOB juga menerangkan perlunya dilakukan kualifikasi berdasarkan tahapan yang sistematik dan perlunya dilakukan validasi proses, validasi pembersihan serta validasi analisis dan melakukan kembali proses kualifikasi dan validasi tersebut ketika diperlukan.

45 Hal-hal tersebut telah diterapkan oleh PT. AstraZeneca Indonesia. Identifikasi setiap proses kualifikasi dan validasi yang perlu dilakukan oleh PT. AstraZeneca Indonesia dilakukan melalui Validation Master Plan. Perubahan signifikan terhadap fasilitas, peralatan dan proses yang dapat memengaruhi mutu produk dikontrol dengan sistem perubahan dan menyebabkan dipertimbangkannya kualifikasi atau validasi untuk dilakukan kembali. Validation Master Plan (VMP) betujuan untuk mendekskripsikan bagaimana validasi dikelola dan untuk menyajikan informasi mengenai pendekatan, struktur organisasi dan tanggung jawab, ruang lingkup, petunjuk dan jadwal kegiatan. Pihak-pihak yang bertanggung jawab dalam validasi adalah departemen terkait, pemastian mutu dan Site Director. VMP dibuat dan disetujui sebelum dilakukannya validasi terhadap fasilitas/peralatan/proses. Ketika terdapat perubahan yang signifikan dan dapat memperngaruhi kualitas produk maka VMP yang baru dibuat kembali. Setiap VMP mendeskripsikan ruang lingkup aktivitas dan elemen kunci dari validasi yang dipengaruhi oleh perubahan tersebut sehingga mengindikasikan tindakan dan dokumentasi yang diperlukan. Elemen kunci tersebut adalah faktor-faktor yang berdampak pada kualitas produk. VMP mencakup identifikasi setiap komponen yang akan disertakan dalam validasi, diagram alur atau matriks proses dan pengkajian resiko. Ruang lingkup VMP meliputi diantaranya kualifikasi fasilitas, peralatan dan sistem, transfer teknologi, bahan-bahan, personalia dan pelatihan, validasi proses, validasi pembersihan, validasi metode, validasi sistem komputerisasi. Setiap prosedur analitik yang digunakan untuk menghasilkan data yang akan disertakan dalam persyaratan regulasi di validasi sebelum penggunaannya. Begitu juga prosedur analitik terhadap produk jadi dan penentuan residu kimia pada validasi pembersihan. Validasi dilakukan berdasarkan protokol validasi dan direview status nya minimal setiap satu tahun. Prosedur analisis yang merujuk pada Monografi Farmakope atau general chapter SOP tidak memerlukan validasi, namun memerlukan verifikasi sebelum diterapkan. Hasil kajian teknis harus didokumentasikan dan disetujui oleh QA, termasuk kesimpulan mengenai kesesuaiannya untuk penggunaan rutin. Parameter

46 prosedur analisis dan/atau validasi yaitu akurasi, presisi, spesifisitas, limit deteksi, limit kuantitas, linearitas, range, kesesuaian sistem dan ketangguhan (robustness) Validasi metode analisis PT. AstraZeneca Indonesia hanya mencakup verifikasi pengujian mikrobiologi dan pengujian kualitatif untuk air karena PT. AstraZeneca Indonesia operasional fase 1 hanya mengemas produk bulk. Prosedur uji mikrobiologi yang diterapkan PT. AstraZeneca Indonesia mengadopsi dari Farmakope sehingga hanya memerlukan verifikasi sebelum penerapannya. Ruang lingkup uji verifikasi mikrobiologi yaitu tes enumerasi dan tes untuk mikroorganisme spesifik. Metode untuk uji enumerasi mikroba dan uji untuk mikroorganisme spesifik dari Farmakope Eropa telah diharmonisasi dengan metode dari USP. PT. AstraZeneca Indonesia menggunakan metode dari Farmakope Eropa sebagai referensi. Pengujian kualitatif air dilakukan terhadap purified water yang di gunakan di laboratorium QC dan produksi. Metode pengujian air diverifikasi menggunakan purified water sebagai standar. Pengujian dilakukan dengan melakukan tiga kali pengujian terhadap purified water dengan nomer bets yang sama dan tiga kali pengujian menggunakan nomor bets yang berbeda dari sebelumnya. Metode tersebut dapat digunakan di laboratorium setelah enam kali pengujian telah berhasil dan didokumentasikan dalam Laporan Verifikasi Metode Analisa. Dokumen verifikasi akan menggunakan sistem dokumentasi yang sama dengan dokumen validasi. Verifikasi metode analisa akan dikaji setiap tiga tahun atau ketika ada perubahan prosedur analisa. Validasi proses dilakukan pada proses baru atau proses yang telah dimodifikasi. Validasi proses yang dilakukan dapat berupa validasi konkuren maupun validasi prospektif. Rasionalitas dan justifikasi dalam penggunaan pendekatan validasi konkuren harus didokumentasikan dalam protokol validasi dan VMP. Konsep validasi retrospektif tidak digunakan. Validasi proses yang dilakukan di PT. AstraZeneca Indonesia saat ini adalah validasi pengemasan. Validasi dilakukan dalam kondisi yang sama dengan kondisi yang akan digunakan pada produksi rutin. Ukuran bets yang digunakan sama atau dapat mewakili ukuran bets komersial.

47 Validasi pembersihan dilakukan pada prosedur pembersihan peralatan atau permukaan yang berkontak langsung dengan produk. Namun validasi pembersihan juga dilakukan untuk peralatan yang tidak berkontak langsung namun dipertimbangkan perlu untuk dilakukan validasi pada proses pembersihannya. Pendekatan worst case disertakan dalam penentuan produk dan peralatan apa yang perlu dilakukan validasi. Uji dapat berupa inspeksi visual dan uji mikrobiologi. Metode yang digunakan adalah metode yang tervalidasi sebelum digunakan dalam validasi metode. Metode sampling yang digunakan mencakup inspeksi visual, uji swab dan rinse wash testing dan harus telah divalidasi sebelum digunakan. Rinse wash testing mengukur kehilangan (removal) dari pada produk residu. Pendekatan ini mengasumsikan bahwa produk residu lebih besar dari pada produk yang hilang. PT. AstraZeneca Indonesia operasional fase 1 hanya mengemas produk terformulasi tunggal (single formulater product) untuk kemasan primer dan sekunder. Sehingga, tidak terdapat resiko kontaminasi silang zat kimia dan aktivitas validasi pembersihan hanya mencakup inspeksi visual dan uji kontaminasi mikroba serta uji residual agen pembersih. Validasi pembersihan dikaji ulang (review) setiap 3 tahun atau ketika terdapat perubahan pada prosedur pembersihan, agen pembersih, peralatan yang digunakan atau perubahan lain yang dapat merubah status validasinya. Validation Master Report (VMR) adalah laporan yang mengkonfirmasi bahwa setiap kegiatan validasi telah dilengkapi. VMR menampilkan secara ringkas aktivitas validasi yang dilakukan, menampilkan kesimpulan keseluruhan dan laporan terkait sebagai referensi dan tindak lanjut. Seluruh peralatan/sistem/fasilitas yang tersedia untuk proses manufaktur dan berpengaruh terhadap kualitas produk dikualifikasi sebelum penggunaannya. Tim kualifikasi PT. AstraZeneca Indonesia mencakup system owner, engineering dan Bagian Pemastian Mutu. System owner adalah bagian dimana fasilitas/peralatan/system digunakan. Kualifikasi dilakukan dengan tahap-tahap yang terdokumentasi yaitu Process Map, PURS (Product User Requirement Specification), PIA (Process Impact Assessment), CIA (Component Impact Assessment), URS (User

48 Requirement Specification), Traceability Matrix, DQ/QP (Design Qualification/Qualification Plan), IQ (Installation Qualification), OQ (Operational Qualification) dan PQ (Performance Qualification). Tahap DQ/DP meyakinkan bahwa desain fasilitas/peralatan/system memenuhi persyaratan GMP dan sesuai dengan tujuan penggunaannya. Dokumen kualifikasi dari pemasok dapat digunakan untuk melaksanakan kualifikasi setelah QA melakukan pengecekan dan menyetujui dokumen tersebut. Jika pelaksanaan tahap-tahap diatas tidak sesuai urutan, misalnya perlu dilaksanakan OQ sebelum penyelesaian IQ, maka penjelasan yang rasional terkait hal tersebut didokumentasikan dalam laporan deviasi. Status kualifikasi dan dokumen yang telah disetujui ditampilkan dan dijaga. Setiap perubahan terhadap fasilitas/peralatan/sistem yang terkualifikasi dilakukan sesuai sistem manajemen perubahan yang telah disetujui. Status kualifikasi dikaji ulang (review) secara periodik setiap 3 tahun untuk mengkonfirmasi bahwa status tersebut masih valid. Review tersebut menyertakan bukti-bukti bahwa fasilitas/peralatan/sistem memenuhi persyaratan yang dituliskan. Jika berdasarkan kaji ulang fasilitas/peralatan/sistem tersebut memenuhi persyaratan dan tidak terdapat perubahan yang signifikan maka status kualifikasi tersebut masih dapat dinyatakan valid. Review kualifikasi ini didokumentasikan.

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan a. PT. AstraZeneca Indonesia telah menerapkan pedoman CPOB untuk semua proses baik dalam proses produksi dan pengendalian mutu, serta kegiatan lain yang terkait. Aspek-aspek CPOB tersebut telah diimplementasikan dan didokumentasikan dengan baik. b. Seorang apoteker di industri farmasi memiliki peranan yang penting yaitu menjadi personil kunci antara lain sebagai kepala bagian produksi, kepala bagian pengawasan mutu dan kepala bagian pemastian mutu. Semua bagian dalam struktur organisasi PT. AstraZeneca Indonesia telah melaksanakan tugas dan tanggung jawabnya dengan baik sehingga semua kegiatan dapat dilaksanakan dengan baik. 6.2 Saran a. Penerapan aspek-aspek CPOB di PT AstraZeneca Indonesia perlu terus dipertahankan dan ditingkatkan untuk menjamin konsistensi mutu produk yang dihasilkan. b. Komunikasi dan kerjasama yang baik antar divisi agar lebih ditingkatkan pada PT AstraZeneca Indonesia sehingga dapat dihasilkan kinerja yang lebih baik. c. Kerjasama antara PT. AstraZeneca Indonesia dengan khususnya Fakultas Farmasi dalam rangka pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi. 49

DAFTAR ACUAN Badan Pengawas Obat dan Makanan. (2012). Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik. Jakarta : Badan Pengawas Obat dan Makanan. Kementerian Kesehatan Republik Indonesia. (2010). Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor 1799 Tentang Industri Farmasi. Jakarta : Kementerian Kesehatan Republik Indonesia. 50

LAMPIRAN

51 Lampiran 1. Struktur Organisasi PT.AstraZeneca Indonesia Cikarang Site

52 Lampiran 2. Struktur Organisasi QA and SHE Department Lampiran 3. Struktur Organisasi Supply Chain Department

53 Lampiran 4. Struktur Organisasi Plant Department

UNIVERSITAS INDONESIA LAPORAN TUGAS KHUSUS PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER DI PT. ASTRA ZENECA INDONESIA PERIODE 4 APRIL - 30 MEI 2013 KAJIAN STATUS KUALIFIKASI (Qualification Review) FASILITAS, PERALATAN DAN SISTEM DI PT. ASTRAZENECA INDONESIA NISA YULIANTI SUPRAHMAN, S.Farm. 1206313412 ANGKATAN LXXVI FAKULTAS FARMASI PROGRAM PROFESI APOTEKER DEPOK JULI 2013

DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL... DAFTAR ISI... DAFTAR GAMBAR... DAFTAR TABEL... DAFTAR LAMPIRAN... i ii iii iii iv 1. PENDAHULUAN... 1 1.1 Latar Belakang... 1 1.2 Tujuan... 2 2. TINJAUAN PUSTAKA... 3 2.1 Manajemen Mutu... 3 2.2 Kualifikasi... 4 2.3 Kualifikasi Ulang... 9 3. METODOLOGI... 11 3.1 Metode Kerja... 11 3.2 Lokasi dan Waktu Pelaksanaan... 11 4. HASIL DAN PEMBAHASAN... 12 4.1 Hasil... 12 4.2 Pembahasan... 20 5. KESIMPULAN DAN SARAN... 24 5.1 Kesimpulan... 24 5.2 Saran... 24 DAFTAR ACUAN... 25 ii

DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Komponen data analitik... 5 DAFTAR TABEL Tabel 4.1 Fasilitas, Peralatan dan Sistem yang Dikaji pada Qualification Review... 12 Tabel 4.2 Hasil Qualification Review... 13 iii

DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1. Lembar Qualification Review... 26 iv

BAB I PENDAHULUAN 2.1 Latar Belakang Fasilitas, peralatan dan sistem adalah komponen yang berperan sangat signifikan dalam menentukan keberhasilan dihasilkannya obat dengan mutu yang terjamin secara konsisten oleh setiap Industri Farmasi. Ketiganya berperan terutama melalui kinerja yang sesuai yang ditampilkan secara konsisten serta tidak adanya kontaminasi terhadap produk sehingga menghasilkan produk yang aman bagi manusia dan lingkungan. Selain itu, fasilitas, peralatan dan sistem yang memenuhi kriteria tersebut akan menunjang pemenuhan Perusahaan Farmasi terhadap persyaratan CPOB. Kinerja fasilitas, peralatan dan sistem yang baik dicapai dengan kesesuaian fungsi dari setiap komponen didalamnya. Untuk tercapainya setiap spesifikasi yang diinginkan pada fasilitas, peralatan dan sistem, maka ketiganya harus melalui suatu proses pembuktian sebelum penggunaannya. Proses ini, sebagaimana tercantum dalam CPOB, adalah proses kualifikasi. Kualifikasi adalah tindakan membuktikan dan mendokumentasikan bahwa fasilitas, peralatan atau sistem telah terpasang dengan tepat dan/atau bekerja dengan benar dan memberikan hasil yang diharapkan. Setelah melalui proses ini, maka fasilitas, peralatan dan sistem dapat mulai digunakan dalam setiap proses yang tervalidasi. Namun, status kualifikasi tersebut harus dikaji ulang secara periodik untuk menentukan apakah setelah jangka waktu yang telah ditentukan status kualifikasi yang dimiliki masih valid. Terutama jika telah terjadi perubahan yang signifikan terhadap fasilitas, peralatandan sistem tersebut. Kajian tersebut dilakukan untuk mengetahui perlu atau tidaknya dilakukan kualifikasi ulang. Kajian ini dilakukan melalui riwayat penyimpangan, perubahan, pemenuhan kalibrasi serta perawatan setiap fasilitas, sistem dan alat tersebut. Proses ini disebut dengan qualification review. Kegiatan kualifikasi yang dilakukan pada PT.Astra Zeneca Indonesia meliputi kualifikasi terhadap alat-alat laboratorium, alat-alat produksi dan alat-alat 1

2 teknik serta ruangan. Kajian ulang status kualifikasi ini dilakukan setiap 3 tahun oleh reviewer yang ditunjuk oleh Bagian Pemastian Mutu dan Kepala bagian terkait yang keduanya berperan dalam persetujuan hasil review kualifikasi. Dalam tugas khusus ini, akan dibahas proses qualification review yang dilakukan di PT. Astra Zeneca Indonesia. Pembahasan yang akan dipaparkan meliputi tahapan proses review, pembahasan sumber-sumber informasi dalam proses review serta hasil dan pembahasan dari review kualifikasi yang dilakukan tersebut. 2.2 Tujuan a. Mempelajari metode kajian status kualifikasi (qualification review) terhadap fasilitas, alat dan sistem di PT. Astra Zeneca Indonesia b. Memahami dengan lebih mendalam mengenai parameter-parameter yang menyebabkan perlunya dilakukan kualifikasi ulang pada suatu fasilitas, sistem dan alat

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Manajemen Mutu Industri Farmasi menerapkan kebijakan mutu yang memerlukan partisipasi dan komitmen dari seluruh jajaran departemen perusahaan, para pemasok dan distributor. Hal ini dilakukan untuk mencapai tujuan yang dimilikinya, yaitu menghasilkan obat bermutu, aman dan efektif serta sesuai dengan tujuan penggunaan dan memenuhi persyaratan, Penerapan kebijakan mutu ini dilakukan melalui manajemen mutu yang didesain secara menyeluruh dan diterapkan secara benar. Manajemen mutu ini memiliki 2 unsur dasar, yaitu : a. Suatu infrastruktur atau suatu sistem mutu yang tepat mencakup struktur organisasi, prosedur, proses dan sumber daya b. Tindakan sistematis yang diperlukan untuk mendapatkan kepastian dengan tingkat kepercayaan yang tinggi, sehingga produk (atau jasa pelayanan) yang dihasilkan akan selalui memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan. Keseluruhan tindakan tersebut disebut Pemastian Mutu (CPOB, 2012). Pemastian mutu berperan sebagai sarana manajemen bagi organisasi. Pada kondisi kontrak, pemastian mutu juga berperan untuk memberikan kepercayaan pada pemasok. Konsep pemastian mutu, GMP dan pengawasan mutu adalah aspek yang saling berhubungan pada manajemen mutu (WHO, 2007). Pemastian mutu merupakan suatu konsep luas yang mencakup setiap hal yang secara tersendiri maupun secara kolektif mempengaruhi kualitas produk. Pemastian mutu adalah totalitas semua pengaturan yang dibuat dengan tujuan untuk memastikan bahwa obat yang dihasilkan memenuhi kualitas yang tetapkan dan sesuai dengan tujuan penggunaannya. Karena itu, pemastian mutu mencakup CPOB dan faktor lain seperti desain dan pengembangan produk (CPOB, 2012). Implementasi sistem pemastian mutu, CPOB dan pemastian mutu seluruhnya harus didokumentasikan dan dipantau efektifitasnya. Setiap personel yang mengisi seluruh bagian dari sistem pemastian mutu harus memiliki kompetensi yang sesuai. Begitu juga setiap peralatan, fasilitas dan sistem didalamnya harus sesuai dan memadai (WHO, 2007). 3

4 CPOB adalah bagian dari pemastian mutu yang memastikan bahwa obat dibuat dan dikendalikan secara konsisten untuk mencapai standar mutu yang sesuai dengan tujuan penggunaan dan persyaratan izin edar serta spesifikasi produk (CPOB, 2012). Sasaran utama CPOB adalah pengurangan resiko pada produk. Resiko tersebut terutama terdiri atas 2 jenis, yaitu kontaminasi silang dan pencampuran, misalnya disebabkan oleh pemasangan label yang salah pada wadah (WHO, 2007). Pengawasan mutu adalah bagian dari CPOB yang berhubungan dengan pengambilan sampel, spesifikasi, pengujian, organisasi, dokumentasi dan prosedur pelulusan yang memastikan bahwa pengujian yang diperlukan dan releven telah dilakukan dan bahwa bahan yang belum diluluskan tidak digunakan serta produk yang belum diluluskan tidak dijual atau dipasok sebelum mutunya dinilai dan dinyatakan memenuhi syarat (CPOB, 2012). Setiap industri farmasi harus memiliki fungsi pengawasan mutu yang independen dari bagian lain dan memiliki sumber daya yang memadai untuk memastikan bahwa pengawasan mutu dapat dilaksanakan secara efektif dan dapat diandalkan (CPOB, 2012). 2.2 Kualifikasi Kualifikasi adalah tindakan membuktikan dan mendokumentasikan bahwa fasilitas, peralatan atau sistem telah terpasang dengan tepat dan/atau bekerja dengan benar dan memberikan hasil yang diharapkan (WHO, 2007). Program dan prosedur kualifikasi peralatan di Industri Farmasi saat ini dilakukan berdasarkan persyaratan pemerintah, standar perusahaan, serta praktek pemasok dan industri (Sigvardson et al., 2001). Peran pelaksanaan kualifikasi terhadap peralatan dalam laboratorium analitik dan posisinya diantara komponen data kualitas lainnya digambarkan oleh USP sebagaimana ilustrasi dibawah ini, dimana kualifikasi instrument analitik merupakan pondasinya (Huber, 2009).

5 [sumber: Huber, 2009] Gambar 2.1 Komponen Data Analitik Berdasarkan GMP, kualifikasi harus dilakukan terhadap fasilitas, peralatan dan sistem untuk membuktikan bahwa setiap aspek kritis dari kegiatan operasional telah terkontrol. Kualifikasi yang dilakukan oleh suatu Industri Farmasi semestinya bukan merupakan sebuah proses yang tunggal, namun sebuah program yang berkesinambungan untuk terus memelihara status kualifikasi yang direncanakan dalam sebuah sistem dokumentasi perusahaan, misalnya Quality Manual atau Validation Master Plan. (WHO, 2007) Validasi dan kualifikasi sebenarnya merupakan komponen dengan konsep yang sama. Namun, istilah kualifikasi digunakan untuk peralatan, fasilitas dan sistem sementara istilah validasi digunakan untuk proses. Dalam hal ini, kualifikasi merupakan bagian dari validasi. Kualifikasi harus diselesaikan sebelum validasi proses dilakukan. Proses kualifikasi harus logis, sistematik dan harus dimulai dari tahap desain. Protokol kualifikasi harus dibuat dan sedikitnya mengandung informasi sebagai berikut (WHO, 2007): a. Tujuan b. Tempat c. Personel yang bertanggung jawab d. Dekskripsi SOP yang akan dijadikan acuan e. Peralatan yang digunakan, standar dan criteria untuk produk dan proses terkait

6 f. Jenis validasi g. Proses dan/atau parameter h. Pengambilan sampel, pengujian dan kebutuhan pemantauan i. Kriteria Penerimaan Kegiatan kualifikasi ini harus disertai dengan laporan tertulis. Laporan tersebut harus merefleksikan protokol yang diikuti dan mencakup setidaknya judul dan tujuan, rujukan terhadap protokol, detail bahan, peralatan, program dan siklus yang digunakan, prosedur dan metode uji. Hasil dari laporan ini harus dievaluasi, dianalisis dan dibandingkan dengan kriteria penerimaan yang telah ditetapkan sebelumnya. Hasil yang didapat harus dapat memenuhi kriteria penerimaan, setiap penyimpangan harus diinvestigasi. Jika penyimpangan tersebut diterima, maka harus terdapat bukti pembenaran terhadap penyimpangan tersebut. Laporan yang telah dilengkapi kemudian disetujui oleh departemen yang bertanggung jawab terhadap fasilitas/perlatan/sistem tersebut serta Bagian Pemastian Mutu (WHO, 2007). Berikut adalah tahapan dalam proses kualifikasi. a. Kualifikasi Desain (DQ) b. Kualifikasi Instalasi (IQ) c. Kualifikasi Operasional (OQ) d. Kualifikasi Kinerja (PQ) Kualifikasi Desain (DQ) adalah bukti-bukti terdokumentasi bahwa desain fasilitas/peralatan/sistem telah memenuhi persyaratan GMP (WHO, 2007). Kualifikasi desain merupakan kumpulan kegiatan dokumentasi yang mendefinisikan spesifikasi fungsional dan operasional alat serta kriteria untuk pemilihan supplier/vendor berdasarkan tujuan penggunaan alat. Kualifikasi ini merupakan tanggung jawab bersama antara vendor dan pengguna alat. Tahap ini dilakukan sebelum pembelian (Huber, 2009). Tanggung jawab pemasok dalam proses Kualifikasi Desain adalah sebagai berikut (Huber, 2009) : a. Mendesain, membangun dan memproduksi fasilitas,peralatan dan sistem dalam lingkungan pengawasan mutu b. Membangun spesifikasi fungsional dan operasional c. Menyediakan informasi proses validasi

7 d. Meengizinkan dilakukannya audit Sedangkan tanggung jawab pemasok proses Kualifikasi Desain adalah sebagai berikut (Huber, 2009) : a. Mendekskripsikan analisa masalah dan pemilihan teknis b. Mendekskripsikan penggunaan yang diinginkan dari fasilitas, peralatan dan sistem c. Mendekskripsikan lingkungan yang diinginkan (termasuk lingkungan komputerisasi) d. Memilih dan mendokumentasikan spesifikasi fungsional dan kinerja (teknis, lingkungan dan keamanan) e. Memilih dan menilai pemasok Kualifikasi Instalasi (IQ) adalah uji yang dilakukan untuk meyakinkan bahwa instalasi (misalnya mesin, alat pengukur, fasililitas dan area pembuatan) yang digunakan pada proses pembuatan telah dipilih dengan tepat dan terpasang dengan benar serta beroperasi sesuai spesifikasi yang telah dibuat (WHO, 2007). Spesifikasi pembelian, gambar, manual dan daftar spare part serta detail pemasok harus diverifikasi dan alat pemantau serta pengukur harus dikalibrasi selama proses ini (WHO, 2007). Berikut adalah beberapa aktivitas yang dilakukan pada Kualifikasi Instalasi (Bansal et al, 2004): a. Dekskripsi Sistem Menyajikan dekskripsi alat termasuk perusahaan pembuat, model,nomor serial, versi perangkat lunak dan lain-lain. b. Pengiriman Memastikan bahwa perangkat lunak, petunjuk dan aksesoris lain sampai bersama alat sebagaimana dan dalam keadaan baik. c. Perlengkapan teknis/fasilitas/lingkungan Membuktikan bahwa lokasi instalasi memenuhi persyaratan lingkungan yang ditetapkan olh pemasok. d. Penyimpanan data dan jaringan Hal ini dilakukan pada alat yang membutuhkan jaringan internet dan kemampuan penyimpanan data pada lokasi instalasi.

8 e. Perakitan dan Instalasi Perakitan dan Instalasi alat yang kompleks sebaiknya dilakukan oleh pemasok atau teknisi yang spesialis di bidang tersebut. Setiap penyimpangan selama perakitan dan instalasi ini didokumentasikan. Berdasarkan CPOB 2012, Kualifikasi Instalasi dapat mencakup, namun tidak terbatas pada hal berikut: a. Instalasi peralatan, pipa dan sarana penunjang dan instrumentasi diperiksa kesesuaiannya dengan spesifikasi dan gambar teknik yang didesain. b. Pengumpulan dan penyusunan dokumen pengoperasian dan perawatan peralatan dari pemasok c. Ketentuan dan persyaratan kalibrasi d. Verfikasi bahan konstruksi Kualifikasi Operasional adalah pengujian bahwa sistem atau subsistem dapat bekerja pada seluruh rentang operasional yang telah ditentukan (WHO, 2007). Kualifikasi Operasioal dapat mencakup hal-hal sebagai berikut (Bansal et al, 2004): a. Parameter tetap b. Parameter tetap seperti panjang, lebar, berat dan lain-lain dapat diperiksa pada tahap ini jika ingin melakukan konfirmasi terhadap parametertersebut. Namun, pemeriksaaan ni dapat juga hanya dilakukan pada tahap Kualifikasi Instalasi c. Penyimpanan Data d. Jika diperlukan, pengamanan pada penyimpanan data dan backup dapat dilakukan berdasarkan prosedur tertulis. e. Uji Fungsi Instrumen f. Uji terhadap fungsi alat yang penting dapat dilakukan untuk memverifikasi bahwa alat tersebut bekerja sebagaimana yang diinginkan oleh pembuat dan penggunanya. Pemilihan fungsi yang akan diperiksa ini dilakukan berdasarkan kegunaan yang diinginkan dari alat tersebut. Berdasarkan CPOB 2012, Kualifikasi Operasional dapat mencakup, namun tidak terbatas pada hal berikut:

9 a. Pengujian yang perlu dilakukan berdasarkan pengetahuan tentang proses, sistem dan peralatan b. Pengujian yang meliputi satu atau beberapa kondisi yang mencakup batas operasional atas dan bawah,sering dikenal sebagai kondisi terburuk (worst case) Penyelesaian format Kualifikasi Operasional mencakup kalibrasi, prosedur pengoperasian dan pembersihan, pelatihan operator dan ketentuan perawatan preventif. Kualifikasi kinerja adalah pengujian bahwa fasilitas/perlatan/sistem dapat beroperasi secara konsisten dan memberikan hasil sesuai parameter dan spesifikasi yang telah ditentukan secara kesinambungan dalam waktu yang lama (WHO, 2007). Kualifikasi kinerja berdasarkan CPOB 2012 dapat mencakup, namun tidak terbatas pada hal-hal berikut : a. Pengujian dengan menggunakan bahan baku, bahan pengganti yang memenuhi spesifikasi atau produk simulasi yang dilakukan berdasarkan pengetahuan tentang proses, fasilitas, sistem atau peralatan. b. Uji yang meliputi satu atau beberapa kondisi yang mencakup batas operasional atas dan bawah. Kualifikasi hanya dapat berhenti pada tahapan Kualifikasi Instalasi dan Kualifikasi Operasional jika berdasarkan pada fungsi dan operasional fasilitas/peralatan/sistem tersebut diketahui bahwa operasional yang benar dapat dipertimbangkan sebagai indikator yang memadai terhadap kinerjanya. Setelah kualifikasi dilakukan, fasilitas/peralatan/sistem tersebut harus dirawat, dipentau dan dikalibrasi berdasarkan jadwal (WHO, 2007). 2.3 Kualifikasi Ulang Kualifikasi ulang (rekualifikasi) dilaksanakan setelah dilakukannya evaluasi mengenai perlu atau tidaknya dilakukan hal tersebut. Evaluasi tersebut diantaranya dilakukan terhadap perubahan yang dilakukan terhadap fasilitas, peralatan dan alat yang telah dikualifikasi. Evaluasi harus mencakup analisis

10 resiko untuk mengetahui kemungkinan dampak perubahan fasilitas, peralatan dan sistem terhadap produk. Setiap perubahan yang terjadi setelah kualifikasi selesai dilakukan terutama perubahan yang dapat mempengaruhi mutu produk atau kontinyuitas proses harus didahului dengan pengajuan resmi, didokumentasikan dan disetujui melalui suatu proses formal yang disebut dengan pegendalian perubahan. Prosedur pengendalian perubahan yang diterapkan sebaiknya memastikan bahwa data pendukung yang tersedia cukup untuk menunjukkan bahwa perubahan akan menghasilkan suatu produk sesuai mutu yang diinginkan dan konsisten dengan spesifikasi yang telah ditetapkan (CPOB, 2012). Prosedur pengendalian perubahan juga harus mencakup antisipasi dampak secara rasional terhadap fungsi, operasional dan kinerja. Kualifikasi ulang yang dilakukan sangat bergantung pada seberapa signifikan perubahan tersebut (Anderson et al., 1997). Selain berdasarkan perubahan-perubahan yang dilakukan, frekuensi rekualifikasi dapat ditentukan pula berdasarkan faktor-faktor lainnya seperti analisis hasil kalibrasi, verifikasi dan perawatan. Rekualifikasi harus dianggap sebagai bagian dari prosedur pengendalian perubahan (WHO, 2007).

BAB III METODOLOGI 3.1 Metode Kerja Penyusunan tugas khusus ini dilakukan dengan tahapan kerja sebagai berikut: a. Mengkaji dokumen kualifikasi b. Mengkaji dan mengevaluasi dokumen deviasi, change control, kalibrasi dan perawatan c. Berdiskusi dengan pihak pihak yang terkait dengan fasilitas, peralatan dan sistem yang sedang dikaji status kualifikasinya. d. Membandingkan spesifikasi pada dokumen kualifikasi dengan kondisi aktual. Kondisi aktual diketahui berdasarkan tahapan kerja kedua dan ketiga. e. Membuat kesimpulan mengenai status kualifikasi 3.2 Lokasi dan Waktu Pengamatan Pelaksanaan dan pengamatan tugas khusus dilaksanakan di PT. Astra Zeneca Indonesia, di Jalan Techo Raya Blok B1A-B Kawasan Industri Jababeka III, Lemah Abang-Cikarang Bekasipada bulan Maret dan April 2013. 11

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Hasil Pada praktek kerja ini, mahasiswa telah melakukan review terhadap 30 fasilitas/peralatan/sistem,diantaranya : Tabel 4.1 Fasilitas, Peralatan dan Sistem yang Dikaji pada Qualification Review Peralatan 17 Refrigerator Samsung 1 Air sampler 18 Refrigerator Sharp 2 Analytical balance 19 Thermo Hygrometer 1 3 Autoclave 20 Thermo Hygrometer 2 4 Biological Safety Cabinet 21 Thermo Hygrometer 3 5 Colony Counter 22 Thermo Hygrometer 4 6 Conductivitymeter 23 Thermo Hygrometer 5 7 Cooled Incubator 24 Thermo Hygrometer 6 8 FTIR 25 Thermometer Max-Min 1 9 Hot Incubator 26 Thermometer Max-Min 2 10 Instant Sterilizer Steri 250 27 Thermometer Max-Min 3 11 Micrometer Fasilitas 12 Oven Sterilizer 28 Rooms 13 Particle Counter Sistem 14 ph meter 29 AHU 5 15 Precision Balance 1 30 AHU 6 16 Precision Balance 2 Pada proses review tersebut, ditemukan sejumlah laporan kejadian deviasi, change control dan aktivitas perawatan yang perlu dikaji dampaknya bagi peralatan yang sedang dikaji. Kejadian tersebut tertera dalam tabel di bawah ini. 12

13 Tabel 4.2 Hasil Qualification Review Penyimpangan/ Nama Alat Perubahan/ Kalibrasi/ Perawatan Keterangan Air Sampler Kerusakan komponen Telah dilakukan perbaikan Ketidaksesuaian waktu Telah dilaksanakan pelaksanaan preventive pembersihan oleh maintenance oleh internal dan kalibrasi eksternal Analytical Ketidaksesuaian waktu Telah dilaksanakan Balance pelaksanaan preventive pembersihan oleh maintenance oleh internal dan kalibrasi eksternal Autoclave Ketidaksesuaian waktu Telah dilaksanakan pelaksanaan preventive pembersihan oleh maintenance oleh internal dan kalibrasi eksternal Perubahan test kit uji Telah dilaksanakan penetrasi panas, uji terkait Perbaikan berupa Telah dilakukan pembersihan pada perbaikan selang yang mampat Biosavety Ketidaksesian Telah dilaksanakan Cabinet pelaksanaan preventive pembersihan oleh maintenance oleh internal dan kalibrasi eksternal Kerusakan komponen Telah dilakukan perbaikan Kesimpulan Tidak perlu rekualifikasi Tidak perlu rekualifikasi Tidak perlu rekualifikasi Tidak perlu rekualifikasi

14 Colony Penyimpangan pada Nilai voltage masih Tidak perlu Counter nilai voltage berada dalam kisaran rekualifikasi sempit Ketidaksesuaian waktu Telah dilaksanakan pelaksanaan preventive pembersihan oleh maintenance oleh internal dan kalibrasi eksternal Conductivity Ketidaksesuaian Telah dilakukan Tidak perlu Meter pelaksanaan waktu kalibrasi dan hasilnya rekualifikasi kalibrasi memenuhi syarat ketidaksesuaian Telah dilaksanakan pelaksanaan preventive pembersihan oleh maintenance oleh internal dan kalibrasi eksternal Cooled Ketidaksesuaian Telah dilaksanakan Tidak perlu Incubator pencatatan temperature training rekualifikasi Perluasan kisaran Telah dilaksanakan temperature uji tambahan Ketidaksesuaian waktu Telah dilaksanakan pelaksanaan preventive pembersihan oleh maintenance oleh internal dan kalibrasi eksternal Perubahan rentang Telah dilaksanakan operasional pada uji tambahan kalibrasi FTIR Ketidaksesuaian waktu Telah dilaksanakan Tidak perlu pelaksanaan preventive pembersihan oleh rekualifikasi maintenance oleh internal dan kalibrasi eksternal Hot Ketidaksesuaian Telah dilaksanakan Tidak perlu Incubator aktivitas pencatatan training rekualifikasi temperature

15 Ketidaksesuaian waktu Telah dilaksanakan pelaksanaan preventive pembersihan oleh maintenance oleh internal dan kalibrasi eksternal Perubahan prosedur Telah dilaksanakan pencatatan temperature training Perubahan test point Telah disetujui kalibrasi Steri 250 Ketidaksesuaian waktu Telah dilaksanakan Tidak perlu pelaksanaan preventive pembersihan oleh rekualifikasi maintenance oleh internal dan kalibrasi eksternal Pergantian pelaksanaan Telah disetujui kalibrasi menjadi uji fungsi Penambahan prosedur Telah disetujui performance check Micrometer Revisi kriteria Telah disetujui Tidak perlu penerimaan kalibrasi rekualifikasi Oven Keterlambatan kalibrasi Telah dilakukan Tidak perlu Sterilizer kalibrasi dan hasilnya rekualifikasi memenuhi syarat Ketidaksesuaian Telah dilaksanakan pelaksanaan preventive pembersihan oleh maintenance oleh internal dan kalibrasi eksternal Particle Ketidaksesuaian waktu Telah dilaksanakan Tidak perlu Counter pelaksanaan preventive pembersihan oleh rekualifikasi maintenance oleh internal dan kalibrasi eksternal

16 ph meter Keterlambatan kalibrasi Telah dilakukan kalibrasi dan hasilnya memenuhi syarat Ketidaksesuaian waktu Telah dilaksanakan pelaksanaan preventive pembersihan oleh maintenance internal dan kalibrasi Perubahan pelaksana Telah disetujui preventive maintenance Perbaikan pada Perbaikan telah selesai pengaturan alat Rencana install printer Diperlukan rekualifikasi Precision Ketidaksesuaian waktu Telah dilaksanakan Balance 1 pelaksanaan preventive pembersihan oleh maintenance oleh internal dan kalibrasi eksternal Penambahan prosedur Telah dilaksanakan uji fungsi training Precision Ketidaksesuaian waktu Telah dilaksanakan Balance 2 pelaksanaan preventive pembersihan oleh maintenance oleh internal dan kalibrasi eksternal Perubahan prosedur uji Telah dilaksanakan fungsi training Kulkas Sharp Penyimpangan suhu Telah dilaksanakan uji kinerja tambahan pada kulkas Ketidaksesuaian waktu Telah dilaksanakan pelaksanaan preventive pembersihan oleh maintenance internal dan kalibrasi Penambahan alat Telah disetujui monitoring Perlu rekualifikasi Tidak perlu rekualifikasi Tidak perlu rekualifikasi Tidak perlu rekualifikasi

17 Kulkas Penyimpangan suhu Telah dilakukan Tidak perlu Samsung perbaikan berupa rekualifikasi perubahan setting suhu Ketidaksesuaian waktu Telah dilaksanakan pelaksanaan preventive pembersihan oleh maintenance oleh internal dan kalibrasi eksternal Thermo- Perubahan pelaksanaan Telah disetujui Tidak perlu hygrometer 1 maintenance rekualifikasi Thermo- Perubahan pelaksanaan Telah disetujui Tidak perlu hygrometer 2 maintenance rekualifikasi Thermo- Kesalahan Telah dilakukan Tidak perlu hygrometer 3 pengoperasian dan briefing mengenai rekualifikasi perubahan pengoperasian thermohygrometer Perubahan pelaksanaan Telah disetujui maintenance Thermo- Perubahan pelaksanaan Telah disetujui Tidak perlu hygrometer 4 maintenance rekualifikasi Thermo- Perubahan pelaksanaan Telah disetujui Tidak perlu hygrometer 5 maintenance rekualifikasi Thermo- Kesalahan Telah dilakukan Tidak perlu hygrometer 6 pengoperasian briefing mengenai rekualifikasi pengoperasian thermohygrometer Perubahan pelaksanaan Telah disetujui maintenance Thermometer Ketidaksesuaian waktu Telah dilaksanakan Tidak perlu Maxi-Mini 1 pelaksanaan preventive pembersihan oleh rekualifikasi maintenance oleh internal dan kalibrasi eksternal Perubahan pelaksanaan Telah disetujui

18 maintenance Thermometer Ketidaksesuaian waktu Telah dilaksanakan Tidak perlu Maxi-Mini 2 pelaksanaan preventive pembersihan oleh rekualifikasi maintenance oleh internal dan kalibrasi eksternal Perubahan pelaksanaan Telah disetujui maintenance Thermometer Perubahan pelaksanaan Telah disetujui Tidak perlu Maxi-Mini 3 maintenance rekualifikasi AHU 5 Penyimpangan suhu, Telah dilakukan Diperlukan kelembaban dan perbaikan dan hasilnya diskusi lebih differential pressure memenuhi spesifikasi lanjut ruang mengenai Perubahan pada Akan dilakukan perlu atau parameter kalibrasi diskusi lebih lanjut tidaknya dan didokumentasikan rekualifikasi dalam laporan deviasi Penyimpangan pada Telah dilakukan pelaksanaan preventive tindakan perbaikan maintenance dan pencegahan AHU 6 Penyimpangan pada Telah dilakukan Diperlukan pemenuhan suhu dan kualifikasi ulang pada diskusi lebih kelembaban ruang tahun 2012. Setelah lanjut perbaikan tersebut, mengenai penyimpangan tidak perlu atau lagi terjadi tidaknya Perubahan pada Akan dilakukan rekualifikasi parameter kalibrasi diskusi lebih lanjut dan didokumentasikan dalam laporan deviasi Penyimpangan pada Telah dilakukan

19 pelaksanaan preventive tindakan perbaikan maintenance dan pencegahan Ruangan Penyimpangan hasil Telah dilakukan Tidak perlu (berjuamlah konstrusi langkah perbaikan rekualifikasi 28 ruang) pembangunan, pada masing-masing penyimpangan ruangan yang kelembaban ruang, ditemukan mengalami penyimpanan penyimpangan dan differensial pressure hasilnya memenuhi ruang, permasalahan syarat. pada material air lock, permasalahan kebersihan ruang, permasalah manajemen hama, permasalahan keselamatan kerja, penyimpangan berupa genangan air dan penyimpangan fungsi access card Berdasarkan kajian terhadap bukti-bukti diatas beserta evaluasi terhadap tindakan perbaikan dan pencegahan yang dilakukan, dibuat kesimpulan bahwa status kualifikasi seluruh ruangan dan peralatan kecuali ph meter masih valid. Sehingga tidak diperlukan kualifikasi ulang. Pada ph meter, direncanakan akan dilakukan instalasi printer sehingga diperlukan rekualifikasi untuk membuktikan bahwa printer yang di-install memberikan hasil sebagaimana diharapkan. Namun, status kualifikasi AHU 5 dan AHU 6 belum diputuskan karena masih memerlukan diskusi mengenai perubahan parameter kalibrasi.

20 4.2 Pembahasan Review Kualifikasi dilakukan pada fasilitas/sistem/peralatan yang pada proses kualifikasinya mencapai tahap DQ, IQ, OQ atau PQ. Status kualifikasi dikaji ulang (qualification review) secara periodik setiap 3 tahun untuk mengkonfirmasi bahwa status tersebut masih valid. Personel yang melakukan kajian ulang (reviewer) terhadap status kualifikasi adalah personel yang ditunjuk oleh Bagian Pemastian Mutu dan Kepala Departemen terkait. Hasil kajian ulang ini kemudian disetujui oleh Kepala Departemen terkait dan Bagian Pemastian Mutu. Pengambilan keputusan status kualifikasi setelah kajian tersebut dilakukan oleh reviewer, Kepala Departemen Terkait dan Bagian Pemastian Mutu. Proses qualification review ini didokumentasikan Kajian status kualifikasi (qualification review) dilakukan dengan terlebih dahulu mengkaji dokumen kualifikasi fasilitas/peralatan/sistem terkait. Kajian dokumen kualifikasi ini bertujuan untuk mengetahui spesifikasi pada saat kualifikasi. Setelah dilakukan kajian dokumen tersebut, dilakukan kajian buktibukti bahwa fasilitas/peralatan/sistem masih memenuhi persyaratan yang tertera pada dokumen kualifikasi. Bukti-bukti tersebut dipaparkan dalam Qualification Review Form. Bukti-bukti tersebut diantaranya mencakup namun tidak terbatas pada : a. Deviasi b. Change control c. Kalibrasi dan Pemeliharaan Deviasi adalah suatu kejadian yang tidak diperkirakan sebelumnya. Pada kajian deviasi, disertakan juga rangkuman proses investigasi (kegiatan untuk menemukan penyebab dan menentukan tindakan yang diperlukan), root cause (penyebab dasar dari terjadinya deviasi), corrective action (tindakan perbaikan atau upaya mengeliminasi penyebab deviasi) dan preventive action (tindakan untuk mencegah berulangnya deviasi atau mendeteksi terjadinya deviasi terkait). Deviasi yang terjadi kembali setelah diselesaikannya tindakan perbaikan dari deviasi sebelumnya dipertimbangkan sebagai bukti perlunya kualifikasi ulang. Setiap kejadian deviasi terdokumentasi dalam Laporan Deviasi.

21 Change control adalah proses formal disahkan dan disetujuinya perubahan yang diajukan terhadap fasilitas/sistem/peralatan serta proses untuk meyakinkan bahwa perubahan tersebut ditangani dengan tindakan yang terkontrol dan terdokumentasi. Perubahan yang signifikan yang menyebabkan kondisi fasilitas/alat/sistem tidak lagi sesuai dengan kondisi saat kualifikasi dipertimbangkan sebagai bukti perlunya kualifikasi ulang. Misalnya adanya pemindahan lokasi alat dan adanya perubahan fungsi alat/penambahan fitur-fitur tertentu pada alat. Setiap kejadian change control terdokumentasi dalam Laporan Change Control. Pelaksanaan kalibrasi dan aktivitas pemeliharaan preventif beserta keterangan mengenai pemenuhan jadwal dan hasilnya disertakan untuk menunjang validitas status kualifikasi. Selain itu, aktivitas perbaikan juga perlu dikaji untuk tujuan tersebut. Laporan aktivitas perbaikan yang menunjukkan adanya kerusakan berulang atau tindakan perbaikan yang memberikan perubahan signifikan pada fasilitas/peralatan/sistem dipertimbangkan sebagai bukti perlunya kualifikasi ulang. Kajian aktivitas dan pemeliharaan ini merujuk pada Calibration Master Schedule, Certificate of Calibration, Maintenance Master Schedule Preventive Maintenance Report dan Job Order. Selanjutnya, keadaan yang dipaparkan pada bukti-bukti tersebut kemudian disesuaikan dengan dokumen kualifikasi. Akhirnya, dilakukan proses pembuatan kesimpulan untuk memutuskan perlu atau tidaknya melakukan kualifikasi ulang. Pengambilan keputusan ini dapat dilakukan melalui hasil kajian dokumen kualifikasi dan bukti-bukti serta diskusi dengan pihak-pihak terkait misalnya departemen yang bertanggung jawab terhadap fasilitas/peralatan/sistem tersebut dan engineering. Parameter-parameter yang menyebabkan perlunya dilakukan kualifikasi ulang pada fasilitas/alat/sistem di PT. Astra Zeneca Indonesia diantaranya : a. Penyimpangan berulang yang menandakan ketidakmampuan untuk memberikan kinerja sesuai spesifikasi b. Perubahan fungsi/penambahan fitur-fitur tertentu atau pemindahan lokasi yang tidak disertai dengan justifikasi yang memadai.

22 Berdasarkan kajian bukti-bukti diatas, status kualifikasi peralatan dan ruangan masih valid, kecuali ph meter. Instalasi printer yang akan dilakukan pada phmeter memerlukan uji tambahan untuk membuktikan bahwa instalasi printer tidak menyebabkan perubahan pada kualifikasi kinerja ph meter sebagaimana kualifikasi sebelumnya dan instalasi tersebut memberikan hasil sebagaimana diharapkan. Sementara, beberapa penyimpangan yang terjadi pada peralatan yang dikaji, telah diatasi dengan tindakan perbaikan dan tidak ditemukan penyimpangan berulang yang menyebabkan perlunya dilakukan kualifikasi ulang. Perubahan-perubahan yang terjadi telah diikuti dengan langkah yang menjadi pembenaran terhadap perubahan tersebut. Sementara perubahan yang berpotensi menyebabkan perbedaan pada pemenuhan spesifikasi telah diikuti dengan langkah antisipasi berupa uji yang hasilnya memenuhi syarat. Penyimpangan pada jadwal pelaksanaan preventive maintenance oleh pihak eksternal diperkirakan tidak berdampak signifikan pada alat karena alat sudah dikalibrasi dan pelaksanaan pembersihannya dilakukan oleh QC. Kinerja alat telah dikonfirmasi melalui kalibrasi yang segera dilakukan dan hasilnya memenuhi syarat. Pada kajian status kualifikasi AHU 5, ditemukan beberapa penyimpangan suhu, kelembaban dan differential pressure ruang namun perbaikan telah dilakukan dan hasilnya memenuhi spesifikasi. Pada kajian status AHU 6, ditemukan penyimpangan pada pemenuhan suhu dan kelembaban ruang secara berulang, sehingga telah dilakukan kualifikasi ulang pada tahun 2012. Pada tahun 2012, tidak ditemukan lagi penyimpangan suhu dan kelembaban ruang akibat kinerja AHU 6 tersebut. Selain itu, ditemukan juga penyimpangan proses dokumentasi dan pelaksanaan preventive maintenance pada AHU 5 dan AHU 6 namun telah dilakukan tindakan perbaikan dan pencegahan. Perubahan yang dilakukan terhadap parameter kalibrasi AHU 5 dan AHU 6 tidak sesuai dengan kualifikasi. Sehingga diputuskan bahwa akan dilakukan pembahasan lebih lanjut mengenai status kualifikasi sistem AHU 5 dan AHU 6 serta pembuatan Laporan Deviasi mengenai perubahan tersebut. Keputusan mengenai perlu atau tidaknya kualifikasi ulang ditunda sementara hingga pembahasan selesai dilakukan.

23 Kajian status kualifikasi fasilitas yaitu ruangan dilakukan pada 28 ruang yang telah dilakukan proses kualifikasi berdasarkan analisis resiko serta pengaruhnya pada mutu produk. Penyimpangan yang ditemukan pada beberapa ruangan di antaranya penyimpangan hasil konstrusi pembangunan, penyimpangan kelembaban ruang, penyimpanan differensial pressure ruang, permasalahan pada material air lock, permasalahan kebersihan ruang, permasalah manajemen hama, permasalahan keselamatan kerja, penyimpangan berupa genangan air dan penyimpangan fungsi access card. Penyimpangan ini telah diikuti dengan langkah perbaikan yang hasilnya memenuhi spesifikasi. Perubahan yang dilakukan adalah perubahan nama ruang yang tidak diikuti dengan perubahan spesifikasi ruang. Beberapa perbaikan ruang telah dilakukan namun perbaikan ruang tersebut tidak memerlukan kualifikasi ulang pada ruang karena tidak berdampak signifikan pada spesifikasi ruang. Sehingga dapat disimpulkan bahwa status kualifikasi ruang masih valid dan tidak diperlukan kualifikasi ulang. Berdasarkan hasil kajian status kualifikasi yang telah dilakukan, diketahui bahwa PT. Astra Zeneca Indonesia telah melakukan proses kualifikasi yang terdokumentasi untuk fasilitas, peralatan, dan sistem yang berpengaruh pada mutu produk, mendokumentasikan proses operasional, kalibrasi, pembersihan dan peralatan serta melakukan pengendalian yang terdokumentasi terhadap setiap penyimpangan yang terjadi dan perubahan yang dilakukan terhadap fasilitas, peralatan dan sistem tersebut. Setiap dokumentasi tersebut dikaji secara periodik pada saat qualification review untuk memantau pemenuhan spesifikasi serta dijadikan bukti untuk keputusan yang dibuat pada kajian tersebut. Sehingga, diketahui pula bahwa PT. Astra Zeneca Indonesia telah melakukan evaluasi status kualifikasi pada fasilitas, peralatan dan sistem sebagaimana ditentukan pada CPOB.

BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN 4.1 Kesimpulan a. Metode kajian status kualifikasi (qualification review) terhadap fasilitas, alat dan sistem di Astra Zeneca Indonesia dilakukan melalui 3 tahapan, yaitu kajian dokumen kualifikasi, kajian dokumen penyimpangan, perubahan, kalibrasi dan perawatan serta pembuatan kesimpulan. b. Parameter-parameter yang menyebabkan perlunya dilakukan kualifikasi ulang pada fasilitas, alat dan sistem di Astra Zeneca Indonesia adalah penyimpangan berulang, perubahan fungsi/penambahan fitur-fitur tertentu atau pemindahan lokasi yang tidak disertai dengan justifikasi yang memadai. 4.2 Saran a. Perlu dilakukan penyusunan ringkasan spesifikasi fasilitas, peralatan dan sistem sesuai hasil kualifikasi dan diletakkan pada tempat yang mudah diakses agar dapat menjadi rujukan sebelum dilakukannya perbaikan dan perubahan. b. Perlu dilakukan penerapan sistem pelaporan yang lebih efektif mengenai kalibrasi dan perawatan untuk dapat memudahkan pelacakan, terutama jika telah terjadi pergantian personel yang bertanggung jawab terhadap pelaksanaan kalibrasi dan perawatan. 24

DAFTAR ACUAN Anderson, Roger., et al. (1997). A WHO Guide to Good Manufacturing Practices (GMP) requirements. Geneva : WHO. BPOM. 2012. Penerapan Cara Pembuatan Obat yang Baik. Jakarta : BPOM Huber, Ludwig. (2009). Analytical Instrument Qualification and System Validation. Germany : Agilent Technologies. (www.agilent.com/chem) Bansal, Surendra et al. 2004. Qualification of Analytical Instruments for Use in the Pharmaceutical Industry: A Scientific Approach dalam AAPS PharmSciTech. Di unduh dari www.aapspharmscitech.org Sigvardson, Kenneth W., et al. (2001). Laboratory Equipment Qualification. Pharmaceutical Technology : 102 108. WHO. 2007. Quality Assurance of Pharmaceutical. India : World Health Organization 25

LAMPIRAN Lampiran 1. Lembar Qualification Review 26