BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA. Dalam melakukan analisa, penulis membutuhkan data-data sebagai berikut:

Transkripsi

1 BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA 4.1 Pengumpulan Data Dalam melakukan analisa, penulis membutuhkan data-data sebagai berikut: Data Jumlah Produksi Tahunan Data jumlah produksi untuk part plastic selama tahun 2001 hingga 2007 dapat dilihat pada lampiran 1a. Data ini digunakan untuk meramal trend produksi tujuh tahun mendatang yaitu tahun 2008 hingga tahun 2014 ( lihat lampiran 1b ) Data Luas Area Permukaan Plastic Part untuk Tipe Sport Pada proses plastic painting terdapat bermacam-macam jenis ukuran part yang akan di cat. Part-part tersebut apabila digabungkan akan membentuk satu kesatuan hingga membentuk satu unit bodi plastik sepeda motor. Data ini sangat membantu penulis dalam menghitung besarnya standart pemakaian bahan baku. Untuk lebih jelasnya data luas area permukaan plastic part dapat dilihat pada lampiran no Data Biaya Operasi Sistem Berjalan Biaya operasi system yang sedang berjalan terdiri dari biaya pengolahan limbah, biaya overhead ( biaya angin,biaya PAM ) dan biaya bahan baku baik itu bahan baku

2 36 langsung terkait dengan proses pengecatan atau bahan baku tidak langsung. Untuk item biaya operasi dapat di lihat pada lampiran no Data Produksi Plastic Painting Data ini dibutuhkan untuk mengetahui besarnya pemakaian bahan baku perhari serta menghitung besarnya efisiensi mesin dari metode yang digunakan yaitu manual painting system. Data yang digunakan adalah data produksi bulan mei 2007 minggu I, untuk lebih jelasnya data tersebut dapat dilihat pada lampiran no Data Hasil Percobaan Electrostatic Painting System Dari hasil percobaan pengecatan dengan menggunakan metode electrostatik, Data ini digunakan untuk menghitung standar pemakaian bahan baku dan menghitung efisiensi mesin dari system tersebut. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada lampiran no Pengolahan Data Perhitungan Rata-Rata Luas Permukaan Plastic Part Dari data luas permukaan yang kita peroleh (lampiran 2), memiliki luas permukaan yang beragam, dan untuk memudahkan penulis dalam melakukan analisa maka diambil rata-rata luasan permukaan part yang akan dicat. Rata-rata luas permukaan = 2 KEH + KCJ m 2

3 37 = = = m 2 2 Dimana : KEH = Total Luasan Permukaan Type KEH KCJ = Total Luasan Permukaan Type KCJ Perhitungan Harga Rata-rata Bahan baku Untuk memudahkan penulis menghitung biaya bahan baku cat,maka dihitung rata-rata harga dari tiga cat yang digunakan yaitu NH1 Black Nippon, Twister Blue Nippon, Glory Red Nippon. Dengan menggunakan rumus diperoleh hasil sebagai berikut; Harga rata-rata cat CatBlack + CatBlue + Cat Re d = 3 = , , ,00 3 = ,00 / ltr Peramalan Volume Produksi Tahunan Periode yang Akan Datang Metode yang digunakan untuk meramalkan volume produksi tahun yang akan datang adalah metode trend linier, dengan menggunakan data produksi tahun 2001 sampai dengan tahun Jumlah produksi untuk tahun 2001 sampai tahun 2007 dapat dilihat pada grafik 4.1,

4 38 Produksi Painting Plastik Periode Tahun Produksi ( Unit ) Tahun Grafik 4.1 Produksi painting plastic periode tahun Dengan menggunakan metode trend linier, perhitungan volume produksi yang akan datang dapat dilihat pada tabel 4.5; Tahun Permintaan ( P ) D D 2 PD n= Tabel 4.1 Analisa forcasting metode trend linier Dengan menggunakan persamaan Linier : Y = a + b ( X ), maka nilai a dan b dapat dicari dengan cara seperti berikut :

5 39 P a = N = = b = PD D = = Setelah mencari nilai konstanta a dan b, maka persamaan untuk menghitung jumlah produksi periode yang akan datang adalah dengan mengsubtitusikan nilai a dan b, maka persamaan menjadi Y = ( X ). Perhitungan jumlah produksi periode yang akan datang adalah sebagai berikut: Produksi Tahun 2008 = ( 4 ) = unit Dengan cara yang sama dapat kita peroleh jumlah produksi untuk tahun selanjutnya. Hasil peramalan produksi tahun 2008 hingga tahun 2014 dapat dilihat pada lampiran no. 1b Perhitungan Standart Pemakaian Bahan Baku (Cat dan Thinner) Berdasarkan data hasil percobaan metode electrostatic painting system yang tertera pada lampiran no.4 maka data tersebut diolah untuk mencari nilai rata-rata pemakaian bahan baku yaitu cat dan thinner dengan contoh perhitungan sebagai berikut;

6 40 Percobaan hari_1 = PemakaianCat _1 = LuasanArea _ = ml / m 2 Dengan cara yang sama maka dapat diketahui pula standar pemakaian bahan baku setiap satua meter persegi untuk hari berikutnya. Diperoleh nilai rata-rata pemakaian bahan baku cat selama 6 hari percobaan adalah sebagai berikut; Rata-rata Pemakaian Cat tiap satuan luas = ( )/6 = ml/m 2 Agar cat mencapai viscositas 18 detik, maka perbandingan antara thinner dan cat adalah sebesar 10:25. Untuk itu standart using dari thinner dapat diketahui sebesar, Standart Pemakaian Thinner = 10/25 ( ) = ml/m 2

7 Analisa Data Aspek Teknis Dalam aspek teknis akan dibahas beberapa hal menyangkut efisiensi mesin dan kebutuhan bahan baku sistem manual maunpun elektrostatik Efisiensi Mesin Electrostatic Painting System Dengan menggunakan data percobaan pada lampiran no.5, maka dapat dihitung besarnya efisiensi mesin (η ) untuk electrostatic painting system sebagai berikut, Ma_1 = ρ x A x d = 2.97 x 10-6 X X x 10-6 = gr Ma η 1= ( ) x 100 % = x 100 % = 0.64 x 100 % = 64 % (lihat lampiran 5) Mtot η rata-rata = (η 1+η 2+η 3+η 4+η 5+η 6) / 6 = ( ) /6 = % Dimana, Ma = Masa cat yang terdeposit ρ = masa jenis cat yang terdeposit = 2.97 x 10-6 gr/m 3 A = luas area permukaan benda kerja yang dicat d = ketebalan cat yang menempel pada part Efisiensi Mesin Manual Painting System Untuk mencari besarnya efisiensi mesin sistem berjalan (manual painting sistem ) dengan menggunakan data produksi pada bulan mei minggu pertama 2007 (lampiran no.3) maka dapat dihitung besarnya efisiensi mesin seperti berikut ini;

8 42 - Konsumsi Cat total : 621cm 3 - masa jenis cat : 0.9 kg/cm 3 - ρcat terdeposit : 2.97 gr/cm3 - d ( tebal cat ) : μm = x Luas Permukaan part : m 2 Ma = ρ x A x d = 2.97 x 10-6 X X x 10-6 = gr Ma η = ( ) x 100 % = x 100 % = x 100 % = 41 % Mtot Jadi besarnya efisiensi mesin untuk manual painting sistem adalah 41 % Perhitungan Kebutuhan Bahan Baku Bahan Baku langsung Manual Painting Sistem Bahan baku langsung pada proses pengecatan dengan metode manual adalah cat dan thinner. Pemakaian bahan baku langsung pada proses plastic painting untuk sistem berjalan ( manual painting system ) adalah sebagai berikut: - Standart using cat : 186. ml / m 2 - Standart using thinner : 75 ml / m 2 - Luas Permukaan rata-rata : m 2 - Jumlah produksi ditahun pertama : unit Kebutuhan Cat tahun_1 = Produksi thn pertama X Standart Using Cat X Luas permukaan rata-rata = ( ) X (186) X (0.742)

9 43 = ,55 ml Kebutuhan Thinner tahun_1 = ( Produksi thn pertama) X ( Standart Using Thinner) X (Luas permukaan rata-rata) = ( ) X (75) X (0.742) X = ml Dengan cara yang sama dapat dihitung kebutuhan bahan baku langsung di tahun tahun selanjutnya seperti pada lampiran no Bahan Baku langsung Electrostatic Painting Sistem Bahan baku langsung untuk electrostatic painting system selain cat dan thinner, juga dibutuhkan conductive primer dan solvent pelarutnya. Tujuan dari penambahan conductive primer adalah untuk mengkondisikan part plastic seperti part logam yang sifat ionnya sangat kuat (konduktif), hal ini akan memudahkan partikel cat menempel pada part akibat adanya medan electrostatik. Adapun kebutuhan bahan baku pada sistem pengecatan electrostatik adalah; - Standart using cat : ml/m 2 - Standart using conductive primer : ml/m 2 - Standart using thinner : ml / m 2 - Standart using thinner cd : ml / m 2 - Luas Permukaan rata-rata : m 2 - Jumlah produksi ditahun pertama : unit

10 44 Kebutuhan cat tahun_1 = Produksi thn pertama X Standart Using Cat X Luas permukaan rata-rata = ( ) X ( ) X (0.742) = ml Kebutuhan cat tahun_1 = ( Produksi thn pertama) X ( Standart Using Thinner) X (Luas permukaan rata-rata) = ( ) X (48.65) X (0.742) = ml Kebutuhan Conductive Primer thn_1 = Produksi X Standart Using X Conductive Primer X Luas rata-rata = ( ) X (48) X (0.742)) = ml Kebutuhan Thinner cd thn_1 = ( Produksi thn pertama) X ( Standart Using Thinner cd ) X (Luas permukaan rata-rata) = ( ) X (20) X (0.742) = ml Dengan cara yang sama dapat dihitung biaya bahan baku langsung di tahun tahun selanjutnya seperti pada lampiran no Bahan Baku Tidak Langsung Manual Painting System Dalam proses pengecatan khususnya pengecatan dengan system wet booth

11 45 (media air digunakan untuk menangkap cat yang terbuang diudara), diperlukan bahan kimia untuk mengolah cat hasil pengecatan yang tidak tertangkap oleh part (cat overspray).tujuan pengolahan cat hasil painting adalah untuk mematikan sifat cat yaitu memiliki daya rekat kuat yang dapat mengganggu sirkulasi air, pompa sirkulasi, dan mesin lainnya yang berhubungan dengan system sirkulasi air layar. Bahan kimia yang digunakan dalam proses painting tergolong bahan baku tidak langsung karena bahan kimia tidak terkait secara langsung dengan proses painting. Adapun kebutuhan dan biaya bahan baku tidak langsung adalah: - Standart using cat (system manual ) : 186 ml/m 2 - Standart using paint kill 9511 : 0.18 g/ml - Standart using paint floc 9230 : 0.09 g/ml - Standart using PH adjuster : 0.03 g/ml - Luas Permukaan part : m 2 - Cat over spray : 59 % - Jumlah produksi tahun pertama : unit Berdasarkan data diatas diperoleh biaya bahan baku tidak langsung ditahun pertama sebagai berikut: Konsumsi cat tahun_1 = Jumlah produksi X Standart Using cat X Luas permukaan = X 186 X = ml Konsumsi paint Kill = Konsumsi cat X prosentase overspray

12 46 X Standart Using Paint kill = X 0.59 X 0.18 = g Konsumsi paint floc = Konsumsi cat X prosentase overspray X Standart Using Paint Floc = X 0.59 X 0.09 = g Konsumsi PH Adjuster = Konsumsi cat X prosentase overspray X Standart Using PH adjuster = X 0.59 X 0.03 = g Dengan menggunakan cara yang sama dapat dicari besarnya kebutuhan dan bahan baku tidak langsung di tahun berikutnya seperti pada lampiran no Bahan baku Tidak Langsung Electrostatic Painting System Adapun perhitungan kebutuhan bahan baku langsung paint kill, paint floc, ph adjuster adalah sebagai berikut, Data; - Standart using cat : ml/m 2 - Standart using paint kill 9511 : 0.18 g/ml - Standart using paint floc 9230 : 0.09 g/ml

13 47 - Standart using PH adjuster : 0.03 g/ml - Luas Permukaan part : m 2 - Cat over spray : ± 37 % - Jumlah produksi tahun pertama : unit Konsumsi cat tahun_1 = Jumlah produksi X Standart Using cat X Luas permukaan = X X = ml Konsumsi paint Kill = Konsumsi cat X prosentase overspray X Standart Using Paint kill = X 0.37 X 0.18 = g Konsumsi paint floc = Konsumsi cat X prosentase overspray X Standart Using Paint Floc = X 0.37 X 0.09 = g Konsumsi PH Adjuster = Konsumsi cat X prosentase overspray X Standart Using PH adjuster = X 0.59 X 0.03 = g

14 48 Dengan menggunakan cara yang sama dapat dicari besarnya kebutuhan dan biaya bahan baku tidak langsung di tahun berikutnya seperti pada lampiran no Aspek Finansial Untuk mengetahui apakah usulan proyek electrostatic painting system layak dibanding sistem yang berjalan saat ini atau sebaliknya secara finansial, Akan dibahas dengan menggunakan teori analisa NPV ( net present value ), payback period, Internal Rate of Return (IRR) Elemen Biaya Sistem Berjalan (Manual Painting System) Perhitungan Biaya Bahan Baku Langsung Perhitungan biaya bahan baku langsung sistem manual adalah sebagai berikut; - Harga rata-rata cat : ,00 /Ltr - Harga rata-rata thinner : ,00 /Ltr - Konsumsi cat tahun_1 : ,55 ml - Konsumsi thinner tahun_1 : ml - Asumsi kenaikan bahan baku : 10 % / thn Biaya Bahan Cat tahun_1 = Konsumsi Cat X Harga Cat = ( ,55) X ( 93.8) = Biaya Thinner tahun_1 = Konsumsi Thinner X Harga Thinner = X

15 49 = 226,714,223 Dengan cara yang sama dapat dihitung biaya bahan baku langsung di tahun tahun selanjutnya seperti pada lampiran no Perhitungan Biaya Bahan Baku Tidak Langsung Perhitungan biaya bahan baku tidak langsung adalah sebagai berikut; - Konsumsi paint kill tahun_1 : g - Konsumsi thinner tahun_1 : g - konsumsi ph adjuster tahun_1 : g - Harga paint kill 9511 : / g - Harga paint floc 9230 : / g - Harga PH adjuster : 3.1 /g - Asumsi kenaikan bahan baku per tahun : 10 % Berdasarkan data diatas diperoleh biaya bahan baku tidak langsung ditahun pertama sebagai berikut: Biaya paint kill = 28 X = 100,960,772 Biaya paint floc = 26.5 X = 47,776,080 Biaya PH adjuster = 3.1 X = 1,862,967 Total Biaya bahan baku tdk langsung = 100,960, ,776, ,862,967

16 50 = 150,599,818 Jadi biaya bahan baku tdk langsung di tahun pertama adalah 150,599,818 Dengan menggunakan cara yang sama dapat dicari besarnya kebutuhan dan biaya bahan baku tidak langsung di tahun berikutnya seperti pada lampiran no.12: Perhitungan Biaya Air PAM Pada proses pengecatan plastic part diperlukan air PAM untuk memenuhi kebutuhan wet booth painting system. Keperluan air PAM untuk proses painting adalah untuk proses penggantian air jenuh, dengan melakukan pengurasan 6 bulan sekali. Proses sirkulasi air saat berlangsungnya proses painting menyebabkan volume air berkurang setiap harinya akibat adanya penguapan. Untuk itu perlu penambahan air pada saat berlangsung proses painting setiap harinya (dengan volume tertentu), tujuannya untuk mengganti air yang hilang akibat penguapan. Adapun kebutuhan air PAM diproses painting adalah sebagai berikut: - Kebutuhan air PAM : 0.5 m 3 / hari - Regenerasi air PAM : 40 m 3 / 6 bln - Biaya air PAM : / m 3 - Asumsi kenaikan biaya air PAM : 10 % - Hari kerja per tahun : 22 hari x 12 bln Perhitungan biaya dan kebutuhan air PAM pada tahun pertama ( 2008 ) :

17 51 Kebutuhan air PAM selama 1 thn = 22 x 12 x 0.5 = 132 m 3 Regenerasi air PAM telama 1 thn = 40 x 2 = 80 m 3 Total Kebutuhan air PAM thn 1 = = 212 m 3 Total Biaya Air PAM thn 1 = 212 x ,00 = ,00 Dengan mengasumsikan bahwa biaya air PAM mengalami kenaikan sebesar 10 % tiap tahunnya, maka biaya air pam untuk tahun-tahun berikutnya dapat dilihat pada lampiran no Perhitungan Biaya Angin Dalam melukakukan proses painting, mesin spray gun manual tidak membutuhkan tenaga listrik. Tenaga penggerak mesin adalah tenaga angin. Perhitungan biaya pemakaian angin adalah : - Flow rate spray gun ( 8 unit ) : 8 x 210 lt/mnt - Flow rate pompa ( 8 unit ) : 8 x 160 lt/mnt - Jumlah Produksi per hari : 800 unit - Waktu kerja per hari : 860 menit - Konversi 1 lt/m (flow rate) : cfm - Biaya angin per satuan : 0.68,- / cfm - Jumlah produksi tahun pertama (2008) : unit

18 52 Sebelum mencari besarnya biaya pemakaian angin, terlebih dahulu mencari beberapa besaran yang memudahkan perhitungan antara lain; Cycle time pemakaian mesin = waktu kerja / Jumlah produksi = 860 menit / 800 = menit Flow rate total mesin = {( 8 x 270 ) + ( 8 x 160 )}x = cfm Biaya Angin Tahun ke_n = ( Produksi Tahun ke_n) x (Flow Rate total) x (Harga Angin per cfm) x CT mesin Dengan menggunakan rumus diatas diperoleh: Biaya Angin Tahun ke_1 = ( ) x ( ) x ( 0.68 ) x ( ) = 18,737,214 Dengan cara yang sama maka dapat dihitung biaya pemakaian angin ditahun- tahun selanjutnya, seperti pada lampiran no Perhitungan Biaya Pengolahan Limbah Banyaknya cat yang terbuang (over spray) dan bahan kimia yang digunakan untuk mematikan sifat cat tersebut akan menghasilkan limbah baik berupa limbah cair maupun limbah padat (sludge) semakin banyak cat yang terlarut dalam air booth maka proses pembentukan limbah padat (sludge) akan semakin banyak pula. Berdasarkan hasil uji coba diperoleh bahwa setiap penambahan 1 g paint floc akan menghasilkan ± 25 g limbah padat ( sludge ). Limbah cair yang dihasilkan dari proses

19 53 pengecatan adalah air PAM yang terkontaminasi dengan sisa cat dan bahan kimia jenuh sehingga menghasilkan bau yang tidak enak.untuk itu dilakukan penggantian air setiap 6 bulan sekali secara rutin. Adapun perhitungan biaya pengolahan limbah system berjalan adalah sebagai berikut: - Biaya pengolahan limbah padat (sludge) : 1.200,00 /kg - Biaya pengolahan limbah cair : ,00 /m 3 - Banyaknya pengurasan per tahun : 2 kali - Asumsi kenaikan biaya pengolahan limbah : 10 % / thn Biaya pengolahan Sludge thn pertama = 25 X Pemakaian paint floc X Biaya Pengolahan Sludge = 25 X ( ) X 1.2 = ,00 Biaya pengolahan limbah cair = pengurasan X Limbah Cair X Cost per m 3 = 2 X 40 X ,00 = ,00 Dengan cara yang sama maka dapat dihitung biaya pengolahan limbah sludge dan limbah cair pada ditahun- tahun selanjutnya, seperti pada lampiran no Perhitungan Biaya Perawatan Mesin Dengan menggunaklan data kebutuhan dan biaya perawatan mesin manual painting sistem pada lampiran 16a, maka dapat dihitung besarnya biaya perawatan

20 54 mesin pada tahun pertama dan seterusnya dengan asumsi kenaikan harga spare part mesin adalah 10 % (lihat lampiran 16b). Biaya Perawatan Mesin thn pertama = mesin X Cos per tahun = 8 X ,00 = , Nilai Sisa Mesin Sistem Lama Berdasarkan hasil perhitungan oleh pihak perusahaan diperoleh nilai sisa untuk mesin pada sistem pengecatan manual ini sebesar. 6,400, dengan usian ekonomis selama 7 tahun Elemen Biaya Sistem Baru (Electrostatic Painting System) Adapun biaya-biaya yang dibutuhkan untuk Electrostatic Painting System adalah biaya investasi awal, biaya penyusutan aktiva tetap, biaya perawatan aktiva tetap, biaya overhead, dan bahan baku. Besarnya kebutuhan dan biaya dari masing-masing elemen biaya adalah sebagai berikut: Perhitungan Biaya Investasi Inisial Biaya investasi awal untuk proyek Electrostatic painting System adalah meliputi pengadaan electrostatic gun, paint pump,mixer,instalasi,modifikasi booth dengan

21 55 total nilai investasi adalah ,00. Untuk lebih lengkapnya dapat dilihat pada lampiran no Perhitungan Biaya Depresiasi Mesin Perhitungan biaya penyusutan aktiva tetap untuk electrostatic painting system, didasarkan pada biaya investasi awal electrostatic painting system sebesar ,00 dan usian ekonomis proyek adalah 7 tahun tanpa nilai sisa. % Penyusutan = ( 1 / 7 thn ) x 100% = % Biaya Penyusutan Aktiva Tetap = % x ( ,00 0 ) = ,00 Jadi, biaya penyusutan aktiva tetap untuk proyek electrostatic painting system periode adalah tetap yaitu sebesar , Perhitungan Biaya Bahan Baku Langsung Biaya bahan baku langsung pada proses painting plastic untuk sistem electrostatic adalah sebagai berikut: - Konsumsi cat tahun_1 : ml - Konsumsi thinner tahun_1 : ml - Konsumsi conductive primer tahun_1 : ml - Konsumsi Thinner cd tahun_1 : ml - Harga rata-rata cat : ,00 /Ltr - Harga conductive primer : ,00 /Ltr

22 56 - Harga rata-rata thinner : ,00 /Ltr - Harga thinner cd : ,00 /Ltr - Asumsi kenaikan bahan baku : 10 % / thn Biaya Bahan Cat ditahun pertama = Konsumsi Cat tahun_1 X Harga Cat = ( ) X ( 93.8) = 2,082,678,046 Biaya Thinner ditahun pertama = Konsumsi Thinner tahun_1 X Harga Thinner = ( ) X ( 16.56) = 147,061,959 Biaya Conductive Primer thn_1 = Konsumsi Cond Prmer tahun_1 X Harga Cat = ( ) X ( 98.5) = 863,047,380 Biaya Thinner cd thn_1 = Konsumsi Thinner CD tahun_1 X Harga Thinner = ( ) X ( 19.50) = 71,190,456 Dengan cara yang sama dapat dihitung biaya bahan baku langsung di tahun tahun selanjutnya seperti pada lampiran no.18

23 Perhitungan Biaya Bahan Baku Tidak Langsung Adapun perhitungan biaya bahan baku langsung paint kill, paint floc, ph adjuster adalah sebagai berikut, - Konsumsi paint Kill : g - Konsumsi paint floc : g - Konsumsi PH Adjuster : g - Harga paint kill 9511 : / g - Harga paint floc 9230 : / g - Harga PH adjuster : 3.1 /g - Asumsi kenaikan bahan baku per tahun : 10 % Biaya paint kill tahun_1 = 28 X = 41,406,245 Biaya paint floc tahun_1 = 26.5 X = 19,594,026 Biaya PH adjuster tahun_1 = 3.1 X = 764,044 Total Biaya bahan baku tdk langsung = 41,406, ,594, ,044 = 61,764,315 Jadi biaya bahan baku tidak langsung di tahun pertama adalah 61,764,315 Dengan menggunakan cara yang sama dapat dicari besarnya kebutuhan dan biaya bahan baku tidak langsung di tahun berikutnya seperti pada lampiran no.19

24 Perhitungan Biaya Air PAM Keperluan air PAM untuk electrostatic painting system tidak berbeda dengan kebutuhan air pam sistem manual karena kebutuhan air untuk water circulation system wet booth hanya mengalami penggantian air bersih setiap 6 bulan sekali.dengan volume air yang sama yaitu 40 m 3 serta penambahan air 0,5 m3 setiap harinya karena proses penguapan air dalam booth.. Adapun kebutuhan air PAM diproses painting adalah sebagai berikut: - Kebutuhan air PAM : 0.5 m 3 / hari - Regenerasi air PAM : 40 m 3 / 6 bln - Biaya air PAM : / m 3 - Asumsi kenaikan biaya air PAM : 10 % - Hari kerja per tahun : 22 hari x 12 bln Perhitungan biaya dan kebutuhan air PAM pada tahun pertama ( 2008 ) : Kebutuhan air PAM selama 1 thn = 22 x 12 x 0.5 = 132 m 3 Regenerasi air PAM telama 1 thn = 40 x 2 = 80 m 3 Total Kebutuhan air PAM thn 1 = = 212 m 3 Total Biaya Air PAM thn 1 = 212 x ,00 = ,00

25 59 Dengan mengasumsikan bahwa biaya air pam mengalami kenaikan sebesar 10 % tiap tahunnya, maka biaya air pam untuk tahun-tahun berikutnya dapat dilihat pada lampiran no Perhitungan Biaya Angin Adapun besarnya kebutuhan pemakaian tenaga angin pada electrostatic painting system dapat dilihat pada lampiran no.18, dimana total pemakaian anign adalah sebesar cfm. Selain hasil perhitungan pemakaian angin pada lampiran no.20a, adapula datadata pendukung antara lain; - Jumlah Produksi per hari : 800 unit - Waktu kerja per hari : 860 menit - Konversi 1 lt/m (flow rate) : cfm - Biaya angin per satuan : 0.68,- / cfm - Jumlah produksi tahun pertama (2008) : unit Cycle time pemakaian mesin = waktu kerja / Jumlah produksi = 860 menit / 800 = menit Biaya Angin Tahun ke_n = ( Produksi Tahun ke_n) x (Flow Rate total) Dengan menggunakan rumus diatas diperoleh: x (Harga Angin per cfm) x CT mesin

26 60 Biaya Angin Tahun ke_1 = ( ) x ( ) x ( 0.68 ) x ( ) = ,73 Dengan cara yang sama maka dapat dihitung biaya pemakaian angin ditahun- tahun selanjutnya, seperti pada lampiran no.20b Perhitungan Biaya Pengolahan Limbah Sama halnya dengan sistem pengecatan manual, metode pengecatan dengan sistem elektrostatik juga membutuhkan biaya untuk mengolah limbah hasil produksi. Dengan cara yang sama dengan sistem manual maka dapat kita hitung kebutuhan dan biaya pengolahan limbah sebagai berikut, - Biaya pengolahan limbah padat (sludge) : 1.200,00 /kg - Biaya pengolahan limbah cair : ,00 /m 3 - Banyaknya pengurasan per tahun : 2 kali - Asumsi kenaikan biaya pengolahan limbah : 10 % / thn Biaya pengolahan Sludge thn pertama = 25 X Pemakaian paint floc X Biaya Pengolahan Sludge = 25 X ( ) X 1.2 = 22,181,917 Biaya pengolahan limbah cair = pengurasan X Limbah Cair X Cost per m 3 = 2 X 40 X ,00 = ,00

27 61 Dengan menggunakan cara yang sama dapat dicari besarnya biaya pengolahan limbah sludge dan limbah cair di tahun selanjutnya seperti pada lampiran no Perhitungan Biaya Perawatan Mesin Dengan menggunaklan data kebutuhan dan biaya perawatan mesin electrostatic painting system pada lampiran 22a, maka dapat dihitung besarnya biaya perawatan mesin pada tahun pertama dan seterusnya dengan asumsi kenaikan harga spare part mesin adalah 10 % (lihat lampiran 22b). Biaya Perawatan Mesin thn pertama = mesin X Cos per tahun = 8 X ,00 = 216,830, Evaluasi Kelayakan Proyek Manual Painting System Biaya operasi dari system manual painting system meliputi, biaya pemakaian air PAM, biaya pemakaian angin, biaya bahan baku langsung,biaya bahan baku tidak langsung, biaya pengolahan limbah, biaya maintenance. Total pengeluaran kas tersebut, dapat dilihat pada tabel 4.2:

28 62 Pengolahan Biaya Bahan Baku Tahun Air PAM Angin Limbah maintenance Langsung Tdk Langsung Total Arus Kas ,720,000 18,737,214 55,236,848 36,880,000 3,411,446, ,599,818 3,674,620, ,892,000 23,096,855 67,936,293 40,568,000 4,205,197, ,640,307 4,524,331, ,081,200 28,141,052 82,623,260 44,624,800 5,123,584, ,182,896 5,507,237, ,289,320 33,963,120 99,568,256 49,087,280 6,183,596, ,977,599 6,641,482, ,518,252 40,668, ,076,019 53,996,008 7,404,375, ,869,414 7,947,503, ,770,077 48,374, ,489,652 59,395,609 8,807,473, ,809,816 9,448,313, ,047,085 57,215, ,195,252 65,335,170 10,417,148, ,869,604 11,169,811,042 Tabel 4.2 Tabel Arus kas manual painting system (berupa biaya) Dengan menambahkan nilai sisa pada tahun ke_7 maka diperoleh arus kas bersih pada 2014 sebesar 11,163,411, Diagram Arus Kas Diagram arus kas untuk manual painting system adalah sebagai berikut 6,400, n = 7 3,674,620,555 4,524,331,150 5,507,237,659 6,641,482,159 7,947,503,181 9,448,313,587 11,169,811,042 Gambar. 4.1 Diagram arus kas manual painting system

29 Present Value Method Berdasarkan cash flow yang diatas maka present value dari biaya diatas adalah sebagai berikut (dengan mengasumsikan i = 6 %), Tahun Arus Kas ( A ) Discount Operasi ( ) Factor ( i = 6 % ) PV = A ( 1 + i ) -n ,674,620, ,466,637, ,524,331, ,026,654, ,507,237, ,623,986, ,641,482, ,260,651, ,947,503, ,938,851, ,448,313, ,660,683, ,163,411, ,424,338,148 Net Present Value - 37,401,802,763 Tabel 4.3 Analisa Present value methode ( manual painting system ) Dari tabel diatas maka net present value atas arus kas manual painting spray system atau system yang berjalan saat ini adalah sebesar - 37,401,802, Evaluasi Kelayakan Proyek Electristatic Painting System Element biaya pada tabel dibawah ini, dapat digunakan untuk menganalisa aspek financial proyek seperti pada tabel 4.52,

30 64 Tahun Air PAM Angin ,720, ,892, ,081, ,289, ,518, ,770, ,047,085 21,712,380 26,764,261 32,609,395 39,355,913 47,125,640 56,055,754 66,300,634 Pengolahan Biaya Biaya Bahan Baku Limbah maintenance Penyusutan M/C Langsung Tdk Langsung 23,332, ,830,789 98,642,857 3,163,977,841 61,764,315 28,608, ,513,868 98,642,857 3,900,149,583 76,135,194 34,706, ,365,255 98,642,857 4,751,915,894 92,762,606 41,738, ,601,780 98,642,857 5,735,033, ,954,148 49,829, ,461,958 98,642,857 6,867,256, ,056,373 59,121, ,208,154 98,642,857 8,168,573, ,459,501 69,772, ,128,970 98,642,857 9,661,480, ,602,691 Tabel 4.4 Total element biaya electrostatic painting system (berupa biaya) Total Arus Kas 3,587,980,819 4,370,706,601 5,275,084,161 6,317,616,595 7,516,891,102 8,893,830,774 10,471,975, Diagram Arus Kas Diagram arus kas untuk manual painting system adalah sebagai berikut: n = 7 690,500,000 4,370,706,601 3,587,980,819 5,275,084,161 6,317,616,595 7,516,891,102 8,893,830,774 10,471,975,898 Gambar 4.2 Diagram arus kas ( electrostatic painting system )

31 Present Value Method Dengan menggunakan data arus kas diatas dapat dihitung nilai Net Present Value dengan besarnya suku bunga i = 6 % adalah sebgai berikut, Tahun Arus Kas ( A ) Discount Operasi ( ) Factor ( i = 6 % ) PV = A ( 1 + i ) -n 0-690,500, ,500, ,587,980, ,384,901, ,370,706, ,889,928, ,275,084, ,429,066, ,317,616, ,004,120, ,516,891, ,617,072, ,893,830, ,269,794, ,471,975, ,964,492,291 Net Present Value - 34,868,876,350 Tabel 4.5 Analisa Present value methode (electrostatic painting system) Dari tabel diatas maka net present value atas arus kas electrostatic painting spray system atau system yang berjalan saat ini adalah sebesar - 34,868,876, Payback Period Method Tahun Total Pengeluaran Sistem baru Total Pengeluaran Sistem Lama Penghematan Biaya Biaya Penyusutan Arus Kas Bersih ,587,980,819 3,674,620,555 86,639,736 98,642, ,282, ,370,706,601 4,524,331, ,624,549 98,642, ,267, ,275,084,161 5,507,237, ,153,498 98,642, ,796, ,317,616,595 6,641,482, ,865,564 98,642, ,508, ,516,891,102 7,947,503, ,612,079 98,642, ,254, ,893,830,774 9,448,313, ,482,813 98,642, ,125, ,471,975,898 11,169,811, ,835,144 98,642, ,478,001 jumlah 3,169,713,383 Tabel 4.6 Arus kas electrostatic painting system (berupa biaya)

32 66 Dari data arus kas bersih diatas, maka perhitungan payback period, metode arus kas kumulatif adalah sebagai berikut, Keterangan : Uraian Arus khas tahunan Arus Kas Kumulatif Waktu (thn ) Io - 690,500,000 - A1 185,282, ,217,407 1 A2 252,267, ,950,001 1 A3 252,950, *) Jumlah 690,500, Tabel 4.7 Analisa payback periode method electrostatic painting system *) = ( 252,950,001 / 330,796,356 ) x 1 tahun = 0.76 thn Jadi periode pemulihan modal untuk proyek electrostatic painting system adalah 2.76 tahun dan periode tersebut lebih pendek dari usia ekonomis proyek yaitu 7 tahun, maka proyek electrostatic painting system layak untuk dijalankan Internal Rate of Return (IRR) Data-data yang diperlukan utnuk memperoleh nilai IRR adalah, - payback period arus kas kumulatif = 2.76 tahun - Usia ekonomis ( n ) = 7 tahun - MARR (suku bunga Permata Bank,Juli 2007) = 6 % Karena arus kas pada kasus ini tidak seragam dari tahun pertama hingga tahun ketujuh sehingga langkah pertama sebelum mencari nilai IRR terlebih dahulu menghitung masa pemulihan modal menurut pendekatan arus kumulatif dan

33 67 menurut arus kas rata-rata. Setelah itu diperoleh masa pemulihan modal rata-rata proyek tersebut. Masa pemulihan modal dihitung denga rumus, X = ½ (X1 + X2), dimana X = Masa pemulihan modal rata-rata X1 = Masa pemulihan modal arus kas rata rata X2 = Masa pemulihan modal arus kas kumulatif - Arus kas rata-rata ArusKasBersih = Periode = 3,169,713,383 7 = 452,816,198 X1 InvestasiInisial ,00 = = = ArusKasRata rata ,00 tahun X2 = 2 tahun + ( 252,950,001 / 330,796,356) = = 2.76 tahun (2.76thn thn) X ( Payback period rata-rata ) = = tahun Dari Daftar A-2 Nilai sekarang dari Anuitas (terdapat pada lampiran) didapat factor pengurang kumulatif pada n = 7 hyang mendekati nilai X (lebih besar dan lebih kecil), sebagai berikut;

34 68 n 42.50% 43.50% IRR dicari melalui proses coba-coba dengan memakai interest 42.50% atau 43.5%. Pemecahan ini membantu kita dalam menganalisis untuk mendapatkan tingkat bunga yang diperlukan dalam proses trial and error guna mendapatkan IRR yang dicari Proses Trial and Error Tahun Arus Kas df(42.5%) PV (42.5%) 0 (690,500,000) 1 (690,500,000) 1 185,282, ,022, ,267, ,231, ,796, ,319, ,508, ,466, ,254, ,073, ,125, ,002, ,878, ,289,205 NPV1 15,906,223 Tabel 4.8 Trial and error NPV pada tingkat diskon 42.5% NPV bertanda postif, selanjutnya mencoba mencoba nilai df yang lain agar memperoleh NPV negative, yaitu dengan memasukkan nilai i = 43.5 %, sebagai berikut,

35 69 Tahun Arus Kas df(43.5%) PV (43.5%) 0-690,500, ,500, ,282, ,116, ,267, ,506, ,796, ,944, ,508, ,640, ,254, ,977, ,125, ,795, ,878, ,077,693 NPV2-1,441,518 Tabel 4.9 Trial and error NPV pada tingkat diskon 43.5% Melalui interpolasi diperoleh; NPV2 IRR = I1 + ( I 2 I1) NPV NPV 2 1 ( 1,441,518) IRR = 42.5% + (43.5% 42.5%) ( 1,441,518) ( 15,906,223) ( 1,441,518) = 42.5% + = 42.5% = 42.58% ( 17,347,741) Dari perhitungan diatas, diperoleh nilai IRR sebesar 42.58% atau lebih besar dari tingkat pengembalian minimum (MARR) sebesar 6 %. Nilai tersebut menunjukkan bahwa proyek electrostatic painting system layak untuk dijalankan.