BAB V ANALISA PEMBAHASAN. metode peta kendali P di atas, maka diperoleh hasil dari data yang telah diproses

Transkripsi

1 BAB V ANALISA PEMBAHASAN 5.1 Analisa Hasil Perhitungan Data Berdasarkan hasil dari pengumpulan dan pengaolahan data menggunakan metode peta kendali P di atas, maka diperoleh hasil dari data yang telah diproses untuk dianalisa dengan menggunakan metode diagram sebab akibat. Pada perhitungan Total Cacat dapat diketahui hasil dari komponen-komponen peta kendali P yaitu sebagai berikut : Garis Pusat (CL) = 0,081 Rata-rata proporsi produk cacat (P) = 0,084 Rata-rata batas kendali atas (UCL) = 0,100 Rata-rata batas kendali bawah (LCL) = 0,062 Berikut ini adalah klasifikasi penyebaran jenis kecacatan yang digambarkan dalam diagram pareto, yang selanjutnya akan dianalisa faktor-faktor penyebab kecacatannya : Kurang lem Upper kotor Tinggi lem O/s Kotor Jahitan upper & o/s lepas Upper Keriput O/s/ Midsole rusak Kurang Lem O/s & midsole Tinggi Hell tidak sama 0 Proporsi produk cacat Presentasi produk cacat Gambar 5.1 Diagram Pareto dari produk cacat

2 Berikut ini penjelasan mengenai kemungkinan penyebab terjadi kecacatan serta hasil perhitungannya : 1. Jenis cacat Kurang lem upper & o/s (Prosentase cacat = 40%) Penyebab : Cacat ini terjadi dikarenakan kurang ketelitian, konsentrasi dan pandangan yang keliru dari operator, dan juga karena pengaruh pencahayaan yang minim sehingga mengurangi fokus pekerja. Hasil perhitungan yang telah diproses : Garis Pusat (CL) = 0,041 Rata-rata proporsi produk cacat (P) = 0,017 Rata-rata batas kendali atas (UCL) = 0,058 Rata-rata batas kendali bawah (LCL) = 0, Analisis Diagram Sebab Akibat Analisa diagram pareto atau diagram sebab akibat digunakan untuk mengetahui sebab terjadinya masalah defect pada produk yang diamati dengan mengumpulkan dan mengelompokkannya dalam beberapa penyebab dari faktor produksi, analisa ini berhubungan langsung dengan pengaruh faktor-faktor produksi diantaranya manusia/operator, mesin, bahan baku/material, metode dan faktor non teknis lainnya yang kurang maksimal sehingga perlu diadakannya rencana solusi perbaikan untuk menghilangkan atau paling tidak mengurangi akibat yang terjadi. Analisa yang diagram sebab akibat tersebut adalah sebagai berikut : 1. Jenis cacat Kurang lem upper & o/s (Prosentase cacat = 40%)

3 Lingkungan Metode Lampu kurang terang Cahaya Terbatas Tidak sesuai Jenis Meterial Proses tidak sesuai Perencanaan Kurang Jadwal padat Pengetahuan Kondisi fisik Kurang lem upper & o/s Manusia Gambar 5.2 Diagram sebab akibat jenis cacat Kurang lem upper dan o/s Analisa : Untuk mengetahui akar penyebab masalah terjadinya Kurang lem upper dan o/s dilakukan dengan menggunakan diagram sebab akibat pada gambar 5.2 dari gambar diagram sebab akibat tersebut dapat dilihat faktor-faktor yang mempengaruhi unsur utama penbentukan tulang ikan yaitu : 1. Metode Perencanaan : Prosses tidak sesuai dengan perencanaan. 2. Lingkungan Cahaya terbatas : Lampu di tempat kerja kurang terang. 3. Material Jenis : Kondisi bahan tidak sesuai dengan standar.

4 4. Man Kondisi Fisik : Jadwal pengerjaan proyek yang padat menyebabkan kelelahan. Pengetahuan : Operator kurang pemahaman terhadap metode kerja. Dari keseluruhan faktor-faktor yang telah di dapatkan tersebut, disadari bahwa sebagian besar terjadi juga pada bagian lain dari perusahaan, dan juga menjadi sebab bagi masalah lain. Maka perlu di buat penanggulangan yang terencana dan bisa di aplikasikan dengan baik. 5.3 Usulan Perbaikan Setelah di lakukan langkah memandang ke hulu, penyebab-penyebab kesalahan yang menurunkan tingkat mutu di temukan maka perlu di buat rencana perbaikan yang berkesinambungan agar masalah-masalah yang timbul dapat diminimalisasi. Perbaikan ini menyangkut sistem proses yang akan meningkatkan kinerja. Adapun penyebab kesalahan yang terjadi memiliki alasan masing-masing kenapa terjadi demikian. Hal-hal apa yang mempengaruhinya harus ditemukan dan dicari pemecahannya sehingga perusahaan tidak hanya sekedar mendapatkan akar permasalahan tetapi juga dapat mengatasinya. Alat manajemen yang di pergunakan untuk mengatasi persoalan tersebut adalah Sistem 5W + 1H. Dengan sistem ini dapat diketahui dari faktor, kenapa suatu masalah terjadi, sampai bagaimana seharusnya sebuah pekerjaan dilakukan agar tidak terjadi penyimpangan-penyimpangan. Uraian tersebut dapat di lihat pada tabel 5.2.

5