IMPLEMENTASI PENGENDALIAN KUALITAS DENGAN METODE STATISTIK PADA PROSES PRODUKSI KAOS SABLON INDOPRINT PONOROGO

Transkripsi

1 IMPLEMENTASI PENGENDALIAN KUALITAS DENGAN METODE STATISTIK PADA PROSES PRODUKSI KAOS SABLON INDOPRINT PONOROGO Chandra Sugianto Manajemen Fakultas Bisnis dan Ekonomika PENDAHULUAN UAN Di era modern ini kebutuhan penduduk uk semakin banyak, sehingga menyebabkan meningkatnya konsumsi masyarakat. ar ak at. Perubahan mendasar tersebut juga didukung pertumbuhan teknologi yang sangat pesat, menjadikan konsumen lebih tahu akan spesifikasi sifikas dan jenis produk, atau au dengan kata lain sebelum memilih atau memakai suatu hasil produk, konsumen akan semakin kritis untuk mempertimbangkan dan membandingkan dengan n produk lain yang serupa. Pengendalian ndali an kualitas merupakan syarat at mutlak untuk menghadapi persaingan terhadap produk lain yang sejenis. s. Dengan adanya pengendalian enda a kualitas perusahaan akan terpacu untuk uk semakin berkembang dan bersaing dengan perusahaan lain. Terutama dalam am industri i tekstil til dan garmen yang menjadi kebutuhan pokok masyarakat tentu harus memperhatikan mperhatika kualitas produksinya melihat banyaknya saingan dan juga masih terus berkembangnya emba bang ny a industri tekstil dan garmen di Indonesia. Mengingat akan perkembangan jaman, banyak masyarakat mengikuti era fashion jaman sekarang yang banyak diadaptasi dari gaya fashion luar negeri seperti Eropa dan juga mengutamakan easy to wear sehingga industri garmen di Indonesia makin bersaing untuk membuat fashion item yang semakin berkualitas dan menarik minat konsumen sehingga tentu saja aspek kualitas akan sangat berpengaruh terhadap kelangsungan suatu bisnis 1

2 Saat ini, di Indonesia sudah banyak perusahaan yang bergerak di bidang garmen, salah satunya adalah Indoprint di Ponorogo yang berdiri pada 21 Juli Indoprint merupakan perusahaan sablon yang tergolong masih muda dibanding pesaingnya, namun mesin atau alat yang digunakan lebih modern dimana tingkat kepresisian lebih akurat dan membutuhkan lebih sedikit tenaga kerja dalam prosesnya. Dengan itu Indoprint dapat berkembang di pasar percetakan dan sablon lokal dan juga dapat menerima pesanan dari luar kota bahkan dari luar pulau. Belum adanya standar kerja yang jelas dan sistem pengawasan yang cenderung longgar membuat para karyawan masih sering melakukan kesalahan dalam produksi. Proses produksi kaos sablon cenderung er kompleks, apabila terjadi kesalahan dalam proses produksi tidak jarang harus dilakukan an rework. rk. Tentu saja hal itu akan sangat memakan an waktu, tenaga dan biaya dan berdampak ak pada a proses produksi secara menyeluruh. Masalah yang ada pada a Indoprint adalah al ah pengendalian an kualitas yang masih tergolong konvensional o dimana a masih sering terjadinya kecacatan c dalam produksi. Selain itu tidak adanya inspeksi memadahi ahi membuat mbuat perusahaan a tidak mengetahui secara pasti dimana penyebab ebab kecacatan atan an terjadi. j Metode e penyelesaian masalah yang dapat at digunakan untuk menangani kecacatan produksi kaos dan sablon pada Indoprint antara lain: checksheet, control chart, histogram, pareto, diagram sebab-akibat, FMEA, dan matriks pugh. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengimplementasikan pengendalian kualitas dengan metode statistik pada Indoprint Ponorogo. METODE PENELITIAN Dalam metode penelitian akan dibahas mengenai garis besar gambaran metode-metode statistik yang digunakan. 2

3 1. Check sheet a. Memeriksa item yang diteliti pada setiap proses produksi kaos mulai dari design, screening, penyablonan, penjahitan, hingga finishing yang kemudian disajikan dalam bentuk formulir. b. Membuat data menjadi ringkas dari item kecacatan yang didapat. c. Membuat usulan rancangan checksheet yang lebih baik untuk perusahaan 2. Control ol Chart (c-chart) a. Analisis dengan menggunakan gunaka n peta kendali c (c-chart) dilakukan untuk menggambarkan grafik i suatu karakteristik akte ri produksi pada periode tertentu. Dimana didalamnya terdapat at Center er line (CL), Upper Center Line (UCL), dan Lower Center Line (LCL) yang akan menyatakan proses produksi kaos sablon Indoprint terkendali enda atau tidak. Proses produksi secara periodik ik akan tervisualisasikan sasisi dalam bentuk grafik untuk mempermudah melihat apakah akahah in control atau au out of control. ol. b. Peta kendali c (c-chart) c digunakan untuk mengetahui etah rata-rata banyaknya item kecacatan at an yang yang telah diinspeksi dalam perusahaan dan juga untuk mengendalikan enda n item cacat at yang dihasilkan an dalam a suatu proses. c. Rumus yang digunakan an dalam am peta kendali c (c-chart) ch adalah: CL = mean c (item kecacatan) 3. Analisis Histogram a. Untuk menunjukkan variasi frekuensi dari item kecacatan dalam proses produksi b. Mengambil kesimpulan tentang berapa banyak frekuensi yang sering terjadi dan kemungkinan terjadinya frekuensi item kecacatan yang masuk dalam batas toleransi yang diinginkan perusahaan. 3

4 4. Diagram Pareto a. Menentukan klasifikasi kecacatan berdasarkan data yang nantinya akan digunakan dalam grafik b. Membuat ringkasan atau tabel mengenai frekuensi kecacatan yang diteliti c. Membuat daftar masalah berdasarkan frekuensi kejadian serta menghitung frekuensi kumulatif termasuk persentase dari total kejadian dan total kejadian secara kumulatif d. Membuat diagram pareto yang bertujuan melihat jenis kecacatan yang sering muncul 5. Diagram am sebab-akibat akib at / Diagram Ishikawa a. Melakukan kan penyelidikan el ikan secara langsung dengan n wawancara Bapak Hendy Setyawan a beserta erta karyawan pada bidangnya untuk mengetahui akar ar permasalahan yang terjadi, j serta melakukan l kan observasi langsung di lokasi produksi. b. Mengidentifikasikan e k n faktor utama sumber-sumber m yang mungkin menyebabkan ebab n kecacatan cata kaos sablon c. Mengidentifikasi enti lebih detail dari faktor utama sumber kecacatan tersebut. 6. Failure Mode Effect Analysis (FMEA) Tabel FMEA merupakan an salah ah satu alat at yang digunakan untuk mengidentifikasi sebab dan akibat permasalahan alah ah an pokok dan mengukurnya dalam beberapa kriteria i standar yang telah lhditetapkan sehingga nilai iliyang didapatkan dapat berguna untuk perbaikan di perusahaan. Poin yang diusulkan melalui standar nilai RPN (Risk Priority Number) merupakan prioritas masalah yang didapat terkait munculnya kejadian cacat dalam perusahaan. Langkah menerapkan FMEA adalah: a. Mengidentifikasi proses dan produk. b. Mendaftar masalah potensial yang dapat muncul. 4

5 c. Menilai masalah berdasarkan keparahan kegagalan (severity), tingkat kemungkinan terjadi gagal (occurance), dan kemampuan mendeteksi kegagalan (detection) dengan menggunakan skala d. Menghitung Risk Priority Number atau RPN dan memprioritaskan tindakan dimulai dari masalah yang memiliki nilai RPN terbesar. e. Mengambil tindakan untuk mengurangi resiko yaitu berupa problem solving. 7. Matriks pugh Matriks Pugh digunakan an untuk uk mengevaluasi hasil perbaikan yang dapat diusulkan ke Indoprint berdasarkan rkan data-data perhitungan yang diperoleh dari pengolahan FMEA. Keseluruhan el uhan penilaian i an untuk uk tiap alternatif dihitung dengan menjumlahkan n skor bobot b untuk tiap kriteria. r Kemudian alternatif dengan keseluruhan penilaian ia n tertinggi t dipilih untuk diimplementasikan. impl enta n. Melalui hasil dari penggunaan Matrix pugh didapat da kemampuan real perusahaan untuk uk melaksanakan k n alternatif at yang diusulkan u oleh FMEA berdasarkan RPN yang didapat. dapat at. Apabila hasilnya sinkron artinya perusahaan a sudah siap dengan usulan perbaikan, namun apabila abila terjadi ketidaksesuaian kses esua ian itu berarti kesiapan perusahaan dalam menjalankan j nkan solusi si tersebut t masih kurang. HASIL IMPLEMENTASI Dalam hasil implementasi akan dibahas mengenai penerapan dari metodemetode statistik yang digunakan. 1. Checksheet Selama ini sistem pencatatan yang dilakukan indoprint tergolong masih sederhana. Pencatatan dilakukan di akhir hari produksi dengan menanyakan pada bagian produksi tentang kesalahan yang terjadi. 5

6 TABEL 1 DESAIN LAPORAN HASIL PRODUKSI Tanggal : Catatan Khusus : Pemeriksa : Produksi : Jenis Cacat Jumlah Keterangan Potong Sablon Jahit Screen Total Tanda tangan Petugas Mengetahui Dengan tabel 1 yang merupakan usulan ul checksheet heet et yang baru, perusahaan dapat lebih mengetahui tentang penyebab detail terjadinya kecacatan. cata 2. Control Chart Control lchart digunakan untuk melihat dan mengetahui et apakah proses produksi yang dilakukan kan oleh Indoprint masih berada dalam am batas as kendali atau tidak. Gambar1. Control Chart produksi Kaos Sablon Indoprint Pada gambar 1, terlihat bahwa proses produksi kaos dan sablon Indoprint masih berada diluar batas kendali. Pada titik ke-9 yaitu pada awal tahun 2014 item kecacatan kecil dikarenakan order yang diterima perusahaan sedikit, sehingga karyawan bekerja dengan tidak terburu-buru dan penuh perhatian karena diawasi langsung oleh pemilik. Sedangkan pada titik ke-14 yaitu pada awal februari, item kecacatan cenderung lebih sering terjadi dikarenakan banyaknya order yang diterima, dan juga kesalahpahaman 6

7 tentang spesifikasi kaos yang diminta konsumen, sehingga harus dilakukan banyak rework. Gambar2. Control Chart revisi produksi Kaos Sablon Indoprint Pada gambar 2 terlihat bahwa proses produksi sudah dalam a batas kendali sehingga tidak diperlukan revisi kembali. 3. Analisis Histogram Analisis histogram merupakan analisis s yang membantu mengkomunikasikan variasi dalam am proses. Disini data a yang diolah menjadi bentuk histogram adalah akumulasi kecacatan, catan, sehingga dapat dilihat l t masing-masing n frekuensi kecacatan dan juga pola dari frekuensi ensi kecacatan atan an tersebut. t. Gambar3. Histogram produksi Kaos Sablon Indoprint 7

8 Pada gambar 3 terlihat bahwa item kecacatan masih berada pada batas normal item kecacatan dimana masih melebihi toleransi perusahaan. Jumlah kejadian yang dibawah 24 pernah terjadi meskipun frekuensinya sedikit, hal itu membuktikan tidak menutup kemungkinan untuk dilakukan pengendalian kualitas untuk meminimalisir kecacatan untuk berada dalam batas toleransi yang ditetapkan perusahaan. 4. Analisis Pareto Diagram pareto digunakan an untuk uk mengetahui jenis kecacatan dengan frekuensi paling tinggi, dimana nanti jenis kecacatan tersebut dapat diprioritaskan untuk mendapatkan penanganan ngan anan a terlebih dahulu sehingga akan berdampak pada operasional perusahaan. an. Kecacatan cata yang dihasilkan ilka dibagi menjadi 4 kriteria: a. Cacat screen meliputi screen mampet, cacat gambar, dan juga screen rusak seperti sobek b. Cacat penjahitan meliputi kesalahan penjahitan dan salah ukuran c. Kesalahan pemotongan yaitu salah potong dan kurang cermat dalam memotong d. Kecacatan sablon meliputi sablon miring, blobor, dan juga warna tidak sesuai. Gambar 4. Diagram pareto kecacatan produksi kaos dan sablon Indoprint 8

9 Pada gambar 4 terlihat jumlah kecacatan yang terjadi pada proses produksi periode November 2013 April Pada gambar juga dapat dilihat bahwa jenis cacat yang paling sering terjadi pada kaos sablon Indoprint adalah jenis cacat sablon, diikuti jenis cacat screen, cacat jahit, dan cacat potong. Jenis cacat sablon memiliki persentase 37,3%, cacat screen sebesar 25,0%, cacat jahit 22,9%, dan cacat potong 14,8%. Dari 3kum kumulatif jenis kecacatan sablon, screen, dan jahit sudah melebihi angka 80%. Hal ini menunjukkan bahwa 3 penyebab yang mengakibatkan atkan terjadinya cacat at yang sangat a besar tersebut merupakan penyebab utama dan patut menjadi prioritas r perbaikan. 5. Diagram Ishikawa Penggunaan an diagram sebab-akibat dalam pengendalian kualitas produksi di Indoprint dapat membantu pihak manajemen untuk mencari akar penyebab masalah produksi yang timbul selama proses produksi dan mengetahui akibat masalah tersebut bagi produk yang nantinya akan dijadikan informasi bagi Indoprint untuk memecahkan permasalahan tersebut. Gambar 5. Diagram Sebab Akibat pada Proses Produksi Pemotongan Kain 9

10 Gambar ar 6. Diagram Sebab b Akibat pada Proses Produksi Sablon Gambar 7. Diagram Sebab Akibat pada Proses Produksi Screening 10

11 Gambar ar 8. Diagram Sebab Akibat pada Proses Produksi Penjahitan 6. FMEA FMEA digunakan an untuk uk mengetahui akar ar masalah alah ah dari kecacatan pada proses produksi kaos sablon di Indoprint. t Data atau a au faktor-faktor apa saja yang ada pada tabel FMEA diperoleh eh berdasarkan rkan diagram i am sebab-akibat akib at untuk mengidentifikasi sebab dan akibat at permasalahan pokok serta mengukurnya urny nya dalam beberapa kriteria standar yang telah ditetapkan oleh Indoprint. nt. Tabel FMEA diperoleh melalui analisis pada diagram sebab-akibat, dari FMEA diperoleh nilai RPN (Risk Priority Number) yaitu nilai yang akan menjadi tolok ukur resiko yang akan diprioritaskan dalam perbaikan. Nilai RPN didapatkan dari hasil wawancara dengan pihak internal Indoprint. Dimana pihak perusahaan memberikan penilaian kepada severity, occurance, dan detection kemudian hasilnya diolah lalu diurutkan dari terbesar hingga terkecil. 11

12 Tabel 2 Analisis FMEA Pada Proses Produksi Kaos Sablon Indoprint Akibat Severity Proses Buruk Penyebab Kecacatan Occurance Rencana Perbaikan Detection RPN Salah sablon, jahit, potong, screen Salah Potong, Sablon Salah sablon Salah Sablon, Jahit, Screen Karyawan sering kali teledor edor dalam bekerja, kurang konsentrasi, dan terburu-buru, buru, bekerja dengan kondisi 7 lelah. Penyimpanan kain di tempat yang lembab, penyimpanan pa na n bahan baku tinta jenis tertentu tentu kurang kedap dan terpapar 6 sinar matahari Kurangnya pemerikasaan secara a rutin terhadap ap mesin dan alat yang digunakan sebagai sarana produksi Ruang produksi yang cenderung erun pengap kurang ventilasi sehingga selain ruangan panas as juga bau tinta terasa menyengat. Kemudian tidak stabilnya a tegangan listrik ik yang menyebabkan sering mati mendadak. Selain itu pada pengerjaan lembur, lampu ruangan di ruang sablon ataupun ruang jahit dirasa masih belum cukup terang Memberikan pengawasan lebih ketat selama proses produksi berlangsung, memberikan pengertian pada karyawan akan pentingnya kualitas, melarang karyawan merokok di tempat kerja Memberikan tempat khusus penyimpanan kain dan juga memberikan pallet untuk dasar penyimpanan kain, memberikan instruksi agar segera menutup rapat tinta yang telah digunakan Membuat jadwal perencanaan maintenance mesin dan alat-alat produksi juga menyediakan alat-alat sederhana perbaikan Memberikan exhaust pada ruangan produksi dan membuat jendela kaca menjadi jendela yang bisa dibuka tutup, kemudian menambah tegangan listrik, juga mengganti lampu ruang yang lebih terang Salah sablon, potong, jahit, scereen 7 Tidak adanya standar kerja yang jelas dan belum ada check sheet. 7 Menetapkan standar kerja dan check sheet pada tiap proses tahap

13 Tabel 3 Prioritas Perbaikan Proses Produksi Kaos Sablon Indoprint Prioritas Perbaikan RPN 1 Memberikan pengawasan lebih ketat selama proses produksi berlangsung, memberikan pengertian pada karyawan akan pentingnya kualitas, melarang 504 karyawan merokok di tempat kerja, serta memberi sanksi tertentu apabila ketentuan tersebut dilanggar. 2 Memberikan tempat khusus penyimpanan kain dan juga memberikan pallet untuk dasar penyimpanan kain, selanjutnya memberikan mberik instruksi pada 210 karyawan bagian penyablonan na n agar segera menutup rapat tinta yang telah digunakan an 3 Membuat jadwal al perencanaan encana naan maintenance mesin dan alat-alat l t produksi serta pengadaan an tools 72 sederhana perbaikan 4 Memberikan er exhaust pada a ruangan n produksi dan membuat mbua jendela ela kaca menjadi jendela yang bisa dibuka tutup, up kemudian menambah tegangan a listrik, juga mengganti lampu ruang yang lebih terang Menetapkan an standar ar kerja dan membuat mb check sheet pada tiap tahap Matriks Pugh Setelah penyebab-penyebab ebab p ebab kecacatan at an yang terjadi pada proses produksi kaos sablon Indoprint nt teridentifikasi, entifika kemudian dibuatlah ah usulan-usulan yang dapat memberi solusi terhadap masalah-masalah m s utama yang terjadi. Usulan tersebut haruslah sesuai dengan permasalahan yang terjadi. Untuk itulah usulan perbaikan tersebut harus dievaluasi berdasarkan beberapa kriteria. 13

14 Tabel 4 Matriks Pugh Tanda ( + ) berarti lebih baik Kondisi saat ini Konsep 1 : Perbaikan SDM a) Memperketat pengawasan b) Memberi pengertian pentingnya kualitas c) Memberi sanksi Konsep 2 : Perbaikan penyimpanan dan penggunaan gu na an bahan baku a) Mengatur proses pengiriman bahan baku sekali jalan an b) Mengkondisikan nd ikan tempat penyimpanan bahan a baku kain dan tinta ta c) Penggunaan bahan baku tinta harus disesuaikan su dengan jenisnya Konsep 3 : Perbaikan lingkungan kerja a) Membuat ventilasi dan exhaust b) Meningkatkan kapasitas daya listrik c) Mengganti atau menambah lampu di ruang sablon Konsep 4 : Perbaikan Sistem Kerja a) Menetapkan standar kerja dan membuat check sheet untuk tiap bagian Konsep 5 : Pemeliharaan Kinerja Mesin a) Menetapkan jadwal pemeliharaan secara rutin b) Penyediaan tools sederhana untuk perbaikan ringan Importance Rating Tanda ( S ) berarti sama Tanda ( ) berarti lebih buruk 1. Biaya Operasional 2. Efektivitas 3. Opportunity 4. Pengetahuan 5. Kemudahan Penerapan 6. Dukungan dari pemilik + S S + + S S S S S + S S S S S + 5 Jumlah tanda positif Jumlah tanda negatif Jumlah tanda sama Jumlah positif berbobot Jumlah negatif berbobot

15 RINGKASAN DAN REKOMENDASI Dari hasil penelitian yang telah dilakukan, diketahui bahwa masih ada kecacatan yang terjadi diluar batas toleransi perusahaan selama proses produksi yaitu 5% atau 24 item kecacatan. Oleh karena itu Indoprint butuh pengendalian kualitas yang dapat menganalisis faktor-faktor penyebab kecacatan serta penanganan yang tepat untuk menangani permasalahan tersebut. Perbaikan dimulai dengan mengidentifikasi masalah-masalah yang terjadi dalam proses produksi kaos sablon Indoprint, kemudian dilanjutkan dengan mencari penyebab terjadinya masalahmasalah itu. Setelah itu dilakukan an penanganan n n terhadap penyebab masalah tersebut berdasarkan prioritas. Penelitian ian diawali dengan n mengumpulkan semua data dan informasi yang berkaitan dengan proses produksi dari wawancara w ar a pemilik, karyawan terkait dan melihat buku catatan atan an produksi. Setelah el semua informasi terkumpul kemudian dibuatlah peta kendali c untuk uk mengetahui apakan a proses s produksi masuk dalam batas kendali atau au tidak. Kemudian, histogram dibuat untuk uk mengetahui bagaimana kemampuan proses selama ini dan kemungkinan ki na n untuk meminimalisir mi terjadinya kecacatan. Selanjutnya, diagram pareto dibuat untuk mengetahui et kecacatan yang paling dominan n sampai yang paling tidak dominan. Dari situ dapat dilihat kecacatan paling dominan adalah pada proses sablon yang menyebabkan ebab tidak sedikit bahan baku yang terbuang sia-sia. s a. Setelah elah selesai e membuat dan menyimpulkan data dari diagram pareto, kemudian dilanjutkan dengan mengidentifikasi penyebab dari kecacatan-kecacatan tersebut. Data penyebab kecacatan tersebut diperoleh juga dari wawancara pemilik dan juga karyawan terkait. Dari diagram tulang ikan ini dapat diidentifikasi bahwa penyebab kecacatan ini disebabkan oleh faktor manusia itu sendiri. Langkah selanjutnya adalah penerapan metode FMEA (Failure Mode Effect Analysis). FMEA digunakan untuk memperoleh alternatif perbaikan berdasarkan tingkat prioritas sehingga metode ini sangat membantu perusahaan dalam melakukan 15

16 pengambilan keputusan berdasarkan prioritas yang paling penting. Perbaikan dengan prioritas tertinggi yaitu memberikan pengawasan lebih ketat selama proses produksi berlangsung, memberikan pengertian pada karyawan akan pentingnya kualitas, melarang karyawan merokok di tempat kerja karena bisa mengotori ruang dan produksi, serta memberi sanksi apabila ketentuan tersebut dilanggar. Langkah terakhir yaitu dengan matriks pugh. Melalui matriks pugh ditentukan prioritas perbaikan mana yang dapat diimplementasikan im dulu oleh perusahaan. Hasil yang diperoleh eh dari matriks pugh pada Indoprint antara lain: memperketat pengawasan, memberikan pengertian n pentingnya kualitas, menetapkan checksheet dan standar kerja, menyediakan an palet untuk uk kain, penyimpanan tinta dan pasta segera dikedapkan, penyediaan an tools sederhana er untuk uk mesin, menjadwalkan pemeliharaan mesin secara teratur.. Konsep yang masih belum bisa diterapkan dalam Indoprint karena beberapa keterbatasan t as an antara ara lain, mengatur tempat t penyimpanan agar tidak lembab, memberikan er sanksi terhadap ap karyawan, memberlakukan mber l ka sistem checksheet membuat ventilasi i dan exhaust di ruang produksi, kemudian menambah lampu di ruang sablon. Adapun saran-saran tersebut ebut antara ara lain: 1. Memperketat pengawasan as an pada para karyawan di ruang produksi, dengan adanya pengawas atau paling tidak salah satu karyawan senior diberikan tanggung jawab lebih sebagai pengawas as dalam am proses s produksi oromatis dengan adanya pengawas maka karyawan awan akan lebih serius dan bertanggung g jawab dalam bekerja. Selain tidak membutuhkan mbutuhkan biaya besar, karyawan yang ditunjuk akan merasa lebih dihargai dengan diberikan tanggung jawab lebih untuk mengawasi. 2. Menetapkan standar kerja yang baik, jadi karyawan akan terpacu untuk bekerja sebaik mungkin dan penuh tanggung jawab. Apabila karyawan melakukan kesalahan diluar standar maka diberikan hukuman yang mendidik seperti membersihkan tempat kerja atau peralatan kerja. 16

17 3. Faktor penyebab kecacatan yang lainnya adalah kualitas dari bahan baku itu sendiri berupa kain dan juga tinta dalam proses sablon. Alangkah baiknya apabila perusahaan menyediakan tempat khusus sebagai penyimpanan kain dan juga memberikan instruksi khusus terhadap pemakaian dan penyimpanan tinta untuk tiap jenisnya. 4. Membuat jadwal maintenance mesin yang ada, pertama-tama karyawan terkait dijadwalkan an untuk selalu melakukan an pembersihan mesin dan peralatan setelah selesai digunakan khususnya peralatan sablon yang banyak mengandung unsur tinta warna. Kemudian memberlakukan mber ka jadwal inspeksi rutin oleh teknisi terhadap mesin-mesin yang digunakan an seperti erti mesin screening, mesin sablon, dryer, dan pressing sing setiap 2 bulan sekali. 5. Memasang exhaust dan menambah mb ah daya listrik serta lampu di ruang produksi. Diharapkan dengan adanya an ruang produksi yang nyaman akan membuat produktifitas karyawan meningkat. ngka 17