BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA. Data teknis yang adalah data yang menginformasikan produk itu dibuat. Produk : Plastik Part Stripe and Assy

Transkripsi

1 35 BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA 4.1 Aspek Teknis Data teknis yang adalah data yang menginformasikan produk itu dibuat diantaranya adalah: Produk : Plastik Part Stripe and Assy Tipe : KVL, KVB, KVR Kapasitas maksimum : ± 4000 unit/hari (2 shift) Jumlah line : 2 Jumlah Stasiun kerja : 17 Jumlah manpower : 30 Pembagian shift : - shift 1 ( ) - shift 2 ( ) Detail Mesin Perancangan layout dengan aplikasi konveyor sendiri menggunakan 4 buah konveyor dengan spesifikasi teknik sebagai berikut : a. Struktur dan rangka Ukuran dan dimensi yaitu Panjang 9000 mm; Lebar 800 mm; Tinggi 750 mm.

2 36 (disesuaikan dengan layout area yang ada) Menggunakan bahan Mid Steel dengan ukuran tebal 3 mm dengan struktur rangkan menggunaka Mid steel type RT 75 x45. warna dari konveyor sendiri dibuat standar menggunakan standar warna perusahaan yaitu mist blue. b. Sistem kelistrikan Sistem Penggerak konveyor sebagai transfer part menggunakan Variable speed adjuster dengan aplikasi inverter merk FUJI Electric sebagai pengatur kecepatan motor penggerak, dimana kecepatan konveyor sendiri bisa diatur dari 0 m/s sampai dengan 10 m/s. Untuk motor penggeraknya sendiri menggunakan Electric motor dengan spesifikasi 0.5 HP / 380 V / 50 Hz sebanyak 1 unit untuk setiap konveyor. c. Sabuk konveyor Pada konveyor ini menggunakan sabuk konveyor tipe flat belt dengan material jenis PVC serta tebal belt yaitu 3 mm. d. Sistem Transmisi Menggunakan gearbox dengan merk sumitomo sebagai reducer motor konveyor dengan menggunakan roda gigi rantai dari electro motor ke gear box konveyor Kebutuhan Mesin Area penyetripan di PT Astra Honda Motor cikarang seluas 288 m2 dengan Panjang 24 m dan lebar 12 m. Sedangkan jumlah lini penyetripan nya sendiri sebanyak 2 lini penyetripan untuk mendukung lini assembling yang juga terdiri dari 2 lini. Untuk tiap masing masing lini penyetripan dibagi menjadi 2 proses produksi

3 37 yaitu untuk proses penyetripan dari setengah motor kedepan antara lain bagian Cover body R/L, Side cover R/L, Cover tail. dan setengah motor kebelakang antara lain Cover main pipe R/L, Cover front top, Leg shield R/L. Dari proses itulah maka diperlukan 2 unit conveyor karena setiap 1 lini penyetripan yang terdiri dari 2 proses produksi sehingga untuk area penyetripan di PT Astra Honda Motor cikarang dibutuhkan 4 unit conveyor. Untuk ukuran konveyornya sendiri disesuaikan dengan luas area penyetripan. Tabel 4.1 Jumlah Kebutuhan Konveyor Line Konveyor Maker Jumlah 1 2 Stripe dan assy Cover Main Pipe R/L Stripe dan assy Cover Main Pipe R/L RCA RCA 1 unit 1 unit Stripe dan assy Cover Body R/L Stripe dan assy Cover Body R/L RCA RCA 1 unit 1 unit Total 4 unit 4.2 Analisis Masalah Mencari permasalah yang sering terjadi di stripping area seksi painting Plastik Cikarang sehingga dapat di berikan solusi dari masalah yang terjadi. Analisa permasalahan yang terjadi di dapatkan dari berbagai analisa, antara lain:

4 Aspek Sebab Akibat Masalah Operator selain melakukan proses juga harus mendorong kereta yang FG untuk dikirim ke Stock Area Operator tidak fokus dalam melakukan proses penyetripan dan penyetingan Gerakan operator tidak ergonomis (langkah jauh) MANUSIA Diperlukan w aktu untuk delivery part yang akan diproses ke stasiun kerja METODE Waktu Start aw al Produksi Stripping Area lebih lambat dari pada w aktu start aw al Assy Unit (Next Proccess) Layout tidak sesuai arah alur part sering terjadinya part gores saat proses frekuensi loading dan unloading part di kereta delivery yang tinggi Operator tidak nyaman dalam proses uniting dan stripe sering terjadinya part gores saat proses Alur Proses Stasiun kerja Cover Body R/L tidak terarah Terjadinya penumpukan part WIP dimeja proses Alur Proses Produksi Stripping Area tidak Optimal (Reject Tinggi) Pelapis karet kereta delivery cepat rusak (aus) Diperlukan kereta delivery sebagai sebagai stock part sebelum dikirim ke proses selanjutnya MATERIAL Delivery part WIP antar stasiun tidak bisa langsung di transfer ke stasiun berikutnya MESIN

5 Perencanaan dan Target Tabel 4.15 Analisa dengan Metode 5W1H FAKTOR WHAT WHY HOW WHEN WHERE WHO MANUSIA Hasil Proses stripe tidak Operator selain melakukan proses stripe Dibuatkan konveyor Sem 2, 2006 Area Stripping Team maksimal karena operator juga harus mendorong kereta part FG untuk transfer part antar Painting plastik Engineering tidak fokus untuk dikirim ke Stock Area stasiun Plant 3 Operator tidak nyaman dalam proses uniting dan stripe part Gerakan operator tidak ergonomis (langkah jauh) dalam mengambil part proses METODE Diperlukan waktu yang lama untuk Layout tidak sesuai arah alur part Dibuatkan layout alur Sem 2, 2006 Area Stripping Team delivery part yang akan diproses proses yang lebih optimal Painting plastik Engineering ke stasiun kerja sesuai alur proses part Plant 3 dan produksi Alur Proses Stasiun kerja Cover Body R/L tidak terarah Waktu Start awal Produksi Stripping Area lebih lambat dari pada waktu start awal Assy Unit (Next Proccess) Sering terjadinya part gores frekuensi loading dan unloading part di Dibuatkan konveyor Sem 2, 2006 Area Stripping Team saat proses kereta delivery yang tinggi untuk transfer part antar Painting plastik Engineering stasiun Plant 3 MESIN Delivery part WIP antar stasiun Diperlukan kereta delivery sebagai Dibuatkan konveyor Sem 2, 2006 Area Stripping Team tidak bisa langsung di transfer ke stock part sebelum dikirim ke untuk transfer part antar Painting plastik Engineering stasiun berikutnya proses selanjutnya stasiun Plant 3 MATERIAL Sering terjadinya part gores Pelapis karet kereta delivery cepat frekuensi perawatan dan Sesuai jadwal Area Stripping Team saat proses dan setelah di proses rusak (aus) penggantian karet Painting plastik Engineering pelapis ditingkatkan Plant 3

6 Aspek QCDSM Analisa QCDSM merupakan analisa dalam mencari suatu masalah dilihat dari berbagai segi aspek yaitu Aspek kualitas, aspek biaya, aspek delivery (pengiriman) dan aspek keamanan (safety) serta aspek moral dari operator yang terkait Aspek Biaya (Cost) Perhitungan Biaya Buruh / Manpower Tabel dibawah ini menjelaskan perbedaan jumlah pekerja antara sistem transfer part menggunakan kereta delivery dengan konveyor serta banyaknya pekerja yang terlibat di masing-masing stasiun. Tabel 4.2 Jumlah Man Power untuk setiap stasiun kerja Sistem Proses Stasiun Jumlah MP Total Cover Stripe Cover Body R/L 12 Orang Kereta Body R/L Stripe Cover Tail 2 Orang 18 Orang delivery Setting Cover Body 4 Orang Cover Main Stripe Cover Main Pipe R/L 4 Orang Pipe R/L Stripe Leg Shield R/L 10 Orang 18 Orang Setting Cover Main Pipe R/L 4 Orang Cover Stripe Cover Body R/L 8 Orang Body R/L Stripe Cover Tail 2 Orang 14 Orang Konveyor Setting Cover Body 4 Orang Cover Main Stripe Cover Main Pipe R/L 2 Orang Pipe R/L Stripe Leg Shield R/L 8 Orang 14Orang Setting Cover Main Pipe R/L 4 Orang Maka jumlah operator yang terlibat pada alur proses menggunakan kereta transfer adalah 36 orang. Dengan asumsi upah minimum regional (UMR) sebesar Rp per operator maka total biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan adalah

7 41 Rp x 36 orang = Rp per bulan Sedangkan jumlah operator yang terlibat pada alur proses menggunakan konveyor adalah 28 orang. maka total biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan adalah Rp x 28 orang = Rp per bulan Perhitungan Biaya Peralatan Proses Produksi a. Pada proses menggunakan kereta delivery perlengkapan pendukung produksi untuk investasi awal antara lain : Tabel 4.3 Perlengkapan produksi kereta delivery pada proses Cover Body R/L Nama Perlengkapan Jumlah Harga Satuan Total - Meja Kerja 8 unit Rp 2,500,000 Rp 20,000,000 - Squash 3 M (alat stripe) 12 pcs Rp 75,000 Rp 900,000 - Jig stripe dan setting part 14 unit Rp 200,000 Rp 2,800,000 - Impact Uryu UW (alat Setting) 2 unit Rp 6,500,000 Rp 13,000,000 - Kereta Stock dan transfer part 8 unit Rp 3,500,000 Rp 28,000,000 Total Rp 64,700,000 Tabel 4.4 Perlengkapan produksi kereta delivery pada proses Cover Main Pipe R/L Nama Perlengkapan Jumlah Harga Satuan Total - Meja Kerja 16 unit Rp 2,500,000 Rp 40,000,000 - Squash 3 M (alat stripe) 10 pcs Rp 75,000 Rp 750,000 - Jig stripe dan setting part 12 unit Rp 200,000 Rp 2,400,000 - Impact Uryu UW (alat Setting) 4 unit Rp 6,500,000 Rp 26,000,000 - Kereta Stock dan transfer part 12 unit Rp 3,500,000 Rp 42,000,000 Total Rp 111,150,000 Sehingga dari total diatas dapat diketahui bahwa biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk kebutuhan perlengkapan kebutuhan produksi di stripping area

8 42 menggunakan kereta transfer adalah sebesar 64,700,000 + Rp 111,150,000 = 175,850,000 b. Pada proses menggunakan konveyor perlengkapan pendukung produksi untuk investasi awal, antara lain : Tabel 4.5 Perlengkapan produksi Konveyor pada proses Cover Body R/L Nama Perlengkapan Jumlah Harga Satuan Total - Meja Kerja 8 unit Rp 2,500,000 Rp 20,000,000 - Squash 3 M (alat stripe) 8 pcs Rp 75,000 Rp 600,000 - Jig stripe dan setting part 10 unit Rp 200,000 Rp 2,000,000 - Impact Uryu UW (alat Setting) 2 unit Rp 6,500,000 Rp 13,000,000 - Kereta Stock dan transfer part 4 unit Rp 3,500,000 Rp 14,000,000 Total Rp 49,600,000 Tabel 4.6 Perlengkapan Produksi Konveyor Pada Proses Cover Main Pipe R/L Nama Perlengkapan Jumlah Harga Satuan Total - Meja Kerja 14 unit Rp 2,500,000 Rp 35,000,000 - Squash 3 M (alat stripe) 8 pcs Rp 75,000 Rp 600,000 - Jig stripe dan setting part 12 unit Rp 200,000 Rp 2,400,000 - Impact Uryu UW (alat Setting) 2 unit Rp 6,500,000 Rp 13,000,000 - Kereta Stock dan transfer part 4 unit Rp 3,500,000 Rp 14,000,000 Total Rp 65,000,000 Sehingga dari total diatas dapat diketahui bahwa biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk kebutuhan perlengkapan kebutuhan produksi di stripping area menggunakan konveyor untuk proses transfer partnya adalah sebesar Rp 49,600, ,000,000 = Rp 114,600,000

9 Perhitungan Biaya Listrik a. Proses Produksi Menggunakan Kereta Delivery Untuk penerangan pada stripping area terdapat 12 titik lampu Dimana 1 titik lampu terdapat 2 buah lampu dengan daya masing-masig lampu adalah 36 watt atau kw Maka total daya yang dikonsumsi adalah 12 titik lampu x kw Jadi : 1 titik lampu = 2 lampu TLD titik lampu = 48 lampu TLD 1 lampu = kw 48 lampu = 1.73 kw daya yang dikonsumsi pada stripping area adalah Total daya x load Factor 1.73 kw x 0.7 (asumsi load Factor 70 %) 1.21 kw Waktu Produksi / working time (hour/day) WH = 15 jam (2 shift) Konsumsi daya / hari = daya total x WH = 1.21 x 15 = kw/ hari

10 44 Perincian biaya : 1 Kwh = Rp 421 (asumsi rata2 biaya per KWH) biaya yang dikenakan per hari adalah Rp 421 x = Rp sehingga biaya yang dikenakan untuk satu bulannya dengan asumsi 21 Hari kerja adalah *) 21 HK x Rp = Rp ,66 per bulan b. Proses Produksi Menggunakan Konveyor : Setelah diketahui biaya konsumsi listrik yang digunakan apabila digunakan 2 konveyor untuk mendukung 2 proses distriping antara lain proses cover body R/L dan Cover Main Pipe R/L tanpa merubah penerangan di area stripping maka akan diketahui perbedaan jumlah biaya antara penggunaan dengan konveyor dibandingkan dengan tidak menggunakan konveyor, maka perhitungan biaya produksinya adalah : 1 Konveyor menggunakan 1 penggerak motor dengan daya 0.5 HP / kw jadi apabila menggunakan 2 konveyor maka daya yang dikonsumsi adalah 0.75 kw total biaya seblum menggunakan konveyor adalah (1.73 kw kw ) * kw x 15 Jam/ hari kw/hari

11 45 maka biaya yang dikenakan per hari adalah Rp 421 x = Rp *) 21 HK x Rp = Rp ,64 per bulan Aspek Kualitas (Quality) a. Data Reject Proses Stripping Part Menggunakan Kereta Tansfer Data reject part plastik akibat dari material handling menggunakan kereta delivery, data diambil selama 4 bulan pada periode antara bulan juli sampai dengan bulan oktober 2006, yaitu : Tabel 4.7 Laporan Reject Menggunakan Sistem Kereta Delivery Bulan Juli 2006 REPORT PEMBEBANAN REJECT PER SEKSI BULAN : SEKSI : Y7-PAINTING PLASTIC 3.B SECT PLANT : FM6 7/31/2006 9:05 NO TYPE NAMA PART TGL R/C JENIS QTY 1 ALL COVER, L BODY, NH-1 07/03/2006 PAINTING GORES 13 2 ALL COVER, R BODY, NH-1 07/06/2006 PAINTING GORES 18 3 ALL COVER,R BODY 07/10/2006 PAINTING GORES 11 4 ALL COVER,LBODY 07/12/2006 PAINTING GORES 10 5 ALL COVER,R BODY 07/14/2006 PAINTING GORES 13 6 ALL COVER,LBODY 07/17/2006 PAINTING GORES 14 7 ALL COVER, L MAIN PIPE, NH-1 07/20/2006 PAINTING GORES 16 8 ALL COVER, R MAIN PIPE, NH-1 07/24/2006 PAINTING GORES 17 9 ALL SHIELD, L LEG NH-1 07/26/2006 PAINTING GORES ALL SHIELD, R LEG, NH-1 07/28/2006 PAINTING GORES 15 Data reject untuk Bulan Juli 2006 sebanyak 141 part

12 46 Tabel 4.8 Laporan Reject Menggunakan Sistem Kereta delivery Bulan Agustus 2006 REPORT PEMBEBANAN REJECT PER SEKSI BULAN : SEKSI : Y7-PAINTING PLASTIC 3.B SECT PLANT : FM6 8/31/ :21 NO TYPE NAMA PART TGL R/C JENIS QTY 1 ALL COVER, L BODY, NH-1 08/03/2006 PAINTING GORES 25 2 ALL COVER, R BODY, NH-1 08/07/2006 PAINTING GORES 27 3 ALL COVER,R BODY 08/09/2006 PAINTING GORES 19 4 ALL COVER,LBODY 08/12/2006 PAINTING GORES 16 5 ALL COVER,R BODY 08/15/2006 PAINTING GORES 26 6 ALL COVER,LBODY 08/18/2006 PAINTING GORES 29 7 ALL COVER, L MAIN PIPE, NH-1 08/21/2006 PAINTING GORES 27 8 ALL COVER, R MAIN PIPE, NH-1 08/23/2006 PAINTING GORES 22 9 ALL SHIELD, L LEG NH-1 08/25/2006 PAINTING GORES ALL SHIELD, R LEG, NH-1 08/29/2006 PAINTING GORES 14 - Data reject bulan Agustus 2006 sebanyak 217 part Tabel 4.9 Laporan Reject menggunakan sistem kereta delivery bulan September 2006 REPORT PEMBEBANAN REJECT PER SEKSI BULAN : SEKSI : Y7-PAINTING PLASTIC 3.B SECT PLANT : FM6 9/29/ :21 NO TYPE NAMA PART TGL R/C JENIS QTY 1 ALL COVER, L BODY, NH-1 09/01/2006 PAINTING GORES 23 2 ALL COVER, R BODY, NH-1 09/04/2006 PAINTING GORES 21 3 ALL COVER,R BODY 09/08/2006 PAINTING GORES 20 4 ALL COVER,LBODY 09/12/2006 PAINTING GORES 18 5 ALL COVER,R BODY 09/15/2006 PAINTING GORES 20 6 ALL COVER,LBODY 09/18/2006 PAINTING GORES 18 7 ALL COVER, L MAIN PIPE, NH-1 09/21/2006 PAINTING GORES 21 8 ALL COVER, R MAIN PIPE, NH-1 09/25/2006 PAINTING GORES 18 9 ALL SHIELD, L LEG NH-1 09/27/2006 PAINTING GORES ALL SHIELD, R LEG, NH-1 09/29/2006 PAINTING GORES 9 Data reject bulan September 2006 sebanyak 179 part

13 47 Tabel 4.10 Laporan Reject sistem menggunakan kereta delivery bulan Oktober 2006 Data Reject bulan Oktober 2006 sebanyak 151 part Sehingga dapat dilihat grafik reject akibat proses pengiriman part ke proses selanjutnya. REPORT PEMBEBANAN REJECT PER SEKSI BULAN : SEKSI : Y7-PAINTING PLASTIC 3.B SECT PLANT : FM6 10/31/2006 8:07 NO TYPE NAMA PART TGL R/C JENIS QTY 1 ALL COVER, L BODY, NH-1 10/02/2006 PAINTING GORES 16 2 ALL COVER, R BODY, NH-1 10/04/2006 PAINTING GORES 14 3 ALL COVER,R BODY 10/09/2006 PAINTING GORES 13 4 ALL COVER,LBODY 10/12/2006 PAINTING GORES 13 5 ALL COVER,R BODY 10/16/2006 PAINTING GORES 15 6 ALL COVER,LBODY 10/18/2006 PAINTING GORES 17 7 ALL COVER, L MAIN PIPE, NH-1 10/20/2006 PAINTING GORES 10 8 ALL COVER, R MAIN PIPE, NH-1 10/23/2006 PAINTING GORES 11 9 ALL SHIELD, L LEG NH-1 10/26/2006 PAINTING GORES ALL SHIELD, R LEG, NH-1 10/30/2006 PAINTING GORES 22 data reject stripe periode juli - oktober jumlah part periode bulan kejumlah part (pcs) Grafik 4.1 Reject proses stripe periode Juli-Oktober 2006

14 48 b. Data Reject proses stripping part menggunakan konveyor Tabel 4.11 Laporan Reject menggunakan sistem konveyor bulan Maret 2007 REPORT PEMBEBANAN REJECT PER SEKSI BULAN : SEKSI : Y7-PAINTING PLASTIC 3.B SECT PLANT : FM6 3/29/ :05 NO TYPE NAMA PART TGL R/C JENIS QTY 1 ALL COVER, L BODY, NH-1 03/02/2007 PAINTING GORES 8 2 ALL COVER, R BODY, NH-1 03/06/2007 PAINTING GORES 9 3 ALL COVER,R BODY 03/09/2007 PAINTING GORES 12 4 ALL COVER,LBODY 03/12/2007 PAINTING GORES 10 5 ALL COVER,R BODY 03/15/2007 PAINTING GORES 5 6 ALL COVER,LBODY 03/19/2007 PAINTING GORES 8 7 ALL COVER, L MAIN PIPE, NH-1 03/21/2007 PAINTING GORES 9 8 ALL COVER, R MAIN PIPE, NH-1 03/23/2007 PAINTING GORES 7 9 ALL SHIELD, L LEG NH-1 03/27/2007 PAINTING GORES 7 10 ALL SHIELD, R LEG, NH-1 03/29/2007 PAINTING GORES 9 Data Reject bulan Maret 2007 sebanyak 38 part Tabel 4.12 Laporan Reject menggunakan sistem konveyor bulan April 2007 REPORT PEMBEBANAN REJECT PER SEKSI BULAN : SEKSI : Y7-PAINTING PLASTIC 3.B SECT PLANT : FM6 4/30/2007 8:45 NO TYPE NAMA PART TGL R/C JENIS QTY 1 ALL COVER, L BODY, NH-1 04/03/2007 PAINTING GORES 6 2 ALL COVER, R BODY, NH-1 04/06/2007 PAINTING GORES 7 3 ALL COVER,R BODY 04/09/2007 PAINTING GORES 11 4 ALL COVER,LBODY 04/12/2007 PAINTING GORES 5 5 ALL COVER,R BODY 04/16/2007 PAINTING GORES 5 6 ALL COVER,LBODY 04/18/2007 PAINTING GORES 14 7 ALL COVER, L MAIN PIPE, NH-1 04/20/2007 PAINTING GORES 8 8 ALL COVER, R MAIN PIPE, NH-1 04/23/2007 PAINTING GORES 8 9 ALL SHIELD, L LEG NH-1 04/25/2007 PAINTING GORES 6 10 ALL SHIELD, R LEG, NH-1 04/27/2007 PAINTING GORES 8 Data Reject bulan April 2007 sebanyak 77 part

15 49 Tabel 4.13 Laporan Reject menggunakan sistem konveyor bulan Mei 2007 REPORT PEMBEBANAN REJECT PER SEKSI BULAN : SEKSI : Y7-PAINTING PLASTIC 3.B SECT PLANT : FM6 5/31/ :31 NO TYPE NAMA PART TGL R/C JENIS QTY 1 ALL COVER, L BODY, NH-1 05/03/2007 PAINTING GORES 5 2 ALL COVER, R BODY, NH-1 05/07/2007 PAINTING GORES 4 3 ALL COVER,R BODY 05/09/2007 PAINTING GORES 10 4 ALL COVER,LBODY 05/11/2007 PAINTING GORES 9 5 ALL COVER,R BODY 05/15/2007 PAINTING GORES 8 6 ALL COVER,LBODY 05/18/2007 PAINTING GORES 11 7 ALL COVER, L MAIN PIPE, NH-1 05/21/2007 PAINTING GORES 8 8 ALL COVER, R MAIN PIPE, NH-1 05/24/2007 PAINTING GORES 7 9 ALL SHIELD, L LEG NH-1 05/28/2007 PAINTING GORES 9 10 ALL SHIELD, R LEG, NH-1 05/30/2007 PAINTING GORES 5 Data Reject bulan Mei 2007 sebanyak 76 part Tabel 4.14 Laporan Reject menggunakan sistem konveyor bulan Juni 2007 REPORT PEMBEBANAN REJECT PER SEKSI BULAN : SEKSI : Y7-PAINTING PLASTIC 3.B SECT PLANT : FM6 6/29/2007 9:20 NO TYPE NAMA PART TGL R/C JENIS QTY 1 ALL COVER, L BODY, NH-1 06/01/2007 PAINTING GORES 4 2 ALL COVER, R BODY, NH-1 06/06/2007 PAINTING GORES 7 3 ALL COVER,R BODY 06/08/2007 PAINTING GORES 12 4 ALL COVER,LBODY 06/12/2007 PAINTING GORES 11 5 ALL COVER,R BODY 06/15/2007 PAINTING GORES 9 6 ALL COVER,LBODY 06/18/2007 PAINTING GORES 8 7 ALL COVER, L MAIN PIPE, NH-1 06/21/2007 PAINTING GORES 6 8 ALL COVER, R MAIN PIPE, NH-1 06/25/2007 PAINTING GORES 2 9 ALL SHIELD, L LEG NH-1 06/27/2007 PAINTING GORES ALL SHIELD, R LEG, NH-1 06/29/2007 PAINTING GORES 8 Data Reject bulan Juni 2007 sebanyak 77 part Sehingga dapat dilihat grafik reject akibat proses pengiriman part ke proses selanjutnya.

16 50 Data Reject stripe Periode Maret - juni 07 Jumlah part jumlah part Periode bulan Grafik 4.2 Grafik reject proses stripe periode Maret-Juni Aspek pengiriman (Delivery) Untuk luas area stripe di PT Astra Honda Motor Plant cikarang adalah 288 meter persegi yang terdiri dari 2 line proses produksi, dimana tiap line produksi terdiri atas 2 proses stripe yaitu untuk proses cover body R/L dan cover main pipe R/L. Pada lampiran 4.1 dan lampiran 4.2 akan disebutkan proses produksi serta waktu siklus tiap dan antar stasiun yang berkaitan baik menggunakan konveyor ataupun juga menggunakan kereta delivery untuk transfer part antar stasiun. Ringkasan : Dari routing sheet yang terlampir bisa dilihat tabel dari proses dengan menggunakan kereta delivery untuk transfer part antar stasiun proses.

17 51 Tabel 4.15 Waktu siklus untuk proses kereta delivery Proses event Jumlah waktu Keterangan Cover Main Pipe R/L operasi detik termasuk waktu delivery Inspeksi 3 - Cover Body R/L operasi detik termasuk waktu delivery Inspeksi 3 - Untuk Proses menggunakan konveyor - Proses Part Cover Main Pipe R/L Assy - Proses Part Cover Body R/L Assy Sedangkan dari lampiran routing sheet bisa dilihat tabel dari proses dengan menggunakan Konveyor sebagi transfer part antar stasiun proses dapat di ketahui dalam tabel di bawah ini. Tabel 4.16 Waktu siklus untuk proses konveyor Proses event Jumlah waktu Keterangan Cover Main Pipe R/L operasi detik termasuk waktu delivery Inspeksi 3 - Cover Body R/L operasi detik termasuk waktu delivery Inspeksi Aspek Keamanan (Safety) Dapat diketahui beberapa perbedaan antara penggunaan kereta delivery dengan konveyor dari aspek keamanan, antara lain : - Kerja operator Cover Body tidak ergonomis, operator set banyak melakukan gerakan putar 360

18 52 - Penggunaan kereta delivery membuat alur proses transfer part per stasiun menjadi kurang optimal - Kemungkinan operator tertabrak kereta transfer part bisa saja terjadi - Penggunaan konveyor membuat suplay part antar stasiun lebih stabil serta cacat part akibat proses pengiriman antar stasiun kemungkinan kecil terjadi Aspek moral (morale) Beberapa Aspek moral kerja operator dilihat dari proses alur kerja menggunakan kereta delivery, yaitu : - Area kerja yang sempit mengganggu kerja operator stripping. - Operator tidak fokus dalam melakukan proses penyetripan karena harus melakukan 4.3 Analisis Ekonomi Data Penjual Unit Motor Karena investasi mesin di aplikasikan di PT Astra Honda Motor Plant 3 Cikarang, maka di ambil data pencapaian produksi unit sepeda motor di Plant 3 periode Desember 2006 sampai dengan November 2007.

19 53 Tabel 4.17 Tabel pencapaian produksi unit motor di Plant T Y P E Nama Komersial DES J A N F E B M A R A P R M E I J U N J U L A U G S E P O K T N O V D E S T O T A L NF100 SLD1 New SupraFit 26,206 33,503 29,219 25,500 88,222 NF 100 SLX New SupraFit R 19,194 5,000 3,000 4,000 12,000 NF 100 TD REVO Spoke 0 25,345 28,250 17,500 19,350 35,450 22,985 25,502 27, ,382 NF100 TC REVO CW 0 8,741 17,700 25,400 25,493 31,750 35,538 30,248 15, ,070 NF125SD1 Supra X 125 D 0 1,800 5,100 1, ,650 NF 125 TD Supra X 125 D 0 12,897 2,700 2,400 17,997 NF125 SF1 Supra X FI-spoke 1,000 1, ,400 NF125 SFCW1 Supra X FI-CW 1,000 1,500 2,000 2,000 1,650 1,400 1,000 9,550 NF 125 TRF SupraX FI -CW ,000 4,100 5,200 Total ,803 40,119 33,400 37,186 47,350 43,900 44,843 67,200 71,520 59,450 48, , Forecasting produksi Untuk memperkirakan seberapa besar dan fluktuasi perencanaan produksi ( sesuai dengan permintaan pasar ) maka dilakukan peramalan. Dalam peramalan ini digunakan data produksi dari 12 bulan ( November 2007 ~ November 2007) terkait dengan Investasi aplikasi konveyor transfer part di area stripe painting plastik plant 3 Cikarang untuk tipe sepeda motor yang di produksi di plant cikarang. Grafik pencapaian produksi tipe cub (NF100, NF125) pada bulan Desember November 2007 ( 12 bulan ), berdasarkan data pencapaian produksi dapat dilihat pada lampiran.

20 54 Grafik produksi unit Sepeda Motor di Plant 3 Cikarang unit motor periode Grafik 4.3 Produksi Sepeda Motor Type cub (NF100, NF125) selama bulan Desember 2006 November 2007 (12 Bulan). Metode Peramalan yang akan dipakai adalah metode Time Series karena pola data yang ada adalah trend, hal tersebut dapat diketahui dari kecenderungan data yang ada yaitu menujukkan garis kecenderungan. Untuk peramalan jangka panjang ( lebih dari 2 tahun ) biasanya dipakai metode garis kecenderungan. Peramalan dilakukan dengan menggunakan beberapa metode peramalan time series yaitu : Regresi Linier dari analisa deret waktu Regresi sedehana adalah suatu pola hubungan yang merupakan fungsi, dimana hanya terdapat satu variabel yang menetukan atua variabel bebas. Dengan notasi matematika maka hubungan terebu adalah Y=f(x), dimana Y adalah vaiabel yang diramalkan atau yang dicari dan x adalah variabel bebas, pola hubungan tersebut dapat dibedakan atas analisa atau model deret waktu (time series). Dan analisa sebab akibat (causal). Dengan regresi linear dimaksudkan

21 55 suatu pola hubungan yang berbentuk garis lurus antara suatu varibel yang diramalkan dengan satu variabel yang mempengaruhinya atau varibel bebas. Dalam analisa deret waktu (time series) ini caribel bebasnya adalah waktu. Pola hubungan yang ditujukan dengan pola regresi tang sederhana mengansumsikan bahwa hubungan diantara dua variabel dapat dinyatakan dengan suatu garis lurus. Notasi regresi sederhana yang merupakan pola garis lurus itu dinyatakan sebagai : Y = a + b X Dimana Y adalah variabel ang diramalkan, X adalah variabel waktu, serta a dan b adalah parameter atau koefisien regresi. Double Moving Average Metode peramalan ini menggunakan sejumlah data aktual permintaan yang baru dengan pola data trend, yang kemudian diadakan peramalan untuk masa yang akan dating dengan menghilangkan atau mengurangi acakan (randomness) dalam deret waktu. Double Exponensial Smooting Metode peramalan ini digunakan untuk pemulusan data hasil peramalan yang mana kecenderungan pasar yang naik turun berpola trend, dengan

22 56 kecenderungan permintaan yang lebih kecil dari peramalan maka metode ini sangat memadai untuk peramalan berikutnya. Untuk memilih metode mana yang paling efektif maka langkah yang diambil adalah menentukan nilai MAPE dan MSE terkecil. Sehingga akan dilakukan beberapa kali peramalan dengan metode yang berbeda yaitu dengan metode Regresi Linear, Double Moving Average dan metode Double Exponential Smooting. Perhitungan peramalan dengan metode ini dapat dilihat pada lampiran. Tabel 4.18 Kesimpulan dari metode peramalan NO METODE MSE MAPE Nilai TS Tracking Signal I 1 Regresi Liniear 76,844, s.d 1.93 OK II 1 Metode Double Moving Average ( 2 X 2 ) 223,073, s.d 4.10 NG 2 Metode Double Moving Average ( 2 X 4 ) 151,226, s.d 6.90 NG 3 Metode Double Moving Average ( 4 X 4 ) 245,881, s.d 6.91 NG III 1 Metode Double Eksponensial Smoothing a = ,286, s.d 1.47 OK 2 Metode Double Eksponensial Smoothing a = ,764, s.d 2.56 OK 3 Metode Double Eksponensial Smoothing a = ,622, s.d 2.83 OK Berdasarkan tabel diatas maka dapat disimpulkan : Mean Square Error (MSE) minimal adalah 76,844,878 Mean Avarage Percentage Error (MAPE) adalah 15,17 Peta Kendali Sinyal (Tracking Signal ) adalah layak (range UCL +4 dan LCL -4) Range nilai Tracking Signal adalah sampai dengan Metode yang dipilih untuk dilakukan peramalan adalah Regresi Linear Setelah dilakukan peramalan makai dipilih metode Regresi Linear untuk melakukan peramalan produksi sepeda motor type NF 100, NF 125 dikarena mempunyai MAPE dan MSE terkecil. Perkiraan peramalan untuk produksi unit

23 57 motor di PT AHM plant 3 berdasarkan permintaan pasar akan dilakukan dengan 5 tahun berjalan ( 60 bulan ) dan dibagi menjadi 5 periode yang terdiri atas 12 bulan. Perhitungan untuk peramalan dengan metode Regresi Linear dapat dilihat pada lampiran. Pada peramalan tersebut didapatkan peramalan tahun 1 dan akan digunakan pada peramalan berikutnya. Karena peramalan tahun berikutnya belum terlaksana (aktual) maka nilai data aktual akan sama dengan nilai peramalan periode berjalan, sehinggga diasumsikan nilai peramalan periode berjalan Xi berjalan = Yi berjalan. Dari peramalan tersebut dapat disimpulkan dalam sebuah tabel sebagai berikut : Tabel 4.19 Kesimpulan peramalan dengan Regresi Linear dengan deret waktu Tahun Periode bulan Total Peramalan Operasi Peramalan per tahun (unit) 1 Des 2007-Nov Des 2008-Nov Des 2009-Nov Des 2010-Nov Des 2011-Nov Des 2012-Nov Des 2013-Nov Des 2014-Nov Total Investasi Aktiva Tetap Tabel 4.20 Total Aktiva Tetap Line Konveyor Maker Jumlah Harga 1 2 Stripe dan assy Cover Main Pipe R/L Stripe dan assy Cover Main Pipe R/L RCA RCA 1 unit 1 unit Rp Rp 90,000,000 90,000,000 Stripe dan assy Cover Body R/L Stripe dan assy Cover Body R/L RCA RCA 1 unit 1 unit Rp Rp 90,000,000 90,000,000 Total 4 unit Rp 360,000,000

24 Depresiasi / penyusutan Untuk mengetahui penysutan suatu mesin atau alat sesuai dengan periode tahun depresiasi dapat dihitung dengan metode Depresiasi garis Lurus (straight Line Depreciation methode / SL) Untuk Investasi Konveyor di striping area dapat diketahui penyusutan nilai dari suatu konveyor berdasarkan umur dari konveyor tersebut yaitu : Metode SL AB = 1 ( P-S ) N dimana : P = Biaya Awal N = Periode tahun depresiasi S = Salvage Value / nilai sisa Maka apabila dketahui nilai investasi 4 unit konveyor adalah Rp ,00 dan periode depresiasi selama 8 tahun serta nilai sisa unit konveyor adalah Rp 0,00 maka biaya depresiasi adalah AB = 1 (Rp ,00 Rp 0 ) 8 Maka AB / penyusutan sebesar Rp ,00 / tahun Biaya Per Alur Proses Biaya proses dihitung dengan dasar asumsi waktu proses, dimana dalam pembuatan flow proses Stripe and assy plastik part memerlukan beberapa proses pekerjaan.

25 59 Jam kerja per hari : 21 jam = 260 menit Hari kerja per bulan : 22 hari kerja efektif Tahun : 8 tahun Proses Cover Main Pipe Assy R/L Sistem Konveyor 1. Proses Stripe dan Assy Plastik Part Ongkos/detik = Rp 65,000, = Rp 0,407 xxxxxxxxxxxxxxx60x60x21x22x12x8 2. Proses Transfer Part (dengan acuan 2 konveyor untuk 1 line) Ongkos/detik = Rp 180,000, = Rp 1,13 xxxxxxxxxxxxxxx60x60x21x22x12x8 3. Tenaga kerja langsung Gaji per bulan : Rp Jam kerja per hari Jumlah tenaga kerja : 8 jam : 14 orang Ongkos/detik = 14 x Rp 975, = Rp 21,54 60x60x8x Proses Cover Body Assy R/L Sistem Konveyor 1. Proses Stripe dan Assy Plastik Part Ongkos/detik = Rp 49,600, = Rp 0,310 xxxxxxxxxxxxxxx60x60x21x22x12x8

26 60 2. Proses Transfer Part (dengan acuan 2 konveyor untuk 1 line) Ongkos/detik = Rp 180,000, = Rp 1,13 xxxxxxxxxxxxxxx60x60x21x22x12x8 3. Tenaga kerja langsung Gaji per bulan : Rp Jam kerja per hari Jumlah tenaga kerja : 8 jam : 14 orang Ongkos/detik = 14 x Rp 975, = Rp 21,54 60x60x8x Proses Cover Main Pipe R/L Sistem Kereta Transfer 1. Proses Stripe dan Assy Plastik Part Ongkos/detik = Rp 111,150, = Rp 0,696 xxxxxxxxxxxxxxx60x60x21x22x12x8 2. Proses Transfer Part (menggunakan 4 kereta delivery) Ongkos/detik = 4 x Rp 3,500, = Rp 0,087 xxxxxxxxxxxxxxx 60x60X21X22x12x8 3. Tenaga kerja langsung Gaji per bulan : Rp Jam kerja per hari Jumlah tenaga kerja : 8 jam : 18 orang Ongkos/detik = 18 x Rp 975, = Rp 27,67 60x60x8x22

27 Proses Cover Body R/L Sistem Kereta Transfer 1. Proses Stripe dan Assy Plastik Part Ongkos/detik = Rp 64,700, = Rp 0,405 xxxxxxxxxxxxxxx 60x60X21X22x12x8 3. Proses Transfer Part (menggunakan 4 kereta delivery) Ongkos/detik = 4 x Rp 3,500, = Rp 0,087 xxxxxxxxxxxxxxx 60x60X21X22x12x8 3. Tenaga kerja langsung Gaji per bulan : Rp Jam kerja per hari Jumlah tenaga kerja : 8 jam : 18 orang Ongkos/detik = 18 x Rp 975, = Rp 27,67 60x60x8x Biaya Proses Produk Untuk perhitungan biaya Proses produk yang dihasilkan, perhitungan aktiva tetap seperti bangunan dan fasilitas lainnya tidak dihitung dalam perhitungan analisa kelayakan ini, hanya aktiva yang berhubungan langsung dengan proses pengerjaan dan lebih difokuskan pada proses produksi penyetripan dan penyetingan (assy) part. Perhitungan harga proses produk per part dengan menjumlahkan semua proses biaya produksi termasuk biaya langsung dan tidak langsung per detik, serta elemen biaya lainnya meliputi biaya utilities, dan over head dimana akhir total semua biaya proses

28 62 produksi dikalikan 20 detik sebagai asumsi bahwa 1 unit motor selesai dalam waktu 20 detik. Tabel 4.21 Perhitungan Harga Proses Produk Cover Main Pipe R/L dan Cover Body R/L Konveyor Kereta No Initial Proses Rp / detik Rp / detik 1 - Proses Cover Main Pipe R/L - Stripe dan Assy Part Rp Rp Transfer part Rp Rp Upah Man Power Rp Rp Proses Cover Body R/L - Stripe dan Assy Part Rp Rp Transfer part Rp Rp Upah Man Power Rp Rp Utility (Listrik, angin) Rp Rp Total Biaya Proses produksi per detik Rp Rp Total Harga proses produksi per sub unit motor Rp Rp 1, untuk biaya manufacturing adalah total biaya untuk proses part Cover Main Pipe R/L dan part Cover Body R/L menggunakan sistem konveyor yaitu ) = (Rp Rp Rp ) + ( Rp Rp Rp ) = Rp per detik *) = Rp 46.06x60x21x22x12 = Rp 15,320, per tahun Perhitungan biaya manufacturing menggunakan kereta transfer yaitu *) = (Rp Rp Rp27.67) + ( Rp Rp ) = Rp per detik *) = Rp 56.62x60x21x22x12 = Rp 18,832, per tahun

29 63 Perhitungan biaya Over head adalah total biaya utility yang terkait dalam proses yaitu: - Biaya listrik sebesar Rp ,64 / bulan atau Rp ,68 / tahun - Biaya angin sebesar Rp / bulan atau Rp / tahun (data estimasi dari facilty provider cikarang). Maka untuk biaya utility adalah *) Sistem Konveyor = Rp ,68 + Rp ,00 = Rp ,68 / tahun *) Sistem Kereta Transfer = Rp 906, / tahun (biaya listrik diabaikan) catatan : untuk biaya konsumsi listrik lampu penerangan tidak dihitung karena tidak terjadi perubahan jumlah lampu untuk tiap sistem transfer part Harga proses produk Finish Good Plastic Part tahun pertama untuk perhitungan harga proses produk menggunakan sistem kereta transfer dan sistem konveyor setelah 8 tahun berjalan dapat dilihat pada tabel berikut : Tabel 4.22 Perhitungan laba proses produk selama 8 tahun berjalan dengan penambahan kenaikan inflasi. Perhitungan Biaya Proses Produk Berjalan selama 8 tahun (8 periode ) ( Mulai Periode Tahun 2007) No Tahun Inflasi Harga Produk Harga Produk ( Setelah Inflasi ) Operasi (BPS) Konveyor Kereta Konveyor Kereta 1 Tahun 1 0% Rp Rp 1, Rp - Rp - 2 Tahun 2 10% Rp Rp Rp 1, Rp 1, Tahun 3 10% Rp Rp Rp 1, Rp 1, Tahun 4 10% Rp Rp Rp 1, Rp 1, Tahun 5 10% Rp Rp Rp 1, Rp 1, Tahun 6 10% Rp Rp Rp 1, Rp 1, Tahun 7 10% Rp Rp Rp 1, Rp 2, Tahun 8 10% Rp Rp Rp 1, Rp 2,209.01

30 Biaya Perawatan Konveyor Data yang perawatan konveyor diperoleh dari biaya perawatan dan pembelian spare part mesin tiap tahun yang diperkirakan kurang lebih Rp 20,400,000 untuk 4 buah konveyor. biaya tersebut diantara nya meliputi biaya untuk pembelian spare part tiap tahun. Karena asumsi perusahaan bahwa kenaikan biaya perwatan tiap tahun adalah sebesar 10%, maka perawatan konveyor untuk periode yang akan datang adalah sebagai berikut, Tabel 4.23 Biaya perawatan konveyor Tahun Biaya Perawatan Operasi Konveyor 1 Rp 20,400,000 2 Rp 22,440,000 3 Rp 24,684,000 4 Rp 27,152,400 5 Rp 29,867,640 6 Rp 32,854,404 7 Rp 36,139,844 8 Rp 39,753, Perkiraan Pengeluaran Biaya Operasi Pengeluaran dari 2 sistem yang akan dibandingkan pada rencana investasi ini dihitung berdasarkan peramalan yang sudah dilakukan sebelumnya, dengan menggunakan metode Regresi Linear dengan deret waktu. Metode ini dipakai karena setelah dilakukan pengujian memiliki nilai MAPE dan MSE terkecil berdasar pada data yang ada ( data 12 bulan terakhir atas permintaan marketing untuk sepeda motor tipe NF 100 dan NF125.

31 65 Perhitungan dipengaruhi oleh tingkat inflasi nasional yang diperoleh dari Biro Pusat Statistik yaitu sebesar 10 % per tahun. Perhitungan biaya proses pengeluaran dari proses penyetripan Plastic part dihitung untuk 8 tahun atau 107 bulan yang dibagi menjadi 8 periode, dimana setiap periode dalam 12 bulan, perhitungan tersebut dapat dilihat pada lampiran. Tabel 4.24 Estimasi Harga Proses Sistem Koveyor dan Kereta Transfer selama 8 periode Tahun Konveyor Kereta Detail Biaya operasi Total Biaya Total Biaya Biaya Manufaktur Rp 15,320, Rp 18,832, Over Head Pabrik Rp 3,668, Rp 906, HPP Rp 18,989, Rp 19,738, Biaya Manufaktur Rp 16,852, Rp 20,715, Over Head Pabrik Rp 4,035, Rp 996, HPP Rp 20,887, Rp 21,712, Biaya Manufaktur Rp 18,537, Rp 22,787, Over Head Pabrik Rp 4,439, Rp 1,096, HPP Rp 22,976, Rp 23,883, Biaya Manufaktur Rp 20,391, Rp 25,065, Over Head Pabrik Rp 4,882, Rp 1,205, HPP Rp 25,274, Rp 26,271, Biaya Manufaktur Rp 22,430, Rp 27,572, Over Head Pabrik Rp 5,371, Rp 1,326, HPP Rp 27,801, Rp 28,899, Biaya Manufaktur Rp 24,673, Rp 30,329, Over Head Pabrik Rp 5,908, Rp 1,459, HPP Rp 30,582, Rp 31,788, Biaya Manufaktur Rp 27,141, Rp 33,362, Over Head Pabrik Rp 6,499, Rp 1,605, HPP Rp 33,640, Rp 34,967, Biaya Manufaktur Rp 29,855, Rp 36,699, Over Head Pabrik Rp 7,149, Rp 1,765, HPP Rp 37,004, Rp 38,464, maka diagram arus kas untuk kondisi cash flow sperti diatas adalah sebagai berikut :

32 66 Konveyor = N Rp 18,989, Rp 20,887, Rp 22,976, Rp 25,274, Rp 27,801, Rp 30,582, Rp 33,640, Rp 37,004, Gambar 4.4 Diagram Arus Kas Sistem Berjalan untuk sistem konveyor Kereta = N Rp 19,738, Rp 21,712, Rp 23,883, Rp 26,271, Rp 28,899, Rp 31,788, Rp 34,967, Rp 38,464, Gambar 4.5 Diagram Arus Kas Sistem Berjalan untuk sistem kereta (manual) Perkiraan Penerimaan Penerimaan dari investasi konveyor ini dihitung berdasarkan peramalan yang sudah dilakukan sebelumnya, dengan metode regresi linear dimana diramalkan penjualan unit motor untuk tahun operasi selama 8 tahun. Laba dari tiap unit proses

33 67 produk diasumsikan sebesar 10% dari harga proses pokok produk (HPP) dan pajak pendapatan diasumsikan sebesar 10% per tahun. Perhitungan keuntungan per bulan dari tiap tahun operasi sistem konveyor dapat dilihat pada lampiran. Dari perhitungan penerimaan atau keuntungan tersebut dapat disimpulkan dalam sebuah tabel sebagai berikut : Tabel 4.25 Kesimpulan Perkiraan Laba dari Penjualan Produk Tahun operasi Biaya Proses per unit Laba per unit 1 Rp Rp Rp 1, Rp 80,781, Rp 1, Rp Rp 1, Rp 118,227, Rp 1, Rp Rp 1, Rp 162,354, Rp 1, Rp Rp 1, Rp 214,125, Rp 1, Rp Rp 1, Rp 274,626, Rp 1, Rp Rp 1, Rp 345,086, Rp 1, Rp Rp 1, Rp 426,892, Rp 1, Rp Rp 1, Rp 521,609, Jumlah Rp 2,143,704, Sehingga dari tabel laba diatas didapatkan arus kas bersih dari penjualan produk dengan rincian arus kas bersih pada tabel dibawah sebagai berikut, Tabel 4.26 Tabel Aliran Arus Kas Sistem Berjalan Harga Jual Produk Total Laba Laba Penerimaan laba Biaya Biaya Arus Kas Kotor setelah Pajak Perawatan Penyusutan Bersih Rp 80,781, Rp 72,703, Rp 20,400, Rp 45,000, Rp 97,303, Rp 118,227, Rp 106,404, Rp 22,440, Rp 45,000, Rp 128,964, Rp 162,354, Rp 146,119, Rp 24,684, Rp 45,000, Rp 166,435, Rp 214,125, Rp 192,712, Rp 27,152, Rp 45,000, Rp 210,560, Rp 274,626, Rp 247,163, Rp 29,867, Rp 45,000, Rp 262,296, Rp 345,086, Rp 310,578, Rp 32,854, Rp 45,000, Rp 322,723, Rp 426,892, Rp 384,203, Rp 36,139, Rp 45,000, Rp 393,063, Rp 521,609, Rp 469,448, Rp 39,753, Rp 45,000, Rp 474,694, Jumlah Rp 2,056,041, maka diagram arus kas untuk kondisi cash flow sperti diatas adalah sebagai berikut :

34 68 Rp 393,063, Rp 474,694, Rp 322,723, Rp 166,435, Rp 262,296, Rp 128,964, Rp 210,560, Rp 97,303, xxxxxx1 xxxxxx2 xxxxxx3 xxxxxx 4 xxxxxxx5 xxxxx 6 xxxxxxx7 xxxxxxxx8 = N Rp 18,989, Rp 20,887, Rp 22,976, Rp 25,274, Rp 27,801, Rp 30,582, Rp 33,640, Rp 37,004, Rp 360,000, Tahun Gambar 4.6 Diagram Arus Kas Sistem Konveyor Metode Nilai Sekarang (Present Value Method) dari perkiraan penerimaan Variabel yang digunakan dalam perhitungan nilai sekarang dari penerimaan tahun operasi sistem konveyor adalah arus kas tahunan, investasi inisial dan besarnya faktor diskon yang diperoleh melalui daftar nilai sekarang investasi (lampiran). Dengan menggunakan asumsi faktor diskon adalah 16% (MARR = 16%), maka perhitungan nilai sekarang arus kas sistem konveyor adalah sebagai berikut,

35 69 Tabel 4.27 Present Value dari asusmsi tingkat suku bunga (MARR) adalah 16 % Tahun Arus Kas Faktor diskon Present Value Operasi (Rp) (I = 16 %) (Rp) 0 (-) Rp 360,000,000,00 1 (-) Rp 360,000,000,00 1 Rp 97,303, Rp 83,875, Rp 128,964, Rp 95,820, Rp 166,435, Rp 106,685, Rp 210,560, Rp 116,229, Rp 262,296, Rp 124,853, Rp 322,723, Rp 132,316, Rp 393,063, Rp 139,144, Rp 474,694, Rp 144,781, Net Present Value Rp 583,706, Dari perhitungan pada tabel diatas didapatkan nilai NPV > Analisis Kelayakan Investasi Metode Analisa yang digunakan dalam sistem konveyor yaitu sebagai berikut, Metode Pemulihan Investasi (Payback Methode) Metode pemulihan investasi (payback methode) yang digunakan dalam mengevaluasi aplikasi konveyor diarea stripping ini menggunakan acuan metode arus kas kumulatif. Metode tersebut digunakan karena arus kas (A) tidak seragam. Penghematan biaya proses diperoleh dengan adanya sistem konveyor adalah sebagai berikut,

36 70 Tabel 4.28 Penghematan Biaya Sistem Konveyor Tahun Total Biaya Proses Biaya Penghematan Biaya Penyusutan Arus Kas Bersih Operasi sistem Kereta sistem Konveyor (Reduction Cost) (Depretiation Cost) (Net Cash Flow) 1 Rp 988,585, Rp 807,812, Rp 180,772, Rp 45,000, Rp 225,772, Rp 1,446,842, Rp 1,182,273, Rp 264,568, Rp 45,000, Rp 309,568, Rp 1,986,864, Rp 1,623,547, Rp 363,317, Rp 45,000, Rp 408,317, Rp 2,620,423, Rp 2,141,253, Rp 479,169, Rp 45,000, Rp 524,169, Rp 3,360,824, Rp 2,746,266, Rp 614,558, Rp 45,000, Rp 659,558, Rp 4,223,102, Rp 3,450,868, Rp 772,234, Rp 45,000, Rp 817,234, Rp 5,224,227, Rp 4,268,927, Rp 955,299, Rp 45,000, Rp 1,000,299, Rp 6,383,346, Rp 5,216,091, Rp 1,167,255, Rp 45,000, Rp 1,212,255, Jumlah Rp 5,157,176, Dari data arus kas tabel diatas, maka perhitungan payback periode arus kumulatif adalah sebagai berikut, Tabel 4.29 Perhitungan Masa Pemulihan Modal dengan Arus Kas Kumulatif Keterangan : Uraian Arus Kas Tahunan Arus Kas Kumulatif Waktu Investasi Io - - (Rp 360,000,000) - A1 Rp 225,772,194 - (Rp 134,227,806) 1 Tahun A2 Rp 134,227, Tahun *) A3 A4 A5 A6 A7 A8 Jumlah Rp 360,000, tahun *) = Rp 134,227,806 x 1 Tahun Rp 309,568, = 0.43 tahun

37 71 Jadi pemulihan modal untuk proyek aplikasi konveyor diarea stripping adalah 1.43 tahun dan periode tersebut lebih pendek dari tahun operasi proyek ( 8 tahun). Dilihat dari tahun operasi proyek maka aplikasi konveyor diarea stripping layak untuk dijalankan Internal Rate of Return Method (IRR) Dalam perhitungan IRR dipakai juga Minimmum Atractive Rate of Return (MARR) yaitu tingkat pengembalian minimum yang diinginkan yang dapat menarik investor untuk tetap melakukan investasi. MARR ini didasarkan nilai bunga safe investment yaitu 6,00% (data bulan Desember 2007) yang dipengaruhi dengan inflasi dengan asumsi 10 % ditahun 2007, maka diperoleh Inflate interest rate sebesar : If = 6,00% +10% If = 16 % (MARR) Maka MARR yang dijadikan standar pengukuran untuk investasi ini adalah 16 % Data data lain yang diperlukan untuk memperoleh nilai IRR adalah, Payback Period arus kas kumulatif = 1.43 tahun Usia ekonomis (n) = 8 tahun Dari tabel nilai sekarang dari anuitas (lampiran) dengan masa pemulihan modal antara periode tahun operasi 1 dan tahun operasi 2 maka didapatkan faktor pengurangan kumulatif adalah 24% (1.457) dan 25 % (1.440). tingkat bunga tersebut

38 72 akan digunakan untuk menghitung Net Present Value, dengan menggunakan faktor diskon yang terdapat pada daftar nilai sekarang investasi (lampiran). Perhitungan net present value untuk faktor diskon 24 % dan 25 %adalah sebagai berikut, Tabel 4.30 Perhitungan Present Value pada tingkat diskon 25 % Tabel 4.31 Perhitungan Present Value pada tingkat diskon 24 % Dari perhitungan Net present Value diatas, maka perhitungan IRR adalah sebagai berikut, Tahun Arus Kas Faktor diskon Present Value Operasi (Rp) (I = 25 %) (Rp) 0 (-) Rp 360,000,000,00 1 (-) Rp 360,000,000,00 1 Rp 239,516, Rp 191,613, Rp 329,684, Rp 210,997, Rp 435,940, Rp 223,201, Rp 560,600, Rp 229,846, Rp 706,284, Rp 269,800, Rp 875,948, Rp 229,498, Rp 1,072,931, Rp 225,315, Rp 1,301,003, Rp 218,568, Net Present Value Rp 1,438,842, Tahun Arus Kas Faktor diskon Present Value Operasi (Rp) (I = 24 %) (Rp) 0 (-) Rp 360,000,000,00 1 (-) Rp 360,000,000,00 1 Rp 239,516, Rp 193,050, Rp 329,684, Rp 214,294, Rp 435,940, Rp 236,279, Rp 560,600, Rp 237,134, Rp 706,284, Rp 240,842, Rp 875,948, Rp 240,885, Rp 1,072,931, Rp 238,190, Rp 1,301,003, Rp 232,879, Net Present Value Rp 1,473,558,051.70

39 73 IRR = 24 % + Rp 1,473,558, x ( 25 % - 24 %) Rp 1,473,558, Rp 1,438,842, = 24 % % = 24,52 % Dari perhitungan diatas, diperoleh IRR sebesar 24,52 % atau lebih besar dari tingkat pengembalian minimum (MARR) sebesar 16 %, nilai persentase tersebut menunujukan bahwa investasi konveyor tersebut layak untuk dijalankan Profitability Index Dari perhitungan Net Present Value, maka dapat dihitung pula nilai Profitability Index untuk investasi konveyor diarea stripping. Dimana Profitablity adalah rasio antara Nilai Sekarang Bersih dengan total biaya investasi. PI = NPV Io Dimana NPV nya adalah rata-rata NPV pada IRR faktor diskon 24% dan 25 % PI = Rp 1,456,200, = 4.05 Rp 360,000,000,00 karena PI > 1, maka proyek dikatakan menguntungkan dan layak untuk dijalankan.

40 Analisa Kelayakan Analisa Teknis Analisa teknis dari investasi konveyor ini adalah kemudahan dari proses suplay part tiap stasiun yang saling terkait di area penyetripan painting plastic part. Karena dengan demikian alur proses produksi lebih stabil dari segi waktu proses dan tingkat kegagalan / cacat proses akibat material handling dapat diminimalisasi. Sehingga jaminan kualitas akan lebih bisa dijamin karena frekuensi loading dan unloading proses stripe part jadi lebih kecil. Penggunaan kereta stock part bisa di minimalisasi karena proses dari konveyor menjadi kontinyu sehingga jumlah part yang di produksi disesuaikan dengan kebutuhan unit produksi yang ada di assy unit segi end process dari produksi unit motor Analisa QCDSM Dari studi QCDSM sebelumnya dapat disimpulkan dari kekurangan dan kelebihan antara sistem lama dan sistem baru yaitu:

41 75 Tabel 4.32 Perbandingan Sistem Lama dan Sistem Baru Parameter Sistem Lama (kereta delivery) Sistem Baru (konveyor) Q a.reject part finish good a. Reject gores part tinggi a. Reject gores part turun 60 % (after stripe) C a. Ongkos Man Power a. Rp a. Rp b. Biaya peralatan Produksi b. Rp b. Rp c. Konsumsi Listrik c. Rp ,66 / Bulan c. Rp ,64 / Bulan d. Pemeliharaan Mesin d. Lebih rendah dibanding konveyor d. Lebih tinggi dibanding kereta e.ongkos Proses Produksi e. Ongkos proses produksi tinggi e. Ongkos proses produksi turun 18,3 % D a. Pengiriman part ke next process a. Diperlukan waktu untuk start awal a. Waktu suplay part antar stasiun lebih Produksi Lebih stabil S a. Kondisi Lingkungan Kerja a. Lay out area tidak rapih dan alur a. Area proses lebih rapih dan terarah Proses tidak terarah M a. Sistem Pengerjaan a. Operator tidak fokus dalam pengerjaan a. Operator lebih fokus dalam pengerjaan Analisis Kelayakan Ekonomi Dalam menganalisa kelayakan ekonomi dalam investasi konveyor ini menggunakan metode perhitungan Nilai Sekarang (Net Present Value), Profitabilty Index (PI) dan mencari Payback Periode Investasi serta Analisi tingkat pengembalian (Internal Rate of Return). Dari perhitungan tersebut diperoleh bahwa permalan menggunakan regresi linear untuk 8 tahun mendatang karena metode peramalan tesebut memiliki Mean square error (MSE) dan Mean Absolute Prencetage Error (MAPE) yang lebih kecil dari metode peramalan yang lain. Serta metode peramalan tersebut memiliki nilai tracking signal antara -1,14 sampai dengan 1,93 dimana masih dikatakan layak karena masih jauh diambang batas atas (UCL) dan batas bawah (LCL) sebesar ± 4.

42 76 Dari hasil permalan dengan metode Regresi Linear berdasarkan waktu (time base) diperoleh bahwa NPV dari penerimaan proyek investasi konveyor adalah Rp 583,706, > 0, maka secara analisa ekonomi bisa disimpulkan bahwa investasi tersebut layak untuk di aplikasikan karena syarat NPV > 0 dapat dipenuhi. Dari segi profitability Index didapatkan sebesar 4,05. hasil ini syarat dari segi uji kelayakan investasi dimana syarat kelayakan PI adalah lebih besar dari 1 atau PI > 1. maka dari tingkat keuntungan, investasi ini dapat dikatakan layak. Sedangkan dari segi pay back periode (tingkat pengembalian) dengan kondisi data yang ada, waktu yang dibutuhkan untuk mengembalikan atas investasi konveyor membutuhkan waktu 1.43 tahun. Waktu pengembalian yang singkat dalam umur pengembalian modal, dan ini memungkinkan investasi ini dikatakan layak untuk dijalankan.