ANALISA PENINGKATAN KUALITAS PADA PROSES PRODUKSI DIVISI KNITTING DENGAN MENGGUNAKAN SIMULASI SISTEM DINAMIK DI PT. MULIA KNITTING FACTORY

Transkripsi

1 ANALISA PENINGKATAN KUALITAS PADA PROSES PRODUKSI DIVISI KNITTING DENGAN MENGGUNAKAN SIMULASI SISTEM DINAMIK DI PT. MULIA KNITTING FACTORY TUGAS AKHIR OLEH YUHANDI INDRIANTO SANTRYA FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI JURUSAN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS BINA NUSANTARA JAKARTA 2009

2 ANALISA PENINGKATAN KUALITAS PADA PROSES PRODUKSI DIVISI KNITTING DENGAN MENGGUNAKAN SIMULASI SISTEM DINAMIK DI PT. MULIA KNITTING FACTORY TUGAS AKHIR DIAJUKAN SEBAGAI SALAH SATU SYARAT UNTUK MENDAPATKAN GELAR SARJANA PADA FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI JURUSAN TEKNIK INDUSTRI JENJANG PENDIDIKAN STRATA 1 OLEH YUHANDI INDRIANTO SANTRYA FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI JURUSAN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS BINA NUSANTARA JAKARTA 2009

3 ANALISA PENINGKATAN KUALITAS PADA PROSES PRODUKSI DIVISI KNITTING DENGAN MENGGUNAKAN SIMULASI SISTEM DINAMIK DI PT. MULIA KNITTING FACTORY TUGAS AKHIR OLEH : YUHANDI INDRIANTO SANTRYA DISETUJUI : PEMBIMBING FAJAR KURNIAWAN, ST., M.Si D2580 UNIVERSITAS BINA NUSANTARA JAKARTA 2009

4 KATA PENGANTAR Syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan perlindungan-nya, tim penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini. Tim penulis juga mengucapkan terima kasih kepada berbagai pihak yang terlibat dalam membimbing dan membantu, serta memberi arahan dalam pengerjaan Tugas Akhir ini diantaranya : 1. Keluarga besar dari masing-masing tim penulis yang telah memberikan dorongan dan dukungan serta doa kepada tim penulis. 2. Bapak Prof. Dr. Gerardus Polla, M.App.Sc, selaku Rektor Universitas Bina Nusantara. 3. Bapak Iman H. Kartowisastro, Ph.D, selaku Dekan Fakultas Sains dan Teknologi. 4. Ibu Ketut Gita Ayu, MSIE, selaku Ketua Jurusan Teknik Industri. 5. Bapak Dendi P. Ishak, MSIE, selaku Kepala Lab/Sto. Teknik Industri. 6. Bapak Fajar Kurniawan, ST., M.Si, selaku dosen pembimbing yang bersedia membimbing, membantu, serta mendukung tim penulis dalam menyusun Tugas Akhir ini. 7. Ibu Nunung Nurhasanah, S.T., M.Si, selaku full time lecture, yang bersedia membimbing tim penulis dalam memahami teori-teori yang belum dipahami oleh tim penulis. 8. PT Mulia Knitting Factory yang telah mengizinkan tim penulis melakukan penelitian serta banyak memberikan bantuan bagi penulisan Tugas Akhir. 9. Senior tim penulis selaku karyawan di PT Mulia Knitting Factory, Beni Lico, yang telah banyak membantu dan telah meluangkan waktu dalam bimbingan dan pengarahan dalam penentuan topik dan pelaksanaan tugas akhir dari awal sampai akhir. 10. Seluruh pihak yang terkait di PT Mulia Knitting Factory yang tidak dapat disebutkan satu per satu atas bantuan, penjelasan, serta waktu yang diluangkan untuk membantu tim penulis pada saat melakukan penelitian tugas akhir ini. 11. Fredy, selaku Koordinator Praktikum Lab/Sto. Teknik industri dan Robin Tantra, selaku Koordinator Penelitian dan Pengembangan Lab/Sto. Teknik industri serta Ratna Guo yang banyak membantu tim penulis dalam hal materi maupun dukungan moral. 12. Andy Tandiono, Antoniyus, Juandi, dan teman-teman serta pihak lain yang tidak dapat disebutkan satu per satu, baik teman satu jurusan maupun teman kos yang telah memberikan bantuan dan dukungan secara langsung maupun tidak langsung. ix

5 Dalam rangka memenuhi nilai untuk persyaratan kelulusan untuk mata kuliah Tugas Akhir dan sebagai syarat untuk dapat mendapatkan gelar Sarjana Jenjang Pendidikan Strata 1 pada Jurusan Teknik Industri Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Bina Nusantara, maka tim penulis menyusun Tugas Akhir ini sebagai hasil penelitian di PT. Mulia Knitting Factory. Melalui pengetahuan dan kemampuan yang dimiliki tim penulis, tim penulis mencoba untuk memecahkan permasalahan yang sedang dihadapi oleh PT. Mulia Knitting Factory. Akan tetapi tim penulis menyadari bahwa masih banyak keterbatasan dan kekurangan dalam melakukan penelitian tersebut. Oleh karena itu, tim penulis dengan terbuka siap menampung dan mengkaji setiap kritikan maupun masukan yang ditujukan kepada tim penulis sehingga dapat membantu perkembangan penelitian selanjutnya. Akhir kata, tim penulis berhadap Tugas Akhir ini dapat berguna bagi tim penulis dan pembaca, terutama PT. Mulia Knitting Factory. Jakarta, 23 Juni 2009 Penyusun, Tim Penulis x

6 DAFTAR ISI JUDUL LUAR JUDUL DALAM HALAMAN PERSETUJUAN HARD COVER HALAMAN PERNYATAAN DEWAN PENGUJI ABSTRAK KATA PENGANTAR DAFTAR ISI DAFTAR TABEL DAFTAR GAMBAR DAFTAR LAMPIRAN Halaman i ii iii iv vii ix xi xv xvii xx BAB 1 PENDAHULUAN Latar Belakang Identifikasi dan Perumusan Masalah Ruang Lingkup Tujuan dan Manfaat Gambaran Umum Perusahaan Sejarah Perusahaan Lokasi Perusahaan Struktur Organisasi Proses Produksi Bagian Knitting Bagian BDF (Bleaching, Dyeing and Finishing) 29 xi

7 Bagian Yarn Dyeing Bagian Stenter Bagian Garment Pembagian Shift Kerja 52 BAB 2 LANDASAN TEORI Sistem Dinamis Konsep Dasar Sistem Dinamis Diagram Simpal Kausal Perilaku Dinamis dan Pola Pasar Simulasi dan Perilaku Model Struktur Umpan Balik Validitas Model Analisis Kebijakan Fungsi-Fungsi Penting Simulasi Pareto Chart Diagram Sebab Akibat AHP (Analytical Hierarchy Process) dengan Expert Choice BAB 3 METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH Flowchart Metodologi Pemecahan Masalah Penjelasan Metodologi Pemecahan Masalah Penelitian Pendahuluan Studi Kepustakaan Pendefinisian Masalah Pengumpulan Data Pengolahan Data xii

8 3.2.6 Pengolahan Data Pengolahan Data Pengolahan Data Analisa Data Kesimpulan dan Saran BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN, DAN ANALISIS DATA 4.1 Pengumpulan Data Pengumpulan Data untuk Bagian QC (Quality Control Pengumpulan Data untuk Bagian Knitting 4.2 Pengolahan Data dan Analisis Data Pengolahan Data untuk Bagian QC (Quality Control) Teknik Sampling untuk Bagian QC (Quality Control) CLD (Causal Loop Diagram) untuk Bagian QC (Quality Control) SFD (Stock Flow Diagram) untuk Bagian QC (Quality Control) Hasil Simulasi Bagian QC (Quality Control) Validasi Hasil Simulasi untuk Bagian QC (Quality Control) Pemilihan Kebijakan untuk Bagian QC dengan Menggunakan AHP Analisa Data Hasil Simulasi untuk Bagian QC xiii

9 4.2.3 Pengolahan Data untuk Bagian Knitting Pareto Chart dan Fishbone Diagram Bagian Knitting CLD (Causal Loop Diagram) untuk Bagian Knitting SFD (Stock Flow Diagram) untuk Bagian Knitting Hasil Simulasi Bagian Knitting Validasi Hasil Simulasi untuk Bagian Knitting Pemilihan Kebijakan untuk Bagian Knitting dengan Menggunakan AHP Analisa Data Hasil Simulasi untuk Bagian Knitting BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan Saran 195 DAFTAR PUSTAKA 197 DAFTAR RIWAYAT HIDUP 198 LAMPIRAN 201 xiv

10 DAFTAR TABEL Halaman Tabel 2.1 Derajat Kepentingan AHP 97 Tabel 4.1 Jumlah Kasus Produk Cacat Kain Grey 109 Tabel 4.2 Jumlah Produk Cacat yang lolos dari Bagian QC 110 Tabel 4.3 Jumlah Produksi dan Pemakaian Jarum 111 Tabel 4.4 Rekapitulasi Jumlah Produksi dan Pemakaian Jarum 113 Tabel 4.5 Validasi Hasil Simulasi Keadaan Actual Dengan Skenario 1 (QC) 136 Tabel 4.6 Validasi Hasil Simulasi Keadaan Actual Dengan Skenario 1 (QC) 137 Tabel 4.7 Validasi Hasil Simulasi Keadaan Actual Dengan Skenario 1 (QC) 138 Tabel 4.8 Kriteria Bagian QC untuk Matriks AHP 139 Tabel 4.9 AHP Kriteria Jumlah Inspeksi 140 Tabel 4.10 AHP Kriteria Tenaga Kerja 140 Tabel 4.11 AHP Kriteria Mesin QC 140 Tabel 4.12 AHP Perbandingan Kriteria Bagian QC 141 Tabel 4.13 Validasi Hasil Simulasi Keadaan Actual Dengan Skenario 1 (Knitting) 177 Tabel 4.14 Validasi Hasil Simulasi Keadaan Actual Dengan Skenario 2 (Knitting) 178 Tabel 4.15 Validasi Hasil Simulasi Keadaan Actual Dengan Skenario 3 (Knitting) 179 Tabel 4.16 Validasi Hasil Simulasi Keadaan Actual Dengan Skenario 3 (Knitting) 180 Tabel 4.17 Kriteria Bagian Knitting untuk Matriks AHP 181 xv

11 Tabel 4.18 AHP Kriteria Jadwal Maintenance 182 Tabel 4.19 AHP Kriteria Kecepatan Angin 182 Tabel 4.20 AHP Kriteria Jumlah Teknisi 182 Tabel 4.21 AHP Kriteria Tenaga Kerja 183 Tabel 4.22 AHP Perbandingan Kriteria Bagian Knitting 183 xvi

12 DAFTAR GAMBAR Halaman Gambar 1.1 Struktur Organisasi PT. Mulia Knitting Factory 11 Gambar 1.2 Bagan Penomoran Mesin 24 Gambar 1.3 Flow Process Chart Laboratorium Warna 30 Gambar 1.4 Flow Process Chart Pewarnaan Kain Grey 38 Gambar 1.5 Flow Process Machine Chart Sub Bagian Pencelupan Kain 40 Gambar 1.6 Flow Process Machine Chart Bagian Stenter 45 Gambar 2.1 Sistem 56 Gambar 2.2 Identifikasi Proses Menghasilkan Kejadian Nyata 60 Gambar 2.3 Identifikasi Kejadian Diinginkan 61 Gambar 2.4 Identifikasi Kesenjangan antara Kenyataan dengan Keinginan 62 Gambar 2.5 Identifikasi Mekanisme Menutup Kesenjangan 63 Gambar 2.6 Analisis Kebijakan 64 Gambar 2.7 Contoh Simpal Berhubungan 65 Gambar 2.8 Non-linieritas 67 Gambar 2.9 Pembelajaran (umpan balik positif) 68 Gambar 2.10 Emergensi (umpan balik negatif) 69 Gambar 2.11 Ko-evolusi (umpan balik negatif berkelanjutan) 69 Gambar 2.12 Pola Koreksi dengan Penundaan 70 Gambar 2.13 Pola Sasaran yang Berubah 71 Gambar 2.14 Pola Batas Keberhasilan 72 Gambar 2.15 Pola Kesulitan Bersama 73 Gambar 2.16 Pola Kemajuan dan Kekurangan Modal 74 Gambar 2.17 Pola Pemindahan Beban 75 xvii

13 Gambar 2.18 Pola Perbaikan yang Gagal 76 Gambar 2.19 Pola Eskalasi/Percepatan 77 Gambar 2.20 Pola Menang bagi yang Berhasil 78 Gambar 2.21 Tahap tahap Simulasi Model 81 Gambar 2.18 Pola Perbaikan yang Gagal 76 Gambar 2.19 Pola Eskalasi/Percepatan 77 Gambar 2.20 Pola Menang bagi yang Berhasil 78 Gambar 2.21 Tahap tahap Simulasi Model 81 Gambar 2.22 Struktur Umpan Balik Positif Akselerasi 82 Gambar 2.23 Struktur Umpan Balik Positif Degradasi 83 Gambar 2.24 Struktur Umpan Balik Negatif 84 Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Pemecahan Masalah Page Gambar 3.2 Flowchart Metodologi Pemecahan Masalah Page Gambar 3.3 Flowchart Metodologi Pemecahan Masalah Page Gambar 4.1 CLD (Causal Loop diagram) Bagian QC (Quality Control) 117 Gambar 4.2 SFD (Stock Flow diagram) Bagian QC (Quality Control) 122 Gambar 4.3 Grafik Defect Lolos untuk Keadaan Aktual 127 Gambar 4.4 Hasil Simulasi Bagian QC untuk Keadaan Aktual 128 Gambar 4.5 Grafik Defect Lolos untuk Skenario Gambar 4.6 Hasil Simulasi Bagian QC untuk Skenario Gambar 4.7 Grafik Defect Lolos untuk Skenario Gambar 4.8 Hasil Simulasi Bagian QC untuk Skenario Gambar 4.9 Grafik Defect Lolos untuk Skenario Gambar 4.10 Hasil Simulasi Bagian QC untuk Skenario Gambar 4.11 Matriks AHP Bagian QC 139 Gambar 4.12 Tujuan Kebijakan Bagian QC 146 Gambar 4.13 Pareto Chart Jenis Cacat pada Bagian Knitting 148 xviii

14 Gambar 4.14 Fishbone Diagram Bagian Knitting 149 Gambar 4.15 CLD (Causal Loop diagram) Bagian Knitting 151 Gambar 4.16 SFD (Stock Flow Diagram) Bagian Knitting 159 Gambar 4.17 Grafik Laju Jarum Patah untuk Keadaan Aktual 166 Gambar 4.18 Hasil Simulasi Bagian Knittng untuk Keadaan Aktual 167 Gambar 4.19 Grafik Laju Jarum Patah untuk Skenario Gambar 4.20 Hasil Simulasi Bagian Knittng untuk Skenario Gambar 4.21 Grafik Laju Jarum Patah untuk Skenario Gambar 4.22 Hasil Simulasi Bagian Knittng untuk Skenario Gambar 4.23 Grafik Laju Jarum Patah untuk Skenario Gambar 4.24 Hasil Simulasi Bagian Knittng untuk Skenario Gambar 4.25 Grafik Laju Jarum Patah untuk Skenario Gambar 4.26 Hasil Simulasi Bagian Knittng untuk Skenario Gambar 4.27 Matriks AHP Bagian Knitting 181 Gambar 4.28 Tujuan Kebijakan Bagian Knitting 190 xix

15 DAFTAR LAMPIRAN Halaman Lampiran 1 Foto Mesin QC dan Mesin Knitting 201 Lampiran 2 Foto Produk Defect 203 Lampiran 3 Kartu Mata Kuliah 205 Lampiran 4 Surat Survei 208 xx