PENENTUAN JUMLAH MESIN SUGAR WEIGHTER BERDASARKAN PENGARUH WAKTU STANDAR DI STASIUN PENGEMASAN PADA PABRIK GULA KWALA MADU PTP.

Transkripsi

1 PENENTUAN JUMLAH MESIN SUGAR WEIGHTER BERDASARKAN PENGARUH WAKTU STANDAR DI STASIUN PENGEMASAN PADA PABRIK GULA KWALA MADU PTP. NUSANTARA II KARYA AKHIR Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan Oleh Rusmiati PROGRAM STUDI TEKNIK MANEJEMEN PABRIK P R O G R A M D I P L O M A I V F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009 No. Dok.: FM-TS-01-06B; Tgl. Efektif : 1 Februari 2007; Rev : 0; Halaman : 1 dari 1

2 PENENTUAN JUMLAH MESIN SUGAR WEIGHTER BERDASARKAN PENGARUH WAKTU STANDAR DI STASIUN PENGEMASAN PADA PABRIK GULA KWALA MADU PTP. NUSANTARA II KARYA AKHIR Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan Oleh Rusmiati Disetujui Oleh : Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II (Ir. Poerwanto, M.Sc.) (Ir. Nurhayati Sembiring, MT.) PROGRAM STUDI TEKNIK DAN MANAJEMEN PABRIK P R O G R A M D I P L O M A I V F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009

3 SERTIFIKAT EVALUASI KARYA AKHIR No. :.. / H /KRK/2009 Kami yang bertanda tangan dibawah ini, menyatakan bahwa setelah melakukan : - Evaluasi hasil Seminar DRAFT Karya Akhir - Pemeriksaan Terhadap Perbaikan DRAFT Karya Akhir terhadap mahasiswa : Nama : Rusmiati N I M : Tempat dan tanggal lahir : Alur Gadung, 28 Agustus 1985 Judul Karya Akhir : Penentuan Jumlah Mesin Sugar Weighter Berdasarkan Pengaruh Waktu Standar Di Stasiun Pengemasan pada Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II. menetapkan ketentuan-ketentuan berikut sebagai hasil evaluasi : Dapat menerima perbaikan Tugas Sarjana Departemen Teknik Industri dan kepada penulisnya diizinkan untuk mengikuti Sidang Sarjana / Ujian Kolokium yang akan diadakan Departemen Teknik Industri FT USU. Tim Pembanding, Medan, 17 Maret 2009 Pembanding I, Pembanding II, Pembanding III, (Ir. Tanib S. Tjolia, M.Eng) (Ir. Kores Sinaga) (Ikhsan, ST, M.Eng) Tanggal,... Tanggal,... Tanggal,... Pembimbing I, Pembimbing II, Ketua, (Ir. Poerwanto, M.Sc.) (Ir. Nurhayati Sembiring, MT.) (Ir. Rosnani Ginting, MT)

4 KATA PENGANTAR Segala puji milik Allah. Yang telah menjadwalkan segala aktifitas manusia, mentakdirkan apa yang terbaik bagi hamba Nya. Penulis berlindung tiada tuhan selain Allah. Dzat Maha Esa. Tidak ada sekutu bagi Nya. Dengan izin Nya lah karya akhir penulis dapat diselesaikan dengan semaksimal mungkin. Sholawat dan salam penulis hanturkan kepada hamba, rasul, makhluk terpilih, dan kekasih Allah, Muhammad SAW. Melalui dirinya segala tabir terbuka lebar, hingga cahaya hidayah selalu menyinari suluruh jiwa manusia. Dalam pemenuhan permintaan konsumen banyak sekali hambatan-hambatan yang mungkin akan dihadapi. Penulis mencoba menganalisa permasalahan yang timbul dalam Pabrik Gula Kwala Madu PTP Nusantara II, dan ditemukan suatu hambatan yang berasal dari bagian pengemasan dalam mengemas gula untuk dipasarkan ke konsumen. Maka perlu dilakukan perhitungan jumlah mesin sugar weighter sebagai mesin pengemasan yang ada apakah sudah mencukupi dalam memenuhi kebutuhan konsumen. Dengan segala permasalahan yang ada, peneliti mencoba untuk meneliti lebih dalam dengan mengumpulkan data-data yang berkaitan dengan penelitian, yaitu waktu siklus kerja operator bagian pengemasan, elemen kerja setiap operator dan data-data yang dapat mendukung penelitian. Setelah diketahui permasalahan yang ada, penulis juga memberi solusi perbaikan metode kerja menggunakan peta tangan kiri tangan kanan yang berfungsi untuk menghilangkan atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak efisien dan tidak produktif sehingga akan mempersingkat waktu kerja.

5 Dengan mengetahui permasalahan yang ada dan memberikan solusi terbaik, penulis berharap agar karya akhir ini akan memberikan manfaat yang besar bagi pihak pabrik, fakultas, maupun penulis. Semoga apa yang disajikan mendapat ridho Allah SWT, menjadi amal jariyah bagi semua pihak yang bersangkutan. Amin. Medan, 04 Maret 2009 Penulis

6 UCAPAN TERIMA KASIH Syukur tak terhingga pada Dzat yang Maha Adil. Sholawat dan salam pada Baginda tercinta, Rasulullah SAW. Dalam penulisan karya akhir, penulis banyak sekali menerima bantuan, masukan dan kritikan dari berbagai pihak yang akhirnya dapat menyelesaikan karya akhir ini secara keseluruhan. Dalam hal ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada: 1. Bapak Ir. Poerwanto, M.Sc. Selaku Dosen Pembimbing I, yang telah banyak membimbing penulis selama penyelesaian karya akhir ini, dan masukan-masukan yang sangat berarti untuk kedepannya. 2. Ibu Ir. Nurhayati Sembiring, MT. Selaku Dosen Pembimbing II, yang telah banyak membimbing penulis, arahan serta masukan-masukan selama penyelesaian karya akhir ini, untuk mendapatkan hasil yang memuaskan. 3. Bapak M. Yunus Siregar ST. Selaku Pembimbing Lapangan yang banyak membantu dalam pelaksanaan riset di Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II. 4. Kecupan terima kasih yang mendalam kepada Ibunda tercinta yang dengan kesabaran, do a, senyuman, serta rasa cinta yang amat dalam telah menanti selesainya Karya Akhir ini. Ananda persembahkan ini untuk mu... salam sayang selalu. Tetaplah menjadi sinar dalam setiap detik kehidupan ku Kuntuman do a selalu kuhanturkan untukmu... abah tersayang. Maafkan ananda yang tak sempat memberikan bakti terbaik yang ananda punya. Terima kasih atas apa yang telah abah berikan semasa hidup, ini sangat berarti bagi ananda... semoga kita kan kembali berkumpul di surga-nya.

7 6. Terima kasih kepada Iyong tersayang Abu Zar, Kakanda tercinta Nda Fatih, Mba Iffa, Bang Siddiq, yang telah memompa semangat, membakar ruh perjuangan dalam menghadapi hidup ini. Semoga Allah mengumpulkan kita di surga Nya. 7. Jazakumullah Khaira Jaza kepada Al Ukh Salhayani, ST. Eliana, Ssos. Para Murobbiyah dalam dakwah, Al Ukh dan Al Akh seiman dalam perjuangan kebenaran, KAMMI Komisariat Teknik, dengan kobaran semangat dakwah yang antum/ antunna tularkan menjadi pemicu menuju kebaikan dunia-akhirat, semoga kita kan berkumpul dan bertetangga dengan Rasulullah di Jannah-Nya. 8. Penulis juga mengucapkan terimakasih kepada pihak Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II, terutama Abangda Adiarto, yang banyak sekali membantu berlangsungnya riset di lapangan, pihak jurusan, teman-teman yang banyak membantu dan pihak lain yang tak dapat disebutkan satu persatu Semoga apa yang ditorehkan penulis pada karya akhir ini dapat menjadi amal jariyah yang bermanfaat bagi semua pihak yang membutuhkan. Amin. Medan, 4 Maret 2009 Penulis

8 DAFTAR ISI BAB Halaman JUDUL... i LEMBAR PENGESAHAN... ii KATA PENGANTAR... iii UCAPAN TERIMA KASIH... v DAFTAR ISI... vii DAFTAR GAMBAR... xii DAFTAR TABEL... xiii DAFTAR LAMPIRAN... xiv RINGKASAN... xv I PENDAHULUAN... I Latar Belakang... I Pokok Permasalahan... I Tujuan Penelitian... I Pembatasan Masalah... I Asumsi-asumsi yang Digunakan... I Sistematika Penulisan Laporan Kerja Magang... I-4 II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN... II Sejarah Perusahaan... II Ruang Lingkup Bidang Usaha... II Lokasi Perusahaan... II Daerah Pemasaran... II-3

9 DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB Halaman 2.3. Organisasi dan Manajemen... II Struktur Organisasi... II Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab... II Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja... II Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya... II Proses Produksi... II Standar Mutu Produk... II Bahan yang Digunakan... II Uraian Proses Produksi... II Mesin dan Peralatan... II Mesin Produksi... II Peralatan Produksi... II Utilitas... II Safety and Fire Protection... II Waste Treatment... II-32 III LANDASAN TEORI... III Pengukuran Waktu Kerja... III Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti Kerja (Stop Watch Time Study)... III Langkah-langkah Sebelum Melakukan Pengukuran Waktu... III Tahapan Pengukuran Waktu Kerja... III-5

10 DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB Halaman 3.5. Penilaian Performance Kerja... III Penetapan Kelonggaran... III Penentuan Waktu Standar/ Waktu Baku... III Menentukan Jumlah Mesin... III Perbaikan Metode Keja dengan Menggunakan Peta Tangan Kiri Tangan Kanan... III Kegunaan Peta Tangan Kiri Tangan Kanan... III Prinsip Pembuatan Peta Tangan Kiri Tangan Kanan... III Analisa Suatu Peta Tangan Kiri Tangan Kanan... III-19 IV METODOLOGI PENELITIAN... IV Lokasi dan Waktu Penelitian... IV Populasi Pengamatan... IV Rancangan Penelitian... IV Variabel Penelitian... IV Metode Pengumpulan Data... IV Sumber Data... IV Pengolahan Data... IV Kesimpulan dan Saran... IV-6 V PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA... V Pengumpulan Data... V Metode Pengumpulan Data... V-1

11 DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB Halaman Metode Pengumpulan Data... V Penentuan Allowance... V Pengolahan Data... V Pengujian Keseragaman data dan kecukupan Data... V Waktu Standar Operator... V Perhitungan Nilai Efisiensi Mesin... V Perhitungan Jumlah Produk yang Harus Dibuat... V Perhitungan Jumlah Mesin... V Metode Perbaikan Kerja dengan Menggunakan Peta Tangan Kiri Tangan Kanan... V Posisi Komponen dan Peralatan Kerja Operator pada Kondisi awal... V Pemetaan Elemen-elemen Gerakan Kerja Operator Kondisi Awal... V Posisi Komponen dan Peralatan kerja usulan... V Pemetaan Elemen-elemen Gerakan Kerja Operator Usulan... V Waktu Standar Setelah Perbaikan Metode Kerja... V Perhitungan Jumlah Mesin Berdasarkan Waktu Standar Setelah Perbaikan Metode Kerja... V Penghematan Waktu Standar pada Proses Pengemasan.. V-24

12 DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB VI Halaman ANALISA DAN EVALUASI... VI Analisa... VI Penentuan Batas Penyesuaian... VI Penentuan Kelonggaran (Allowance)... VI Penentuan Jumlah Mesin Sugar Weigher Berdasarkan Waktu Standar Sebelum Perbaikan Metode Kerja... VI Perbaikan Metode Kerja Menggunakan Peta Tangan Kiri Tangan Kanan... VI Penentuan Jumlah Mesin Sugar Weigher Berdasarkan Waktu Standar Setelah Melakukan Perbaikan Metode Kerja... VI Evaluasi... VI-4 VII KESIMPULAN DAN SARAN... VII Kesimpulan... VII Saran... VII-2 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

13 DAFTAR GAMBAR Gambar Halaman 2.1. Struktur Organisasi Pabrik Gula Kwala Madu PTPN. II... II Blok Diagram Proses Pengolahan Tebu... II Langkah-langkah Penelitian... IV Peta Kontrol... V Posisi Komponen dan Peralatan Kerja Operator Kondisi Awal... V Peta Tangan Kiri Tangan Kanan pada Kondisi Awal di Bagian Pengemasan... V Posisi Komponen dan Peralatan Kerja Operator Kondisi Usulan... V Peta Tangan Kiri Tangan Kanan Ususlan pada Bagian Pengemasan... V-19

14 DAFTAR TABEL Tabel Halaman 2.1. Susunan Tenaga Kerja PG. Kwala Madu... II Rating Performance Menurut Cara Schumard... III Penyesuaian Menurut Westinghouse... III Waktu Siklus Operator Bagian Pengemasan... V Rating Factor Operator Bagian Pengemasan... V Allowance pada Bagian Pengemasan... V Hasil Pengamatan Waktu Siklus Operator... V Pengujian Keseragaman dan Kecukupan Data... V-8

15 DAFTAR LAMPIRAN Lampiran Halaman 1. Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab Setiap Bagian... L-1 2. Mesin Produksi... L-2 3. Peralatan Produksi... L-3 4. Besarnya Kelonggaran Faktor-faktor Berpengaruh... L-4 5. Surat Penjajakan Ke Pabrik Gula Kwala Madu... L-5 6. Balasan Perusahaan... L-6 7. Surat Keputusan Tugas Akhir... L-7 8. Lembar Asistensi... L-8 9. Form Tugas Akhir... L Berita Acara Laporan Karya Akhir... L-10

16 RINGKASAN Adanya pengetahuan tentang waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk menyelesaikan satu siklus kegiatan yang dilakukan dengan waktu normal merupakan hal yang sangat penting untuk diketahui oleh perusahaan. Dimana waktu ini dapat digunakan sebagai titik tolak perhitungan jumlah mesin yang dibutuhkan untuk memenuhi permintaan konsumen dan menghindari penumpukan produk jadi yang siap untuk dikemas. Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II adalah pabrik gula ke II terbesar yang berada di Sumatera Utara, jumlah permintaan gula yang semakin meningkat, mengakibatkan pabrik harus selalu melakukan penyesuaian, baik dari segi operator dan teknologi. Selama ini operator yang bekerja hanya didasarkan pada intuisi dan pengalaman supervisor yang berwenang. Jumlah mesin sugar weighter yang ada di Pabrik Gula Kwala Madu berjumlah 2 unit. Penentuan waktu standar operator yang tepat akan menjadi dasar perhitungan jumlah mesin sugar weighter yang diperlukan. Namun setelah dilakukan perhitungan jumlah mesin yang dibutuhkan berdasarkan waktu standar operator bagian pengemasan dapat diketahui bahwa jumlah mesin yang dibutuhkan berjumlah 4 unit. Dengan demikian Pabrik Gula Kwala Madu harus menambah mesin sugar weighter sebanyak 2 unit. Penambahan mesin akan mengakibatkan bertambahnya investasi perusahaan. Maka peneliti mencoba untuk memberikan sebuah alternatif perbaikan metode kerja dengan menggunakan peta tangan kiri tangan kanan. Dimana dengan menggunakan metode ini dapat mempersingkat waktu penyelesaian pekerjaan operator dan menghemat waktu kerja sebesar 45,58%. Menurut waktu standar setelah pebaikan metode kerja jumlah mesin yang dibutuhkan Pabrik Gula Kwala Madu berjumlah 2 unit. Artinya jumlah mesin yang ada saat ini sudah mencukupi. Kata Kunci : Waktu Standar, Jumlah Mesin, Peta Tangan Kiri Tangan Kanan

17 BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Pada umumnya teknik-teknik pengukuran waktu terdiri dari dua bagian, pertama teknik pengukuran secara langsung, dan kedua secara tidak langsung. Teknik pengukuran secara langsung dilakukan langsung pada tempat dimana pekerjaan yang diukur dijalankan. Sedangkan teknik pengukuran tidak langsung yaitu melakukan perhitungan waktu tanpa harus berada ditempat pekerjaan, dengan membaca tabeltabel yang tersedia dan mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen-elemen pekerjaan atau elemen-elemen gerakan. Cara jam henti dan sampling pekerjaan adalah pengukuran kerja secara langsung. Keduanya umum diaplikasikan untuk menetapkan waktu standar ataupun mengukur kondisi-kondisi kerja yang tidak produktif. Melalui salah satu dari cara ini, akan didapat waktu standar dari suatu pekerjaan yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Banyaknya produk jadi yang menumpuk untuk menunggu proses pengemasan merupakan suatu hal yang patut diamati dan diteliti. Apakah itu menyangkut terlalu banyaknya produk jadi yang ada pada perusahaan, atau kapasitas mesin yang ada di perusahaan tidak mencukupi untuk menampung seluruh produk jadi yang masuk ke perusahaan ataupun metode serta kemampuan operator yang kurang memadai. Maka peneliti menganggap hal ini sangat penting untuk diteliti demi kelancaran produksi dan pemasaran perusahaan. Pengamatan akan dilakukan terhadap operator yang bekerja di stasiun pengemasan pada Pabrik Gula Kwala Madu PTPN II. Pengamatan diarahkan kepada

18 penentuan jumlah mesin sugar weighter. Dimana mesin ini adalah mesin timbangan, yang memiliki 3 bagian utama, yaitu bagian penimbangan, penyeimbangan, dan penjahitan. Pengamatan dilakukan dengan menggunakan perhitungan metode jam henti (stop wacth) 1.2. Pokok Permasalahan Setelah melakukan penelitian pendahuluan maka pokok permasalahan yang diambil adalah penentuan jumlah mesin sugar weighter berdasarkan metode waktu standar di stasiun pengemasan Pabrik Gula Kwala Madu PTPN II, dimana pada stasiun ini sering terjadi penumpukan produk jadi yang harus dikemas. Dalam hal ini diharapkan hasil penelitian dapat memberikan solusi apakah akan dilakukan penambahan mesin sugar weighter agar proses pengemasan dapat berjalan lebih lancar dan menunjang produktifitas perusahaan Tujuan Penelitian Tujuan penelitian ini adalah: 1. Mampu menghitung waktu standar karyawan di stasiun pengemasan. 2. Mampu menghitung jumlah mesin sugar weighter yang diperlukan di Pabrik Gula Kwala Madu PTPN II. 3. Mampu memberikan solusi terbaik pada pihak Pabrik Gula Kwala Madu PTPN II berkenaan dengan jumlah mesin sugar weighter demi menunjang produksi dalam pabrik.

19 1.4. Pembatasan Masalah Adapun pembatasan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Departemen yang diamati adalah bagian pengemasan. 2. Berdasarkan surat izin yang dikeluarkan oleh pihak Pabrik Gula Kwala Madu PTPN II No II.10/X/429/X2008 riset dilakukan pada tanggal 24 Oktober s/d 23 Nopember 2008 adapun jika perlu mengadakan peninjauan ulang maka pihak pabrik dapat memberikan izin demi kelancaran penelitian. 3. Penelitian dibatasi mulai dari jam sampai jam WIB. 4. Penelitian yang dilakukan adalah menghitung jumlah mesin sugar weighter berdasarkan waktu standar operator bagian pengemasan untuk mengetahui apakah jumlah mesin yang ada sudah dapat memenuhi permintaan pasar atau tidak. Tanpa membahas aspek biaya yang akan dikeluarkan. 5. Perbaikan metode kerja yang diusulkan peneliti berdasarkan peta tangan kiri tangan kanan. 6. Penentuan jumlah mesin sugar weighter berdasarkan waktu standar operator setelah perbaikan metode kerja, merupakan solusi yang diberikan peneliti untuk memenuhi permintaan pasar terhadap gula Asumsi-Asumsi yang Digunakan Adapun asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Proses produksi yang terjadi di dalam perusahaan dianggap berjalan dengan lancar tanpa adanya hambatan-hambatan. 2. Metode yang dipakai perusahaan tidak berubah, sehingga operator dapat bekerja secara normal.

20 3. Seluruh data yang diperoleh dari perusahaan dianggap benar Sistematika Penulisan Laporan Untuk memudahkan penelitian, pembahasan dan penulisan karya akhir ini, maka dalam penyusunannya akan dibagi menjadi beberapa bab dengan sistematika penulisan laporan sebagai berikut: 1. BAB I - PENDAHULUAN Menguraikan latar belakang masalah, pokok permasalahan yang terjadi, tujuan penelitian, pembatasan masalah, asumsi-asumsi yang digunakan, serta sistematika penulisan karya akhir. 2. BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN Menjelaskan gambaran umum mengenai sejarah perusahaan, ruang lingkup bidang usaha, organisasi dan manajemen, proses produksi, serta mesin dan peralatan. 3. BAB III LANDASAN TEORI Mengemukakan teori-teori dari referensi-referensi serta literatur-literatur yang sesuai dengan materi penelitian yang dijelaskan dan mendukung pemecahan permasalahan serta analisa yang dilakukan dalam penelitian. 4. BAB IV METODOLOGI PENELITIAN Menjelaskan kerangka dalam pemecahan masalah, penjelasan secara garis besar bagaimana langkah pemecahan persoalan dengan menggunakan metode-metode yang digunakan.

21 5. BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Mengidentifikasi data hasil penelitian sebagai bahan untuk melakukan pengolahan data yang digunakan sebagi dasar analisa dan evaluasi data dan memuat seluruh tahap-tahap pengolahan data yang diperoleh dari bab sebelumnya. 6. BAB VI ANALISA PEMECAHAN MASALAH Melakukan interpretasi dan analisa terhadap data yang telah terkumpul dan diolah. Analisa dilakukan dengan mengacu pada referensi serta literatur yang mendukung. 7. BAB VII - KESIMPULAN DAN SARAN Menguraikan kesimpulan dan hasil penelitian serta saran-saran yang dapat mendukung penelitian lebih lanjut.

22 BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Perusahaan. Pembangunan Pabrik Gula Kwala Madu di mulai dari proyek gula PT. Perkebunan Nusantara IX yang dilatar belakangi percobaan penanaman tebu pada lahan tembakau oleh PPG (Proyek Pengembangan Gula) tahun 1975 yang dilakukan dibeberapa tempat yaitu : 1. Perkebunan Tanjung Morawa 2. Perkebunan Batang Kuis 3. Perkebunan Sei Semayang 4. Perkebunan Kwala Madu Balai penelitian PT. Perkebunan Nusantara IX ikut serta dalam melakukan penelitian dan melihat kemungkinan adanya peranan tebu diantara lokasi Tembakau Deli sebagai usaha dalam rangka peningkatan produktivitas tanah. Hasil penelitian penanaman tebu dilakukan dengan memiliki harapan besar untuk memulai suatu proyek gula, karena output yang dihasilkan setiap lahan cukup tinggi. Maka studi kelayakan pendirian pabrik pada bulan Februari tahun 1978 oleh Philipine Consortium Of Sugar Consultant, dan pada bulan Agustus 1978 izin prinsip pembangunan proyek gula PTP II dikeluarkan oleh Menteri Pertanian Republik Indonesia dengan surat No.252/Menteri/III/1978. Pabrik Gula Kwala Madu (PGKM) adalah suatu perusahaan penghasil gula kedua yang didirikan diluar pulau Jawa yang mempunyai kantor besar dijalan Tembakau Deli No.4 Medan. Pemerintah Repoblik Indonesia mengadakan kontrak dengan Hitachi Zosen yang ditandatangani tanggal 23 November 1981 dan mulai berlaku tanggal 6 Februari 1982, Pabrik Gula Kwala Madu

23 harus dapat di selesaikan dalam waktu 24 bulan yaitu tanggal 6 Februari 1984 dan diberi tambahan waktu keterlambatan selama 14 hari. Dan ternyata pada tanggal 20 Januari 1984 Pabrik Gula Kwala Madu sudah dapat diselesaikan, dimana penyelesaian pabrik kurang dari 24 bulan dari kontrak yang telah ditandatangani. Dalam beroperasi Pabrik Gula Kwala Madu bekerja selama 24 jam sehari dalam masa giling selama ± 7 bulan yang dibagi menjadi 3 shift jam kerja, 1 shift adalah 8 jam. Kapasitas pabrik 4000 ton tebu sehari (4000 TCD). PT. Perkebunan IX berubah nama menjadi PTP. Nusantara II pada tahun Ruang Lingkup Bidang Usaha Pabrik Gula Kwala Madu menghasilkan gula tebu ataupun gula pasir dari tebu, dimana dalam penanaman tebu PTPN II memiliki perkebunan sendiri, yang selanjutnya tebu diolah pada pabrik dan menghasilkan gula pasir. Pabrik Gula Kwala Madu dikategorikan dalam kelompok D sesuai dengan SK Menteri Pertanian No.59/pst/EKKU/10/1977 yang mengelompokkan pabrik gula berdasarkan kapasitas pabrik dalam memproduksi gula : 1. Golongan A untuk pabrik dengan kapasitas ton/hari 2. Golongan B untuk pabrik dengan kapasitas ton/hari 3. Golongan C untuk pabrik dengan kapasitas ton/hari 4. Golongan D untuk pabrik dengan kapasitas ton/hari Selain pabrik gula kwala madu, PTP.Nusantara II juga memiliki pabrik gula yang lain yaitu Pabrik Gula Sei Semayang dengan kapasitas 4000 ton/hari.

24 Lokasi Perusahaan Lokasi Pabrik Gula Kwala Madu berjarak 36 Km dari kota Medan, tepatnya di Kwala Begumit, Kecamatan Stabat, Kabupaten Langkat. Lokasi Pabrik gula Kwala Madu jauh dari keramaian penduduk dan lokasi bahan baku yaitu perkebunan tebu yang berada cukup dekat disekitar pabrik, dengan luas areal penanaman tebu seluas 6706,47 Ha dimana areal perkebunan meliputi: 1. Kwala Madu : 1.966,10 Ha 2. Distruk Tb/P3GI : 6,0 Ha 3. Tandem Hilir : 1100,00 Ha 4. Tandem : 96,60 Ha 5. Kwala Binjai : 1684,90 Ha 6. T. Jati : 424,16 Ha 7. Batang Serangan : 85,00 Ha Di lain sisi pabrik juga mengolah tebu dari hasil tebu rakyat di sekitar pabrik melalui tebu rakyat intensifikasi seluas 500,25 Ha Daerah Pemasaran PT. Perkebunan Nusantara II Pabrik Gula Kwala Madu memiliki sistem pemasaran yang dimulai dari proses pemesanan. Pesanan ini diterima oleh pihak perusahaan melalui bagian pemasaran berdasarkan sistem tender, dimana selanjutnya bagian pemasaran akan memberitahukan pemesanan tersebut ke pabrik untuk di proses. Setelah pemesanan selesai di proses, maka konsumen akan mengambil langsung ke Pabrik Gula Kwala Madu sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan.

25 2.3. Organisasi dan Manajemen Organisasi adalah sekumpulan orang yang mempunyai tujuan tertentu dan diantara mereka dilakukan pembagian tugas untuk pencapaian tujuan tersebut. Organisasi mempunyai unsur-unsur seperti dibawah ini: 1. Adanya dua orang atau lebih 2. Adanya maksud dan tujuan untuk bekerja sama. 3. Adanya pengaturan hubungan. 4. Adanya tujuan yang hendak dicapai. Organisasi menggambarkan keseluruhan aktifitas manajemen dalam pengelompokan orang-orang dan penetapan tugas, fungsi-fungsi, wewenang, serta tanggung jawab masing-masing dengan tujuan terciptanya aktifitas-aktifitas yang berdaya guna dan berhasil guna dalam mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Manajemen atau administrasi adalah alat organisasi untuk mencapai tujuannya. Administrator atau manajer harus berupaya mengerahkan kelompok orangorang yang di bawahnya seefektif dan seefisien mungkin untuk mencapai tujuan tersebut. Ukuran keberhasilan administrator atau manajer adalah tinggi rendahnya produktivitas kelompok yang dibawahinya Struktur Organisasi Pembagian tugas dalam organisasi harus diatur sedemikian rupa sehingga dapat menopang tercapainya tujuan bersama. Bentuk dari adanya pembagian tugas tersebut dapat digambarkan dalam suatu struktur organisasi. Struktur organisasi merupakan bagan yang memberikan gambaran secara skematis tentang penetapan dan pembagian pekerjaan yang harus dilakukan sesuai dengan tugas dan tanggung

26 jawab yang dibebankan serta menetapkan hubungan antara unsur-unsur organisasi secara jelas dan terperinci. Bagan organisasi menunjukkan: 1. Pembagian kerja 2. Pimpinan dan bawahan 3. Tipe pekerjaan yang dilaksanakan 4. Pengelompokan pekerjaan-pekerjaan yang harus dilaksanakan 5. Tingkatan-tingkatan dalam manajemen Dalam sistem pengorganisasian pada unit yang berbeda-beda, diperlukan struktur organisasi yang dapat mempersatukan seluruh sumber daya dengan cara yang teratur. Dengan struktur organisasi tersebut diharapkan setiap personil yang ada di dalam organisai dapat diarahkan sehingga dapat mendorong mereka melaksanakan aktifitas masing-masing dengan baik dengan mendukungnya sasaran perusahaan. Adapun struktur yang berlaku di Pabrik Gula Kwala Madu adalah organisasi fungsional, dimana organisasi ini disusun atas dasar fungsi yang harus dilaksanakan, serta dalam pembagian tugas-tugas dapat didasarkan pula oleh fungsi yang harus dilakukannya. Gambar struktur organisasi Pabrik Gula Kwala Madu dapat dilihat pada Gambar Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab Adapun tugas, wewenang dan tanggung jawab dari masing-masing bagian dalam struktur organisasi dapat dilihat pada Lampiran I.

27 Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Karyawan di Pabrik Gula Kwala Madu umumnya telah bekerja sejak berdirinya pabrik pada tahun 1983 sampai saat ini, dan telah mengalami pendidikan khusus Pabrik Gula baik dari Lembaga Pendidikan Perkebunan di Yogyakarta maupun Job Training di Pabrik Gula yang ada di pulau Jawa, Pabrik Gula Cot Girek di Aceh maupun Pabrik Gula yang ada di luar negeri seperti di Filipina. Komposisi tenaga kerja di PG. Kwala Madu terdiri dari : a. Pimpinan = 13 orang b. Karyawan Pelaksana = 560 orang c. Karyawan Tidak Tetap = 160 orang Jumlah = 733 orang Adapun komposisi susunan tenaga kerja di Pabrik Gula Kwala Madu ditunjukkan pada Tabel 2.1. Tabel 2.1. Susunan Tenaga Kerja PG. Kwala Madu No Uraian 1 Kantor Manager Manager TUK/Umum/G.Material Gudang Hasil 2 Dinas Teknik Kantor Dinas Teknik Boiler Mill Power House/Listrik Instrument Work Shop Cane Yard Keamanan 3 Dinas Pengolahan Kantor Dinas Pengolahan Pemurnian Penguapan Pimpinan (orang) Karyawan Pelaksana (orang) Karyawan Tidak Tetap (orang) Jumlah (orang)

28 Masakan Putaran Pengarungan 4 Laboratorium Lab. Pabrik Water Treatment Instalasi Limbah Timbangan Total Sumber : Pabrik Gula Kwala Madu Agar produksi perusahaan berjalan lancar dalam melakukan tugas untuk mencapai tujuannya, maka jam kerja diatur menjadi tiga shift, yaitu: 1. Shift I mulai pukul sampai WIB 2. Shift II mulai pukul sampai WIB 3. Shift III mulai pukul sampai WIB Sistem Pengupahan dan Fasilitas lainnya Sistem pengupahan yang dilakukan di Pabrik Gula Kwala Madu adalah berdasarkan peraturan pemerintah melalui Surat keputusan Bersama (SKB) yang dikeluarkan oleh Departemen Tenaga Kerja dan Departemen Pertanian. Sistem pengupahan dibedakan berdasarkan golongan pegawai. Pegawai staf terdiri dari golongan I, II, III, IV, V, VI-A, VI-B dan VII. Untuk non pegawai staf terdiri dari pegawai bulanan yang terbagi atas golongan I, II, III, IV, V, VI dan pegawai harian. Masa giling di Pabrik gula Kwala Madu adalah sekitar 7 bulan yaitu mulai bulan Januari sampai bulan Juli dalam 1 tahun, akan tetapi seluruh karyawan tetap dan pimpinan tetap aktif bekerja walaupun pada saat itu diluar jam kerja yang telah ditentukan, maka karyawan tersebut mendapat upah lembur sesuai dengan perjanjian perburuhan pasal (X) yang mengatur upah lembur tersebut :

29 Karyawan Harian = Karyawan = 3x ( gaji / hari + catu / hari) 20 3x ( gaji / hari + catu / hari) 173 x 100% x 100% Tingkat upah lembur diatur sebagai berikut : Hari Biasa : 150 % (jam pertama) : 200 % (jam kedua dan seterusnya) Hari minggu dan hari besar biasa : 300 % (jam pertama s.d. jam ketujuh) : 400 % (jam kedelapan dan seterusnya) Upah/gaji dibayar oleh perusahaan setiap awal bulan sebesar upah standar, ditambah upah lembur bila ada, dan pada waktu-waktu tertentu karyawan akan menerima : a. Upah perangsang berdasarkan prestasi. b. Pembagian keuntungan c. Jaminan untuk hari tua/pensiun d. Tunjangan hari raya dan tahun baru dan lain-lain. Untuk mendorong pimpinan dan karyawan agar bekerja lebih giat dan meningkatkan prestasi kerja, pihak perusahaan memberikan fasilitas-fasilitas pendukung seperti berikut : 1. Pemberian Cuti 2. Perumahan 3. Perawatan Kesehatan 4. Sarana Pendidikan 5. Sarana Rumah Ibadah 6. Koperasi Karyawan 7. Transportasi

30 2.4. Proses Produksi Standar Mutu Produk Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II memproduksi gula SHS I (Superior High Sugar) dan gula SHS II. Gula SHS I adalalah gula SHS yang memenuhi standar mutu yang telah ditetapkan. Sedangkan SHS II adalah gula SHS yang tidak memenuhi standar. Dan akan diolah kembali agar sesuai dengan standar yang telah ditentukan. Pihak pabrik PT. Perkebunan Nusantara II telah menetapakan standar gula SHS I adalah sebagai berikut : a. Gula yang diproduksi harus berwarna putih dan bersih b. Ukuran kristal gula standar yaitu 0,7-0,9 mm. c. Gula hasil produksi haruslah benar-benar kering agar tahan lama. d. Gula yang dihasilkan tidak berbau Bahan yang Digunakan 1. Bahan Baku Bahan baku yang digunakan pada Pabrik Gula Kwala Madu adalah tebu (Cane). Bahan baku adalah semua bahan yang digunakan sebagai bahan utama dalam proses produksi. Dimana bentuknya akan mengalami perubahan yang langsung ikut di dalam proses poduksi dan terjual pada barang jadi Kadar gula yang dikandung tebu (cane) pada saat dipanen rata-rata sekitar 6,5-7%. Tebu yang baik untuk diolah adalah yang matang dan kandungan gula dalam batang adalah sama. Penanaman tebu dilakukan antara bulan sejak di tanam, dimana sebelumnya diperiksa terlebih dahulu dengan mengambil sepuluh batang tebu secara acak sebagai sampel/contoh.

31 Hal yang mempengaruhi Kadar gula dalam tebu adalah faktor intern yaitu varietas tebu dan faktor ekstern adalah iklim tanah, serta perawatan/pemeliharaan. Faktor yang paling mempengaruhi kandungan gula adalah iklim, Januari sampai dengan bulan Agustus adalah waktu yang paling tepat karena itu curah hujan sedikit. 2. Bahan Tambahan Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi, yang di tambahkan dalam proses pembuatan produk sehingga dapat meningkatkan mutu produk. Bahan yang di tambahkan dalam proses pembuatan gula antara lain adalah: 1. Air Air di gunakan sebagai air imbibisi pada stasiun gilingan untuk memeras kadar gula pada ampas tebu semaksimal mungkin. Volume air adalah 20% dari kapasitas tebu/hari. 2. Susu Kapur (Ca(OH)2) Kapur tohor dibuat menjadi susu kapur yang berfungsi untuk menaikkan ph nira menjadi 9,0-9,5. Pemilihan susu kapur sebagai bahan yang digunakan untuk menaikkan ph nira berdasarkan pada harganya yang dapat terjangkau dan mudah membuatnya. Susu kapur dibuat dengan pembakaran batu kapur dan disiram dengan air. 3. Gas Belerang ( SO 2 ) Gas belerang dibuat dari belerang yang digunakan dalam pemurnian nira. Tujuan gas belerang adalah : Menetralkan kelebihan air kapur (Ca(OH) 2 ) pada nira terkapur phnya mencapai 7,0-7,2. Untuk memutihkan warna yang ada dalam larutan nira yang mengurangi pengaruh pada warna kristal dari gula.

32 4. Floculant Floculant diberikan untuk mempercepat pengendapan yang berfungsi sebagai pengikat partikel halus yang tidak larut dalam nira (larutan untuk membentuk gumpalan partikel yang lebih besar dan lebih mudah diendapkan kemudian disaring). 3. Bahan Penolong Bahan penolong adalah bahan-bahan yang digunakan dalam suatu proses produksi yang dikenakan langsung atau tidak langsung terhadap bahan baku dalam suatau proses produksi untuk mendapatkan produk yang diinginkan. Bahan-bahan penolong yang di gunakan dalam produksi gula adalah: a. Karung plastik yang digunakan untuk pengarungan gula b. Benang jahit untuk menjahit karung plastik Uraian Proses Produksi Gula yang diproduksi oleh Pabrik Gula Kwala Madu PTPN II adalah gula tebu yang berbentuk sakarosa dengan rumus kimia C 12 H 22 O 11 H 2 0 C6H12O6 + C6H12O6 Saccharosa Glukosa Fruktosa Proses pembuatan gula dari tebu pada Pabrik Gula Kwala Madu dibagi dalam beberapa stasiun. Adapun tahap-tahap proses produksi dari awal sampai akhir pengolahan tebu menjadi kristal gula dapat dilihat pada Blok Diagram pada Gambar Stasiun Penimbangan Tebu yang berasal dari perkebunan diangkut ke pabrik dengan truk. Sebelum sampai ke halaman pabrik, tebu beserta truk ditimbang terlebih dahulu kemudian

33 setelah tebu di timbang maka berat keseluruhan dikurangi berat truk akan di peroleh berat bersih (netto). Truk yang berisi tebu dengan kapasitas 5-6 ton naik ke truk tripper dan di jungkitkan dengan tenaga pompa hidrolik sehingga tebu jatuh ke bagian pembawa tebu (cane carrier). Truk dengan kapasitas ton yang dilengkapi tali sling dengan menggunakan alat pengangkat tebu, mengangkat tebu ke bagian meja tebu, dimana kabel pengangkat tebu dihubungkan dengan menggunakan tali sling. Berikutnya tenaga hidrolik digerakkan sehingga mengangkat tali sling dan tebu ditumpukkan ke bagian meja tebu, lalu tebu dimasukkan ke bagian pembawa tebu sehingga dapat digiling. 2. Stasiun Penanganan (Cane Handling Station) Pada proses selanjutnya cane carrier membawa tebu masuk ke cane leveler (bagian pengaturan tebu) guna mengatur pemasukan tebu menuju ke cane cutter I. Pada cane cutter I tebu dipotong-potong secara horizontal, dicacah dan di potongpotong agar mempermudah proses penggilingan selanjutnya dibawa ke bagian cane cutter II. a. Cane cutter I Cane cutter I berfungsi memotong tebu agar tebu terpotong-potong rata walaupun masih kasar, untuk mempermudah penggilingan. b. Cane cutter II Tahap berikutnya tebu di masukkan ke Cane cutter II yang digunakan sebagai alat pemecah tebu yang telah di potong-potong oleh cutter I dengan tujuan agar menjadi lebih halus dari pemotongan dari cutter I. Agar penggilingan berjalan lebih mudah

34 3. Stasiun Gilingan Pada stasiun gilingan, tebu akan digiling yang bertujuan untuk mendapatkan air nira sebanyak mungkin. Penggilingan (pemerasan) dilakukan lima kali dengan unit gilingan (Five Set Three Roller Mill) yang disusun seri dengan memakai tekanan hidrolik yang berbeda-beda. Alat ini terdiri dari tiga buah roll yang terbuat dari (satu set) yang mempunyai permukaan yang beralur berbentuk V dengan sudut 30 0 yang gunanya untuk memperlancar aliran nira dengan mengurangi terjadinya slip. Jarak antara roll atas (Top Roll) dengan roll belakang (Bagasse Roll) lebih kecil pada jarak antara roll atas dan roll depan (Feed Roll). Besarnya daya yang digunakan untuk menggerakkan alat penggiling adalah Kg/cm 2 dengan putaran yang berbeda-beda antara gilingan I dengan yang lain dimana gilingan I sekitar 5,3 rpm, gilingan II 5,0 rpm, gilingan III 5,0 rpm,gilingan IV 5,2 rpm dan gilingan ke V 3,8 rpm dan sesuai dengan kebutuhan. Mekanisme kerja dari stasiun penggilingan ini adalah : a. Tebu pada cane cutter I dibawa evalator ke mesin gilingan pertama. Air perasan (nira) dari gilingan I di tampung pada bak penampung I. Ampas dari mesin gilingan I masuk ke mesin gilingan II untuk digiling kembali. Air perasan (gilingan) yang di peroleh dari bak penampung I disebut Primary juice masuk ke dalam bak penampung nira I. b. Nira yang berasal dari penggilingan I dan II ditampung pada bak penampung I masih mengandung ampas yang sama-sama disaring pada juice strainer kemudian dimasukkan pada gilingan II dan nira yang disaring ditampung dalam tangki dan siap di pompakan pada stasiun pemurnian.

35 c. Ampas tebu yang berasal dari penggilingan II dibawa ke penggilingan III untuk digiling kembali. Nira ditampung pada bak penampung II dan digunakan untuk menyiram ampas pada gilingan I, agar penggilingan berjalan dengan lancar. d. Ampas tebu dari mesin penggilingan III dibawa ke gilingan IV. Air perasan di tampung pada bak penampung III dan di gunakan untuk menyiram ampas pada gilingan III agar nira yang dikeluarkan semakin optimal. e. Ampas tebu dari gilingan IV masuk ke gilingan V untuk digiling kembali. Air dari gilingan IV di tampung pada bak IV dan gunanya untuk menyiram ampas pada gilinan IV. Ampas dari gilingan IV diberi air ambibisi dengan temperatur sekitar C berasal dari kondensat evaporator badan IV dan V. f. Ampas tebu (bagasse) dari gilingan V selanjutnya diangkut dengan I unit conveyor melalui satu plat saringan, dimana ampas berserat kasar di lewatkan menuju boiler dan ampas halus dipisah digunakan untuk membantu proses penyaringan pada alat vacum filter di stasiun pemurnian. Semakin banyak tebu mengalami proses penggilingan, kadar nira yang di kandungnya akan semaklin kecil. Ampas tebu dari gilingan V diangkut dengan satu unit conveyor melalui satu plat saringan dimana ampas kasar dibawa menuju boiler untuk bahan bakar dan sebagian dibawa menuju gudang ampas sebagai cadangan bahan bakar. Sedangkan ampas halus dihisap dengan Bagasse fan yang terdapat dibawa saringan dan dikirim lagi ke Bagacillo Tank untuk digunakan sebagai pencampur pada Rotary Vacum Filter. Air imbibisi yang diberikan pada ampas gilingan IV mempunyai fungsi untuk melarutkan nira yang masih ada tertinggal pada ampas tersebut. Air yang di berikan tersebut dengan debit alir m 3 /jam dan suhu 70 0 C dengan perbandingan 19-24% dari berat tebu untuk kapasitas tebu perhari. Bila air imbibisi diberikan terlalu banyak

36 akan melarutkan gula lebih banyak, tetapi akan menyebabkan waktu penguapan terlalu lama. Sebaliknya nilai imbibisi kurang maka kadar gula akan tertinggal pada ampas yang cukup tinggi, karena itu perlu ditentukan jumlah penambahan air imbibisi yang optimum selama penggilingan berlangsung, apabila persediaan telah habis sehingga stasiun penggilingan terhenti maka Roll Mill harus disemprot dengan larutan kapur yang berfungsi untuk mencegah perkembangan mikroorganisme. 4. Stasiun Pemurnian Nira yang di peroleh dari stasiun gilingan yang ditampung bak penampung selanjutnya di pompakan menuju stasiun pemurnian. Nira yang berasal dari stasiun penggilingan merupakan nira mentah, masih mengandung kotoran disamping gula, dapat dikatakan nira mentah ini hampir masih semua komponen/partikel pada tebu masih ada didalamnya. Tujuan proses pada stasiun pemurnian adalah untuk menghilangkan kotoran dari dalam nira sehingga nira dihasilkan lebih murni mengandung sakarosa. Tujuan utama dari stasiun pemurnian adalah untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang terkandung dalam nira mentah. Didalam proses pemurnian ada beberapa tahap yang dilakukan yaitu : 1. Timbangan nira mentah ( Juice Weighting Scale ) Nira yang berada di tangki penampungan dialirkan melalui pipa saringan dan di pompakan ke tangki nira mentah tertimbang. Sistem penimbangan nira mentah dapat bekerja secara otomatis dengan menggunakan timbangan Maxwelt Bolougne. Prinsip kerja dari alat timbangan ini adalah atas dasar sistem kesetimbangan gaya berat bejana dan bandul, dimana nira akan berhenti secara

37 gravitasi ketangki penampungan. Berat timbangan diperkirakan mencapai 6,5 ton. 2. Pemanasan nira I (Juice Heater I) Setelah nira mentah ditimbang, selanjutnya ditampung pada tangki penampung nira tertimbang. Lalu dipompakan ke alat pemanas I (primary heater) yang memiliki dua unit pemanas. Tujuan dari pemanas I adalah untuk menyempurnakan reaksi yang telah terjadi dan mematikan mikroorganisme, sehingga komponen yang ada dapat di pisahkan dari nira pada bejana pengendapan nanti. Pada badan pemanas I nira dipanaskan sehingga suhu 70 0 C, kemudian nira di alirkan kedalam badan pemanas II dan di panaskan sehingga temperatur menjadi 75 0 C. Uap panas pada pemanas nira I merupakan uap bekas yang di hasilkan oleh evaporator I dan II, dengan demikian uap dapat dipakai seefektif dan seefisien mungkin. 3. Tangki Defekasi (Defecator) Setelah nira dipanaskan pada pemanas nira kemudian di pompakan ketangki defekasi dan diberikan susu kapur dengan fungsi untuk mengubah ph nira 5,6 menjadi 8,0-8,5. Tujuan dari penambahan nira menjadi basa karena gula akan rusak bila gula dalam keadan basa. Pemasukan susu kapur diatur dengan control valve yang dikendalikan oleh ph indicator controler. 4. Tangki Sulfitasi Tangki sulfitasi berfungsi untuk mencampur nira terkapur dari tangki defeksi dengan gas SO 2 dari tabung belerang. Sedangkan sekat para bolis berfungsi untuk membantu proses pencampuran dapat berjalan dengan kontiniu. Penambahan gas SO 2 dengan maksud agar nira terkapur mengalami penurunan ph mejadi 6,0 6,5 pada suhu 70 0 C 75 0 C dengan waktu 5 menit. Pada tangki sulfitase ini

38 diharapkan pada kelebihan susu kapur akan bereaksi dengan gas SO 2. Selanjutnya di netralkan kembali pada Netralizing Tank sehingga ph tercapai 7,0-7,2. Dengan terbentuknya CaSO 2, yang terbentuk endapan yang berfungsi untuk menyerap koloid-koloid yang terkandung dalam nira, dimana endapan yang terbentuk menyerap kotoran-kotoran lain yang lebih halus, hal inilah yang disebut dengan efek pemurnian, 5. Tangki Tunggu Fungsi dari tangki tunggu adalah untuk mendapatkan koloid-koloid yang terbentuk dari tangki sulfitator. Dimana nira mentah dari tangki sulfitasi mengalir secara over flow ketangki tunggu dengan waktu 5 menit. 6. Tangki Netralisasi Nira yang berasal dari tangki tunggu mengalir ke tangki netralisasi. Tangki netralisasi berfungsi untuk mengatur ph nira yang keluar dari tangki sulfitator. Didalam tangki netralisasi nira diaduk dengan alat pengaduk mekanis. ph yang diharapkan adalah 7,0 7,2 jika ph nira kurang dari 7,0 maka nira di tambahkan dengan susu kapur. 7. Pemanas Nira II (Juice Heater II) Prinsip kerja pemanas nira I sama dengan pemanas nira II. Nira dari tangki netralisasi dipompa dengan mesin pompa centrifugal ke pemanas nira II yang juga memiliki dua unit badan pemanas dengan temperatur C. 8. Tangki pengembang (Flash Tank) Tangki pengembang ini berfungsi untuk menghilangkan udara dan gas-gas yang terlarut dalam nira. Bila udara dan gas-gas terlarut dalam nira tidak di hilangkan, maka akan menggangu atau menghambat pemisahan kotoran-kotoran dari nira ditangki pengendapan. Selain itu dengan adanya tangki pengembang dapat

39 menghemat energi dan dapat menghilangkan gaya-gaya yang bekerja sehingga memberikan aliran yang tidak bergejolak. Nira yang berasal dari tangki pengembang selanjutnya dialirkan ke tangki pengendapan. 9. Tangki Pengendapan (Settling Tank) Di tangki pengendapan ini nira jernih dan nira kotor di pisahkan. Nira yang jernih (bagian atas) dan nira yang kotor (bagian bawah). Nira jernih dialirkan ke stasiun penguapan (evaporator), sedangkan endapan nira atau nira kotor di bagian bawah di bawa ke Mud Feed Mixer untuk dicampur dengan ampas halus yang berasal dari stasiun penggilingan. Tangki pengendapan bekerja secara kontiniu dan memiliki empat komparetment yang di pergunakan untuk mempermudah proses pengendapan. Endapan yang terbentuk disapu dengan skrap yang bergerak lambat. Endapan jatuh ke tepi tiap-tiap peralatan. Selanjutnya dipompakan ke Mud Feed Mixer, sedangkan nira jernih keluar secara over flow melalui pipa-pipa yang dipasang pada tiap kompartement. Agar pengendapan lebih cepat, maka diberikan floculant, dimana pemberianya di lakukan pada nira masuk ke tangki pengendapan. Pencampuran ini bertujuan untuk membantu pada saat penyaringan (vacum filter) yang memisahkan nira dengan kotoran. Saringan yang digunakan adalah saringan hampa (rotary vacum filter). Nira hasil saringan selanjutnya dikembalikan ke tangki penimbangan nira mentah, sedangkan endapan kotoran yang tersaring disebut dengan blotong yang selanjutnya dibuang atau dijadikan pupuk. Jadi dapat kita ketahui secara jelas bahwa tangki pengendapan berfungsi untuk memisahkan endapan yang terbentuk dari hasil reaksi dengan larutan yang jernih. 5. Stasiun Penguapan (Evaporator Station)

40 Tujuan dari stasiun penguapan adalah untuk menguapkan air yang terkandung dalam nira encer, sehingga nira akan lebih mudah di kristalkan dalam proses selanjutnya. Stasiun penguapan pada proses pengolahan gula dipabrik Gula Kwala Madu Menggunakan empat unit, yang disebut Quadruple Evaporator dan memakai cara Forward Feed yang bertujuan untuk menguapkan air dan nira yang menggunakan proses pemvakuman. Penguapan di lakukan pada temperatur C dan untuk menghindari kerusakan sukrosa maupun monosakaridanya dilakukan penurunan tekanan didalam evaporator sehingga titik didih nira turun. Evaporator yang tersedia ada lima unit yaitu empat unit beroperasi dan satu unit sebagai cadangan bila ada pembersihan. Selama proses berlangsung temperatur dari masing-masing evaporator berbeda-beda. Untuk menghemat panas yang diperlukan maka media pemanas untuk evaporator I di gunakan untuk uap bekas yang berasal dari Pressure Vessel, sedangkan media pemanas evaporator yang lain memanfaatkan kembali uap yang terbentuk dari evaporator sebelumnya. Hal ini disebut Vapour temperature pada evaporator I sebesar C dan berangsur-angsur turun sampai tempertur C pada evaporator IV. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan menurunkan tekanan yang berbeda-beda dari evaporator I sampai dengan evaporator IV. Uap yang mengalir dari evaporator I evapoator II disebabkan pada evaporator I setelah masuk kedalam bagian Shell pada evaporator II akan melepaskan panas sehingga mengembun. Terkondensasinya uap menyebabkan terjadinya penurunan tekanan dalam shell sehingga uap air nira evaporator I dapat mengalir pada evaporator II dan seterusnya. Uap nira evaporator IV masuk ke dalam kondensor untuk di embunkan (dikondensasikan) dan di jatuhkan bersama air injeksi, sedangkan uap-uap yang tidak terkondensasikan di biarkan keluar ke udara. Peristiwa mengalirnya nira dari evaporator I ke evaporator II dan seterusnya, disebabkan karena adanya

41 perbedaan tekanan vacum pada masing-masing evaporator. Nira encer yang masuk pada setiap evaporator akan bersikulasi sampai mencapai titik tertentu dan secara otomatis valve akan terbuka sehingga nira mengalir menuju evaporator selanjutnya, begitu seterusnya hingga evaporator IV. 6. Stasiun Masakan Stasiun masakan bertujuan agar kristal gula mudah dipisahkan dengan kotorannya dalam pemutaran hingga didapat hasil yang memiliki kemurnian yang tinggi membentuk kristal gula yang sesuai dengan standar kualitas yang ditentukan dan diperlukan untuk mengubah sukrosa dalam larutan menjadi kristal agar pembentukan gula setinggi-tingginya dan hasil akhir dari proses produksi yaitu tetes yang mengandung gula sangat sedikit, bahkan diharapkan tidak mengandung gula sama sekali. Pada stasiun masakan di PGKM PTPN II ada tiga proses masakan yaitu: 1) Masakan A Masakan A adalah masakan paling awal yang menghasilkan gula A dan stroop A (mengandung sukrosa). Pada masakan A terdapat dua buah fan masakan yang dapat mengkristalkan 68 % dari nira kental yang masuk. Dimana stroop A akan diproses kembali agar mengkristal dan dapat menghasilkan gula B 2) Masakan B Stroop A yang berasal dari masakan A akan dimasak kembali di masakan B dimana proses masakan ini menghasilkan kristal gula B dan stroop B. Pada masakan B terdapat satu buah fan masakan yang dapat mengkristalkan 62 % dari nira kental yang masuk. Yang kemudian stroop B akan diproses kembali pada masakan D

42 3) Masakan D Stroop B yang berasal dari masakan B akan dimasak kembali di masakan D dimana proses masakan ini menghasilkan kristal gula D dan klare D dengan menggunakan bahan dasar stroop A, stroop B dan klare D. Pada masakan D terdapat dua buah fan masakan yang dapat mengkristalkan 58 % dari nira kental yang masuk. 7. Stasiun Putaran Fungsi dari stasiun pemutaran adalah untuk memisahkan kristal gula dari stroop dan tetes yang terdapat dalam masakan. Hasil dari proses pengkristalan dalam pemasakan adalah campuran antara kristal gula, stroop dan tetes, alat ini bekerja berdasarkan gaya centrifugal. Untuk mendapatkan kristal dalam bentuk murni, maka campuran ini harus dipisahkan, pemisahan dilakukan dengan penyaringan. Saringan yang digunakan untuk masa campuran ini dengan menggunakan kekuatan gaya centrifugal. Sistem pemutaran di PGKM terdapat 5 jenis putaran yaitu: 1. Putaran A sebanyak 4 unit 2. Putaran B sebanyak 2 unit 3. Putaran D 1 sebanyak 5 unit 4. Putaran D 2 sebanyak 3 unit 5. Putaran SHS sebanyak 3 unit 1. Putaran A dan B Nira kental yang berasal dari masakan dialirkan ke stasiun pemutaran dan diputar untuk mendapatkan kristal gula, dimana pada putaran ini juga terdapat saringan yang memisahkan antara stroop A dan kristal gula A pada putaran A dan stroop B dan kristal gula B pada putaran B

43 2. Putaran D 1 dan D 2 Nira kental yang berasal dari putaran B dialirkan ke stasiun pemutaran D 1 dan D 2 diputar untuk mendapatkan kristal gula sebagai pembibitan gula pada masakan A, dimana pada putaran ini juga terdapat saringan yang memisahkan tetes dan kristal gula D. 3. Putaran SHS Kristal gula yang dihasilkan dari putaran A dan B dibawa oleh scew conveyer ke magma mingler. Larutan gula yang ada pada putaran tangki A dan B akan terpisah tetapi masih larutan yang menempel pada kristal, untuk menghilangkan larutan tersebut maka dibantu dengan mencampurkan dengan air panas selanjutnya diputar pada SHS sehingga memperoleh keristal gula yang berkualitas. 8. Stasiun Penyelesaian Kristal gula yang berasal dari stasiun putaran dibawa ke sugar elevator dimana kondisi gula SHS masih dalam keadaan basah. Hal ini perlu dilakukan pengeringan dan pendingin untuk mendapatkan gula SHS yang standar. Gula SHS tersebut dimasukkan kedalam sugar dryer dan cooler dimana sistem pemanasan dan pengeringan di lakukan dengan cara mekanis dan memberikan udara panas suhu kirakira 80 0 C-90 0 C yang dialirkan melalui air dryer langsung ke dryer cooler, kemudian gula tersebut di masukkan ke Bucket Elevator dan diteruskan ke Vibrating screen. Pada Vibrating screen kristal gula SHS telah mencapai kekeringan dan pendinginan yang cukup. Didalam sugar dryer dan cooler di lengkapi suatu alat pemompa yang berfungsi untuk menarik gula halus yang terkandung dalam proses pembuatan gula SHS. Gula halus dialirkan melalui pipa rangkap dan secara otomatis di injeksikan dengan imbibisi oleh pemisahan nozel untuk menangkap partikel-partikel gula halus.