UNIVERSITAS BINA NUSANTARA Jurusan Teknik Industri Tugas Akhir Sarjana Semester Ganjil 2006/2007 PENGENDALIAN PROSES PEMBUATAN CHAIN APPRON CONVEYOR SECARA STATISTIK GUNA MEMINIMASI JUMLAH CACAT DI PT. ALCORINDO SEJAHTERA Abstrak PT. ALCORINDO SEJAHTERA merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan berbagai macam mesin. Salah satu produk yang relatif baru adalah Chain Appron Conveyor (CAC) yaitu alat yang digunakan sebagai conveyor belt. Ada delapan komponen atau parts untuk merakit CAC ini, tujuh diantaranya diproduksi oleh PT. ALCORINDO SEJAHTERA. Seperti produk-produk lainnya, kecacatan dapat terjadi dalam memproduksi parts untuk produk CAC. Kecacatan yang melewati batas toleransi perusahaan adalah pada part wheel (9.817%), shaft (11.098%) dan bushing (9.709%). Sedangkan batas toleransi yang ditetapkan perusahaan adalah 5%. Sehingga ketiga part inilah yang dijadikan fokus dalam penerapan SPC, untuk diturunkan jumlah cacatnya mendekati pada batas toleransi yang diinginkan perusahaan. Penerapan SPC pada part-part ini adalah dengan melakukan inspeksi secara langsung pada proses produksi dari part-part tersebut. Sambil melakukan pengambilan sampel dari ketiga part beserta menggunakan peta kendali P untuk memperhatikan kecenderungan cacat yang terjadi daripada proses produksi tersebut. Ketika terjadi kecacatan yang di luar batas kontrol maka pada saat itulah proses dihentikan sementara untuk diperbaiki. Setelah melakukan inspeksi langsung, langkah selanjutnya yaitu membuat diagram pareto untuk melihat jenis cacat terbanyak, cacat yang terbanyak ini mayoritas disebabkan oleh proses hardened. Lalu diagram fisbone untuk menganalisa penyebab dari terjadinya kecacatan. Setelah itu dilakukan perbandingan antara data produksi perusahaan bulan Juni dengan data hasil inspeksi langsung dengan metode-metode yang terdapat pada penerapan SPC. Dari sini dapat dilihat selisih pengurangan reject antara data hasil inspeksi dengan data produksi perusahaan. Dan selisih pengurangannya adalah wheel (4.484%), shaft (3.765%) dan bushing (5.042%). Kata Kunci : Kualitas, peta kendali P, diagram pareto, fishbone, Statistical Process Control, proses hardenned, part wheel, shaft, bushing, cacat retak, cacat tidak jadi, cacat tergores, manusia (operator), material. v
KATA PENGANTAR Pertama-tama saya mengucapkan puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas karunia dan rahmat-nya maka saya dapat menyelesaikan tugas akhir pada semester ini dengan baik dan tepat waktu. Tugas akhir ini diajukan sebagai salah satu syarat untuk mendapatkan gelar Sarjana (S1) pada jurusan Teknik Industri Universitas Bina Nusantara dengan judul Pengendalian Proses Pembuatan Chain Appron Conveyor Secara Statistik Guna Meminimasi Jumlah Cacat Di PT. ALCORINDO SEJAHTERA. Tugas akhir ini dibuat berdasarkan hasil pengamatan langsung, data-data yang diperoleh dari PT. ALCORINDO SEJAHTERA, penjelasan dari dosen pembimbing, serta buku-buku yang berhubungan dengan topik. Ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya juga penulis sampaikan kepada: 1. Bapak Prof. Dr. Drs. Gerardus Polla, M.App.Sc., selaku Rektor Universitas Bina Nusantara yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk menimba ilmu di Universitas Bina Nusantara. 2. Bapak Iman H. Kartowisastro, Phd., selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas Bina Nusantara. 3. Bapak Ir. Gunawarman Hartono M. Eng., selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas Bina Nusantara. vi
4. Bapak Edi Santoso, Ir., M.Sc., selaku dosen pembimbing yang telah memberi motivasi, masukan serta bimbingan mulai dari awal hingga akhir penulisan skripsi ini. 5. Bapak Febian, selaku bagian PPIC pada PT. ALCORINDO SEJAHTERA yang telah memberikan bimbingan dan pengarahan guna untuk menyelesaikan penulisan skripsi ini. 6. Bapak Dwi Susanto, selaku bagian Quality Control pada PT. ALCORINDO SEJAHTERA yang telah memberikan masukkan atas penyelesaian skripsi ini. 7. Papi, Mami, koko, keluargaku tercinta yang selalu memberikan dukungan kepada penulis dalam menyelesaikan skripsi ini. 8. Teman-teman seperjuangan dan teman-teman saya lainnya yang telah memberikan masukkan, dorongan dan motivasi kepada penulis dalam menyelesaikan skripsi ini. 9. Semua pihak yang telah banyak membantu penyusunan skripsi ini baik secara langsung maupun tidak langsung yang tidak mungkin penulis sebutkan satupersatu. Penulis berharap skripsi ini dapat dijadikan awal bagi pengembangan selanjutnya, sehingga hasil yang telah diperoleh dapat disempurnakan dan lebih berdaya guna dimasa mendatang. Jakarta, 06 Maret 2007 Penulis vii
DAFTAR ISI Halaman Judul Luar... i Halaman Judul Dalam... ii Halaman Persetujuan Hardcover... iii Halaman Pernyataan Dewan Penguji... iv Abstrak... v Kata Pengantar... vi Daftar Isi... viii Daftar Tabel... xiii Daftar Gambar Daftar Lampiran... xvi...xviii BAB 1 PENDAHULUAN... 1 1.1 Latar Belakang... 1 1.2 Identifikasi dan Perumusan Masalah... 2 1.3 Ruang Lingkup... 3 1.4 Tujuan dan Manfaat... 4 1.4.1 Tujuan Penelitian... 4 1.4.2 Manfaat Penelitian... 5 viii
1.5 Gambaran Umum Perusahaan... 6 1.5.1 Sejarah Perusahaan... 6 1.5.2 Struktur Organisasi... 7 1.5.3 Manajemen Sumber Daya Manusia... 11 1.5.3.1 Sistem Pelatihan... 12 1.5.3.2 Sistem Penggajian dan Pemberian Insentif... 12 1.5.4 Perencanaan dan Perancangan Produk... 13 1.5.5 Proses Produksi... 14 1.5.6 Tata Letak Pabrik... 17 1.5.7 Sistem kerja... 18 1.5.7.1 Sistem kerja dalam hubungannya dengan sikap tenaga kerja 19 1.5.7.2 Sistem kerja dalam hubungannya dengan keselamatan dan kesehatan tenaga kerja... 19 1.5.8 Perencanaan dan Pengendalian Produksi... 20 1.5.9 Manajemen Mutu... 21 BAB 2 LANDASAN TEORI... 23 2.1 Pendahuluan... 23 2.2 Definisi Kualitas Dalam Konteks SPC... 25 2.3 Menentukan dan Mengukur Performansi Kualitas... 26 2.4 Pengendalian Proses Statistikal (SPC)... 31 ix
2.5 Definisi Variasi dalam SPC... 32 2.6 Definisi tentang Data dalam Konteks SPC... 33 2.7 Penggunaan Diagram Pareto... 34 2.8 Penggunaan Diagram Sebab-Akibat... 35 2.9 Penggunaan Peta Kontrol... 37 2.9.1 Peta kontrol data atribut... 39 BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN... 41 3.1 Flow Chart Pemecahan Permasalahan... 41 3.1.1 Observasi & Wawancara... 42 3.1.2 Identifikasi Masalah... 42 3.1.3 Studi Pustaka... 43 3.1.4 Penerapan Statistical Process Control (SPC)... 43 3.1.5 Pengumpulan Data... 44 3.1.6 Peta Kontrol P... 44 3.1.7 Diagram Pareto... 45 3.1.8 Diagram Sebab Akibat (Fishbone)... 45 3.1.9 Evaluasi dan Perbandingan... 45 3.1.10 Sistem Usulan Implementasi Perbaikkan... 46 3.2 Teknik Pengumpulan Data... 46 3.3 Analisa Sistem Berjalan... 47 x
BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISIS DATA... 49 4.1 Pengumpulan Data... 49 4.1.1 Pengumpulan Data Berdasarkan Inspeksi Langsung secara Random... 50 4.2 Hasil Analisa Data dan Pembahasan... 51 4.2.1 Part.3 Wheel Inspeksi ke-1 sampai ke-6... 51 4.2.2 Part.6 Shaft Inspeksi ke-1 sampai ke-6... 61 4.2.3 Part.6 Bushing Inspeksi ke-1 sampai ke-6... 71 4.3 Hasil Inspeksi Keseluruhan...... 80 4.3.1 Tabel Hasil Inspeksi Keseluruhan Part.3, Part.6, dan Part.7 80 4.3.2 Gambar Peta Kendali P Hasil Inspeksi Keseluruhan Part.3, Part.6, dan Part.7... 83 4.4 Jumlah Reject Berdasarkan Jenis... 84 4.4.1 Jumlah Reject Berdasarkan Jenis untuk Part.3 Wheel 84 4.4.2 Jumlah Reject Berdasarkan Jenis untuk Part.6 Shaft... 85 4.4.3 Jumlah Reject Berdasarkan Jenis untuk Part.7 Bushing 85 4.5 Diagram Pareto... 85 4.6 Diagram Sebab Akibat (Fishbone)... 91 4.6.1 Fishbone Penyebab Reject... 91 4.6.2 Fishbone Penyebab Reject Retak... 93 4.6.3 Fishbone Penyebab Reject Tergores... 94 4.6.4 Fisbone Penyebab Reject Tidak Jadi... 96 xi
4.7 Evaluasi Perbandingan... 97 4.7.1 Persentase reject part Wheel... 101 4.7.2 Persentase reject part Shaft... 101 4.7.3 Persentase reject part Bushing... 102 4.7.4 Kapasitas Produksi... 103 4.7.5 Bahan Baku... 104 4.7.6 Waktu proses produksi... 105 4.8 Sistem Usulan Impelementasi Perbaikkan... 106 BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN... 110 5.1 Kesimpulan.. 110 5.2 Saran.. 111 DAFTAR PUSTAKA... 113 DAFTAR RIWAYAT HIDUP... 114 LAMPIRAN... 115 xii
DAFTAR TABEL Tabel 1.1 Jumlah Karyawan & Non Karyawan PT. ALCORINDO SEJAHTERA 11 Tabel 1.2 Tabel mesin Produksi PT. ALCORINDO SEJAHTERA... 14 Tabel 4.1 Proses Sparepart untuk satu produk Chain Appron Conveyor... 50 Tabel 4.2 Inspeksi Pertama Part Wheel... 52 Tabel 4.3 Inspeksi Ke-2 Part Wheel... 53 Tabel 4.4 Inspeksi Ke-3 Part Wheel... 55 Tabel 4.5 Inspeksi Ke-4 Part Wheel... 56 Tabel 4.6 Inspeksi Ke-5 Part Wheel... 58 Tabel 4.7 Inspeksi Ke-6 Part Wheel... 59 Tabel 4.8 Inspeksi Pertama Part Shaft... 61 Tabel 4.9 Inspeksi Ke-2 Part Shaft... 62 Tabel 4.10 Inspeksi Ke-3 Part Shaft... 64 Tabel 4.11 Inspeksi Ke-4 Part Shaft... 66 Tabel 4.12 Inspeksi Ke-5 Part Shaft... 67 Tabel 4.13 Inspeksi Ke-6 Part Shaft... 69 Tabel 4.14 Inspeksi Pertama Part Bushing... 71 Tabel 4.15 Inspeksi Ke-2 Part Bushing... 72 Tabel 4.16 Inspeksi Ke-3 Part Bushing... 74 xiii
Tabel 4.17 Inspeksi Ke-4 Part Bushing... 75 Tabel 4.18 Inspeksi Ke-5 Part Bushing... 77 Tabel 4.19 Inspeksi Ke-6 Part Bushing... 78 Tabel 4.20 Tabel Keseluruhan Inspeksi Wheel... 80 Tabel 4.21 Tabel Keseluruhan Inspeksi Shaft... 81 Tabel 4.22 Tabel Keseluruhan Inspeksi Bushing... 82 Tabel 4.23 Tabel Jumlah Cacat Bedasarkan Jenis Cacat Wheel... 84 Tabel 4.24 Tabel Jumlah Cacat Bedasarkan Jenis Cacat Shaft... 85 Tabel 4.25 Tabel Jumlah Cacat Bedasarkan Jenis Cacat Bushing... 85 Tabel 4.26 Tabel Jumlah Cacat Keseluruhan pada Chain Appron Conveyor untuk Part.3, 6 dan 7... 85 Tabel 4.27 Tabel Jumlah Cacat Keseluruhan pada Chain Appron Conveyor untuk Part.Wheel... 87 Tabel 4.28 Tabel Jumlah Cacat Keseluruhan pada Chain Appron Conveyor untuk Part.Shaft... 88 Tabel 4.29 Tabel Jumlah Cacat Keseluruhan pada Chain Appron Conveyor untuk Part.Bushing... 89 Tabel 4.30 Tabel data produksi bulan Juni 2006 part Wheel... 98 Tabel 4.31 Tabel data produksi bulan Juni 2006 part Shaft... 99 Tabel 4.32 Tabel data produksi bulan Juni 2006 part Bushing... 100 Tabel 4.33 Perbandingan Data Kapasitas Produksi Perusahaan dengan Data Penerapan SPC... 104 xiv
Tabel 4.34 Data Bahan Baku... 105 Tabel 4.35 Perbandingan Data Bahan Baku Perusahaan dengan Data Penerapan SPC... 105 Tabel 4.36 Perbandingan Data Jam Kerja Perusahaan dengan Data Penerapan SPC... 106 Tabel 4.37 Usulan Perbaikkan untuk Cacat retak... 106 Tabel 4.38 Usulan Perbaikkan untuk Cacat Tergores... 107 Tabel 4.39 Usulan Perbaikkan untuk Cacat Tidak jadi... 108 xv
DAFTAR GAMBAR Gambar 1.1 Struktur Organisasi PT. ALCORINDO SEJAHTERA 8 Gambar 2.1 Metode Kendali Mutu Secara Statistik... 25 Gambar 2.2 Contoh Diagram Pareto... 35 Gambar 2.3 Contoh Gambar Fishbone... 36 Gambar 3.1 Flow Chart Kegiatan Skripsi... 41 Gambar 4.1 Peta Kendali Part.3 Inspeksi I... 53 Gambar 4.2 Peta Kendali Part.3 Inspeksi II... 54 Gambar 4.3 Peta Kendali Part.3 Inspeksi III... 56 Gambar 4.4 Peta Kendali Part.3 Inspeksi IV... 57 Gambar 4.5 Peta Kendali Part.3 Inspeksi V... 59 Gambar 4.6 Peta Kendali Part.3 Inspeksi VI... 60 Gambar 4.7 Peta Kendali Part.6 Inspeksi I... 62 Gambar 4.8 Peta Kendali Part.6 Inspeksi II... 64 Gambar 4.9 Peta Kendali Part.6 Inspeksi III... 65 Gambar 4.10 Peta Kendali Part.6 Inspeksi IV... 67 Gambar 4.11 Peta Kendali Part.6 Inspeksi V... 68 Gambar 4.12 Peta Kendali Part.6 Inspeksi VI... 70 Gambar 4.13 Peta Kendali Part.7 Inspeksi I... 72 xvi
Gambar 4.14 Peta Kendali Part.7 Inspeksi II... 73 Gambar 4.15 Peta Kendali Part.7 Inspeksi III... 75 Gambar 4.16 Peta Kendali Part.7 Inspeksi IV... 76 Gambar 4.17 Peta Kendali Part.7 Inspeksi V... 78 Gambar 4.18 Peta Kendali Part.7 Inspeksi VI... 79 Gambar 4.19 Peta Kendali Part.3 Inspeksi Keseluruhan... 83 Gambar 4.20 Peta Kendali Part.6 Inspeksi Keseluruhan... 83 Gambar 4.21 Peta Kendali Part.7 Inspeksi Keseluruhan... 84 Gambar 4.22 Diagram Pareto CAC Part 3, 6 dan 7... 86 Gambar 4.23 Diagram Pareto CAC Part 3, 6 dan 7 (Program MINITAB 14) 86 Gambar 4.24 Diagram Pareto CAC Part Wheel (Program MINITAB 14)... 88 Gambar 4.25 Diagram Pareto CAC Part Shaft (Program MINITAB 14)... 89 Gambar 4.26 Diagram Pareto CAC Part Bushing (Program MINITAB 14)... 90 Gambar 4.27 Diagram fishbone part 3, 6 dan 7 produk CAC reject... 91 Gambar 4.28 Diagram fishbone part 3, 6 dan 7 produk CAC retak... 93 Gambar 4.29 Diagram fishbone part 3, 6 dan 7 produk CAC tergores... 94 Gambar 4.30 Diagram fishbone part 6 produk CAC tidak jadi... 96 xvii
DAFTAR LAMPIRAN Lampiran-1 Data produksi CAC bulan Juni 2006... 115 Lampiran-2 Contoh Perhitungan Batas Kendali UCL, LCL dan CL untuk part wheel, shaft dan bushing... 122 Lampiran-3 KMK... 123 Lampiran-4 Gambar Chain Appron Conveyor... 124 Lampiran-5 APC Chain Appron Conveyor... 127 Lampiran-6 OPC Chain Appron Conveyor... 128 Lampiran-7 Surat Survei PT. ALCORINDO SEJAHTERA... 129 xviii