UNIVERSITAS BINA NUSANTARA Jurusan Teknik Industri Skripsi Sarjana Semester Genap tahun 2006/2007 Analisis Pengendalian Kualitas Proses Pengepakan dengan Metode Six Sigma (Study Kasus Pengendalian Kualitas di Divisi Packing & Vanning, PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia) Achmad Masrur NIM: 0800786621 Abstrak Persaingan dunia industri semakin ketat menuntut adanya perbaikan dalam segala hal terutama perbaikan dalam hal kualitas. Motorola telah mengembangkan konsep six sigma untuk memperbaiki kulitas produknya. Penelitian ini menggunakan konsep six sigma dengan tujuan memberikan usulan pemecahan terhadap masalah mispart, shortage dan mixpart yang terjadi di PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia, Divisi Packing dan Vanning. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode six sigma dengan tahapan D (define), M (measure), A (analisys), I (improve) dan C (control). Sebelum dilakukan perbaikan, nilai sigma yang tercapai adalah 5,323 sigma. Nilai ini didapatkan dari interpolasi angka DPMO sebesar 21,895. Berdasarkan temuan di proses produksi, kemampuan proses sangat tergantung pada konsistensi operator dalam menjalankan tugasnya untuk men-supplai part ke dalam lorong flow rack yang benar, melakukan pengambilan dan menghitung part saat proses shopping sesuai dengan kebutuhan produksi. Temuan tersebut telah dituangkan kedalam diagram fishbone dan tabel FMEA (Failure Modes Effects Analisys). Kata kunci Mispart, shortage, mixpart, shopping, diagram fishbone, dan FMEA. iii
KATA PENGANTAR Segala puja dan puji syukur kami haturkan kehadirat Alloh SWT yang telah memberikan kesehatan dan kemampuan untuk menyelesaikan skripsi ini. Sholawat dan salam semoga tetap tercurah kepada nabi besar Muhammad SAW yang telah menunjukkan kami jalan yang lurus. Ucapan terima kasih kami sampaikan kepada : 1. Bapak Prof. Dr. Gerardus Polla, M.App.Sc., sebagai Rektor Universitas Bina Nusantara. 2. Bapak Iman H Kartowisastro, Ph.D, sebagai Dekan Fakultas Teknik Universitas Bina Nusantara. 3. Bapak Ir. Gunawarman Hartono, M.Eng, sebagai Ketua Jurusan Teknik Industri. 4. Bapak Budi Aribowo, ST, M.Si, sebagai dosen pembimbing yang telah memberikan bimbingan, semangat dan motivasi. 5. Ayah dan ibu yang tidak henti-hentinya berdoa untuk kelancaran skripsi ini. 6. Bapak Hasari sebagai Section Head Quality Engineering Packing & Vanning Division Sunter2, PT TMMIN yang senantiasa memberikan evaluasi terhadap kinerja saya. 7. Yang tersayang Asmaul Fatimah yang selalu men-support perjalanan hidupku dan Muhammad Aghna Azfar, tangismu di tengah malam adalah inspirasiku. 8. Rekan-rekan Semut Aspal Club yang tetap kompak dalam motor touring. iv
9. Rekan-rekan Universitas Bina Nusantara Ekstensi Astra, terima kasih atas semuanya. Semoga skripsi yang telah menjadi karya saya ini dapat bermanfaat pada pembaca. Kritik dan saran membangun senantiasa penulis harapkan demi sempurnanya skripsi ini. Demikian dari penulis, atas perhatiannya penulis ucapkan terima kasih. Jakarta, Juli, 2007. Hormat kami Achmad Masrur Penulis v
DAFTAR ISI Halaman judul... i Halaman pengesahan... ii ABSTRAK... iii KATA PENGANTAR... iv DAFTAR ISI... vi DAFTAR TABEL... ix DAFTAR GAMBAR... x DAFTAR GRAFIK... xii DIAGRAM DIAGRAM... xiii BAB 1 Pendahuluan... 1 1.1. Latar belakang...1 1.2. Identifikasi dan Perumusan Masalah...3 1.3. Ruang Lingkup...4 1.4. Tujuan dan Manfaat...4 1.5. Gambaran Umum Perusahaan (Objek penelitian)...5 BAB 2 Landasan Teori... 8 2.1. Konsep Kualitas...8 2.2. Six Sigma...10 vi
2.3. Six Sigma dan Kapabilitas Proses...12 2.3.1. Six Sigma Process Improvement (SSPI)... 13 2.4. Indeks Kapabilitas Proses...25 2.5. Distribusi Probabilitas Normal...27 2.6. Pergeseran 1,5σ...29 BAB 3 Metodologi Penelitian... 31 3.1. Pengumpulan data...33 3.2. Tahap define...33 3.3. Tahap Measure...33 3.4. Tahap Analysis...34 3.5. Tahap Improve...34 BAB 4 Analisis Data... 35 4.1. Pengumpulan data...35 4.1.1. Data produksi bulanan... 35 4.1.2. Data kuantitas cacat... 36 4.1.3. Data jenis cacat... 37 4.2. Pengolahan data...37 4.2.1. Define... 38 4.2.2. Measure... 39 4.2.3. Analisis... 45 4.2.4. Improve... 54 4.2.5. Control... 63 vii
BAB 5 Kesimpulan dan Saran... 65 5.1. Kesimpulan...65 5.2. Saran...66 DAFTAR PUSTAKA... 69 DAFTAR RIWAYAT HIDUP... 70 LAMPIRAN... 71 viii
DAFTAR TABEL Tabel 2-1 : Rating Occurence (O), Severity (S) dan Detectability (D)... 21 Tabel 2-2 : Definisi FMEA untuk rating Occurrence (O)... 22 Tabel 2-3 : Definisi FMEA untuk rating Severity (S)... 23 Tabel 2-4 : Definisi FMEA untuk rating Detectability (D).... 24 Tabel 4-1 : Jumlah produksi dan cacat shortage, mispart dan mixpart periode Januari~Desember 2006... 40 Tabel 4-2 : Penghitungan proporsi cacat shortage, mispart dan mixpart periode Januari~Desember 2006... 41 Tabel 4-3 : Hasil penghitungan UCL dan LCL untuk cacat shortage, mispart dan mixpart periode Januari~Desember 2006... 42 Tabel 4-4 : Kejadian cacat shortage, mispart dan mixpart periode Januari~Desember 2006... 45 Tabel 4-5 : Persentase cacat shortage, mispart dan mixpart... 46 Tabel 4-6 : Tabel FMEA untuk cacat shortage... 55 Tabel 4-7 : Tabel FMEA untuk cacat mispart... 59 Tabel 4-8 : Tabel FMEA untuk cacat mixpart.... 62 ix
DAFTAR GAMBAR Gambar 1-1 : Aliran part dari supplier menuju konsumen.... 1 Gambar 1-2 : Struktur organisasi Packing & Vanning Division PT TMMIN.... 6 Gambar 2-1 : Jarak spesifikasi 6σ dan Cp = 1.... 26 Gambar 2-2 : Jarak spesifikasi 6σ dan Cp<1, Cp=1, Cp>1.... 27 Gambar 2-3 : Distribusi probabilitas hidup bola lampu... 29 Gambar 4-1 : Proses input dan output untuk proses produksi.... 39 Gambar 4-2 : Timbangan digunakan untuk mengukur berat part sebagai ganti proses menghitung manual... 56 Gambar 4-3 : Standard berat part dicantumkan pada Packing Process Instruction sebagai panduan operator untuk memastikan jumlah part... 57 Gambar 4-4 : Pokayoke (alat bantu proses hitung screw) sebelum proses penghitungan.... 57 Gambar 4-5 : Pokayoke (alat bantu proses hitung screw) setelah proses penghitungan.... 58 Gambar 4-6 : Pokayoke untuk intake valve.... 58 Gambar 4-7 : Key point untuk production view pada Packing Process Instruction... 60 Gambar 4-8 : Key point untuk quality view pada Packing Process Instruction... 61 Gambar 4-9 : Penanda lorong untuk mencegah salah lorong pada saat proses shopping di flow rack.... 61 x
Gambar 4-10 : Penanda untuk mencegah salah lorong pada saat proses supplai.... 62 xi
DAFTAR GRAFIK Grafik 1-1 : Tendensi total jumlah produksi dan claim importer periode Januari ~ Desember 2006... 3 Grafik 1-2 : Tendensi claim shortage, mixpart dan mispart periode Januari ~ Desember 2006... 3 Grafik 4-1 : Jumlah produksi selama periode Januari~Desember 2006.... 35 Grafik 4-2 : Jumlah total cacat (kualitas, shortage, mixpart dan mispart) selama periode Januari~Desember 2006... 36 Grafik 4-3 : Jenis cacat yang terjadi pada periode Januari~Desember 2006.... 37 Grafik 4-4 : Peta kendali untuk cacat produksi shortage, mispart dan mixpart periode Januari~Desember 2006... 43 Grafik 4-5 : Pareto cacat shortage, mispart dan mixpart.... 46 xii
DAFTAR DIAGRAM Diagram 4-1 : Diagram fishbone untuk cacat shortage... 47 Diagram 4-2 : Diagram fishbone untuk cacat mispart.... 49 Diagram 4-3 : Diagram fishbone untuk cacat mixpart.... 52 xiii