UNIVERSITAS BINA NUSANTARA

Transkripsi

1 UNIVERSITAS BINA NUSANTARA Jurusan Teknik Industri Tugas Akhir Sarjana Semester Ganjil 2006/2007 PENGENDALIAN PROSES PEMBUATAN CHAIN APPRON CONVEYOR SECARA STATISTIK GUNA MEMINIMASI JUMLAH CACAT DI PT. ALCORINDO SEJAHTERA Abstrak PT. ALCORINDO SEJAHTERA merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan berbagai macam mesin. Salah satu produk yang relatif baru adalah Chain Appron Conveyor (CAC) yaitu alat yang digunakan sebagai conveyor belt. Ada delapan komponen atau parts untuk merakit CAC ini, tujuh diantaranya diproduksi oleh PT. ALCORINDO SEJAHTERA. Seperti produk-produk lainnya, kecacatan dapat terjadi dalam memproduksi parts untuk produk CAC. Kecacatan yang melewati batas toleransi perusahaan adalah pada part wheel (9.817%), shaft (11.098%) dan bushing (9.709%). Sedangkan batas toleransi yang ditetapkan perusahaan adalah 5%. Sehingga ketiga part inilah yang dijadikan fokus dalam penerapan SPC, untuk diturunkan jumlah cacatnya mendekati pada batas toleransi yang diinginkan perusahaan. Penerapan SPC pada part-part ini adalah dengan melakukan inspeksi secara langsung pada proses produksi dari part-part tersebut. Sambil melakukan pengambilan sampel dari ketiga part beserta menggunakan peta kendali P untuk memperhatikan kecenderungan cacat yang terjadi daripada proses produksi tersebut. Ketika terjadi kecacatan yang di luar batas kontrol maka pada saat itulah proses dihentikan sementara untuk diperbaiki. Setelah melakukan inspeksi langsung, langkah selanjutnya yaitu membuat diagram pareto untuk melihat jenis cacat terbanyak, cacat yang terbanyak ini mayoritas disebabkan oleh proses hardened. Lalu diagram fisbone untuk menganalisa penyebab dari terjadinya kecacatan. Setelah itu dilakukan perbandingan antara data produksi perusahaan bulan Juni dengan data hasil inspeksi langsung dengan metode-metode yang terdapat pada penerapan SPC. Dari sini dapat dilihat selisih pengurangan reject antara data hasil inspeksi dengan data produksi perusahaan. Dan selisih pengurangannya adalah wheel (4.484%), shaft (3.765%) dan bushing (5.042%). Kata Kunci : Kualitas, peta kendali P, diagram pareto, fishbone, Statistical Process Control, proses hardenned, part wheel, shaft, bushing, cacat retak, cacat tidak jadi, cacat tergores, manusia (operator), material. v

2 KATA PENGANTAR Pertama-tama saya mengucapkan puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas karunia dan rahmat-nya maka saya dapat menyelesaikan tugas akhir pada semester ini dengan baik dan tepat waktu. Tugas akhir ini diajukan sebagai salah satu syarat untuk mendapatkan gelar Sarjana (S1) pada jurusan Teknik Industri Universitas Bina Nusantara dengan judul Pengendalian Proses Pembuatan Chain Appron Conveyor Secara Statistik Guna Meminimasi Jumlah Cacat Di PT. ALCORINDO SEJAHTERA. Tugas akhir ini dibuat berdasarkan hasil pengamatan langsung, data-data yang diperoleh dari PT. ALCORINDO SEJAHTERA, penjelasan dari dosen pembimbing, serta buku-buku yang berhubungan dengan topik. Ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya juga penulis sampaikan kepada: 1. Bapak Prof. Dr. Drs. Gerardus Polla, M.App.Sc., selaku Rektor Universitas Bina Nusantara yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk menimba ilmu di Universitas Bina Nusantara. 2. Bapak Iman H. Kartowisastro, Phd., selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas Bina Nusantara. 3. Bapak Ir. Gunawarman Hartono M. Eng., selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas Bina Nusantara. vi

3 4. Bapak Edi Santoso, Ir., M.Sc., selaku dosen pembimbing yang telah memberi motivasi, masukan serta bimbingan mulai dari awal hingga akhir penulisan skripsi ini. 5. Bapak Febian, selaku bagian PPIC pada PT. ALCORINDO SEJAHTERA yang telah memberikan bimbingan dan pengarahan guna untuk menyelesaikan penulisan skripsi ini. 6. Bapak Dwi Susanto, selaku bagian Quality Control pada PT. ALCORINDO SEJAHTERA yang telah memberikan masukkan atas penyelesaian skripsi ini. 7. Papi, Mami, koko, keluargaku tercinta yang selalu memberikan dukungan kepada penulis dalam menyelesaikan skripsi ini. 8. Teman-teman seperjuangan dan teman-teman saya lainnya yang telah memberikan masukkan, dorongan dan motivasi kepada penulis dalam menyelesaikan skripsi ini. 9. Semua pihak yang telah banyak membantu penyusunan skripsi ini baik secara langsung maupun tidak langsung yang tidak mungkin penulis sebutkan satupersatu. Penulis berharap skripsi ini dapat dijadikan awal bagi pengembangan selanjutnya, sehingga hasil yang telah diperoleh dapat disempurnakan dan lebih berdaya guna dimasa mendatang. Jakarta, 06 Maret 2007 Penulis vii

4 DAFTAR ISI Halaman Judul Luar... i Halaman Judul Dalam... ii Halaman Persetujuan Hardcover... iii Halaman Pernyataan Dewan Penguji... iv Abstrak... v Kata Pengantar... vi Daftar Isi... viii Daftar Tabel... xiii Daftar Gambar Daftar Lampiran... xvi...xviii BAB 1 PENDAHULUAN Latar Belakang Identifikasi dan Perumusan Masalah Ruang Lingkup Tujuan dan Manfaat Tujuan Penelitian Manfaat Penelitian... 5 viii

5 1.5 Gambaran Umum Perusahaan Sejarah Perusahaan Struktur Organisasi Manajemen Sumber Daya Manusia Sistem Pelatihan Sistem Penggajian dan Pemberian Insentif Perencanaan dan Perancangan Produk Proses Produksi Tata Letak Pabrik Sistem kerja Sistem kerja dalam hubungannya dengan sikap tenaga kerja Sistem kerja dalam hubungannya dengan keselamatan dan kesehatan tenaga kerja Perencanaan dan Pengendalian Produksi Manajemen Mutu BAB 2 LANDASAN TEORI Pendahuluan Definisi Kualitas Dalam Konteks SPC Menentukan dan Mengukur Performansi Kualitas Pengendalian Proses Statistikal (SPC) ix

6 2.5 Definisi Variasi dalam SPC Definisi tentang Data dalam Konteks SPC Penggunaan Diagram Pareto Penggunaan Diagram Sebab-Akibat Penggunaan Peta Kontrol Peta kontrol data atribut BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN Flow Chart Pemecahan Permasalahan Observasi & Wawancara Identifikasi Masalah Studi Pustaka Penerapan Statistical Process Control (SPC) Pengumpulan Data Peta Kontrol P Diagram Pareto Diagram Sebab Akibat (Fishbone) Evaluasi dan Perbandingan Sistem Usulan Implementasi Perbaikkan Teknik Pengumpulan Data Analisa Sistem Berjalan x

7 BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISIS DATA Pengumpulan Data Pengumpulan Data Berdasarkan Inspeksi Langsung secara Random Hasil Analisa Data dan Pembahasan Part.3 Wheel Inspeksi ke-1 sampai ke Part.6 Shaft Inspeksi ke-1 sampai ke Part.6 Bushing Inspeksi ke-1 sampai ke Hasil Inspeksi Keseluruhan Tabel Hasil Inspeksi Keseluruhan Part.3, Part.6, dan Part Gambar Peta Kendali P Hasil Inspeksi Keseluruhan Part.3, Part.6, dan Part Jumlah Reject Berdasarkan Jenis Jumlah Reject Berdasarkan Jenis untuk Part.3 Wheel Jumlah Reject Berdasarkan Jenis untuk Part.6 Shaft Jumlah Reject Berdasarkan Jenis untuk Part.7 Bushing Diagram Pareto Diagram Sebab Akibat (Fishbone) Fishbone Penyebab Reject Fishbone Penyebab Reject Retak Fishbone Penyebab Reject Tergores Fisbone Penyebab Reject Tidak Jadi xi

8 4.7 Evaluasi Perbandingan Persentase reject part Wheel Persentase reject part Shaft Persentase reject part Bushing Kapasitas Produksi Bahan Baku Waktu proses produksi Sistem Usulan Impelementasi Perbaikkan BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan Saran DAFTAR PUSTAKA DAFTAR RIWAYAT HIDUP LAMPIRAN xii

9 DAFTAR TABEL Tabel 1.1 Jumlah Karyawan & Non Karyawan PT. ALCORINDO SEJAHTERA 11 Tabel 1.2 Tabel mesin Produksi PT. ALCORINDO SEJAHTERA Tabel 4.1 Proses Sparepart untuk satu produk Chain Appron Conveyor Tabel 4.2 Inspeksi Pertama Part Wheel Tabel 4.3 Inspeksi Ke-2 Part Wheel Tabel 4.4 Inspeksi Ke-3 Part Wheel Tabel 4.5 Inspeksi Ke-4 Part Wheel Tabel 4.6 Inspeksi Ke-5 Part Wheel Tabel 4.7 Inspeksi Ke-6 Part Wheel Tabel 4.8 Inspeksi Pertama Part Shaft Tabel 4.9 Inspeksi Ke-2 Part Shaft Tabel 4.10 Inspeksi Ke-3 Part Shaft Tabel 4.11 Inspeksi Ke-4 Part Shaft Tabel 4.12 Inspeksi Ke-5 Part Shaft Tabel 4.13 Inspeksi Ke-6 Part Shaft Tabel 4.14 Inspeksi Pertama Part Bushing Tabel 4.15 Inspeksi Ke-2 Part Bushing Tabel 4.16 Inspeksi Ke-3 Part Bushing xiii

10 Tabel 4.17 Inspeksi Ke-4 Part Bushing Tabel 4.18 Inspeksi Ke-5 Part Bushing Tabel 4.19 Inspeksi Ke-6 Part Bushing Tabel 4.20 Tabel Keseluruhan Inspeksi Wheel Tabel 4.21 Tabel Keseluruhan Inspeksi Shaft Tabel 4.22 Tabel Keseluruhan Inspeksi Bushing Tabel 4.23 Tabel Jumlah Cacat Bedasarkan Jenis Cacat Wheel Tabel 4.24 Tabel Jumlah Cacat Bedasarkan Jenis Cacat Shaft Tabel 4.25 Tabel Jumlah Cacat Bedasarkan Jenis Cacat Bushing Tabel 4.26 Tabel Jumlah Cacat Keseluruhan pada Chain Appron Conveyor untuk Part.3, 6 dan Tabel 4.27 Tabel Jumlah Cacat Keseluruhan pada Chain Appron Conveyor untuk Part.Wheel Tabel 4.28 Tabel Jumlah Cacat Keseluruhan pada Chain Appron Conveyor untuk Part.Shaft Tabel 4.29 Tabel Jumlah Cacat Keseluruhan pada Chain Appron Conveyor untuk Part.Bushing Tabel 4.30 Tabel data produksi bulan Juni 2006 part Wheel Tabel 4.31 Tabel data produksi bulan Juni 2006 part Shaft Tabel 4.32 Tabel data produksi bulan Juni 2006 part Bushing Tabel 4.33 Perbandingan Data Kapasitas Produksi Perusahaan dengan Data Penerapan SPC xiv

11 Tabel 4.34 Data Bahan Baku Tabel 4.35 Perbandingan Data Bahan Baku Perusahaan dengan Data Penerapan SPC Tabel 4.36 Perbandingan Data Jam Kerja Perusahaan dengan Data Penerapan SPC Tabel 4.37 Usulan Perbaikkan untuk Cacat retak Tabel 4.38 Usulan Perbaikkan untuk Cacat Tergores Tabel 4.39 Usulan Perbaikkan untuk Cacat Tidak jadi xv

12 DAFTAR GAMBAR Gambar 1.1 Struktur Organisasi PT. ALCORINDO SEJAHTERA 8 Gambar 2.1 Metode Kendali Mutu Secara Statistik Gambar 2.2 Contoh Diagram Pareto Gambar 2.3 Contoh Gambar Fishbone Gambar 3.1 Flow Chart Kegiatan Skripsi Gambar 4.1 Peta Kendali Part.3 Inspeksi I Gambar 4.2 Peta Kendali Part.3 Inspeksi II Gambar 4.3 Peta Kendali Part.3 Inspeksi III Gambar 4.4 Peta Kendali Part.3 Inspeksi IV Gambar 4.5 Peta Kendali Part.3 Inspeksi V Gambar 4.6 Peta Kendali Part.3 Inspeksi VI Gambar 4.7 Peta Kendali Part.6 Inspeksi I Gambar 4.8 Peta Kendali Part.6 Inspeksi II Gambar 4.9 Peta Kendali Part.6 Inspeksi III Gambar 4.10 Peta Kendali Part.6 Inspeksi IV Gambar 4.11 Peta Kendali Part.6 Inspeksi V Gambar 4.12 Peta Kendali Part.6 Inspeksi VI Gambar 4.13 Peta Kendali Part.7 Inspeksi I xvi

13 Gambar 4.14 Peta Kendali Part.7 Inspeksi II Gambar 4.15 Peta Kendali Part.7 Inspeksi III Gambar 4.16 Peta Kendali Part.7 Inspeksi IV Gambar 4.17 Peta Kendali Part.7 Inspeksi V Gambar 4.18 Peta Kendali Part.7 Inspeksi VI Gambar 4.19 Peta Kendali Part.3 Inspeksi Keseluruhan Gambar 4.20 Peta Kendali Part.6 Inspeksi Keseluruhan Gambar 4.21 Peta Kendali Part.7 Inspeksi Keseluruhan Gambar 4.22 Diagram Pareto CAC Part 3, 6 dan Gambar 4.23 Diagram Pareto CAC Part 3, 6 dan 7 (Program MINITAB 14) 86 Gambar 4.24 Diagram Pareto CAC Part Wheel (Program MINITAB 14) Gambar 4.25 Diagram Pareto CAC Part Shaft (Program MINITAB 14) Gambar 4.26 Diagram Pareto CAC Part Bushing (Program MINITAB 14) Gambar 4.27 Diagram fishbone part 3, 6 dan 7 produk CAC reject Gambar 4.28 Diagram fishbone part 3, 6 dan 7 produk CAC retak Gambar 4.29 Diagram fishbone part 3, 6 dan 7 produk CAC tergores Gambar 4.30 Diagram fishbone part 6 produk CAC tidak jadi xvii

14 DAFTAR LAMPIRAN Lampiran-1 Data produksi CAC bulan Juni Lampiran-2 Contoh Perhitungan Batas Kendali UCL, LCL dan CL untuk part wheel, shaft dan bushing Lampiran-3 KMK Lampiran-4 Gambar Chain Appron Conveyor Lampiran-5 APC Chain Appron Conveyor Lampiran-6 OPC Chain Appron Conveyor Lampiran-7 Surat Survei PT. ALCORINDO SEJAHTERA xviii