Rekayasa Perawatan Dengan Metode FMEA Untuk Mesin Blistering Noack DPN 760 Di PT. Pharos Indonesia

Transkripsi

1 Rekayasa Perawatan Dengan Metode FMEA Untuk Mesin Blistering Noack DPN 760 Di PT. Pharos Indonesia SKRIPSI Dbuat Sebagai Salah Satu Syarat Dalam Meraih Gelar Sarjana (S-1) Di Universitas Mercubuana CHANDRA WIJAYA JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCUBUANA 2007/2008

2 i Lembar Pengesahan LEMBAR PERSETUJUAN REKAYASA PERAWATAN DENGAN METODE FMEA UNTUK MESIN BLISTERING NOACK DPN 760 DI PT. PHAROS INDONESIA Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Dalam Meraih Gelar Sarjana Teknik (S-1) Pada Fakultas Teknologi Industri Jurusan Teknik Mesin Universitas Mercubuana Disetujui dan diterima oleh : Ketua Jurusan Koordinator Tugas Akhir Ir. Rully Nutranta, M. Eng Ir. Nanang Ruhyat

3 ii Lembar Pengesahan LEMBAR PENGESAHAN REKAYASA PERAWATAN DENGAN METODE FMEA UNTUK MESIN BLISTERING NOACK DPN 760 DI PT. PHAROS INDONESIA Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Dalam Meraih Gelar Sarjana Teknik (S-1) Pada Fakultas Teknologi Industri Jurusan Teknik Mesin Universitas Mercubuana Disetujui dan diterima oleh : Pembimbing I Pembimbing II Ir. Alfino Alwie, M.Sc Ir. Nanang Ruhyat, MT

4 vi ABSTRAK ABSTRAK FMEA adalah salah satu cara dan metode yang dapat digunakan untuk meningkatkan kinerja kehandalan suatu alat. FMEA (Failure Mode And Effect Analysis) merupakan suatu metode yang berfungsi untuk menunjukkan masalah (failure mode) yang mungkin timbul pada suatu sistem yang dapat menyebabkan sistem tersebut tidak mampu menghasilkan output yang diinginkan dan kemudian menetapkan tindakan penanggulangannya sebelum masalah itu terjadi. Dengan demikian masalah - masalah pada proses produksi yang mempengaruhi unjuk kerja suatu alat produksi dapat dikurangi atau dieliminasi. Pada dasarnya prinsip kerja FMEA dibagi menjadi 2 tahap sbb : a. Tahap pertama penentuan point point FMEA b. Tahap kedua pelaksanaan dan pengontrolan point point FMEA Pada tahap pertama yang dilakukan adalah : - Memperkirakan masalah yang mungkin timbul dalam sistem (failure mode). - Memperkirakan pengaruhnya (effect) terhadap kinerja dan penyebab (cause) kegagalan. - Menetapkan urutan prioritas penanggulangan masalah berdasarkan frekuensi dan tingkat kefatalannya - Memikirkan metode dan point point penanggulangan masalah yang akan diambil. Pada tahap kedua yang dilakukan adalah menerapkan hasil hasil dari tahap pertama ke dalam sistem yang dianalisa dan dilakukan evaluasi pelaksanaanya.

5 vii ABSTRAK Untuk itu diperlukan hal hal sbb : - Metode dan point point penanggulangan tersebut ditambahkan sebagai item item baru dalam Standart Operating Procedure (SOP) disistem itu. - Dilakukan audit pelaksanaan item item tersebut didalam system. - Pelaksanaan evaluasi serta feed back pada system berdasarkan hasil audit. Keyword: FMEA, Perawatan

6 iv Kata Pengantar KATA PENGANTAR Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan karunia-nya, sehingga penulis bisa menyelesaikan Tugas Akhir dengan judul: Rekayasa Perawatan Dengan Metode FMEA Untuk Mesin Blistering Noack DPN 760 di PT. Pharos Indonesia. Penyusunan Tugas Akhir ini dalam rangka penyelesaian tugas mata kuliah Tugas Akhir pada semester akhir tahun ajaran 2007/2008 dan juga sebagai salah satu syarat kelulusan, yang dibimbing oleh dosen pembimbing Ir. Alvino Alwie. Msc dan Ir. Nanang. Dalam penyusunan tugas akhir ini tak lepas dari bantuan dan dukungan berbagai pihak. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih dan penghargaan khusus yang ditujukan kepada : 1. Kedua orang tua penulis yang telah memberikan dukungan moril dan materil serta doa yang selalu terucap 2. Istri penulis yang selalu memberi semangat, motivasi, serta antusiasme yang tinggi dalam membantu dalam penyusunan Tugas Akhir ini 3. Bapak Ir. Alvino Alwie, M. Sc selaku pembimbing Tugas Akhir yang sangat merespon penulis dan berpengaruh dalam penyusunan. 4. Bapak Ir. Yuriadi Kusuma, M. sc selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercubuana 5. Bapak Ir. Rully Nutranta, M. Eng selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Universitas Mercubuana. 6. Bapak Ir. Nanang Nuryat selaku Coordinator Tugas Akhir 7. Bapak Yl. Judi Indra Pramono selaku Manager Engineering serta rekan-rekan kerja di PT. Pharos Indonesia

7 v Kata Pengantar 8. Rekan rekan Mahasiswa Jurusan Teknik Mesin yang secara langsung maupun tidak langsung memberikan bantuan serta panduan dalam penyusunan Tugas Akhir ini khususnya PKSM Angkatan 2006/ Serta semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan tugas akhir ini sehingga selesai yang tidak dapat penulis sebutkan satu per Satu Semoga amal ibadah serta segala bantuannya yang telah diberikan mendapatkan pahala yang setimpal dari Allah SWT. Penulis menyadari bahwa makalah ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu kritik dan saran yang bersifat membangun sangat penulis harapkan demi kesempurnaan penyusunan Tugas akhir ini.. Jakarta, 25 Agustus 2008 Penulis Chandra Wijaya

8 viii DAFTAR ISI DAFTAR ISI LEMBAR PENGESAHAN. i LEMBAR PERSETUJUAN... ii LEMBAR PERNYATAAN..... iii KATA PENGANTAR.. iv ABSTRAK.... vi DAFTAR ISI... viii DAFTAR GAMBAR xi DAFTAR TABEL.... xii DAFTAR GRAFIK..... xiii BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Masalah Pokok Masalah Batasan Masalah Metode Penulisan Penelitian Lapangan Penelitian Kepustakaan Tujuan dan Manfaat Penelitian Tujuan Peneltian Manfaat Penelitian Sistematika Penulisan. 5 BAB II LANDASAN TEORI 2.1. Mesin Blistering Bagian - bagian Mesin Blistering Noack DPN Komponen Utama Drive PVC Heating Deep Drawing Station... 10

9 ix DAFTAR ISI Sealing Station Perforation Station Punch Komponen Pendukung PVC film support Foil feeding Winding up of waste foil Prinsip Kerja Mesin Blistering Noack DPN Pengertian Perawatan (Maintenance) Data Rencana Pelaksanaan Catatan Analisa Jenis- jenis Maintenance Perawatan Tidak Terencana (Unscheduled Maintenance) Perawatan terencana (Scheduled Maintenance) Preventive Maintenance (Perawatan Pencegahan) Corrective Maintenance (Perawatan Korektif) Predictive Maintenance (Perawatan Prediktif). 18 BAB III REKAYASA PERAWATAN DENGAN METODE FMEA 3.1. Langkah-langkah Dalam Rekayasa Perawatan Pengumpulan Data Klasifikasi Data Analisa/Pengolahan Data Penyajian Data Menarik Kesimpulan Failure Mode & Effect Analisys (FMEA) Potential Failure Mode (Potensi Modus Kegagalan) Potential Effect of Failure (Potemsi Pengaruh Kegagalan)

10 x DAFTAR ISI Severity (Fatal) Potential Cause / Mechanism of Failure (Potensi Penyebab / Mekanisme Kegagalan) Occurrence (Kejadian) Current Control (Bentuk Pengendalian Saat Ini) Detection (Temuan) Risk Priority Number (RPN). 30 BAB IV ANALISA HASIL REKAYASA DENGAN METODE FMEA 4.1. Data Hasil Pengamatan Mencari Tingkatan Nilai Occurrence Pengolahan Data Dalam Tabel FMEA Hasil Analisa BAB V PENUTUP 5.1. Kesimpulan Saran. 46 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

11 xii DAFTAR TABEL DAFTAR TABEL Tabel 3.1 Kertas Kerja FMEA Tabel 3.2 Severity Ranking (Peringkat Fatal) 26 Tabel 3.3 Peringkat Kejadian (Occurrence Ranking) Tabel 3.4 Rankings Of Likelihood Of Detection By Process Control For Design.. 29

12 xi DAFTAR GAMBAR DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Mesin Blistering Noack DPN Gambar 3.1 Flow Chart Rekayasa Perawatan Gambar 3.2 Diagram Klasifikasi Data Gambar 3.3 Flow Chart Analisa Data

13 Bab I Pendahuluan 1 BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Masalah PT. Pharos Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dibidang manufacturing farmasi. Dalam memproduksi berbagai obat farmasi, PT. Pharos Indonesia menggunakan berbagai macam mesin, salah satunya adalah mesin packing blistering. Mesin packing blistering ada dua buah, dan salah-satunya mesin packing blistering Noack DPN 760 yang ada sampai saat ini. Mesin packing blistering Noack DPN 760 merupakan salah satu mesin yang sangat vital untuk kelancaran dalam proses produksi. Mesin ini melakukan proses packing blistering berbagai macam produk baik itu berupa tablet, kaplet, ataupun kapsul, dan merupakan salah satu mesin yang mengerjakan banyak produk, sehingga apabila terjadi kerusakan ataupun kegagalan dalam proses operasinya akan menyebabkan banyak produk yang pending, karena pengerjaan obat yang pending akibat gangguan tersebut tidak dapat dikerjakan di mesin packing blistering lainnya. Hal ini menyebabkan kerugian yang besar bagi perusahaan dan juga memperlemah posisi perusahaan dalam persaingan. Untuk hal tersebut itulah mesin packing blistering Noack DPN 760 perlu mendapat perhatian serius dalam hal perawatan serta kebijakan-kebijakan perawatan yang berkaitan dengan mesin tersebut. Dari hasil studi dilapangan didapati bahwa suatu mesin blistering khususnya mesin blistering Noack DPN 760 selalu mengalami kerusakan pada setiap sub-sub unitnya yang dapat mempengaruhi proses kerja sub komponen yang lainnya sehingga hasil akhir atau produk yang dihasilkan

14 Bab I Pendahuluan 2 dari proses blistering selalu mengalami cacat seperti pocket hasil proses forming kurang terbentuk, proses sealing kurang baik, atau pada proses cutting yang kurang sempurna sehingga hal tersebut sangat merugikan perusahaan baik dari segi kualitas produk, man hour/waktu, maupun dari segi financial. Penelitian ini mencoba untuk mencarikan penyelesaian masalah, tindakan, serta langkah pencegahan agar dapat menghemat pemakaian mesin sehingga perawatan menjadi murah, hemat, handal tetapi bermutu dengan harapan dapat menaikkan produktivitas sehingga pendapatan dan keuntungan perusahaan dapat diraih dengan maksimal Pokok Masalah Dari hasil pengamatan penulis diworkshop Dept. Engineering PT. Pharos Indonesia, dapat dipastikan bahwa mesin selalu mengalami gangguan hampir disetiap saat mesin mau operasi, saat di pertengahan operasi, atau saat penyetelan/penyesuaian ketika pergantian ke produk berikutnya. Gangguan ini membuat produk menjadi cacat mutu, perlu pengerjaan ulang, produktifitas menurun, biaya pengerjaan produk meningkat, menurunkan motivasi operator, tingkat keselamatan jadi rendah, dan sebagainya. Adapun gangguan yang sering terjadi berdasarkan hasil pengamatan penulis terjadi pada bagian PVC heating, deep drawing station, sealing station, dan punch. hanya keempat bagian tersebut penulis fokuskan agar lebih kena sasaran dan dampaknya lebih besar dalam menurunkan tingkat kerusakan. Untuk menanggulangi agar kerugian jangan sampai berkesinambungan, penelitian pertama difokuskan pada penyebab terjadinya engine premature selanjutnya tindakan perbaikan dan pencegahannya dengan menggunakan metode FMEA yang sangat efektif dalam menurunkan tingkat kerusakan, meningkatkan tingkat keselamatan, dan termonitoring dengan baik Batasan Masalah

15 Bab I Pendahuluan 3 Agar penelitian dapat mencapai sasaran sesuai dengan maksud dan tujuan, penulis merasa perlu untuk membatasi masalah yang diteliti dengan batasan batasan: 1. Penelitian dilaksanakan hanya terfokus kepada penelitian mesin blistering Noack DPN 760 yang mengalami beberapa gangguan atau masalah-masalah lain yang terkait hubungan dengan komponen mesin yang lainnya. 2. Penelitian memamfaatkan data dari data inspeksi yang diambil dari team maintenance, Dept. Engineering, dan lain-lain 3. Penelitian terbatas pada rencana perbaikan dan pencegahan kerusakan pada mesin blistering Noack DPN 760 dengan metode FMEA hanya pada empat bagian penting antara lain : - PVC heating - Deep drawing station - Sealing station - Punch. 4. Penelitian tidak memperhatikan aspek biaya 1.4. Metode Penulisan Metode yang digunakan dalam skripsi ini adalah deskriptif, yaitu penelitian yang menuturkan, menganalisa, dan mengklarifikasikan hasil penelitian dengan melakukan teknik-teknik pengumpulan data dilapangan melalui : Penelitian Lapangan Penelitian lapangan yaitu mengumpulkan data-data yang dilaksanakan secara langsung pada obyek penelitian dengan cara: a. Observasi, yaitu mengadakan penelitian langsung. b. Wawancara, yaitu melakukan wawancara dengan berbagai pihak yang terlibat langsung dalam kegiatan.

16 Bab I Pendahuluan Penelitian Kepustakaan Penelitian kepustakaan yaitu pengumpulan data melalui kepustakaan maupun modul-modul perhitungan secara teoritis yang wajib dilakukan disertai rumusan-rumusannya Tujuan dan Manfaat Penelitian Tujuan Penelitian Tujuan penelitian yang dilaksanakan di PT. Pharos Indonesia adalah untuk : 1. Menjamin bahwa semua bentuk kegagalan dapat diperkirakan berikut dampak yang ditimbulkannya. 2. Membuat daftar kegagalan yang potensial serta meng identifikasi seberapa besar dampak yang ditimbulkannya. 3. Sebagai dokumentasi untuk referensi pada masa yang akan datang untuk membantu menganalisa kegagalan yang terjadi dilapangan serta membantu bila sewaktu-waktu terjadi perubahan desain. 4. sebagai basis untuk menentukan prioritas perawatan preventif maupun korektif Manfaat Penelitian Penelitian yang dilakukan dalam pelaksaan tugas akhir ini diharapkan bagi: 1. Penulis : untuk membandingkan penerapan teori yang didapatkan selama dibangku perkuliahan dengan kondisi praktis dilapangan, serta mencoba memberikan pemecahan masalah yang dihadapi oleh perusahaan industri manufaktur PT. Pharos Indonesia. 2. PT. pharos Indonesia : bermamfaat sebagai bahan evaluasi untuk mengurangi tingkat kerugian yang disebabkan oleh terjadinya kerusakan mesin dan masalah lainnya yang terkait.

17 Bab I Pendahuluan 5 3. Pembaca : untuk menambah wawasan dan ilmu pengetahuan serta sebagai bahan perpustakaan atau sebagai bahan studi banding bagi mereka yang sedang melaksakan penelitianpenelitian Sistematika Penulisan Dalam penulisan tugas akhir ini sistematika yang penulis gunakan adalah sebagai berikut : Bab I PENDAHULUAN Pada bab ini akan dijelaskan tentang latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan dan mamfaat penelitian, batasan masalah, metode penelitian, dan sistematika penulisan. BAB II LANDASAN TEORI Pada bab ini dijelaskan mengenai mesin packing blistering Noack DPN 760, terdiri dari klasifikasi, nama-nama komponen utama dan fungsinya, serta prinsip kerja mesin tersebut. Bab ini juga menjelaskan teori-teori dan rumusan-rumusan yang mempunyai hubungan dengan masalah-masalah yang sedang diteliti seperti konsep keandalan, teori tentang metode FMEA, dan pengertian, jenis-jenis perawatan dan perkembangan manajemen perawatan berdasarkan literature yang ada. BAB III REKAYASA PERAWATAN DENGAN METODE FMEA. Pada bab ini akan dijelaskan mengenai cara-cara pembahasan terhadap metode pengumpulan data, pengolahan data, dan sampai dengan pemecahan masalah menggunakan metode FMEA. BAB IV ANALISA HASIL REKAYASA DENGAN METODE FMEA Pada bab ini akan diuraikan mengenai pengumpulan data yang dibutuhkan dalam penyelesaian masalah dan dibahas mengenai

18 Bab I Pendahuluan 6 data yang diperoleh untuk dilakukan perhitungan dan pemecahan masalah. BAB V PENUTUP Pada bab ini akan dijelaskan mengenai kesimpulan akhir yang diambil dari analisa serta saran-saran yang nantinya menjadi bahan pertimbangan perusahaan dalam menyelesaikan masalah serta tidak menutup kemungkinan untuk pihak-pihak yang berkepentingan.

19 Bab III Landasan Teori 7 BAB II LANDASAN TEORI 2.1. Mesin Blistering Mesin blistering merupakan salah satu jenis mesin packaging (kemasan) pada perusahaan yang bergerak dibidang farmasi dan makanan. Pada dasarnya mesin blistering digunakan untuk packing obat baik berupa tablet, kaplet, ataupun kapsul dengan menggunakan media packing berupa aluminium foil dan PVC dengan hasil packing dalam berbagai bentuk dan spesifikasi yang diinginkan. Mesin blistering mempunyai banyak tipe, tetapi pada umumnya mempunyai prinsip kerja yang sama. Secara umum prinsip kerja mesin blistering mempunyai komponen/bagian utama dan pendukung antara lain: Komponen Utama - Main motor - Main drive - Preheater station - Forming station/deep drawing station - Sealing station - Perforation station - Cutting/punch Komponen Pendukung - PVC support - PVC/foil feeding - Alu foil support - PVC roller - Waste foil

20 Bab III Landasan Teori 8 - Chiller Tiap nama nama bagian mesin blistering kadang berbeda-beda tergantung dari spesifikasi dan manufacturing dari mesin tersebut Bagian - bagian Mesin Blistering Noack DPN 760 Untuk mengetahui tentang mesin blistering Noack DPN 760, penulis merasa perlu untuk memberi gambaran secara sederhana mengenai komponen komponen mesin tersebut. Secara keseluruhan mesin blistering Noack DPN 760 dapat dilihat pada gambar 2.1. Pada gambar 2.1 tersebut ditunjukkan komponen komponen utama dan pendukung mesin tersebut.

21 Bab III Landasan Teori 9 Gambar 2.1 Mesin Blistering Noack DPN 760

22 10 Bab II Landasan Teori Seperti yang dijelaskan sebelumnya, bahwa komponen mesin blistering secara umum terdiri dari dua komponen yaitu komponen utama dan pendukung, begitu juga dengan mesin blistering Noack DPN 760. adapun komponen tersebut antara lain: Komponen Utama Drive Merupakan penggerak utama dari sistem, tugasnya meneruskan, mereduksi dan mengubah putaran main motor. Terdiri dari berbagai macam komponen seperti gear, chain, shaft, clutch, cam, disc, pully, belt, bearing serta komponen lainnya yang mendukung system kerjanya PVC Heating Berupa double plate yang terdiri dari upper plate dan lower plate serta komponen lainnya seperti heater, pressure spring, air cylinder dan solenoid valve. PVC heating berfungsi untuk memanaskan PVC pada suhu yang berkisar derajat celcius tergantung jenis PVC yang dipanaskan Deep Drawing Station Merupakan bagian yang berfungsi untuk membentuk pola/corak. pada PVC berupa kantung untuk menampung obat, pada umumnya pembentukan pola menggunakan media udara bertekanan (air compressor). Bagian ini terdiri dari double plate, moulding, spring, valve, bearing, cam, dan nipple Sealing Station Secara umum terdapat dua tipe, yang berupa roll dan berupa plate. Berfungsi untuk merekatkan PVC dan

23 11 Bab II Landasan Teori aluminium foil dengan proses panas dan bertekanan. Bagian ini terdiri dari media perekat (roll atau plate), heater, spring, shaft, lever, cam, screw, dan bearing Perforation Station Bagian ini berfungsi untuk membuat perforate pada blister setelah dari proses sealing. Pembuatan perforate ini biasanya dipakai agar mempermudah konsumen dalam merobek blister, karena terbentuk jalur potong. Bagian ini terdri dari cutting, spring, plate, cam, heater, housing cutting, lever, dan bearing Punch Merupakan proses terakhir/finishing, dimana blister dipotong dalam pola tertentu sesuai dengan bentuk punch. Pada bagian ini terdiri dari punch, spring, seal, lever, cam, dan dies Komponen Pendukung PVC film support Bagian ini berfungsi untuk mengatur kekencangan dan jalur aluminium foil. Terdiri dari beberapa komponen antara lain: motor listrik, sensor, roll, shaft, lever, dan gear box Foil feeding Bagian ini berfungsi untuk menarik aluminium foil tanpa slip, cara kerjanya: aluminium foil dijepit oleh double roll, kemudian roll berputar untuk menarik aluminium foil tersebut. Terdiri dari bevel gear, roll, shaft, bearing, neeple, dan solenoid valve.

24 12 Bab II Landasan Teori Winding up of waste foil Bagian ini berfungsi untuk menampung sisa blister yang telah terpotong dari punch. Terdiri dari disc, gear box with brake, motor, dan shaft Prinsip Kerja Mesin Blistering Noack DPN 760 Secara sederhana sesuai dengan fungsi mesinnya yaitu untuk packing obat yang berupa tablet, kaplet, atau kapsul dengan cara blistering. Namun secara komplek, penulis akan menjelaskan secara betahap atau langkah demi langkah. Prinsip kerjanya adalah: 1. PVC dipanaskan di bagian PVC heating untuk memudahkan dan menyempurnakan pembentukan pocket obat. Proses 2. Setelah proses pemanasan, deep drawing station melakukan pembentukan pocket dengan cara mould dan upper plate menekan PVC, setelah itu air compressor mengalir didalam upper plate untuk membentuk pola/draw pada PVC. 3. Proses selanjutnya, obat masuk ke pocket dari PVC melalui mekanisme saluran atau manual. 4. Setelah itu PVC dan aluminium foil menuju jalur sealing station, dimana akan direkatkan melalui proses pemanasan dan penekanan. 5. Setelah proses sealing, blister tersebut akan dilakukan pemotongan sesuai dengan pola yang diinginkan. Proses pemotongan ini dilakukan oleh punch dan merupakan proses terakhir Pengertian Perawatan (Maintenance) Perawatan (maintenance) adalah semua usaha untuk menjamin agar instalasi senantiasa dapat berfungsi dengan baik, efisien dan ekonomis, sesuai dengan spesifikasi nya atau kemampuannya. (Ref. Alvino Alwie. Mata Kuliah Perawatan Mesin Univ. Mercubuana) Perawatan (maintenance) adalah kegiatan rutin yang diulang ulang yang diperlukan untuk menjaga agar instalasi selalu ada dalam keadaan sedemikian sehingga dapat dioperasikan pada kapasitas dan efisiensi

25 13 Bab II Landasan Teori awalnya. (Ref. Alvino Alwie. Mata Kuliah Perawatan Mesin Univ. Mercubuana) Dari kedua pengertian diatas maka dapat disimpulkan bahwa perawatan (maintenance) adalah suatu tindakan untuk mencegah kerusakan terjadi, mengembalikan merawat barang yang rusak sakit agar dapat kembali berfungsi seperti semula. Ada beberapa alasan mengapa kegiatan perawatan harus dilakukan, diantaranya yaitu Bertujan untuk memperpanjang usia suatu mesin atau asset (yaitu bagian dari suatu tempat kerja, bangunan, dan isinya). Hal ini terutama penting di negera yang sedang berkembang, karena kurangnya sumber daya modal untuk penggantian. Di Negara negara maju kadang kadang lebih menguntungkan untuk mengganti daripada memperbaiki. Untuk menjamin ketersediaan (availability) optimum dari perawatan yang dipasang untuk produksi (atau jasa) dan mendapatkan laba investasi (return of investment) yang maksimum, menjamin kapasitas, mutu produksi nyata sesuai dengan rencana produksi. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam kondisi darurat setiap waktu, misalnya: unit cadangan diperlukan unit pemadam kebakaran, alat penyelamat dan sebagainya. Untuk menjamin kesehatan dan keselamatan kerja orang yang menggunakan sarana tersebut. Untuk dapat melaksanakan hal diatas maka kegiatan perawatan harus dapat dilaksanakan menurut pokok pokok sebagai berikut: Data Berarti semua keterangan tentang mesin seperti nomor, jenis, umur, keadaan/kondisi, beban operasi rencana dan produksi atau kapasitas, cara menjalankan mesin, tenaga perawatan kapasitas dan

26 14 Bab II Landasan Teori keterampilan dan sebagainya. Data data ini memungkinkan penentuan jumlah perawatan yang dibutuhkan Rencana Rencana perawatan jangka panjang dan pendek seperti perawatan pencegahan, inspeksi, pemeriksaan kondisi, pelumasan, pembersihan, perbaikan kerusakan juga termasuk dalam rencana ini adalah rencana pendidikan dan pelatihan karyawan, penggunaan bengkel perawatan yang baru Pelaksanaan Kegiatan-kegiatan yang direncanakan dengan menggunakan sarana sarana yang ada sebaik mungkin Catatan Berarti tidak hanya mencatat jumlah jam dan biaya perawatan, suku cadang yang dipakai dan sebagainya tetapi juga hasil hasil yang dicapai seperti jumlah jam kerja, jam berhenti, jumlah yang dihasilkan Analisa Memproses data data yang diperoleh kedalam statistik, menganalisa kegagalan kegagalan dan waktu waktu berhenti untuk menentukan jalan lain guna mengurangi biaya perawatan dan akibat berhenti. Analisa juga berarti menggunakan catatan catatan untuk mencegah pembelian mesin mesin dengan biaya perawatan yang tinggi atau sukar perawatannya, yang menyebabkan terlalu banyak waktu yang hilang untuk perawatan. Prosedur atau cara kerja diatas tidak boleh berhenti, karena dalam hal ini akan menyebabkan tidak terkendalinya jumlah perawatan dan biaya tidak dapat diarahkan ke nilai optimum.

27 15 Bab II Landasan Teori 2.5. Jenis- jenis Maintenance Secara garis besar jenis jenis perawatan terbagi menjadi dua golongan yaitu: A. Perawatan tidak terencana (Unscheduled Maintenance) B. Perawatan terencana (Scheduled Maintenance) 1. Preventive Maintenance (perawatan pencegahan) 2. Corrective Maintenance (perawatan korektif) 3. Predictive Maintenance (perawatan prediktif) Penulis akan menjabarkan secara singkat dan jelas dari jenis jenis perawatan yang telah disebutkan diatas Perawatan Tidak Terencana (Unscheduled Maintenance) Hanya ada satu jenis perawatan yang tidak terencana yaitu perawatan darurat atau breakdown/emergency. Dikenal sebagai jenis perawatan yang paling tua. Aktivitas perawatan jenis ini adalah mudah untuk dipahami setiap orang, jenis perawatan ini mengijinkan peralatan peralatan untuk beroperasi hingga rusak total (fail). Kegiatan ini tidak biasa ditentukan atau direncanakan sebelumnya, maka aktifitas ini juga dikenal dengan sebutan unscheduled maintenance. Ciri ciri jenis perawatan ini adalah mesin mesin dioperasikan sampai rusak dan ketika rusak barulah tenaga kerja dikerahkan untuk memperbaiki dengan cara penggantian. Kelemahannya: - Karena tidak bisa diketahui kapan akan terjadi breakdown, maka jika waktu breakdown adalah pada saat saat periode produksi maksimal, maka akan mengakibatkan tidak tercapainya target produksi pada periode ini. - Jika suku cadang untuk perbaikan ternyata sukar untuk dipenuhi berarti dibutuhkan waktu tambahan untuk membeli atau memperoleh dengan cara lain suku cadang tersebut.

28 16 Bab II Landasan Teori - Karena kegiatan ini sifatnya memdadak, dalam tugasnya bagian perawatan bekerja dibawah tekanan bagian produksi yang akan berakibat: 1. Rendahnya efisiensi dan efektifitas kerja 2. Tidak optimalnya mutu hasil pekerjaan perbaikan/perawatan 3. Biaya tidak dapat diperkirakan secara tepat Perawatan terencana (Scheduled Maintenance) Perawatan terencana terdiri dari perawatan pencegahan (preventive maintenance), perawatan korektif (corrective maintenance), dan perawatan prediktif (predictive maintenance) Preventive Maintenance (Perawatan Pencegahan) Yang dimaksud preventive maintenance adalah inspeksi periodik untuk mendeteksi kondisi yang mungkin menyebabkan breakdown, produksi terhenti, atau berkurangnya fungsi mesin dikombinasikan dengan pemeliharaan untuk menghilangkan, mengendalikan kondisi tersebut dan mengoptimalkan mesin ke kondisi semula. Lalu mengapa semua peralatan/mesin tidak dijalankan atau dioperasikan saja sampai rusak, kemudian baru diperbaiki? Jawabannya ialah kerusakan itu dapat terjadi kapan saja (unpredictable) bisa saja terjadi pada waktu yang sangat tidak menguntungkan, mungkin juga mengakibatkan timbulnya korban pada pekerja, membuat peralatan jadi cepat aus (wear), mengurangi produksi, dan yang jelas menjadikan biaya perbaikan relative lebih mahal dibandingkan biaya perawatan. Tetapi dilain pihak ada perusahaan yang terlalu khawatir dengan kegagalan kegagalan, sehingga terlalu banyak melakukan kegiatan perawatan. Hal ini menimbulkan masalah masalah lain dan terjerumus kedalam pemeliharaan

29 17 Bab II Landasan Teori dan perawatan yang lebih tinggi. Meskipun demikian menghilangkan kegiatan perawatan pencegahan bukanlah jawaban yang tepat. Keuntungan : - Preventive maintenance sama dengan antisipatif maintenance. Dengan demikian bagian produksi dan pemeliharaan dapat mengerjakan pembuatan peramalan (forecasting) dan pembuatan schedule pemeliharaan yang lebih baik. - Preventive maintenance akan meminimalisasi waktu yang menggangu produksi. - Preventive maintenance memperbaiki kontrol atau kendali atas komponen komponen mesin. - Preventive maintenance memotong atau mengurangi pekerjaan emergency. Kerugian : - Preventive maintenance menghilangkan sisa umur komponen ketika komponen tersebut harus diganti sebelum benar benar rusak. - Preventive maintenance banyak melibatkan tenaga kerja. - Biaya perawatan relative lebih tinggi dibandingkan dengan metode unscheduled maintenance Corrective Maintenance (Perawatan Korektif) Perawatan korektif meliputi reparasi minor (yang tidak ditemukan ketika pemeriksaan), terutama untuk rencana jangka pendek yang mungkin timbul diantara pemeriksaan, juga over haul terencana, misalnya over haul tahunan, dua tahun atau suatu perluasan kapasitas produksi.

30 18 Bab II Landasan Teori Predictive Maintenance (Perawatan Prediktif) Tipe perawatan ini lebih maju dibandingkan dengan dua tipe sebelumnya. Ditandai dengan menggunakan teknik teknik mutakhir (advance scientific technique) termasuk statistic probabilitas untuk memaksimalkan waktu operasi dan menghilangkan pekerjaan pekerjaan yang tidak perlu. Predictive maintenance hanya dipakai pada sistem sistem yang akan menimbulkan masalah masalah serius jika terjadi kerusakan pada mesin atau proses - proses yang berbahaya.

31 19 Bab III Rekayasa Perawatan Dengan Metode FMEA. BAB III REKAYASA PERAWATAN DENGAN METODE FMEA 3.1. Langkah-langkah Dalam Rekayasa Perawatan Penulisan ini merupakan penelitian terapan yang merekayasa rencana perawatan guna mendapatkan tingkatan atau batasan suatu alat dapat beroperasi dengan memperkirakan seberapa besar kegagalan yang akan terjadi. Sesuatu yang akan dibahas dalam rekayasa rencana perawatan ini adalah mesin blistering Noack DPN 760. Mesin tersebut merupakan mesin yang vital dalam proses packing pada sebuah pabrik farmasi. Adapun langkah-langkah yang penulis terapkan dalam menyelesaikan rekayasa ini meliputi: Pengumpulan Data Dalam melakukan pengumpulan data, penulis melakukannya dengan 2 cara yaitu : - Mengumpulkan data yang telah ada saat ini yang berhubungan dengan penelitian yang penulis bahas seperti data teoritis, data spesifikasi mesin, riwayat kerusakan/perawatan mesin, operasional mesin, buku manual mesin dan lain-lain. - Melakukan observasi, yaitu mengumpulkan data penelitian dengan secara langsung terlibat dalam perawatan/perbaikan mesin, dan pengamatan secara langsung Klasifikasi Data Setelah data terkumpul, selanjutnya adalah mengklasifikasikannya, yaitu mengidentifikasi data yang karakteristiknya sejenis dan mengaturnya dalam suatu kelompok atau

32 20 Bab III Rekayasa Perawatan Dengan Metode FMEA. kelas Analisa/Pengolahan Data Analisa data dilakukan dengan menggunakan metode FMEA dan perhitungan statistik. Setelah didapat hasil analisa data, akan dituangkan ke dalam bentuk tabel FMEA Penyajian Data Informasi yang teringkas dalam bentuk tabel, diagram dan ukuran-ukuran kuantitatif utama akan memudahkan pemahaman masalah Menarik Kesimpulan Akhirnya, analis yang bersangkutan mempertimbangkan pilihan yang ada dengan berpedoman pada tujuan yang hendak dicapai sesuai dengan perencanaan atau keputusan yang mewakili pemecahan yang terbaik dari masalah yang dihadapi.

33 21 Bab III Rekayasa Perawatan Dengan Metode FMEA. Perumusan Masalah Setiap peralatan pasti mempunyai potensi kegagalan yang akan terjadi Tujuan Penulisan - Mengetahui potensi kegagalan yang terjadi pada mesin blistering Noack DPN Mengetahui tingkat resiko kegagalan (RPN) yang terjadi pada mesin blistering Noack DPN 760 Pengumpula Data Observasi - Pengamatan langsung - Terlibat dalam perawatan/perbaikan Data yang Telah Ada - Teoritis FMEA - Data yang berhubungan dengan mesin - Perumusan statistik Klasifikasi Data Analisa Data Penyajian Data Hasil analisa disajikan dalam bentuk tabel FMEA Kesimpulan Interpretasikan hasilnya, tarik kesimpulan dan buat keputusan Gambar 3.1 Flow chart rekayasa perawatan Ref. Harinaldi, Prinsip-prinsip Statistik untuk Teknik dan Sains Erlangga

34 22 Bab III Rekayasa Perawatan Dengan Metode FMEA. Klasifikasi Data Mengidentifikasi data yang karakteristiknya sejenis dan mengaturnya dalam suatu kelompok Data Kuantitatif Data yang berbentuk angka Data Kualitatif Data yang tidak berbentuk angka Data Kontinu Data yang dapat diukur dengan instrumen Data Diskrit Data yang berbentuk bilangan bulat Data Nominal Data yang menghasilkan hanya 1 kategori Data Interval Data Rasio Data Ordinal Data yang menghasilkan lebih 1 kategori Gambar 3.2 Diagram klasifikasi data Ref. Harinaldi, Prinsip-prinsip Statistik untuk Teknik dan Sains Erlangga

35 23 Bab III Rekayasa Perawatan Dengan Metode FMEA. Analisa Data Kelompokkan Fungsi Alat Identifikasi Potential Failure Mode Identifikasi Potential Effect of Failure Mode Tentukan Nilai Severity Identifikasi Potential Cause of Failure Mode Tentukan Nilai Occurance Evaluasi Pengendalian saat ini (Current Control) Tentukan Nilai Detection Sajikan dalam bentuk tabel FMEA Tentukan Nilai RPN Identifikasi aksi untuk melakukan perbaikan Gambar 3.3 Flow chart analisa data Ref. Harinaldi, Prinsip-prinsip Statistik untuk Teknik dan Sains Erlangga

36 24 Bab III Rekayasa Perawatan Dengan Metode FMEA. 3.2 Failure Mode & Effect Analisys (FMEA) Failure modes and effects analysis (FMEA) merupakan salah satu teknik yang sistematis untuk menganalisa kegagalan. Teknik ini dikembangkan pertama kali sekitar tahun 1950-an oleh para insinyur kehandalan yang sedang mempelajari masalah yang ditimbulkan oleh peralatan militer yang mengalami malfungsi. Teknik analisa ini lebih menekankan pada pendekatan orientasi perangkat keras. Dikatakan demikian karena analisa yang dilakukan dimulai dari peralatan dan meneruskannya ke sistem yang merupakan tingkat yang lebih tinggi. Proses ini mencoba menjawab pertanyaan Apa dampak yang akan terjadi jika terjadi kegagalan pada.? FMEA sering menjadi langkah awal dalam mempelajari keandalan sistem. Kegiatan FMEA melibatkan banyak hal seperti melihat ulang berbagai komponen, rakitan, dan subsistem untuk mengidentifikasi mode mode kegagalannya, penyebab kegagalannya, serta dampak kegagalan yang ditimbulkan. Untuk masing masing komponen, berbagai mode kegagalan berikut dampaknya pada sistem ditulis pada sebuah kertas kerja FMEA. Ada berbagai bentuk dari kertas kerja untuk FMEA, salah satu diantaranya seperti yang ditunjukkan pada gambar 4.4 kertas kerja FMEA. Tabel 3.1 Kertas kerja FMEA Ref: SEMATECH Technology Transfer 2706 Montopolis Drive Austin Project: Date: FMEA No: Product: Prepared by: Ref Doc: System: System / Component / Function Potential Failure Modes Potential Effects of Failure Sev Potential Causes of Failure Occ Current Design Controls Det Risk Priority No Recommended Actions Responsibility & Completion Date

37 25 Bab III Rekayasa Perawatan Dengan Metode FMEA. Secara umum tujuan dari penyusunan FMEA (IEEE STD. 352) adalah sebagai berikut. 1. Membatu dalam pemilihan desain alternatif yang memiliki keandalan dan keselamatan potensial yang tinggi selama fase desain. 2. Untuk menjamin bahwa semua bentuk mode kegagalan yang dapat diperkirakan berikut dampak yang ditimbulkannya terhadap kesuksesan operasional sistem telah dipertimbangkan. 3. Membuat daftar kegagalan potensial, serta meng identifikasi seberapa besar dampak yang ditimbulkannya. 4. Men-develop kriteria awal untuk rencana dan desain pengujian serta untuk membuat daftar pemeriksaaan sistem. 5. Sebagai basis analisa kualitatif keandalan dan ketersediaan. 6. Sebagai dokumentasi untuk referensi pada masa yang akan datang untuk membantu menganalisa kegagalan yang terjadi di lapangan serta membantu bila sewaktu waktu terjadi perubahan desain. 7. Sebagai data input untuk studi banding. 8. Sebagai basis untuk menentukan prioritas perawatan korektif. FMEA merupakan salah satu bentuk analisa kualitatif, dan FMEA harus dilakukan oleh seorang desainer pada tahap desain sistem. Tujuannya adalah untuk mengidentifikasi desain di area mana yang masih memerlukan perbaikan agar persyaratan keandalan dapat dipenuhi Potential Failure Mode (Potensi Modus Kegagalan) Potential Failure Mode adalah sutu modus kegagalan yang ditemukan pada suatu kegagalan dan penyebab dari kegagalan tersebut. Jenis kegagalan yang sering terjadi antara lain: - Cracked (retak) - Deformed (cacat)

38 26 Bab III Rekayasa Perawatan Dengan Metode FMEA. - Leaking (kebocoran) - Sticking (merekat) - Oxidized (terokdidasi) - Lossened (pelanggaran) - Short circuit (hubungan singkat elektrik) - Fracrured (patah) Potential Effect of Failure (Potemsi Pengaruh Kegagalan) Akibat dari potensi kegagalan merupakan hasil dari sebab adanya potensi kegagalan atau diartikan sebagai kelanjutan dari kerusakan yang ada dan akan berakibat menjadi kerusakan yang lebih parah jika tidak adanya tindakan yang sesegera mungkin untuk menanggulanginya. Jenis jenis kerusakan akibat dari sebab kegagalan yang sering terjadi antara lain: - Noise (bising) - Erratic operation (operasi yang tak menentu) - Unstable (tidak stabil) - Rough (kasar) Severity (Fatal) Severity adalah sebuah penilaian pada tingkat keseriusan suatu efek atau akibat dari potensi kegagalan pada suatu komponen yang berpengaruh pada suatu hasil kerja mesin yang dianalisa/diperiksa. Severity dapat dinilai pada skala 1 sampai 10. tabel ranking severity dapat dilihat dibawah ini. Tabel 4.2 Severity Ranking (Peringkat Fatal) Ref: ( Potential Failure and Effect Analisys Guidelines Base on AIAG FMEA Third Edition) Efek Kriteria Peringkat Bahaya tanpa tandatanda Kegagalan sangat tinggi, dapat menggagalkan sistem dan membahayakan operator mesin, tetapi tidak ada tandatanda kerusakan sebelumnya 10

39 27 Bab III Rekayasa Perawatan Dengan Metode FMEA. Bahaya dengan tanda-tanda Sangat tinggi Tinggi Sedang Rendah Sangat rendah Kecil Sangat kecil Kegagalan sangat tinggi, dapat menggagalkan system, dan membahayakan operator mesin, dengan adanya tanda-tanda kerusakan sebelumnya Mesin tidak dapat beroperasi dengan optimal karena ada gangguan mayor, tingkat performa menurun sehingga hasil kerja yang dihasilkan tidak memuaskan. Hilangnya fungsi utama mesin. Mesin tidak dapat beroperasi dengan optimal karena adanya gangguan minor, tingkat performa menurun. Mesin dapat dioperasikan, namun ada gangguan minor, dan beberapa alat tidak dapat dioperasikan. Mesin dapat beroperasi pada penurunan tingkat performa sehingga hasil kerja mesin tidak memuaskan. Mesin dapat beroperasi dengan baik, namun masih ada tanda-tanda kerusakan-kerusakan minor dari mesin. Adanya kesalahan dalam penyetelan-penyetelan kecil Mesin dapat beroperasi dengan baik, namun masih ada tanda-tanda beberapa kerusakan-kerusakan minor dari mesin. Adanya kesalahan dalam penyetelan-penyetelan kecil. Mesin dapat beroperasi dengan baik, dengan gangguan yang sangat minimal None No effect Potential Cause / Mechanism of Failure (Potensi Penyebab / Mekanisme Kegagalan) Potensi kegagalan jenis ini dapat diketahui dari penyebab kegagalan yang kemudian dianalisa dan diteliti sehingga didapatkan secara mekanis kesalahan atau kegagalan dari suatu meisn itu dapat terjadi. Jenis jenis penyebab kegagalan yang sering terjadi antara lain: - Over stressing - Kesalahan dalam penggolongan material - Tidak mencukupi instruksi perawatan - Kemampuan untuk sistem pelumasan tidak cukup Jenis jenis kesalahan atau kegagalan mekanis yang sering terjadi antara lain: - Fatigue (Robek)

40 28 Bab III Rekayasa Perawatan Dengan Metode FMEA. - Wear (Aus) - Corrotion (Korosi) - Creep - Yield Occurrence (Kejadian) Occurrence adalah sebuah penilaian dengan tingkatan tertentu dimana adanya sebuah sebab kerusakan secara mekanis yang terjadi pada mesin tersebut. Dari angka/tingkatan occurrence ini dapat diketahui kemungkinan terdapatnya kerusakan dan tingkat keseringan terjadinya kerusakan mesin. Tabel ranking occurrence Ref: ( Potential Failure and Effect Analisys Guidelines Base on AIAG FMEA Third Edition) dijabarkan dibawah ini. Tabel 4.3 Peringkat Kejadian (Occurrence Ranking) Ref: ( Potential Failure and Effect Analisys Guidelines Base on AIAG FMEA Third Edition) Peluang kegagalan Kemungkinan gagal Prosentase Ppk Peringkat Sangat Tinggi > 100 per 1000 jam 10% < 0, per 1000 jam 5% > 0,55 9 Tinggi 20 per 1000 jam 2% > 0, per 1000 jam 1% > 0, per 1000 jam 0.50% > 0,94 6 Sedang 2 per 1000 jam 0.20% > 1, per 1000 jam 0.10% > 1,10 4 Rendah 0.5 per 1000 jam 0.05% > 1, per 1000 jam 0.01% > 1,30 2 Terkontrol 0.01 per 1000 jam 0.00% > 1, Current Control (Bentuk Pengendalian Saat Ini) Adalah bagaimana cara penanggulangan dalam menyelesaikan permasalahan yang ada dengan cara mendesain atau merencanakan suatu perubahan atau tindakan perbaikan menuju hasil kerja yang lebih baik,

41 29 Bab III Rekayasa Perawatan Dengan Metode FMEA. sehingga kegagalan pada mesin tidak lagi timbul atau setidak-tidaknya mengurangi angka kejadian terjadinya kerusakan. Ada tiga jenis dari bentuk pengendalian yang dapat dipertimbangkan: - Mencegah mekanisme penyebab atau sebab akibat kegagalan dari suatu kejadian kerusakan serta menurunkan angka kejadian kegagalan. - Menemukan penyebab mekanis yang menimbulkan kerusakan dan ditindak lanjuti ketindakan perbaikan - Menemukan sebab kegagalan Detection (Temuan) Detection adalah sebuah penilaian yang juga memiliki tingkatan seperti halnya severity dan occurrence. Penilaian tingkat detection sangat penting dalam menemukan potensi penyebab mekanis yang menimbulkan kerusakan serta tindakan perbaikannya. Tabel 4.4 Rankings Of Likelihood Of Detection By Process Control For Design Ref: FMEA Manual (Chrysler. Arungan, General Motor Supplier Quality Requirements Task Force) Peringkat Kecendrungan Kontrol Desain untuk Desain FMEA Deteksi Kriteria : Kecendrungan Kontrol Desain Peringkat Ketidakpastian mutlak Sangat jauh Jauh Sangat rendah Control desain tidak dapat mendeteksi potensi sebab kerusakan mekanis dan kerusakan berikutnya atau tidak adanya control desain. Sangat jauh kemungkinannya kontrol desain akan menemukan potensi sebab kerusakan mekanis atau sebab kegagalan berikutnya. Jauh/tipis kemungkinannya control desain akan menemukan potensi sebab kerusakan mekanis atau sebab kegagalan berikutnya. Sangat rendah kemungkinannya control desain akan menemukan potensi sebab kerusakan mekanis atau sebab kegagalan berikutnya

42 30 Bab III Rekayasa Perawatan Dengan Metode FMEA. Rendah Sedang Sangat sedang Tinggi Sangat tinggi Hampir pasti Rendah kemungkinannya control desain akan menemukan potensi sebab kerusakan mekanis atau sebab kegagalan berikutnya. Sedang kemungkinannya control desain akan menemukan potensi sebab kerusakan mekanis atau sebab kegagalan berikutnya. Sangat sedang kemungkinannya control desain akan menemukan potensi sebab kerusakan mekanis atau sebab kegagalan berikutnya. Tinggi kemungkinannya control desain akan menemukan potensi sebab kerusakan mekanis atau sebab kegagalan berikutnya. Sangat tinggi kemungkinannya control desain akan menemukan potensi sebab kerusakan mekanis atau sebab kegagalan berikutnya. Control desain hampir pasti dapat menemukan potensi sebab kerusakan mekanis atau sebab kegagalan berikutnya Risk Priority Number (RPN) RPN (Risk Priority Number) adalah merupakan hasil dari angka : Severity (S), Occurrence (O), dan Detection (D) RPN = S x O x D RPN adalah produk dari S x O x D dimana akan terdapat angka RPN yang berlainan pada tiap alat yang telah melalui proses analisa sebab akibat kesalahan, pada alat yang memiliki angka RPN tertinggi, tim perawatan harus memberikan prioritas pada mesin tersebut untuk melakukan tindakan atau upaya untuk mengurangi angka resiko melalui tindakan perawatan korektif.

43 31 Bab IV Analisa Hasil Rekayasa Dengan Metode FMEA BAB IV ANALISA HASIL REKAYASA DENGAN METODE FMEA 4.1. Data Hasil Pengamatan Dari hasil pengamatan langsung, dan data sebelumnya, setelah dikelompokkan didapat datanya dalam bentuk tabel sebagai berikut. Tabel 4.1 Data Hasil Pengamatan Ref. Dept. Engineering Data Penyebab Kerusakan/kegagalan mesin Blistering Noack DPN 760 PT. Pharos Indonesia No Jenis Kegagalan Waktu Terjadi 1 Spring washer forming lemah/pecah 6 bulan 2 Spring washer sealing lemah/pecah 3 bulan 3 Heater sealing putus 6 bulan 4 Heater preheater putus 6 bulan 5 Ulir sealing plate korosi/patah 5 bulan 6 Cam shaft forming aus 4 bulan 7 Plate preheater korosi 6 bulan 8 Spring cutting station patah 6 bulan 9 Punch cutting tumpul 6 bulan 10 Spring preaheater lemah/patah 3 bulan

44 32 Bab IV Analisa Hasil Rekayasa Dengan Metode FMEA Waktu terjadi (Bulan) Spring washer forming le... Heater sealing putus Spring washer sealing lem... Heater preheater putus Ulir sealing plate korosi/patah Cam shaft forming aus Plate preheater korosi Punch cutting tumpul Spring cutting station patah Spring preaheater lemah/p... Grafik 4.2 Data hasil pengamatan Dari data diatas akan dianalisa kejadian yang akan terjadi dalam 1 tahun (12 bulan). Untuk membuat tabel FMEA dibutuhkan nilai-nilai severity (kefatalan), occurrence (kejadian), dan detection (deteksi). Nilai severity dan detection akan didapat dengan mengasumsikan langsung jenis kegagalan dengan tingkatan untuk masing-masing kegagalan dalam tabel severity dan detection yang telah ditetapkan. Sedangkan untuk memperoleh tingkatan nilai occurrence akan didapat dengan melakukan sebuah perhitungan statistik melalui distribusi normal, yaitu mencari nilai Ppk tersebut diasumsikan dengan tingkatan nilai occurrence yang ada dalam tabel occurrence yang telah ditetapkan Mencari Tingkatan Nilai Occurrence Dalam memperoleh nilai Ppk untuk mencari tingkatan nilai occurrence digunakan rumus sebagai berikut.

45 33 Bab IV Analisa Hasil Rekayasa Dengan Metode FMEA Z Ppk = 3 Ref. ( Potential Failure And Effcct Analisys Automotive Industry Action Group (AIAG) : 71) Dimana, µ Z = x σ Ref. (Ronald E Walpole, Ilmu Peluang dan Statistik untuk Insinyur dan Ilmuwan, ITB : 243) Dengan, µ = n. p 2 σ = n. p.(1 2 σ = n. p. q p) Keterangan: Ppk = Probability Proses Control Z = Distribusi normal x = waktu terjadi n = Frekuensi kegagalan dalam satu tahun p = Peluang kegagalan pertahun (x/12). Probabilitas yang sukses q = Probabilitas yang gagal (q = 1 p) σ = Simpangan baku µ = Nilai tengah 1. Heater preheater putus x = 6 p = x/12 = 6/12 = ½ q = 1 p = 1 ½ n = 2 μ = n. p = (2). (1/2) = 1

46 34 Bab IV Analisa Hasil Rekayasa Dengan Metode FMEA σ2 = n. p. q = (2). (1/2). (1/2) = 0,5 σ = 0,5 = 0,7 Z x µ 6 1 = = = 7,14 σ 0,7 Ppk = Z 3 7,14 = = 2,38 3 Jadi, untuk jenis kegagalan heater preheater putus memiliki tingkatan nilai/ranking occurrence = 1 2. Plate preheater korosi x = 6 p = x/12 = 6/12 = ½ q = 1 p = 1 ½ n = 2 μ = n. p = (2). (1/2) = 1 σ2 = n. p. q = (2). (1/2). (1/2) = 0,5 σ = 0,5 = 0,7 Z x µ 6 1 = = = 7,14 σ 0,7 Ppk = Z 3 7,14 = = 2,38 3 Jadi, untuk jenis kegagalan plate preheater korosi memiliki tingkatan nilai/ranking occurrence = 1 (lihat tabel occurrence). 3. Spring preaheater lemah/patah x = 3 p = x/12 = 3/12 = 1/4

47 35 Bab IV Analisa Hasil Rekayasa Dengan Metode FMEA q = 1 p = 1 (1/4) n = 4 μ = n. p = (4). (1/4) = 1 σ2 = n. p. q = (4). (1/4). (3/4) = 0,75 σ = 0,75 = 0,84 Z x µ 3 1 = = = 2,38 σ 0,84 Ppk = Z 3 2,38 = = 0,79 3 Jadi, untuk jenis kegagalan spring preheater lemah/patah memiliki tingkatan nilai/ranking occurrence = 7 (lihat tabel occurrence). 4. Spring washer forming lemah/pecah x = 6 p = x/12 = 6/12 = ½ q = 1 p = 1 ½ n = 2 μ = n. p = (2). (1/2) = 1 σ2 = n. p. q = (2). (1/2). (1/2) = 0,5 σ = 0,5 = 0,7 Z x µ 6 1 = = = 7,14 σ 0,7 Ppk = Z 3 7,14 = = 2,38 3 Jadi, untuk jenis kegagalan spring washer forming lemah/pecah putus memiliki tingkatan nilai/ranking occurrence = 1 (lihat tabel occurrence).

48 36 Bab IV Analisa Hasil Rekayasa Dengan Metode FMEA 5. Cam shaft forming aus x = 4 p = x/12 = 4/12 = 1/3 q = 1 p = 1 (1/3) = 2/3 n = 3 μ = n. p = (3). (1/3) = 1 σ2 = n. p. q = (3). (1/3). (2/3) = 0,67 σ = 0,67 = 0,82 Z x µ 4 1 = = = 3,66 σ 0,82 Ppk = Z 3 3,66 = = 1,22 3 Jadi, untuk jenis kegagalan cam shaft forming aus memiliki tingkatan nilai/ranking occurrence = 3 (lihat tabel occurrence). 6. Heater sealing putus x = 6 p = x/12 = 6/12 = ½ q = 1 p = 1 ½ n = 2 μ = n. p = (2). (1/2) = 1 σ2 = n. p. q = (2). (1/2). (1/2) = 0,5 σ = 0,5 = 0,7 Z x µ 6 1 = = = 7,14 σ 0,7 Ppk = Z 3 7,14 = = 2,38 3

49 37 Bab IV Analisa Hasil Rekayasa Dengan Metode FMEA Jadi, untuk jenis kegagalan heater sealing putus memiliki tingkatan nilai/ranking occurrence = 1 (lihat tabel occurrence). 7. Ulir sealing plate korosi/patah x = 5 p = x/12 = 5/12 q = 1 p = 1 (5/12) = 7/12 n = 12/5 = 2,4 μ = n. p = (2,4). (5/12) = 1 σ2 = n. p. q = (2,4). (5/12). (7/12) = 0,59 σ = 0,59 = 0,77 Z x µ 5 1 = = = 5,19 σ 0,77 Ppk = Z 3 5,19 = = 1,73 3 Jadi, untuk jenis kegagalan ulir sealing plate korosi/patah memiliki tingkatan nilai/ranking occurrence = 1 (lihat tabel occurrence). 8. Spring washer sealing lemah/pecah x = 3 p = x/12 = 3/12 = 1/4 q = 1 p = 1 (1/4) n = 4 μ = n. p = (4). (1/4) = 1 σ2 = n. p. q = (4). (1/4). (3/4) = 0,75 σ = 0,75 = 0,84

50 38 Bab IV Analisa Hasil Rekayasa Dengan Metode FMEA Z x µ 3 1 = = = 2,38 σ 0,84 Ppk = Z 3 2,38 = = 0,79 3 Jadi, untuk jenis kegagalan spring washer forming lemah/pecah memiliki tingkatan nilai/ranking occurrence = 7 (lihat tabel occurrence). 9. Spring preaheater lemah/patah x = 3 p = x/12 = 3/12 = 1/4 q = 1 p = 1 (1/4) n = 4 μ = n. p = (4). (1/4) = 1 σ2 = n. p. q = (4). (1/4). (3/4) = 0,75 σ = 0,75 = 0,84 Z x µ 3 1 = = = 2,38 σ 0,84 Ppk = Z 3 2,38 = = 0,79 3 Jadi, untuk jenis kegagalan spring preheater lemah/patah memiliki tingkatan nilai/ranking occurrence = 7 (lihat tabel occurrence). 10. Punch cutting tumpul x = 6 p = x/12 = 6/12 = ½ q = 1 p = 1 ½ n = 2 μ = n. p = (2). (1/2) = 1

51 39 Bab IV Analisa Hasil Rekayasa Dengan Metode FMEA σ2 = n. p. q = (2). (1/2). (1/2) = 0,5 σ = 0,5 = 0,7 Z x µ 6 1 = = = 7,14 σ 0,7 Ppk = Z 3 7,14 = = 2,38 3 Jadi, untuk jenis kegagalan punch cutting tumpul memiliki tingkatan nilai/ranking occurrence = 1 (lihat tabel occurrence) Pengolahan Data Dalam Tabel FMEA Data hasil pengolahan dalam bentuk tabel FMEA dapat dilihat pada tabel 4.2 FMEA Mesin Noack DPN 760 sebagai berikut.