BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

Transkripsi

1 BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA 4.1 Pengumpulan Data Data-data yang dibutuhkan dalam penyusunan skripsi ini adalah sebagai berikut: 1. Data proses produksi 2. Data layout line 1 aktual 3. Data layout usulan pada line 1 4. Data produksi frame body periode Data waktu siklus proses produksi 6. Data cost per unit pada layout aktual Data Proses Produksi Pada line 1 area welding 1A diproduksi frame body type KVLP. Berikut ini adalah proses produksi untuk frame body tipe KVLP. 1. Rear frame; yaitu proses pengelasan komponen pipe A cross, pipe R & L sub frame comp, pipe center cross, dan plate front box dengan menggunakan robot. 2. Front frame; yaitu proses pengelasan komponen plate comp pivot unit, pipe comp frame main unit, hanger engine (R/L), stay comb switch, dan stay upper cover dengan menggunakan robot.

2 59 3. General assy; yaitu proses pengelasan komponen antara rear frame dengan front frame dan ditambahkan komponen pipe R & L under cross dan seat rear dengan menggunakan robot. 4. Stay body cover; yaitu proses pengelasan hasil pengelasan dari proses general assy dengan ditambahkan komponen stay body R & L cover dan stay main pipe side cover dengan menggunakan robot. 5. Permanent 1; yaitu proses pengelasan secara manual pada bagian-bagian yang sulit untuk dilakukan pengelasan dengan menggunakan robot. 6. Permanent 2; yaitu proses pengelasan secara manual pada bagian-bagian yang sulit untuk dilakukan pengelasan dengan menggunakan robot dan juga menambahkan jenis komponen guide cable dan clamper fuel tube. 7. Check man; yaitu proses penandaan pada bagian-bagian frame body yang belum dilas pada stasiun permanent. Penandaan tersebut menggunakan pensil warna 8. Weld repair; melakukan proses pengelasan secara manual pada bagian-bagian yang telah ditandai oleh checkman. 9. Tapping; yaitu proses pembersihan spatter (percikan dari proses pengelasan) yang menempel pada frame body. 10. Centering & correcting; yaitu proses pemeriksaan pusat (center) dari frame body dengan menggunakan jig centering & correcting serta memeriksa hasil pengelasan.

3 60 Flow process Gambar 4.1 Flow process produksi frame body type KVLP

4 Data Layout Line 1 Aktual Data ini merupakan kondisi layout line 1 pada saat ini. Dari data ini maka akan dilakukan perbandingan antara layout aktual dengan layout yang diusulkan oleh bagian process engineering welding. Berikut ini adalah layout line 1 aktual pada area welding 1A. Gambar 4.2 Layout area produksi welding 1A Data layout aktual: Luas area = 18.5 x 12 = 222 m² Jumlah main jig = 9 set Jumlah man power = 15 orang Jumlah robot = 10 unit Jumlah mesin welding manual = 3 unit Gambar 4.3 Layout line 1 aktual

5 4.1.3 Data Layout Line 1 Usulan Bagian process engineering welding merencanakan untuk melakukan relayout pada line 1 area welding 1A. Adapun tujuannya adalah untuk meningkatkan efisiensi dan efektivitas line produksi baik berupa equipment (robot dan jig) maupun manpower, meningkatkan kualitas produk, dan meningkatkan kualitas lingkungan kerja. Berikut ini adalah layout line 1 usulan process engineering welding. FINAL ASSY SLIDER REAR FRONT WELDING TAPPING MANUAL 1 MANUAL 2 CHECKMAN MANUAL CORRECTING ALLIGN. Gambar 4.4 Layout line 1 usulan

6 63 Data layout usulan: Luas area = 17 x 13.7 = m² Jumlah main jig = 7 set Jumlah man power = 11 orang Jumlah robot = 8 unit Jumlah mesin welding manual = 3 unit Jumlah slider = 6 unit Flow Process Layout Usulan Pada Line 1 NG Gambar 4.5 Flow process produksi frame body type KVLP pada layout usulan

7 64 Berikut ini merupakan gambaran flow process pada line 1 usulan, dari data ini maka akan ditentukan waktu siklus untuk mengetahui kapasitas dari layout usulan tersebut. 1. Sesuai dengan flow process, maka proses pertama adalah proses setting komponen front frame & rear frame pada jig. Besamaan dengan proses tersebut berlangsung proses final assy yaitu penggabungan antara general assy dan stay body cover. Gambar 4.6 Gambaran flow process 1 2. Setelah proses final assy, frame body di pindahkan ke stasiun manual dengan menggunakan crane. Bersamaan dengan itu front frame dan rear frame yang

8 65 telah diletakkan diatas jig dipindahkan ke stasiun front frame dan rear frame dengan menggunakan slider. Gambar 4.7 Gambaran flow process 2 3. Proses selanjutnya adalah pengelasan rear frame dan front frame, bersamaan dengan itu frame body dipindahkan dari crane ke stasiun manual untuk proses permanent 1, serta setting komponen front frame dan rear frame pada jig final assy.

9 66 Gambar 4.8 Gambaran flow process 3 4. Proses selanjutnya adalah permanent 2, bersamaan dengan itu berlangsung proses final assy dan setting komponen front frame dan rear frame pada jig Gambar 4.9 Gambaran flow process 4

10 67 5. Proses selanjutnya adalah proses pemeriksaan pengelasan pada frame body di stasiun checkman dan dilanjutkan dengan proses weld repair dan tapping. 6. Setelah proses tapping, frame body diletakkan pada jig centering & correcting untuk memeriksa pusat (center) dari frame body. Kemudian frame body dipindahkan dengan menggunakan kereta untuk proses selanjutnya Data Produksi Frame Body Data produksi frame body yang diambil merupakan data aktual produksi pada line 1 area welding 1A dimulai dari periode juni 2007 sampai dengan mei Jumlah produksi frame body untuk tersebut adalah sebagai berikut: Tabel 4.1 Data produksi aktual pada line 1 periode Juni 2007 Mei 2008 Periode Jumlah Produksi Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Jan Feb Mar Apr May Sumber Data: PT. AHM, Jakarta

11 Data Waktu Siklus Proses Produksi Berdasarkan flow process layout usulan pada line 1, maka data waktu siklus yang dibutuhkan adalah: 1. Waktu setting komponen front frame 2. Waktu setting komponen rear frame 3. Waktu pengelasan final assy dijumlahkan dengan waktu perpindahan slider 4. Waktu pengelasan front frame 5. Waktu pengelasan rear frame 6. Waktu setting komponen front frame dan rear frame pada jig final assy 7. Waktu pengelasan permanent Waktu pengelasan permanent 2 9. Waktu proses checkman 10. Waktu proses weld repair 11. Waktu proses tapping 12. Waktu proses centering & correcting Proses pengelasan front frame, rear frame, dan final assy adalah dengan menggunakan robot, oleh sebab itu waktu proses produksinya adalah berdasarkan panjang pengelasan dan pergerakan robot saat mengelas. Berikut ini adalah data waktu proses tersebut: 1. Pengelasan front frame: Panjang pengelasan: 560 mm Pergerakan robot: 12 detik

12 69 Kecepatan pengelasan: mm/det Waktu proses: = 23detik ( dibagi 2 karena terdapat 2 robot) 2 2. Pengelasan rear frame: Panjang pengelasan: 340 mm Pergerakan robot: 10 detik Kecepatan pengelasan: mm/det Waktu proses: = 15 detik ( dibagi 2 karena terdapat 2 robot) 2 3. Pengelasan final assy: Panjang pengelasan: 780 mm Pergerakan robot: 41 detik Kecepatan pengelasan: mm/det Panjang pergerakan slider: 4 m Velocity: 0.5 m/s Proses pergerakan slider: 4 = 8detik Waktu proses: = = 30 detik (dibagi 4 karena terdapat 4 robot)

13 70 Untuk pengumpulan data waktu proses produksi dilakukan dengan metode jam henti (stop watch). Pengukuran waktu produksi diperoleh dari pengamatan sebanyak 30 kali dengan menggunakkan jam henti (stop watch). Waktu proses yang diukur adalah menurut urutan sesuai dengan proses produksi layout usulan pada layout aktual saat ini. Dari data yang diperoleh akan diuji validasi. Uji validasi yang dilakukan adalah uji kenormalan data, keseragaman data, dan uji kecukupan data. Adapun data waktu siklus hasil pengukuran dilapangan adalah sebagai berikut: Tabel 4.2 Waktu siklus aktual pada line 1 Proses Waktu Siklus Setting komponen front frame 20 Setting komponen rear frame 24 Setting komponen final assy 17 Permanent 1 23 Permanent 2 23 Checkman 21 Weld repair 22 Tapping 24 Centering & correcting 23 Sumber Data: PT. AHM, Jakarta Data Cost per Unit Frame Body Layout Aktual Biaya operasi yang berjalan saat ini mencakup berbagai jenis pengeluaran yang berulang sehubungan dengan proses pembuatan frame body pada saat ini yang masih berjalan. Pengeluaran tersebut meliputi, biaya proses per mesin, biaya overhead, biaya direct manpower, dan biaya consumable (penunjang proses pengelasan seperti soft hammer 2", kikir, mig wire, dan lain lain). Berikut ini adalah cost per unit dari frame body.

14 71 Tabel 4.3 Biaya cost per unit frame body No Elemen Biaya Biaya per detik Cycle time Biaya per unit Biaya proses per mesin: 1 - Mesin (robot, positioner, & manual) , Jig , Biaya overhead: 2 - Biaya listrik , Biaya air press Biaya direct manpower , Biaya consumable: 4 - Material 3, APD (Alat Pelindung Diri) , TOTAL 12, Sumber Data: PT. AHM, Jakarta 4.2 Pengolahan Data Peramalan Volume Produksi Tahunan Periode yang Akan Datang Unit Jumlah Produksi Rata - rata Jun-07 Jul-07 Aug-07 Sep-07 Oct-07 Nov-07 Dec-07 Jan-08 Feb-08 Mar-08 Apr-08 May-08 Bulan Grafik 4.1 Jumlah Produksi Periode Juni Mei 2008

15 72 Pola data produksi seperti pada Grafik 4.1 dapat dikelompokkan sebagai jenis pola data stasioner, tetapi mempunyai kecenderungan ke arah pola trend. Untuk itu data tersebut akan dianalisis dengan tiga metode peramalan yaitu Single Moving Averages, Single Exponential Smoothing, dan Regresi linier dengan deret waktu. Hasil perhitungan dari ketiga metode tersebut hanya ditampilkan resumenya saja, sedangkan detailnya ditampilkan pada lampiran. Perhitungan peramalan adalah sebagai berikut : Peramalan pertama menggunakan metode Single Moving Averages. Pada metode ini digunakan 3 macam periode yaitu 2, 4 dan 5 periode. Pengolahan data dengan metode ini menghasilkan perhitungan seperti pada tabel berikut. Tabel 4.4 Hasil forecast Daya Metode Single Moving Average Notasi Periode Actual Data (Xi) SMA 2 periode SMA 4 periode SMA 5 periode , , ,245 17, ,400 19,715 19, ,360 21,802 20, ,520 21,960 20, ,920 22,640 22, ,085 20,803 21, ,230 18,575 20, ,835 19,960 19,384 MSE 17,971,365 21,124,968 16,481,676 MAPE

16 73 Peramalan kedua menggunakan metode Single Exponential Smoothing. Pada metode ini digunakan smoothing constant (α) yang bernilai 0.1, 0.6, dan Penentuan α dilakukan dengan cara trial and error. Pengolahan data dengan metode ini menghasilkan perhitungan seperti pada tabel berikut. Tabel 4.5 Hasil forecast Daya Metode Single Exponential Smoothing Notasi Periode Actual Data (Xi) a = 0.1 a = 0.6 a = ,900 16,900 16, ,971 17,326 17, ,919 16,800 16, ,231 18,744 19, ,984 22,353 24, ,781 24,517 25, ,611 20,055 17, ,026 21,678 22, ,865 19,117 17, ,683 17,877 17, ,077 20,723 22,343 MSE 15,808,011 15,338,629 18,758,629 MAPE Peramalan ketiga menggunakan metode Regresi Linier dengan deret waktu. Pengolahan data dengan metode ini menghasilkan perhitungan seperti pada tabel berikut.

17 74 Tabel 4.6 Hasil forecast Daya Metode Regresi Linier dengan deret waktu Notasi Periode Actual Data (Xi) y' , , , , , , , , , , , ,049 MSE 9,870,915 MAPE Dari ketiga metode diatas dapat dibuat ringkasan seperti ditunjukkan oleh tabel berikut. Tabel 4.7 Resume forecasting produksi line 1 Opsi Metode MSE MAPE 1 SMA 2 periode 17,971, SMA 4 periode 21,124, SMA 5 periode 16,481, Single Exponential Smoothing (a = 0.1) 15,808, Single Exponential Smoothing (a = 0.6) 15,338, Single Exponential Smoothing (a = 0.95) 18,758, Regresi Linier with time 9,870,

18 75 Berdasarkan tabel diatas dapat disimpulkan : - MSE terkecil = 9,870,915 - MAPE terkecil = Metode : Regresi linier deret waktu Sehingga dipilih metode Regresi linier deret waktu untuk melakukan peramalan jumlah produksi pada line 1. Berdasarkan ketentuan dari manajemen PT. AHM bahwa umur ekonomis suatu mesin yang bekerja terus menerus diperkirakan sekitar 8 tahun, maka peramalan akan dilakukan selama 8 tahun berjalan ditambah 1 tahun masa pelaksanaan proyek relayout line 1 pada area welding 1A, dengan tiap tahun terdiri atas 12 bulan. Hasil peramalan ini seperti ditunjukkan pada tabel berikut. Tabel 4.8 Hasil forecasting jumlah produksi pada line 1 metode Regresi Linier deret waktu Periode/Bulan Tahun ,255 23,730 26,205 28,681 31,156 33,631 36,106 38,581 41, ,461 23,936 26,412 28,887 31,362 33,837 36,312 38,788 41, ,667 24,143 26,618 29,093 31,568 34,044 36,519 38,994 41, ,874 24,349 26,824 29,299 31,775 34,250 36,725 39,200 41, ,080 24,555 27,030 29,506 31,981 34,456 36,931 39,407 41, ,286 24,761 27,237 29,712 32,187 34,662 37,138 39,613 42, ,492 24,968 27,443 29,918 32,393 34,869 37,344 39,819 42, ,699 25,174 27,649 30,124 32,600 35,075 37,550 40,025 42, ,905 25,380 27,855 30,331 32,806 35,281 37,756 40,232 42, ,111 25,586 28,062 30,537 33,012 35,487 37,963 40,438 42, ,318 25,793 28,268 30,743 33,218 35,694 38,169 40,644 43, ,524 25,999 28,474 30,949 33,425 35,900 38,375 40,850 43,326

19 Perhitungan Waktu Baku Pada Line 1 Usulan Uji Validitas Untuk mengetahui apakah data data yang didapat dari pengukuran tersebut sudah mewakili populasi yang ada, maka perlu dilakukan uji validitas data. Uji validitas ini mencakup uji kenormalan data, uji keseragaman data, dan uji kecukupan data. Tingkat keyakinan yang digunakan dalam pengujian validitas data adalah tingkat keyakinan 95%, berarti tingkat ketelitiannya (α) adalah 5% Uji Kenormalan Data Uji kenormalan data dilakukan untuk menentukkan normal tidaknya suatu data. Hasil dari uji kenormalan dapat dilihat dari tabel lampiran Uji Keseragaman Data Uji keseragaman data dilakukan untuk menentukkan batas kontrol, baik itu batas kontrol atas (BKA) maupun batas kontrol bawah (BKB) dari sampel yang diambil. Ke-30 sampel data yang diambil dikelompokkan kedalam enam sub grup yang masing-masing terdiri dari dari lima data. Setiap rata-rata sub grup akan diuji apakah masuk kedalam batas kontrol atas dan batas kontrol bawah. Jika rata rata sub grup tersebut masuk kedalam batas-batas tadi, maka data-data sub grup tersebut telah seragam. Hasil uji keseragaman data dapat dilihat pada tabel lampiran Uji Kecukupan Data Uji kecukupan data dilakukan dengan membandingkan jumlah pengamatan yang telah dilakukan (N) dengan jumlah pengukuran yang diperlukan (N ). jika hasil N lebih kecil dari N, maka data sample yang telah diambil telah memenuhi tingkat

20 77 ketelitian dan tingkat keyakinan yang telah ditentukan. Hasil uji kecukupan data dapat dilihat pada lampiran Penentuan Faktor Penyesuaian dan Faktor Kelonggaran Data waktu siklus elemen kerja yang telah lulus uji merupakan data hasil pengamatan terhadap proses produksi pada line 1 tetapi, belum memperhatikan kewajaran kerja yang diperlihatkan oleh operator. Sedangkan waktu baku yang akan dicari adalah waktu yang dibutuhkan oleh operator dalam menyelesaikan pekerjaannya dalam kondisi yang wajar. Karena itu, untuk mendapatkan nilai kewajaran dari suatu data waktu siklus digunakan faktor penyesuaian Westinghouse. Dalam perhitungan waktu baku, penyesuaian Westinghouse digunakan untuk memperoleh waktu normal dari suatu proses. Penilaian untuk menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja terdapat empat faktor, antara lain: 1. Keterampilan 2. Usaha 3. Kondisi Kerja 4. Konsistensi Hasil penentuan faktor penilaian dan penyesuaian dapat dilihat pada lampiran Penentuan Waktu Baku Waktu baku didapat dengan menyesuaikan data waktu siklus menjadi waktu normal (Wn) dan kemudian diberi faktor kelonggaran dan hasilnya menjadi waktu baku (Wb). Adapun waktu baku pada line 1 adalah sebagai berikut:

21 Analisis Data Aspek Teknis Tabel 4.9 Waktu baku pada line 1 usulan Proses Waktu Baku Setting komponen front frame 27 Setting komponen rear frame 30 Final Assy 30 Front Frame 23 Rear Frame 15 Setting komponen final assy 25 Permanent 1 30 Permanent 2 29 Checkman 27 Weld repair 30 Tapping 30 Centering & correcting Perbandingan Layout Aktual Dengan Usulan Perbandingan sistem antara layout aktual dengan layout usulan dapat dilihat dari beberapa aspek teknik antara lain: 1. Tingkat Efisiensi Line Aktual dan Usulan 2. Kapasitas Produksi 3. Material Handling Tingkat Efisiensi Line Aktual dan Usulan Untuk menentukan tingkat efisinsi dari suatu line produksi dibutuhkan data mengenai waktu baku. Waktu baku pada line aktual adalah berdasarkan data operation process chart standar yang telah terdapat pada area welding 1A.

22 79 Adapun operation process chart standar pada line 1 aktual adalah sebagai berikut: Frame Body KVLP 32" O - 1 Front - Rear Frame 32" O - 2 General Assy 33" O - 3 Stay Body Cover 30" O - 4 Permanent 1 30" O - 5 Permanent 2 27" O - 6 Checkman 30" O - 7 Weld Repair 32" O - 8 Tapping 30" O - 9 Centering & Correcting Dilanjutkan ke proses berikutnya Gambar 4.10 Operation process chart tipe KVLP Sumber Data: PT. AHM, Jakarta

23 80 Dari operation process chart standar didapatkan cycle time sebesar 33 detik, sedangkan dari tabel 4.9 cycle time untuk line usulan adalah 30 detik. Sehingga dapat dilakukan perhitungan tingkat efisiensi dari line aktual dan usulan sebagai berikut: 1. Line Efficiency (Efisiensi Lini) Wb st 276 LE aktual = 100 % = 100% = 93% k CT 9 33 Wb st 326 LE usulan = 100 % = 100% = 91% k CT Balance Delay (BD) BD aktual = 100% - LE aktual = 7% BD usulan = 100% - LE usulan = 9% 3. Smoothness Index (SI) SI aktual = 2 ( CT Wbst ) = 2 2 ( 34 32) (34 30) = 8.66 SI usulan = 2 ( CT Wbst ) = 2 2 ( 30 27) (30 30) =17.96 Berdasarkan perhitungan diatas maka dapat disimpulkan bahwa tingkat efisiensi line aktual lebih baik dari dengan line usulan (30 detik). Tetapi waktu siklus pada line usulan lebih pendek dari line aktual (33 detik).

24 Perbandingan Dari Segi Kapasitas Produksi Kapasitas Produksi Pada Line 1 Aktual Perhitungan kapasitas produksi pada line aktual adalah sebagai berikut: Working Time : = s (shift 1) = s (shift 2) Pada PT. AHM terdapat beberapa waktu standar (s) yang mengurangi waktu kerja antara lain: P5M : 300 Persiapan / TPM : 300 Istirahat 1 : 600 Istirahat makan : 2400 Istirahat 2 : 600 5K : 600 Down time mesin : 900 Lost time (wire stick, teaching) : 900 Setting jig : 900 Rejection to repair, spatter etc : 600 Total : 8100 Effective working time (s) : (shift 1) : (shift 2) Sehingga dari effective working time tersebut di dapat kapasitas produksi pada line 1 aktual, sebagai berikut:

25 82 Line produksi : KVLP Cycle time : 33 s Efisiensi : 93% Kapasitas shift 1 Kapasitas shift 2 : 681 unit : 580 unit Total Kapasitas line 1 aktual : 1261 unit Sumber Data: PT. AHM, Jakarta Kapasitas Produksi Pada Line 1 Usulan Untuk menetukan kapasitas produksi pada line 1 usulan, cycle time yang digunakan berasal dari tabel Dari tabel tersebut didapatkan cycle time pada line 1 usulan adalah sebesar 30 s. Berikut ini adalah perhitungan kapasitas produksinya: Effective working time (s) efisiensi % KP( 1) = = = 737 unit Cycle time 30 Effective working time (s) efisiensi % KP( 2) = = = 628 unit Cycle time 30 Sehingga total kapasitas pada line 1 usulan adalah: 1365 unit Berdasarkan perhitungan tersebut terlihat bahwa kapasitas produksi pada line 1 aktual dan usulan telah mencapai target produksi yaitu 1250 unit per hari. Dan terdapat perbedaaan kapasitas produksi yaitu pada line 1 usulan kapasitas produksi meningkat 7.65% menjadi 1365 unit/hari Perbandingan Dari Segi Material Handling Pada layout aktual proses pemindahan produk dari tiap tiap proses dilakukan secara manual sedangkan, pada layout usulan terdapat tambahan 6 unit slider. Masing

26 83 masing ditempatkan pada proses front rear frame dan final assy. Slider tersebut digunakan untuk memindahkan produk dan jig pada proses pengelasan yang dilakukan oleh robot. Tujuan dari penggunaan slider adalah untuk memisahkan area kerja robot dan operator sehingga dapat meningkatkan kenyamanan dan keamanan bagi operator pada area kerja. Selain itu proses pendinginan produk hasil pengelasan diatas jig, dapat menghindarkan terjadinya deformasi (perubahan bentuk) pada frame body. Berikut ini adalah layout penempatan part pada line 1 usulan. Dari gambar tersebut akan dilakukan perbandingan material handling planning sheet (MHPS) pada layout aktual dan layout usulan. Gambar 4.11 Part placement pada layout line 1 usulan

27 84 No Dari Gudang Gudang Perbandingan material handling planning sheet (MHPS) pada layout aktual dan layout usulan adalah sebagai berikut: Perpindahan Ke Stasiun Front - Rear Tabel 4.10 Material handling planning sheet layout aktual Stasiun General assy 4 Gudang Stasiun Stay Body Cover Komponen Luas area asal (m2) Luas area tujuan (m2) Jenis material handling Jarak (m) Plate Comp Pivot Unit Kereta Plate Comp Unit 10 Pipe Comp Frame Main Unit Kereta Pipe Frame Main 10 Hanger Engine ( R/L) Kereta Suport Small Part 10 Stay Comb Switch Kereta Suport Small Part 10 Stay Upper Cover Kereta Suport Small Part Pipe A Cross Kereta Suport Small Part 10 Pipe R Sub Frame Comp Kereta Pipe R 10 Pipe L Sub Frame Comp Kereta Pipe L 10 Pipe Center Cross Kereta Suport Small Part 10 Plate Front Box Kereta Suport Small Part 10 Pipe R & L Under Cross Kereta Suport Small Part Seat Rear Kereta Seat Rear 12 Front frame Manual Rear frame Manual 2 Stay Body R & L Cover Kereta Suport Small Part Stay Main Pipe Side Cover Kereta Suport Small Part 14 Stay Center Cover R/L Kereta Suport Small Part 14 5 Stasiun General assy Stasiun Assy Unit Frame Body Manual 2 6 Stasiun Assy Unit Stasiun Permanent 1 Frame Body 12 4 Manual 3 7 Stasiun Front - Rear Gudang Stasiun General assy Stasiun Permanent 2 Guide Cable Kereta Suport Small Part Clamper Fuel Tube Kereta Suport Small Part Stasiun Permanent 1 Stasiun Permanent 2 Frame Body 4 4 Manual Stasiun Permanent 2 Checkman Frame Body 4 4 Manual Checkman Stasiun Weld Repair Frame Body 4 4 Manual Stasiun Weld Repair Stasiun Tapping Frame Body 4 4 Manual Stasiun Tapping Stasiun Centering & correcting Frame Body 4 4 Manual 1 TOTAL 213

28 85 No 1 2 Dari Tabel 4.11 Material handling planning sheet layout usulan Ke 3 Stasiun Rear Frame Stasiun Final assy 4 5 Gudang Stasiun Front Frame II.1 Pipe Comp Frame Main Unit 1 Kereta Pipe Frame Main 10 II.2 Plate Comp Pivot Unit 1 Kereta Plate Comp Unit 10 II.3 Stay Comb Switch 0.5 Kereta Suport Small Part 10 II.4 Stay Upper Cover 0.5 Kereta Suport Small Part 10 II.5 Hanger Engine ( R/L) 0.5 Kereta Suport Small Part 10 III.1 Pipe R Sub Frame Comp 1 Kereta Pipe R 12 III.2 Pipe L Sub Frame Comp 1 Kereta Pipe L 12 III.3 Plate Front Box Kereta Suport Small Part 12 III.4 Pipe Center Cross.0.5 Kereta Suport Small Part 12 III.5 Pipe A Cross 0.5 Kereta Suport Small Part 13 IV.1 Seat Rear.0.5 Kereta Seat Rear 12 IV.2 Pipe R Under Cross 0.5 Kereta Suport Small Part 12 IV.3 Pipe L Under Cross 0.5 Kereta Suport Small Part 12 IV.4 Stay Main Pipe Side Cover 0.5 Kereta Suport Small Part 12 IV.5 Stay Body R & L Cover 0.5 Kereta Suport Small Part 12 Stasiun Final assy Stasiun Final assy Stasiun Permanent 1 Gudang Perpindahan Front frame Slider Front frame Manual 1 Rear frame Slider Rear frame Manual 1 Frame Body Komponen Luas area asal (m2) Slider 10 Crane 2.3 Manual 0.75 V.1 Guide Cable Kereta Suport Small Part V.2 Clamper Fuel Tube Kereta Suport Small Part Stasiun Permanent 1 Stasiun Permanent 2 Frame Body 4 4 Manual Stasiun Permanent 2 Checkman Frame Body 4 4 Manual Checkman Stasiun Weld Repair Frame Body 4 4 Manual Stasiun Weld Repair Stasiun Tapping Frame Body 4 4 Manual Stasiun Tapping Stasiun Centering & correcting Frame Body 4 4 Manual 1 28 Luas area tujuan (m2) 4 Jenis material handling TOTAL Jarak (m) Berdasarkan perbandingan yang ada maka jarak pada layout usulan lebih besar dari layout aktual. Hal ini disebabkan karena pergerakan slider pada proses rear frame, front frame, dan final assy. Tetapi waktu proses (cycle time) pada layout usulan lebih rendah dari layout aktual karena pergerakan slider bersamaan dengan

29 86 proses pengelasan. Sehingga walaupun jarak perpindahan material lebih besar tidak membuat waktu proses bertambah dan tetap dapat mencapai target kapasitas produksi yaitu 1250 unit per hari Kebutuhan Proyek Relayout Line 1 Untuk membuat line 1 usulan terdapat kebutuhan tambahan. Oleh karena itu pemilihan dan spesifikasi peralatan haruslah disesuaikan dengan kebutuhan yang terkait pada proses. Berikut ini adalah kebutuhan proyek line 1: 1. Slider (2 unit untuk proses final assy) Maker : THK Spesifikasi: v = 0.5 m/s Dimension (mm) = L x W x H = x 700 x 400 Mass (beban max) = 1000 kg Servo Motor = 5.5 kw 2. Slider (4 unit untuk proses front & rear frame) Maker : THK Spesifikasi: v = 0.5 m/s Dimension (mm) = L x W x H = 3800 x 700 x 400 Mass (beban max) = 1000 kg Servo Motor = 3.5 kw

30 87 3. Hoist Maker: Nippon Mass (beban max): 100 kg Servo Motor = 0.34 kw 4. Exhaust Relayout yang dilakukan pada line 1 bertujuan untuk meningkatkan efisiensi & efektivitas line produksi serta meningkatkan kualitas produk. Selain itu juga bertujuan untuk meningkatkan kualitas lingkungan kerja. Berdasarkan pengamatan pihak engineering welding kecepatan hisap exhaust pada line 1 tidak sesuai standar dari PT. AHM yaitu m/s sedangkan aktualnya adalah 9 12 m/s. Hal inilah yang menyebabkan sirkulasi aliran welding fume (asap hasil pengelasan) dan spatter (percikan partikel hasil pengelasan) menyebar diseluruh line sehingga area kerja menjadi kotor. Oleh sebab itu pihak engineering welding berancana melakukan penggantian motor exhaust dengan kecepatan hisap standar. Berikut ini adalah gambaran posisi exhaust pada layout usulan line 1.

31 88 Gambar 4.12 Posisi exhausts pada layout line 1 usulan Kebutuhan : 1. Konstruksi rangka exhaust 2. Motor exhaust : CFT 900 D (BDB 900/X) maker Kruger 5. Utility Utility disini adalah keperluan keperluan tambahan yang diperlukan pada layout usulan 1 untuk menunjang proses pengelasan. Kebutuhan tersebut adalah: 1. Konstruksi pipa gas CO2 & Argon 2. Konstruksi pipa angin 3. Support pipe 4. Instalasi kabel

32 89 6. Enclosure Merupakan pembatas antar stasiun welding pada line 1. Kondisi enclosure untuk layout usulan berbeda dengan layout aktual sehingga, perlu dilakukan investasi agar spesifikasinya sesuai dengan layout usulan. 7. Robot dan Positioner Pada layout usulan robot dan positioner (alat yang untuk memposisikan benda kerja pada jig dan robot pada proses pengelasan) yang digunakan berasal dari layout usulan. Life time dari robot dan positioner yang dipergunakan secara terus menerus adalah 10 tahun. Umur pakai robot dan positioner yang ada saay ini 2 tahun sehingga tidak perlu dilakukan investasi karena usia ekonomis dari layout usulan adalah 8 tahun. 8. Integrated Robot Controller Untuk layout usulan terdapat investasi baru yaitu integrated robot controller. Alat ini digunakan untuk komunikasi robot dengan slider sehingga pada waktu proses pengelasan dapat terintegrasi dengan baik. 9. Jig proses rear frame, front frame, dan final assy Life time (umur) dari suatu jig yang dipergunakan secara terus menerus adalah 2 tahun. Jig yang ada saat ini pada line 1 telah digunakan sejak tahun 2006 sehingga rata rata berumur 2 tahun. Untuk itu perlu dilakukan investasi jig proses rear frame, front frame, dan final assy.

33 Aspek Finansial Dalam aspek finansial ini, akan dibahas beberapa hal yang bertujuan untuk mengetahui kelayakan proyek relayout line 1 secara finansial dan perbandingannya antara layout aktual dengan layout usulan Rencana Anggaran Biaya (RAB) Perkiraan Rencana Anggaran Biaya (RAB) relayout pada line 1 ini dibuat berdasarkan data harga material dari Purchase Departement dan data penawaran harga/spesifikasi awal equipment dari Engineering Departement. Resume mengenai RAB dapat dilihat pada tabel dibawah ini, sedangkan detail RAB dapat dilihat pada lampiran. Tabel 4.12 Rencana Anggaran Biaya Relayout Line 1 No Nama Equipment Jumlah Harga Satuan Total Jig - Jig Final Assy 2 Rp 98,884,000 Rp 197,768, Jig rear frame 2 Rp 59,904,000 Rp 119,808,000 - Jig Front frame 2 Rp 89,600,000 Rp 179,200,000 - Jig Correcting 1 Rp 172,494,000 Rp 172,494,000 2 Exhaust Rp 391,455,000 Rp 391,455,000 3 Hoist 2 Rp 41,000,000 Rp 82,000,000 4 Integrated Robot Controller 2 Rp 92,000,000 Rp 184,000,000 5 Enclosure Rp 325,800,000 Rp 325,800,000 6 Slider - Slider Final Assy 2 Rp 236,000,000 Rp 472,000,000 - Slider Front - Rear 4 Rp 118,000,000 Rp 472,000,000 7 Utility Rp 157,385,000 Rp 157,385,000 8 Biaya Instalasi Rp 50,000,000 Rp 50,000,000 TOTAL Rp 2,803,910,000

34 Cost per Unit Pada Line 1 Usulan Terdapat beberapa perbedaan pada layout usulan dan layout aktual didalam menentukan biaya proses yang dibebankan pada produk. Pada layout aktual biaya proses dibebankan dari: 1. Biaya proses per mesin (10 unit robot, 2 unit positioner, 3 unit mesin las manual, dan 9 unit jig) 2. Biaya tenaga kerja langsung (15 orang) 3. Biaya overhead (listrik dan air press) 4. Biaya consumable (material untuk proses pengelasan dan Alat Pelindung Diri) Sedangkan pada layout usulan biaya proses dibebankan dari: 1. Biaya proses per mesin (8 unit robot, 2 unit positioner, 3 unit mesin las manual, 7 unit jig, 6 unit slider dan 2 unit hoist) 2. Biaya tenaga kerja langsung (11 orang) 3. Biaya overhead (listrik dan air press) 4. Biaya consumable (material untuk proses pengelasan dan Alat Pelindung Diri) Berdasarkan faktor faktor biaya yang dibebankan pada produk untuk layout usulan maka besar biaya prosesnya adalah sebagai berikut Biaya Proses per Mesin Jam kerja per hari : s Hari kerja per bulan : 22 hari kerja efektif Biaya proses per mesin a. 8 unit robot (berasal dari robot yang ada saat ini)

35 92 Harga: Rp 236,338,945 Life time: 8 tahun 236,338,945 8 Ongkos per detik = = Rp b. 2 unit positioner (berasal dari positioner yang ada saat ini) Harga: Rp 207,474,478 Life time: 8 tahun 207,474,478 2 Ongkos per detik = = Rp c. 3 unit mesin las manual Harga: Rp 199,674,126 Life time: 8 tahun 199,674,126 3 Ongkos per detik = = Rp d. 7 unit jig Jig Final Assy (2 unit) Harga: Rp 197,768,000 Life time: 2 tahun 197,768,000 Ongkos per detik = = Rp Jig Rear Frame (2 unit) Harga: Rp 119,808,000 Life time: 2 tahun

36 93 119,808,000 Ongkos per detik = = Rp Jig Front Frame (2 unit) Harga: Rp 179,200,000 Life time: 2 tahun 179,200,000 Ongkos per detik = = Rp Jig Correcting (1 unit) Harga: Rp 172,494,000 Life time: 2 tahun 172,494,000 Ongkos per detik = = Rp Life time (umur) dari suatu jig yang dipergunakan secara terus menerus adalah 2 tahun sedangkan usia ekonomis dari layout usulan adalah 8 tahun. Maka perlu dilakukan investasi untuk 6 tahun mendatang. Besar investasi untuk 6 tahun mendatang dipengaruhi oleh inflasi yang terjadi pada tahun 2008 yaitu sebesar 11.03% (Data Bank Indonesia, Juni 2008). Berikut ini adalah tabel perkiraan perubahan biaya investasi jig untuk 6 tahun mendatang.

37 94 Tabel 4.13 Perkiraan perubahan biaya investasi jig Tahun ke Nama Equipment Jumlah Harga Satuan Total Jig final assy 2 Rp 121,900,842 Rp 243,801,684 Jig rear frame 2 Rp 73,847,620 Rp 147,695,240 3 Jig Front frame 2 Rp 110,455,842 Rp 220,911,683 Jig Correcting 1 Rp 212,644,754 Rp 212,644,754 Total Rp 825,053,361 Jig final assy 2 Rp 150,275,224 Rp 300,550,449 Jig rear frame 2 Rp 91,036,842 Rp 182,073,683 5 Jig Front frame 2 Rp 136,166,216 Rp 272,332,432 Jig Correcting 1 Rp 262,141,242 Rp 262,141,242 Total Rp 1,017,097,806 Jig final assy 2 Rp 185,254,201 Rp 370,508,402 Jig rear frame 2 Rp 112,227,131 Rp 224,454,262 7 Jig Front frame 2 Rp 167,861,094 Rp 335,722,187 Jig Correcting 1 Rp 323,158,834 Rp 323,158,834 Total Rp 1,253,843,685 TOTAL Rp 3,095,994,852 Dengan melakukan perhitungan yang sama dalam menentukan ongkos per detik. Maka ongkos per detik pada tiap jig untuk 6 tahun mendatang adalah sebagai berikut. Tabel 4.14 Perkiraan perubahan ongkos per detik jig No Nama Equipment Ongkos per detik 1 Jig Final Assy Rp10.26 Rp12.65 Rp Jig rear frame Rp6.22 Rp7.66 Rp Jig Front frame Rp9.30 Rp11.46 Rp Jig Correcting Rp8.95 Rp11.03 Rp13.60

38 95 e. 6 unit Slider Slider Final Assy (2 unit) Harga: Rp 472,000,000 Life time: 8 tahun 472,000,000 Ongkos per detik = = Rp Slider Front Rear (4 unit) Harga: Rp 472,000,000 Life time: 8 tahun 472,000,000 Ongkos per detik = = Rp f. 2 unit hoist Harga: Rp 82,000,000 Life time: 8 tahun 82,000,000 Ongkos per detik = = Rp Biaya Tenaga Kerja Langsung Biaya tenaga kerja langsung (11 orang) Gaji per bulan: Rp 2,200,000 Jam kerja per hari: 8 jam 2,200,000 Ongkos per detik = = = Rp

39 96 Besarnya perubahan biaya tenaga kerja langsung didasarkan pada besarnya inflasi yang terjadi pada tahun 2008 yaitu sebesar 11.03% (Data Bank Indonesia, Juni 2008). Berikut ini adalah tabel perkiraan perubahan biaya tenaga kerja langsung. Tabel 4.15 Perkiraan perubahan biaya tenaga kerja langsung selama 8 tahun No Tahun ke Inflasi Biaya tenaga kerja langsung Biaya tenaga kerja langsung Setelah Inflasi 1 0 0% Rp % 0.38 Rp % 0.43 Rp % 0.47 Rp % 0.52 Rp % 0.58 Rp % 0.65 Rp % 0.72 Rp % 0.80 Rp Biaya Overhead * Biaya listrik = Rp 550 / kwh * cos φ = 0.85 *Biaya air pressure = Rp 0.78 / (m 3 /min) - Listrik Robot welding 26 kw (8 Unit) Positioner 1.5 kw (2 Unit) Mesin las manual 18 kw (3 Unit) Slider final assy 5.5 kw (2 Unit) Slider front rear 3.5 kw (4 Unit)

40 97 Hoist 0.34 kw (2 Unit) Kebutuhan listrik per jam (26 8) + (1,5 2) + (18 3) + (5,5 2) + (3,5 4) + ( , = ( ) = Harga listrik per detik 186,647 = = Rp Rp188,087 - Air pressure: besar tekanan udara yang digunakan jig untuk mengapit produk pada waktu proses pengelasan. Pada proses front frame = m 3 /min (2 unit jig) Pada proses rear frame = m 3 /min (2 unit jig) Pada proses final assy = m 3 /min (2 unit jig) Pada proses correcting = m 3 /min (1 unit jig) Impact = 0.3 m 3 /min Biaya per detik = ( 0,0016 2) + (0,0027 2) + (0,0022 2) + (0,0011 1) + 0,3 ) ( 0,78 60 =Rp Besarnya perubahan biaya overhead (listrik dan air pressure) didasarkan pada besarnya inlasi yang terjadi pada tahun 2008 yaitu sebesar 11.03% (Data Bank Indonesia, Juni 2008). Berikut ini adalah tabel perkiraan perubahan biaya biaya overhead ( listrik dan air pressure). Tabel 4.16 Perkiraan perubahan biaya listrik selama 8 tahun

41 98 No Tahun ke Inflasi Biaya Listrik Biaya Listrik Setelah Inflasi 1 0 0% Rp % 5.76 Rp % 6.40 Rp % 7.10 Rp % 7.89 Rp % 8.76 Rp % 9.72 Rp % Rp % Rp Tabel 4.17 Perkiraan perubahan biaya air pressure selama 8 tahun No Tahun ke Inflasi Biaya Air Pressure Biaya Air Pressure Setelah Inflasi 1 0 0% Rp % Rp % Rp % Rp % Rp % Rp % Rp % Rp % Rp Biaya Consumable Biaya consumable pada line 1 usulan sama besarnya dengan line 1 aktual, besar biaya tersebut adalah sebagai berikut: - Material = Rp per produk - APD (Alat Pelindung Diri) = Rp 74,62 per detik

42 99 Besarnya perubahan biaya consumable didasarkan pada besarnya inlasi yang terjadi pada tahun 2008 yaitu sebesar 11.03% (Data Bank Indonesia, Juni 2008). Berikut ini adalah tabel perkiraan perubahan biaya biaya consumable. Tabel 4.18 Perkiraan perubahan biaya material selama 8 tahun No Tahun ke Inflasi Biaya Material Biaya Material Setelah Inflasi 1 0 0% Rp 3, % Rp 4, % Rp 4, % Rp 5, % Rp 5, % Rp 6, % Rp 7, % Rp 7, % Rp 8, Tabel 4.19 Perkiraan perubahan biaya APD selama 8 tahun No Tahun ke Inflasi Biaya APD Biaya APD Setelah Inflasi 1 0 0% Rp % 8.23 Rp % 9.14 Rp % Rp % Rp % Rp % Rp % Rp % Rp Berikut ini merupakan perhitungan dari biaya proses pada layout usulan. Tabel 4.20

43 100 Perhitungan cost per unit pada layout usulan No Elemen Biaya Biaya per detik Cycle time Biaya per unit Biaya proses per mesin: - Mesin (robot, positioner, & 1 manual) Slider Hoist Jig Biaya overhead: Biaya listrik , Biaya air press Biaya direct manpower , Biaya consumable: - Material 3, APD (Alat Pelindung Diri) , TOTAL 10, Cost per Unit Pada Layout Aktual dan Usulan Selama 8 Tahun Cost per unit pada layout aktual dan usulan ini meliputi biaya bahan proses per mesin, biaya tenaga kerja langsung, biaya overhead, dan biaya consumable. Perhitungan dari biaya proses untuk 8 tahun mendatang dapat dilihat pada lampiran, berikut ini merupakan resumenya. Tabel 4.21 Cost per unit pada layout usulan Selama 8 tahun

44 101 No Tahun ke Cost per unit 1 0 Rp 10, Rp 11, Rp 12, Rp 14, Rp 15, Rp 17, Rp 18, Rp 20, Rp 22, Tabel 4.22 Cost per unit pada layout aktual Selama 8 tahun No Tahun ke Cost per unit 1 0 Rp 12, Rp 13, Rp 14, Rp 16, Rp 18, Rp 20, Rp 21, Rp 24, Rp 26, Proyeksi Saving Cost Proyek Relayout Line 1 Saving cost yang didapat oleh perusahaan disini adalah yang diperoleh dari selisih antara cost per unit dari layout aktual dengan layout usulan. Berikut ini merupakan resume dari saving cost pada layout usulan untuk lebih detail terdapat pada lampiran. Tabel 4.23 Proyeksi saving cost relayout line 1

45 Biaya Bahan Baku Frame Body Tahun ke Saving cost 0 pelaksanaan proyek 1 Rp 542,518, Rp 641,478, Rp 855,041, Rp 991,478, Rp 1,220,842, Rp 1,400,819, Rp 1,709,906, Rp 1,946,439, Total Rp 9,308,524, Bahan baku untuk membuat frame body antara lain adalah sebagai berikut. Tabel 4.24 Bahan Baku Frame Body No Part 1 Plate Comp Pivot Unit 2 Pipe Comp Frame Main Unit 3 Hanger Engine ( R/L) 4 Stay Comb Switch 5 Stay Upper Cover 6 Pipe A Cross 7 Pipe R Sub Frame Comp 8 Pipe L Sub Frame Comp 9 Pipe Center Cross 10 Plate Front Box 11 Pipe R & L Under Cross 12 Seat Rear 13 Stay Body R & L Cover 14 Stay Main Pipe Side Cover 15 Guide Cable 16 Clamper Fuel Tube Sedangkan biaya bahan baku untuk membuat sebuah frame body untuk 8 tahun mendatang adalah sebagai berikut:

46 103 Tabel 4.25 Biaya Bahan Baku Selama 8 tahun No Tahun ke Inflasi Biaya Bahan Baku Biaya Bahan Baku Setelah Inflasi 1 0 0% Rp 123, % 13, Rp 137, % 15, Rp 152, % 16, Rp 169, % 18, Rp 187, % 20, Rp 208, % 23, Rp 231, % 25, Rp 257, % 28, Rp 285, Pengeluaran Biaya Administrasi dan Perawatan Perkiraaan besar biaya administrasi dan perawatan untuk line 1 untuk 8 tahun mendatang adalah berdasarkan tingkat inflasi % per tahun. Berikut ini adalah perkiraan biaya tersebut. Tabel 4.26 Biaya Administrasi dan Perawatan Selama 8 tahun

47 104 No Tahun ke Inflasi Biaya Administrasi dan Perawatan Biaya Administrasi dan Perawatan Setelah Inflasi 1 0 0% Rp 928,568, % 102,421, Rp 1,030,989, % 113,718, Rp 1,144,707, % 126,261, Rp 1,270,968, % 140,187, Rp 1,411,156, % 155,650, Rp 1,566,806, % 172,818, Rp 1,739,625, % 191,880, Rp 1,931,506, % 213,045, Rp 2,144,551, Depresiasi Mesin Nilai depresiasi dari relayout line 1 hanya dibebankan kepada aktiva tetap sedangkan biaya instalasi, karena sifatnya expense maka tidak dihitung nilai depresiasinya. Metode yang digunakan adalah depresiasi garis lurus, yaitu: D t IC S = n Dimana: IC = Initial cost = Total investasi S = Salvage value = nilai sisa dari layout usulan adalah nol n = periode penyusutan = 8 tahun Total investasi dari relayout line 1 adalah jumlah investasi awal pada tahun pertama dan jig untuk 6 tahun berikutnya. Perhitungan Depresiasi investasi awal pada tahun pertama tanpa jig IC = 2,084,640, 000

48 105 D t IC S 2,084,640,000 0 = = = n 8 Rp 260,580,000 Perhitungan Depresiasi investasi jig pada tahun pertama sampai tahun ke tujuh Depresiasi jig pada tahun pertama IC = 669,270,000 D t IC S 669,270,000 0 = = = n 8 Rp 334,635,000 Depresiasi jig pada tahun ketiga IC = 825,053,361 D t IC S 825,053,361 0 = = = n 8 Rp 412,526,681 Depresiasi jig pada tahun kelima IC = 1,017,097, 806 D t IC S 1,017,097,806 0 = = = n 8 Rp 508,548,903 Depresiasi jig pada tahun ketujuh IC = 1,253,843, 685 D t IC S 1,253,843,685 0 = = = n 8 Rp 626,921,843 Berikut adalah tabel depresiasi selengkapnya. Tabel 4.27 Nilai depresiasi relayout line 1

49 106 Periode Depresiasi Nilai buku Tahun ke 0 0 2,753,910,000 Tahun ke 1 595,215,000 2,158,695,000 Tahun ke 2 595,215,000 1,563,480,000 Tahun ke 3 673,106,681 1,715,426,681 Tahun ke 4 673,106,681 1,042,320,000 Tahun ke 5 769,128,903 1,290,288,903 Tahun ke 6 769,128, ,160,000 Tahun ke 7 887,501, ,501,843 Tahun ke 8 887,501, Proyeksi Penerimaan Hasil Penjualan Untuk Line 1 Untuk memperoleh perkiraan hasil penjualan pada line 1, dilakukan dengan menghitung perkiraan jumlah produksi untuk 8 tahun mendatang (tabel 4.8) dan harga jual frame body yang dipengaruhi tingkat inflasi (11,03%). Berikut ini adalah resume tabel proyeksi penerimaan untuk lebih detail terdapat pada lampiran (tahun ke 0 merupakan pelaksanaan proyek). Tabel 4.28 Proyeksi penerimaan line 1 Tahun ke Ramalan Jumlah Produksi Harga Jual Total Perkiraan Penerimaan 0 268,673 Rp 139, Rp 37,576,573, ,377 Rp 155, Rp 46,333,865, ,080 Rp 172, Rp 56,565,856, ,784 Rp 191, Rp 68,491,322, ,488 Rp 212, Rp 82,359,360, ,192 Rp 235, Rp 98,453,417, ,895 Rp 262, Rp 117,095,830, ,599 Rp 290, Rp 138,652,967, ,303 Rp 323, Rp 163,541,010, Proyeksi Pengeluaran Biaya Line 1 Untuk 8 Tahun

50 107 Perkiraan total pengeluaran biaya untuk line 1 diperoleh dari penjumlahan perkiraan biaya biaya produksi antara lain cost per unit untuk layout usulan, biaya bahan baku, biaya administrasi & perawatan, dan biaya depresiasi. Adapun perkiraannya dapat dilihat pada tabel berikut ini. Tabel 4.29 Proyeksi pengeluaran line 1 Tahun ke Biaya Produksi Biaya Bahan Baku Biaya Administrasi & Perawatan Biaya Depresiasi Total Pengeluaran ,504,474, ,967,008, ,030,989, ,215, ,097,687, ,202,885, ,013,826, ,144,707, ,215, ,956,634, ,077,008, ,557,964, ,270,968, ,106, ,579,048, ,007,432, ,819,666, ,411,156, ,106, ,911,362, ,177,479, ,049,546, ,566,806, ,128, ,562,961, ,412,083, ,532,607, ,739,625, ,128, ,453,445, ,970,453, ,592,778, ,931,506, ,501, ,382,239, ,602,428, ,598,036, ,144,551, ,501, ,232,518, Proyeksi Laba Perhitungan laba didapatkan dengan mengurangi penerimaan dari hasil penjualan dengan biaya biaya yang terjadi, sedangkan besar pajak yang dibebankan adalah 25%. Berikut adalah perhitungannya. Tabel 4.30

51 108 Proyeksi laba relayout line 1 Tahun ke Total Perkiraan Penerimaan Total Pengeluaran Laba Sebelum Pajak Laba Setelah Pajak Rp 46,333,865, Rp 46,097,687, Rp 236,178, Rp 176,900, Rp 56,565,856, Rp 55,956,634, Rp 609,222, Rp 456,528, Rp 68,491,322, Rp 67,579,048, Rp 912,274, Rp 683,631, Rp 82,359,360, Rp 80,911,362, Rp 1,447,998, Rp 1,085,202, Rp 98,453,417, Rp 96,562,961, Rp 1,890,455, Rp 1,416,779, Rp 117,095,830, Rp 114,453,445, Rp 2,642,385, Rp 1,980,413, Rp 138,652,967, Rp 135,382,239, Rp 3,270,727, Rp 2,451,300, Rp 163,541,010, Rp 159,232,518, Rp 4,308,492, Rp 3,229,188, Proyeksi Aliran Kas Modal / investasi relayout line 1 sepenuhnya adalah 100 % biaya dari PT. AHM, sehingga cash flow yang ada tidak dipengaruhi oleh bunga Bank. Berikut adalah proyeksi aliran kas selama delapan tahun. Tabel 4.31 Proyeksi Aliran Kas ITEM CHECK TAHUN -1 (Rp) TAHUN 0 (Rp) TAHUN 1 (Rp) TAHUN 2 (Rp) TAHUN 3 (Rp) Fixed Investasi 0 2,803,910, ,053,361 Initial Cash Flow 0 2,803,910, Benefit ,900, ,528, ,631,456 Depreciation 595,215, ,215, ,106,681 Operational Cash Flow 772,115,899 1,051,743,692 1,356,738,136 Arus Kas Bersih (Rp) 0 2,803,910, ,115,899 1,051,743, ,684,775 ITEM CHECK TAHUN 4 (Rp) TAHUN 5 (Rp) TAHUN 6 (Rp) TAHUN 7 (Rp) TAHUN 8 (Rp)

52 109 Fixed Investasi 0 1,017,097, ,253,843,685 0 Initial Cash Flow Benefit 1,085,202,103 1,416,779,637 1,980,413,665 2,451,300,349 3,229,188,813 Penyusutan 673,106, ,128, ,128, ,501, ,501,843 Operational Cash Flow 1,758,308,783 2,185,908,539 2,749,542,568 3,338,802,192 4,116,690,656 Arus Kas Bersih (Rp) 1,758,308,783 1,168,810,734 2,749,542,568 2,084,958,506 4,116,690,656 Gambar 4.13 Cash flow Analisis Kelayakan Investasi Metode yang dipakai untuk analisis investasi relayout line 1 ini adalah sebagai berikut : Metode Pemulihan Investasi (Payback Period Method) Metode pemulihan investasi yang dipakai disini menggunakan acuan arus kas kumulatif, karena arus kas yang diterima setiap tahunnya (A) tidak seragam. Dari data arus kas pada tabel 4.31, maka perhitungan payback period arus kumulatif adalah sebagai berikut. Tabel 4.32

53 110 Tahun Investasi Item Perhitungan Payback Method arus kumulatif Arus Kas Tahunan (Rp) Arus Kas Kumulatif (Rp) Waktu (Tahun) Io 0 (2,803,910,000) 2 A1 772,115,899 (2,031,794,101) 1 3 A2 1,051,743,692 (980,050,409) A3 531,684,775 (448,365,634) A4 448,365, A5 7 A6 8 A7 9 A8 Jumlah 2,803,910, Keterangan : *) = 448,365,634 1,758,308,783 = Jadi pemulihan modal untuk proyek relayout line 1 adalah tahun Metode Tingkat Pengembalian Internal (Internal Rate of Return Method) Sebelum menghitung IRR, terlebih dahulu harus ditentukan MARR (Minimum Attractive rate of return) yaitu tingkat pengembalian minimum yang diinginkan oleh investor. MARR dapat dirumuskan sebagai berikut : MARR = suku bunga pinjaman bebas inflasi + tingkat inflasi + risk factor (faktor resiko) Dimana: risk factor = koreksi tingkat suku bunga terhadap inflasi = tingkat suku bunga x inflasi MARR = 8.5% (SBI) % + (8. 5% x 11.03%)

54 111 = 20.47% Data data lain yang diperlukan untuk mencari IRR adalah : - Payback period = tahun - Usia ekonomis = 8 tahun Dari tabel A-2 nilai sekarang anuitas / present value of annuity (lampiran) dengan masa pemulihan modal tahun, maka didapatkan faktor pengurangan kumulatif adalah 25% (3.329) dan 26% (3.241). Tingkat bunga ini akan digunakan untuk menghitung net present value dengan faktor diskon yang terdapat pada tabel A-1 nilai sekarang / present value (lampiran). Perhitungan net present value untuk faktor diskon 25% dan 26% adalah sebagai berikut. Tahun Investasi Tabel 4.33 Perhitungan present value pada tingkat diskon 25% Tahun Operasi Arus Kas (Rp) Faktor Diskon (I = 25%) Nilai Sekarang (Rp) (2,803,910,000) (2,243,128,000) ,115, ,154, ,051,743, ,492, ,684, ,990, ,758,308, ,725, ,168,810, ,228, ,749,542, ,403, ,084,958, ,273, ,116,690, ,636,548 TOTAL NPV Rp 1,369,776,913 Tabel 4.34

55 112 Tahun Investasi Perhitungan present value pada tingkat diskon 26% Tahun Operasi Arus Kas (Rp) Faktor Diskon (I = 26%) Nilai Sekarang (Rp) (2,803,910,000) (2,226,304,540) ,115, ,433, ,051,743, ,871, ,684, ,078, ,758,308, ,867, ,168,810, ,202, ,749,542, ,409, ,084,958, ,338, ,116,690, ,586,332 TOTAL NPV Rp 1,229,483,374 Dari perhitungan net present value diatas, maka perhitungan IRR adalah : 1,369,776,913 1,369,776,913 + (1,229,483,374) IRR = 25% + ( 25% 26% ) = 25% % = 34.76% Metode Nilai Sekarang (Net Present Value Method) Variabel yang digunakan dalam perhitungan nilai sekarang adalah arus kas tahunan, biaya investasi inisial dan besarnya faktor diskon yang diperoleh dari tabel nilai sekarang / present value Appendix A-1 (lampiran). Faktor diskon yang digunakan disini adalah sama dengan MARR, yaitu 20.47%. dari tabel Appendix A-1 nilai ini berada diantara 20% dan 21% sehingga perlu dilakukan interpolasi linier. Misalnya : A 1 = B, A 3 = C, A 2 = X