BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA. Crankshaft merupakan salah satu unit komponen dari mesin motor bakar yang

Transkripsi

1 28 BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA 4.1 Pengumpulan Data Data Teknis Crankshaft Proses pengumpulan data teknis line 3 produksi crankshaft sunter meliputi part crankshaft dan kondisi aktual lapangan produksinya General Crankshaft Crankshaft merupakan salah satu unit komponen dari mesin motor bakar yang memiliki fungsi sebagai pengubah dari gerak linier yang dihasilkan komponen piston menjadi gerak putar pada proses bakar (combustion) secara kontinu pada sistem kerja motor bakar. Dimana gerak putar motor ini akan dimanfaatkan untuk memutar roda untuk menghasilkan gerak maju pada sepeda motor. Crankshaft memiliki dua bagian yaitu crankshaft R dan crankshaft L akan tetapi unit ini pada produk akhirnya dari satu line kontinu produksi yaitu berupa Crankshaft Comp. Dimana yang dimaksud dari unit Crankshaft comp ini adalah crankshaft yang mengalami penggabungan (assy) dengan komponen jadi lainnya (outplant) pada satu line produksi untuk menghasilkan fungsi unit ini sendiri. Adapun Crankshaft comp terdiri dari komponen berikut. 1 Crankshaft R 2 Crankshaft L 3 Bearing 4 Timing Sproket 5 Unit Con Rod

2 Gambar 4.1 Crankshaft Comp sebelum assy Pada unit Crankshaft R dan L (1 dan 2 dari gambar 4.1) akan mengalami beberapa proses machining sebelum di assy dengan unit lainnya menjadi crankshaft comp dengan material dasar berupa blank forging crankshaft. Sedangkan komponen lainnya merupakan komponen jadi dan hanya mengalami proses assy di line produksi crankshaft Layout dan Flow Crankshaft Adapun proses produksi dari crank shaft R atau L berupa continues line dimana setiap mesin pada linenya memiliki karakter proses dan metode ukur yang berbeda. Crankshaft R dan L secara proses permesinan memiliki flow masing-masing. Berikut merupakan bagan gambaran flow proses karakter dan metode ukur yang digunakan.

3 3 Gambar 4.2 Layout aktual line Crankshaft Dari gambar diatas didapat data produksi machining sebagai berikut secara keseluruhan line crankshaft dapat dibagi ke dalam 3 kategori line yaitu : 1. Line structure & dimention forming dimana line ini merupakan dasar proses pembentukan dari raw material (blank forging R dan L). 2. Line Finishing dimana line ini merupakan proses lanjutan dari line sebelumnya dimana proses permesinannya berupa penyempurnaan dimensi seperti penghalusan, perataan dan penandaan (mark). 3. Line assy dimana line ini merupakan tempat proses penggabungan (assy) beberapa komponen jadi yang dibutuhkan untuk menjadi crank shaft comp. Line finishing dan line assy sudah berupa fixed line dan ideal dimana posisi & flow prosesnya tidak bisa dirubah lagi karena hasil dari setiap prosesnya merupakan basic dari kelanjutan proses berikutnya. Dan awal proses kedua line ini bergantung pada hasil dari line structure & dimention forming. Untuk line structure & dimention forming ideal flownya adalah seperti pada gambar 4.1 yaitu sejak awal

4 31 pembentukkannya tahun 2, hanya saja seiring dengan kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi maka dicoba untuk merubah layout dan flow dari line untuk mendapatkan efisiensi lebih maksimal dengan melihat kemungkinan-kemungkinan dari segi teknis yang lebih maju. Adapun data teknis umum sebagai pertimbangan kapasitas dan balancing untuk efisiensi pada line crankshaft adalah sebagai berikut. Tabel 4.1 Data Teknis Crankshaft No. Process Name Cycle Time Remarks Ct/Part Man Ket (sec) In WIP Out (sec) Power 1 Centering R/L Lathe R Mc /MP 3 Lathe R Lathe L Mc /MP 5 Lathe L Involute R Rough Boring R/L Gun Drilling R Oil Hole R Mc /MP 1 Keygroove Cut L Hardening R Mc /MP 12 Hardening L Grinding R Mc /MP 14 Grinding L Rotary Milling R/L Fine Boring R/L Way Drilling R Steel Ball R Key Grind L Mc /MP 2 Thread Roll L Crank Press R/L Bearing TSP R/L Run Out R/L

5 Data Ukur Crankshaft Metode ukur pada line crankshaft dibagi kedalam 2 kategori umum yaitu : - Non-Destructive test berupa pengukuran tanpa merusak atau menyebabkan benda kerja tersebut cacat. Pengukuran ini hanya untuk mendapatkan ukuran geometri dimensi dan standar permukaan contoh dengan mengunakan indera (visual dan raba) dan juga alat bantu ukur (caliper, micrometer, cmm, master gauge) - Destructive test yaitu pengukuran yang menyebabkan benda kerja tersebut rusak dan cacat. Dimana metode atau alat ukur yang digunakan memang mengharuskan benda kerja dirusak. Contoh pengukuran tingkat kekerasan dan spektro. Dari segi waktu pengukuran sample pada crank shaft dibagi ke 2 kategori juga yaitu : - Pengukuran Periodik SOP yaitu pengukuran yang sesuai dengan periode atau frekuensi kebutuhan standard operation production (SOP). Berdasarkan HES (Standard Honda Jepang), ISO dan kapasitas berjalan. - Pengukuran periode rutinitas pengkaliberasian mesin seperti dies, tool, jig, consumable dan penggerak mesin. Dimana pada komponen-komponen mesin memiliki waktu pengkalibrasian dan penggantian (consumable) dimana komponen mempengaruhi proses dan kualitas dari permesinan benda kerja. - Pengukuran unpredictive yaitu pengukuran yang harus dilakukan akibat adanya penyelesaian masalah pada mesin yang memungkinkan perubahan

6 33 proses. Pengukuran ini baru dilakukan jika memang terjadi masalah pada mesin untuk mengantisipasi penyimpangan proses. Untuk tempat pengukuran dibagi kedalam dua tempat yaitu - Langsung : pengukuran ini dilakukan langsung oleh operator atau teknisi ditempat (setelah proses selesai dari mesin). Alat yang digunakan biasanya master gauge dan pengukur jarak seperti jangka sorong dan micrometer. Secara umum pengukuran ini memiliki ciri : o Frekuensi tinggi o Toleransi rendah dan menengah o Alat ukur sederhana dan berukuran kecil atau menggunakan indera o Kritikal poin sederhana o Dimensi ukur sederhana - Tidak Langsung : pengukuran ini membutuhkan periode tertentu dan tempat khusus di labotorium dimana pengukuran ini harus dilakukan oleh teknisi atau QT lab. Pengukuran ini secara umum memiliki ciri: o Alat ukur kompleks seperti CMM, Hardness dan spekto meter o Toleransi menengah dan tinggi o Multi dimensi o Frekuensi medium dan rendah o Posisi ukur yang kompleks dan rumit

7 34 Adapun frekuensi data ukur dari line crank shaft bersadasarkan SOP adalah sebagai berikut. Tabel 4.2 Standar operasional pengukuran OP1.Centering CRANK SHAFT, RIGHT NO Bagian yang diperiksa Standard Alat ukur Frek 1 Panjang ±.15 Insp. jig & Block gauge 1/1 2 Kedalaman center 3.46 ±.25 Depth gauge & Dial 1/5 3 Kedalaman center 3.46 ±.5 Depth gauge & Dial 1/5 4 Run out Maks..4 Center base & Dial 1/1 & new dies 5 Run out Maks..3 Center base & Dial 1/1 & new dies 6 Run out Maks. 2. Insp. jig & Dial 1/1 & new dies 7 Spot face area Tdk ada step Visual Semua CRANK SHAFT, LEFT NO Bagian yang diperiksa Standard Alat ukur Frek 8 Panjang 16.9 ±.15 Insp. jig & Block gauge 1/1 9 Kedalaman center 5.2 ±.25 Depth gauge & Dial 1/5 1 Kedalaman center 3.46 ±.5 Depth gauge & Dial 1/5 11 Run out Maks..4 Center base & Dial 1/1 & new dies 12 Run out Maks..3 Center base & Dial 1/1 & new dies 13 Run out Maks. 1.6 Insp. jig & Dial 1/1 & new dies 7 Spot face area Tdk ada step Visual Semua

8 35 Tabel 4.3 Standar operasional pengukuran OP2. Lathe CRANK SHAFT, RIGHT NO Bagian yang diperiksa Standard Alat ukur Frek 1 Diameter 98 Caliper 1/1 -.3 Run out Maks..8 Center base & Dial 1/1 2 Chamfer Contracer tester 3 Tebal 1.1 ±.3 Insp. jig & Dial 1/1 4 Radius 2 5 Tebal Contracer tester Snap gauge Semua Run out Maks..1 Center base & Dial 1/1 6 Sudut 1 7 Radius 2 ±1 3' -.4 Contracer tester Contracer tester 8 Tebal 1.1 ±.3 Insp. jig & Dial 1/1 9 Radius Contracer tester 1 Radius 1~1.4 Contracer tester 11 Diameter Sudut ±1 3' Snap Gauge 1/1 Contracer tester 13 Chamfer.1~.3 Contracer tester 14 Radius 1.5~2 Contracer tester 15 Diameter Snap Gauge 1/1 16 Sudut 15 ±1 3' Contracer tester 17 Chamfer.1~.3 Contracer tester 18 Radius 1.5~2 Contracer tester 19 Diameter Snap Gauge 1/1 2 Radius.5 Contracer tester Diameter 2 Caliper 1/1 -.3 Sudut grooving 12 ±1 3' Contracer tester Panjang grooving Contracer tester

9 36 22 Sudut 15 ±1 3' Contracer tester 23 Radius 1 Contracer tester Diameter 2.4 Snap gauge 1/1 -.3 Panjang 19.5 ±.15 Contracer tester 25 Radius 1 Contracer tester Sudut 15 ±1 3' Contracer tester 27 Diameter Snap Gauge 1/1 Jarak Distance gauge 1/1 28 Radius.5 Contracer tester Diameter 2 Caliper 1/1 -.3 Sudut grooving 12 ±1 3' Contracer tester Panjang grooving Contracer tester 3 Chamfer.1~.3 Contracer tester 31 Radius.5 Contracer tester Diameter Snap gauge 1/1 Panjang Maks. 1.9 Caliper 1/1 33 Diameter ±.1 Snap Gauge Semua Run out Maks..2 Center base & Dial 1/1 34 Sudut 6 ±1 3' Contracer tester 35 Radius.8 Contracer tester Diameter 13.3 Snap gauge Semua Sudut 6 ±1 3' Contracer tester 38 Radius.8 Contracer tester Diameter Snap Gauge 1/1 Jarak ±.15 Insp. jig & Dial 1/1 4 Sudut 6 ±1 3' Contracer tester CRANK SHAFT, LEFT NO Bagian yang diperiksa Standard Alat ukur Frek 1 Diameter 98 Caliper 1/1 -.3 Run out Maks..8 Center base & Dial 1/1

10 37 2 Chamfer Contracer tester 3 Tebal 1.1 ±.3 Insp. jig & Dial 1/1 4 Radius 2 Contracer tester Tebal Snap gauge Semua -.1 Run out Maks..1 Center base & Dial 1/1 6 Sudut 1 ±1 3' Contracer tester 7 Radius 2 Contracer tester Tebal 1.1 ±.3 Insp. jig & Dial 1/1 9 Radius 2 Contracer tester Radius 1~1.4 Contracer tester 11 Diameter Snap Gauge 1/1 12 Radius 1.5~2 Contracer tester 13 Diameter 22 Caliper 1/ Sudut 15 ±1 3' Contracer tester 15 Chamfer.1~.3 Contracer tester 16 Radius 1.5~2 Contracer tester 17 Diameter Snap gauge 1/1 18 Chamfer.1~.3 Contracer tester 19 Sudut 25 ±1 3' Contracer tester 2 Radius 1.5~2 Contracer tester 21 Diameter Snap gauge 1/1 22 Chamfer.1~.3 Contracer tester 23 Radius 1.5 Contracer tester Diameter taper Taper gauge 1/1 Jarak Taper & height gauge 1/1 25 Taper / Taper countact 1/5 Contracer tester 26 Chamfer.3~.5 Contracer tester 27 Radius 1 Contracer tester Diameter Snap gauge 1/1 Jarak 91.4 ±.15 Insp. jig & Dial 1/1 29 Chamfer Contracer tester

11 38 Tabel 4.4 Standar operasional pengukuran OP3. Involute CRANK SHAFT, RIGHT NO Bagian yang diperiksa Standard Alat ukur Frek 1 Spesifikasi involute 17 x 22 x.75 Involute gauge Semua 2 Lebar Max 5.8 Caliper 1/1 3 Diameter over pin ±.3 Ø 1,5 Ball Micrometer 1/1 4 Displacement ±.15 Caliper 1/1 5 Diameter luar involute Ring gauge 1/1 6 Spesifikasi ulir M 14 x P1. Thread gauge 1/5 7 Diameter pitch Wire gauge & Micrometer 1/ Shift 8 Jarak ulir Height gauge 1/1 9 Involute & Thread area Terperoses Visual Semua Involute & Thread area Tdk ada retak Visual Semua Tabel 4.5 Standar operasional pengukuran OP4. Rough Boring CRANK SHAFT, RIGHT & CRANK SHAFT, LEFT NO Bagian yang diperiksa Standard Alat ukur Frek 1 Diameter Plug gauge 1/1 2 Jarak center 28.9 ±.1 CMM 1/ Shift 3 Selisih G - G' Maks..8 Caliper 1/1 4 Rough boring area Tdk ada burrs Visual Semua

12 39 Tabel 4.6 Standar operasional pengukuran OP5. Gun Drilling CRANK SHAFT, RIGHT NO Bagian yang diperiksa Standard Alat ukur Frek 1 Diameter Depth plug gauge Semua 2 Kedalaman Depth plug gauge Semua 3 Selisih G - G' Maks..3 Caliper 1/Shift Tabel 4.7 Standar operasional pengukuran OP6. Oil Hole CRANK SHAFT, RIGHT NO Bagian yang diperiksa Standard Alat ukur Frek 1 Diameter Depth Plug gauge Semua 2 Kedalaman Depth Plug gauge Semua 3 Posisi 18.4 ±.15 Inspection jig 1/1 4 Chamfer Contracer tester 1/Shift 5 Diameter Through gauge Semua 6 Posisi 38.4 ±.15 Inspection jig 1/1 7 Posisi 74.9 ±.15 Inspection jig 1/1 8 Lebar chamfer Caliper 1/1 9 Sudut chamfer 12 ±1 3' Contracer tester 1/Shift 1 Diameter Through gauge Semua 11 Posisi 11.9 ±.15 Inspection jig 1/1 12 Posisi ±.15 Inspection jig 1/1 13 Through area Tdk ada burrs Visual Semua

13 4 Tabel 4.8 Standar operasional pengukuran OP7. Key Grooving CRANK SHAFT, LEFT NO Bagian yang diperiksa Standard Alat ukur Frek 1 Diameter CMM 1/Shift 2 Jarak 65.9 ±.15 CMM 1/Shift 3 Kedalaman Inspection jig 1/1 4 Sudut ± 1 Inspection jig 1/1 5 Lebar Width gauge 1/1 Tabel 4.9 Standar operasional pengukuran OP8. Hardening CRANK SHAFT, RIGHT NO Bagian yang diperiksa Standard Alat ukur Frek 1 Jarak 3-2 Caliper 1 / Shift 2 Panjang harden Caliper 1 / Shift 3 Kedalaman harden.6~1.6 Caliper 1 / Shift 4 Panjang harden Caliper 1 / Shift 5 Kedalaman harden.6~1.6 Caliper 1 / Shift 6 Kedalaman harden tepi 1.1~2.1 Caliper 1 / Shift 7 Panjang harden Caliper 1 / Shift 8 Kedalaman harden.6~1.6 Caliper 1 / Shift 2,4,7 Kekerasan HRC 45-6 Hardness Tester 1 / Shift 2,4,7 Area pembakaran Rata Visual Semua 2,4,7 Area pembakaran CRANK SHAFT, LEFT Tidak Retak Visual Semua NO Bagian yang diperiksa Standard Alat ukur Frek 1 Jarak 36.9 ±1 Caliper 1 / Shift 2 Panjang harden 35 ±1 Caliper 1 / Shift

14 41 Kedalaman harden.6~1.6 Caliper 1 / Shift Kekerasan HRC 45-6 Hardness Tester 1/ Shift Area pembakaran Rata Visual Semua Area pembakaran Tidak Retak Visual Semua Berikut data periodik penggantian suku cadang dan periodik maintenance mesin Op8 Hardening dimana setiap penggantian atau dilakukannya setting mesin rutin akan mempengaruhi kualitas hasil sehingga mengharuskan dilakukan pengukuran ulang lagi untuk memastikan kualitas masih sesuai standar. Tabel 4.1 Standar penggantian suku cadang dan periodik maintenance OP8. Hardening No. aktivitas Periode Jumlah sampel min Status sampel keterangan 1 Center x 2 6 bulan 5x2 all std penggantian 2 Pin x 2 6 bulan 5x2 all std penggantian 3 Koil x 2 6 bulan 5x2 all std penggantian 4 Gear x 1 2 tahun 5x2 all std penggantian 5 Motor Servo 2 tahun 5x2 all std penggantian 6 Posisi dan RPM 6 bulan 5x2 all std Setting/kalibrasi Unpredictive trouble atau masalah yang menyangkut pada kualitas keseharian produksi maka untuk setiap selesai pengatasannya dan perbaikan dipastikan kualitas hasil prosesnya dengan mengambil 5 sampel untuk diukur untuk memastikan pengatasan tersebut telah telah mengembalikan kualitas sesuai standar.

15 Pengolahan Data Dilihat kedalam 3 pembagi line yang ada secara keseluruhan untuk line finising dan line assy metode ukurnya hanya berupa non-destructive test maka cost proses yang terbuang akibat sample benda kerja yang digunakan untuk mengukur dengan metode ini tidak ada. Pada line structure & dimention forming (Op1 Op8) terdapat dua metode ukur yang harus digunakan dalam menentukan qualitas benda kerja selama proses berjalan dari station pertama (Op1) ke station brikutnya (OP8). Dari data ukur diatas (table 4.9) terdapat pada Op8 untuk proses Hardening (mark merah) merupakan data ukur yang harus didapat dengan metode destructive test yaitu dengan jumlah 5 sample per shift baik untuk crankshaft R atau L. Sedangkan untuk Op1-Op7 sebelumnya metode ukur yang digunakan keseluruhannya berupa Non- Destructive Test. Jadi dapat dilihat terdapat kejanggalan proses dimana seharusnya pada line ini proses hardening sebisa mungkin diletakkan pada awal-awal line (bukan Op8) agar saat dilakukan metode pengukuran destruktif tidak mengakibat biaya proses yang berlebih dari Op1-Op7 karena sifat dari line crankshaft ini berupa continues line dimana untuk crankshaft R maupun L diproses selalu mengikuti alur Operation Plan(OP) yang ada secara terurut sesuai dengan design proses dan kapasitas awal. Selanjutnya perlu di analisa untuk setiap basic process permesinnya agar dapat diketahui sejauh mana Op8 dapat digeser lebih awal dengan memberikan beberapa perubahan fisik dan teknis pada mesinnya.

16 43 Berikut tabel analisa process setiap OP pada line crankshaft. Tabel 4.11 Analisa Flow dan Base proses permesin Crank Shaft R Op Nama Proses Base Proces visual Next Proces Efect 1 Centering (buat center depan belakang) 2 Lathe (Bentuk diameter awal keseluruhan shaft) 3 Involute (Pembentukan gear shaft) 4 Rough Boring (Pembuatan lubang bandul) 5 Gundrilling (Pembuatan lubang shaft) Forging (Raw Lathe, Material) Involute, -diameter bandul -base bandul Rough Boring, Gundrilling, Oil Hole, Hardening -center depan Involute, -center belakang Gundrilling, (dari proses Oil hole, Centering) Hardening -center depan - -center belakang (dari proses centering) -center depan - -center belakang (dari proses centering) -center depan - -diameter bandul (lathe)

17 44 6 Oil Hole -center depan -diameter (lathe) bandul - 8 Hardening -center depan -diameter (lathe) -base bandul Crank Shaft L shaft - Op Nama Proses Base Proces visual Next Proces Efect 1 Centering (buat center depan belakang) 2 Lathe (Bentuk diameter awal keseluruhan shaft) 4 Rough Boring (Pembuatan lubang bandul) Forging (Raw Lathe, Material) Rough -diameter bandul -base bandul Boring, Key Groove, Hardening -center depan Hardening -center belakang (dari proses Centering) -center depan - -center belakang (dari proses centering 7 Key Groove -center depan -center belakang -base bandul 8 Hardening -center depan -diameter (lathe) -base bandul shaft - -

18 45 Dari table 4.11 diatas dilihat dari kemungkinan basic process dan proses selanjutnya maka proses yang tidak bisa digeser lagi adalah centering dan lathe (Op1 dan Op2). Karena kedua proses ini menentukan basic dari proses-proses selanjutnya. Maka dengan pertimbangan proses tersebut OP8 Hardening dapat diusahakan untuk dimajukan prosesnya sebagai berikut. Crankshaft R. OP1 OP2 OP8 OP3 OP4 OP5 OP6 Untuk perubahan Op8 ke posisi diatas maka dilihat ke Op-Op berikutnya secara teknis pengaruh perpindahan dan kemungkinannya terhadap prosesnya yaitu. Op3 Involute : merupakan proses forming area kerja dan prosesnya membutuhkan permukaan dan kondisi ferro yang lunak dan elastic sesuai standard. Sedangkan dengan pergeseran OP 8 maka permukaan setelah lathe itu menjadi keras dan getas hal ini akan menyebabkan proses forming hancur. Teknologi saat ini belum ditemukan proses forming untuk besi (ferro) keras dan getas (tidak bisa digeser untuk proses sebelumnya). Op4 Rough Boring : merupakan proses pembuatan lubang pada area bandul. Area kerjanya tidak dipengaruhi proses yang dihasilkan oleh Op8 hardening. Hanya saja untuk Op8 guiden rotasi yang tadinya menggunakan hasil Op4

19 46 akan dipindahkan kesisi bawah bandul dengan merubah bentuk jig mesin Op8 (perubahan base jig dan ganti jig consumable Op8). Op5 Gundrilling : merupakan proses pembuatan lubang pada area tengah shaft dan bandul. Area kerjanya tidak dipengaruhi proses yang dihasilkan oleh Op8 Hardening. Perubahan jig pada mesin Op5 tetap (tanpa perubahan). Op6 Oil Hole : merupakan proses pembuatan lubang keluaran dari gundrilling. Area kerja Op6 berubah menjadi lebih keras ketika proses harden dipindahkan keposisi lebih awal tapi area kekerasan tersebut dapat diatasi dengan penggantian tool yang sesuai (pertukaran spec tool consumable). Dari data analisa diatas maka dilihat dari kemungkinan teknis didapat gambaran flow yang maksimum dan memungkinkan untuk menggeser Op8 crankshaft R adalah seperti berikut. OP1 OP2 OP3 OP8 OP4 OP5 OP6 Berikut list perubahan yang terjadi per mesinnya : Nama Mesin Kebutuhan perubahan Keterangan Op8 Hardening Consumable pin guide rotation di rubah dari menggunakan basic hasil rough boring pindah ke bandul bawah crankshaft Change & design jig consumable Op4 Rough Boring Tidak ada perubahan - Op5 Gun Drilling Tidak ada perubahan -

20 47 Op6 Oil Hole Change spec tool dari HSS untuk baja lunak HRC < 48 ke K1 untuk baja keras HRC >55 Ubah spec cutting tool CRANK SHAFT L. OP1 OP2 OP8 OP4 OP7 Untuk perubahan Op8 ke posisi diatas maka dilihat ke Op-Op berikutnya secara teknis pengaruh perpindahan dan kemungkinannya terhadap prosesnya yaitu: o Op4 Rough Boring : merupakan proses pembuatan lubang pada area bandul. Area kerjanya tidak dipengaruhi proses yang dihasilkan oleh Op8 hardening. Hanya saja untuk Op8 guiden rotasi yang tadinya menggunakan hasil Op4 akan dipindahkan kesisi bawah bandul dengan merubah bentuk jig mesin Op8 (perubahan base jig dan ganti jig consumable Op8). o Op7 Key Groove : merupakan proses pembuatan lubang groove pada crank shaft L. Area kerja Op7 berubah menjadi lebih keras ketika proses hardening dipindahkan ke posisi lebih awal tapi area kekerasan tersebut dapat diatasi dengan penggantian tool yang sesuai (pertukaran spec tool consumable). Dari data analisa diatas maka dilihat dari kemungkinan teknis didapat gambaran flow yang sudah maksimum dan memungkinkan untuk menggeser Op8 crankshaft L seperti gambar alur diatas. Berikut list perubahan yang terjadi per mesinnya :

21 48 Nama Mesin Kebutuhan perubahan Keterangan Op8 Hardening Consumable pin guide rotation di rubah dari menggunakan basic hasil rough boring pindah ke bandul bawah crank shaft change design jig consumable Op4 Rough Boring Tidak ada perubahan - Op7 Key Groove Change spec tool dari HSS untuk baja lunak HRC < 48 ke K1 untuk baja keras HRC >55 Ubah spec cutting tool 4.3 Analisis Data Pengaruh terhadap Balancing Line Man Power dan Kapasitas Untuk penempatan mesin dapat mempengaruhi proses pergerakan ergonomic kerja operator maka dengan mempertimbangkan hal ini maka posisi perubahan mesin dirancang agar tidak mengubah peta kerja operator sesuai dengan kondisi aktualnya. Dari tabel 4.1 didapat gambaran data pembagian operator dari Op1 sampai dengan Op8 adalah sebagai berikut.

22 49 Gambar 4.3 Peta kerja operator Op1-Op8 aktual Maka dengan mempertimbangkan peta kerja diatas maka dirancang pergeseran mesin Op8 L dan R yang efektif mengikuti alur (flow process) ekonomis yang telah dianalisa dan juga peta kerja operator yaitu sebagai berikut. Gambar 4.4 Peta kerja operator Op1-Op8 setelah relayout

23 5 Untuk kapasitas dari keseluruhan line produksi crankshaft line 3 hasil dari pergeseran Op8 dan perubahan teknis dalam mesin tidak mempengaruhi cycle time tiap mesinnya sehingga bottle neck masih berada pada proses Op9 Gerinding R. Maka secara kapasitas tidak ada perubahan yaitu total efektif waktu produksi : waktu bottle neck line Perhitungan Ekonomi dan Finansial Dengan mempertimbangkan cost proses per unit yang dimana disetiap proses permesinannya dari satu unit raw material mengalami nilai tambah maka dapat dilihat berapa nilai yang terbuang ketika destructive test pada hardening dilakukan. Berdasarkan depresiasi mesin dan jig ditambah konsumsi harian angin, air, coolant, oli hidrolik dan listrik untuk mesin didapat cost per detik. Perhitungan harian normal berdasarkan rata-rata 1 bulan = 22 hari produksi kerja dimana pada 1 hari kerjanya terdapat 3 shift adalah. 1 hari = 24 jam = 86.4 detik Effiensi (cost r) 1 hari = 85% waktu istirahat 1 hari (3shift) = 3 x 1jam = 18 detik waktu pergantian per shift I hari = 2 x 12 menit = 144 detik Total efektif produksi per hari = 86.4 det x cos r (waktu istirahat + pergantian) = 864 x.85 (18+144) = 612 detik

24 51 Maka nilai cost untuk per proses atau mesin yang didapat berdasarkan depresiasi mesin dan jig ditambah konsumsi harian mesin dapat menggunakan total efektif produksi per hari yaitu 612 detik. Nama Mesin Tabel 4.12 Data biaya depresiasi dan kosumsi harian per unit a b c d biaya/detik biaya/detik cycle Time/Unit biaya per Unit Depresiasi Kosumsi harian (Detik) (Rp) mesin dan jig mesin = (a+b) x c (Rp) (Rp) Op1 Centering 14, Op2 Lathe R Op2 Lathe L Op3 Involute Op4 Rough Boring Op5 Gun Drilling Op6 Oil Hole Op7 Key Groove Op8 Hardening R Op8 Hardening L Ada pun cost per unit dari setiap mesin untuk konsumsi proses yang sudah ada berdasarkan lifetime per satu partnya yaitu penggunaan cutting tool, holder dan jig consumable. Artinya disini sudah masa berapa kali proses per part konsumsinya. Adapun daftar cost per unitnya sebagai berikut.

25 52 Nama Mesin Tabel 4.13 Data biaya tool dan jig consumable per unit e f g biaya per unit cutting tool (Rp) biaya per unit holder + jig cosumable (Rp) Total biya per unit (Rp) = e+f Op1 Centering R Op1 Centering L Op2 Lathe R Op2 Lathe L Op3 Involute Op4 Rough Boring R Op4 Rough Boring L Op5 Gun Drilling Op6 Oil Hole Op7 Key Groove Op8 Hardening R Op8 Hardening L Dengan cost per detik untuk man power sebesar Rp 8.2 per detik maka didapat cost per unit berdasarkan data teknis pada table 4.1

26 53 Nama Mesin Tabel 4.14 Data biaya man power per unit h i Cycle Time Man Power (sec) (org) j biaya per unit MP (Rp) = Rp 8.2 x h x i Op1 Centering R/L Op2 Lathe R 77, Op2 Lathe L Op3 Involute R Op4 Rough Boring R/L Op5 Gun Drilling R Op6 Oil Hole R Op7 Keygroove Cut L Op8 Hardening R Op8 Hardening L Jadi dapat dihitung dari tabel-tabel diatas total cost proses per unit yang ada dari setiap mesinnya adalah Crank Shaft R Table 4.15 data biaya per unit mesin R Nama Mesin d g j Total cost per unit (Rp) Op1 Centering

27 54 Op2 Lathe Op3 Involute Op4 Rough Boring Op5 Gun Drilling Op6 Oil Hole Op8 Hardening Dari data diatas didapat bahwa cost proses yang terbuang untuk untuk pengambilan 1 sampel destructive Op8 Hardening Crankshaft R aktual adalah : Total cost loss R = Cost( Op1 + Op2 + Op3 + Op4 + Op5 + Op6 + Op8 ) = Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp = Rp Total cost loss R after relayout : = Cost( Op1 + Op2 + Op3 + Op8 ) = Rp Rp Rp Rp = Rp Total penghematan per 1 sample crankshaft R adalah (cost efisiensi R): = Before (actual) After (improvement) = Rp Rp = Rp

28 55 Persentase biaya turun = Rp : Rp x1% = 6.5% Crank Shaft L Table 4.15 Data cost per unit mesin L Nama Mesin d g j Total cost per unit (Rp) Op1 Centering Op2 Lathe Op4 Rough Boring Op7 Key Groove Op8 Hardening Total Cost Loss L = Cost( Op1 + Op2 + Op4 + Op7 + Op8 ) = Rp Rp Rp Rp Rp = Rp Total cost loss L after relayout : = Cost( Op1 + Op2 + Op8 ) = Rp Rp Rp = Rp

29 56 Total penghematan per 1 sample crankshaft L adalah (cost efisiensi L) : = Before (actual) After (improvement) = Rp Rp = Rp Persentase biaya turun = Rp : Rp x1% = 39.5% Dengan nilai penghematan cost proses untuk 1 sampel R atau L pada saat pengukuran destructive crankshaft yaitu Crankshaft R = Rp Crankshaft L = Rp Maka dapat diukur penghematan 1 tahun normalnya berdasarkan : 1. Periodik SOP tabel 4.9: Jumlah sampel part 1 hari (3shift) = 3 part x 2 (2 jig per mesin) = 6 part 1 Bulan rata-rata 22 hari kerja normal = 22 x 6 part = 132 part Maka 1 tahunnya didapat sampel masing-masing R dan L = 12 x 132 part = 1584 part

30 57 2. Periodik penggantian sparepart dan maintenance table 4.1: Table 4.16 Data sampel penggantian sparepart dan maintenance hardening Jumlah No. aktivitas Periode Sampel 1 tahun sampel min 1 Center x 2 6 bulan 5x2 5x2x2 = 2 2 Pin x 2 6 bulan 5x2 5x2x2 = 2 3 Koil x 2 6 bulan 5x2 5x2x2 = 2 4 Gear x 1 2 tahun 5x2 5x2x.5 = 1 5 Motor Servo 2 tahun 5x2 5x2x.5 = 1 6 Posisi dan RPM 6 bulan 5x2 5x2x2 = 2 Total masing-masing R dan L 1 tahun 12 part 3. Unpredictive sampel Berikut rekap trouble pada Op8 Hardening line 3 crankshaft Sunter tahun 27 dan 28 (data keseluruhan terlampir) dimana tiap masalah yang diselesaikan harus mengambil masing-masing 5 sample untuk memastikan kualitas. Table 4.17 Rekap jumlah kasus/trouble hardening 27/28 Bulan R L R L Januari Februari 2-2 1

31 58 Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Total Dari data kasus trouble diatas didapat rata-rata kasus trouble per tahun R = (total 27 + total28)/2 = ( )/2 = 11 trouble L = (total 27 + total28)/2 = (1 + 1 )/2 = 1 trouble Jika target pengurangan masalah 1 tahun 2% maka diharapkan Op8 hardening ditahun berikutnya mempunyai batas maksimal masalah R = 11 x.8 = 8.8 ~ 9 masalah L= 1 x.8 = 8 masalah

32 59 Maka sampel yang diperkirakan terbuang maksimal 1 tahun ke depan akibat masalah tak terduga (unpredictive) adalah: R = 9 x 5 = 45 part L = 8 x 5 = 4 part Dari 3 alasan pengambilan sampel pengukuran tersebut maka total sampel yang dapat di hemat biaya prosesnya dalam 1 tahun adalah: Crank shaft R = Periodik SOP + Periodik Sparepart & Maintenance + Unpredictive = = 1749 part Crank shaft L = Periodik SOP + Periodik Sparepart & Maintenance + Unpredictive = = 1744 part Total Cost yang dapat dihemat 1 Tahun dari sampel akibat pergeseran Op.8 Hardening (relayout) adalah R cost = total sampel R x cost efficiency R = 1749 x Rp = Rp 11,962,128.9 L cost = total sampel L x cost efficiency L = 1745 x Rp = Rp 3,311,381.8 Total cost yang dihemat dari sampel 1 tahun untuk crankshaft R dan Crankshaft L : = R cost + L cost

33 6 = Rp 11,962, Rp 3,311,381.8 = Rp. 15,273,59.89 Dalam merelayout terjadi perubahan dan perpindahan mesin yang membutuhkan rincian proses dan alat sebagai berikut. - Equipment & tool movement : Dongkrak, Pallet, Crane, Pull, dll. (Semua kebutuhan diatas tersedia di inplant jadi tidak ada biaya pengadaan) - Utilities (pipa, selang, kabel) re-use + new spare + equipment Estimasi cost Rp. 3,, - Man Power Dalam prakteknya relayout dilaksanakan pada hari diluar kegiatan produksi selama 2 hari (overtime). Hari ke-1 Hari ke-2 : pergeseran/perpindahan (1shift) : setting mesin (1 shift) Untuk kegiatan tersebut dibutuhkan rincian Man Power : Supervisor Teknisi Operator/eksekutor : 1 Orang : 2 Orang : 4 Orang Dengan standard rata-rata upah lembur per shift adalah : Supervisor : Rp. 7,. Teknisi : Rp. 5,. Operator : Rp. 3,. Maka total biaya relayout untul tenaga kerja adalah

34 61 = Σ (upah x jumlahmp x hari) = Rp. (7,x2) + (5,x2x2) + (3.x4x2) = Rp. 5,8, Perubahan Internal Mesin - Jig Op.8 Hardening : modifikasi piringan bawah rumah pin dari proses Op.4 Rough Boring. Perubahan ini menyebabkan hanya penggantian consumable pin dengan dua baut hexagonal standard. Sedangkan base jig (piringan bawah) dimodifikasi dengan melepas pin rough boring dan menambah 2 lubang ulir untuk rumah baut. Perubahan biaya pada mesin Op.8 Hardening yaitu consumable pin yang seharga Rp 12, dengan life time 6 bulan diganti dengan 2 baut hexagonal standard seharga Rp 26, per pcs dengan life time 2 tahun. Disini terjadi penghematan biaya dimana dengan rincian Aktual per tahun consumable pin = 2 pcs x 2 (jumlah jig/ mesin) x 2 (R & L) = 8 Harga 1 pin consumable = Rp. 12, Total = Rp. 12, x 8 = Rp. 96, After per tahun consumable baut = 2 pcs x 2 (jumlah jig/ mesin) x 2 (R & L) = 8 Harga 1 pin consumable = Rp. 26,

35 62 Total = Rp. 26, x 8 = Rp. 28, Penghematan biaya per tahun untuk modifikasi pin consumable = Rp. 96, - Rp. 28, = Rp. 752, - Ganti spec tool Op.6 Oil Hole R dan Op.7 Key Groove L yaitu penggantian spec tool dari HSS ke K1. Perincian biaya proses Tool Op.6 Oil Hole Aktual - D6 HSS harga Rp. 4, life time 17x biaya/unit= Rp D3 HSS harga Rp. 3, life time 15x biaya/unit= Rp.2 - D2.5 HSS harga Rp. 25, life time 1x biaya/unit= Rp.25 - D2 HSS harga Rp. 23, life time 1x biaya/unit= Rp.23 Setelah Relayout - D6 K1 harga Rp. 12, life time 51x biaya/unit= Rp D3 K1 harga Rp. 9, life time 45x biaya/unit= Rp.2 - D2.5 K1 harga Rp. 75, life time 3x biaya/unit= Rp.25 - D2 K1 harga Rp. 69, life time 3x biaya/unit= Rp.23

36 63 Tool Op.7 Key Groove Aktual - Mill D25,4 HSS Harga Rp 4, life time 8x Cost/Unit = Rp. 5 Setelah Relayout - Mill D25,4 K1 Harga Rp 8, Life time 16x Cost/Unit = Rp Cash Flow 1. Perubahan Biaya Internal Mesin a. OP 8 Hardening - Aktual per 6 bulan consumable cost (tabel 4.16) Rp. 96, / 2 = Rp. 48, Rp. 48, -Setelah Relayout Per 6 bulan consumable Rp. 48, Rp. 48, Rp. 28, / 2 = Rp. 14, Rp. 14, Rp. 14, Rp. 14, -cost reduction per 6 bulan = Rp. 48, Rp. 14, = Rp. 376,

37 64 Rp. 376, Rp. 376, Rp. 376, Rp. 14, Rp. 14, Rp. 14, b. OP 6 Oil Hole dan OP 7 Key Grooving Dengan total efektif waktu prodeuksi sehari adalah 612 detik dan bottle neck line crankshaft adalah OP 9 Grinding R adalah 42 detik (tabel 4.1). Maka didapat kapasitas rata-rata harian = total efektif waktu / bottle neck line = 612 / 42 = 14 proses Untuk 1 bulan produksi proses dapat dilakukan = 22 hari x 14 = 38 proses Aktual Biaya tool per bulan (total proses per bulan : life time) x Harga tool OP6 Oil Hole D6 HSS 38/17 x Rp. 4, = Rp. 724,7 D3 HSS 38/15 x Rp. 3, = Rp. 616, D2.5 HSS 38/1 x Rp. 25, = Rp. 77. D2 HSS 38/1 x Rp. 23, = Rp OP7 Key Grooving Mill D25,4 HSS 38/16 x Rp 8. = Rp 1,54, Total biaya tool per bulan setelah relayout: = Rp.724,7+Rp.616,+Rp.77.+Rp.78.4+Rp 1,54,

38 65 = Rp. 4,359,1 Pengadaan stock tool per 3 bulan maka besar biaya awal keluar untuk pembelian tool = 3 x Rp. 4,359,1 = Rp. 13,77,3 Maka didapat cash flow Rp. 13,77,3 Rp. 13,77,3 Rp. 13,77,3 Rp. 13,77,3 Rp. 13,77,3 Setelah Relayout Biaya tool per bulan (total proses per bulan : life time) x Harga tool OP6 Oil Hole D6 K1 38/51 x Rp. 12, = Rp. 724,7 D3 K1 38/45 x Rp. 9, = Rp. 616, D2.5 K1 38/3 x Rp. 75, = Rp. 77. D2 K1 38/3 x Rp. 69, = Rp OP7 Key Grooving Mill D25,4 K1 38/8 x Rp 4. = Rp 1,54, Total biaya tool per bulan setelah relayout: = Rp.724,7+Rp.616,+Rp.77.+Rp.78.4+Rp 1,54, = Rp. 4,359,1 Dengan pengadaan stock tool yang sama yaitu 3 bulan didapat cash flow yang sama.

39 Rp. 13,77,3 Rp. 13,77,3 Rp. 13,77,3 Rp. 13,77,3 Rp. 13,77,3 Cash flow aktual proyek (Tool, consumable, dan sampel) : Biaya sampel 1 tahun : R sampel = 1749 x Rp. 11,35.5 = Rp. 19,773,319.5 L sampel = 1744 x Rp. 5, = Rp. 9,187,653.6 Maka 1 bulan = (Rp. 19,773, Rp. 9,187,653.6)/12 = Rp. 2,413, sampel Rp. 2,413,414 sampel Rp. 2,413,414 sampel Rp. 2,413,414 sampel Rp. 2,413,414 Tool Rp. 13,77,3 Csmble Rp 48, Tool Rp. 13,77,3 Tool Rp. 13,77,3 Tool Rp. 13,77,3 Csmble Rp 48, Tool Rp. 13,77,3 Csmble Rp 48, Cash flow relayout proyek (Tool, consumable, sampel dan pengeluaran untuk perindahan) : Biaya sampel 1 tahun : R sampel = 1749 x Rp = Rp. 7,811, L sampel = 1744 x Rp = Rp. 5,878, Maka 1 bulan = (Rp. 7,811, Rp. 5,878,169.44)/12 = Rp. 1,14,78.71

40 67 Pengeluaran : - Perlengkapan Utilities baru : Rp 3,, - Man Power : Rp 5,8, Total : Rp 8,8, Pengeluaran Rp. 8,8, sampel Rp. 1,14,78. sampel Rp. 1,14,78. sampel Rp. 1,14,78. sampel Rp. 1,14,78. Tool Rp. 13,77,3 Tool Rp. 13,77,3 Tool Rp. 13,77,3 Csmble Rp 14, Tool Rp. 13,77,3 Csmble Rp 14, Tool Rp. 13,77,3 Csmble Rp 14, Cash flow Penghematan (Aktual Relayout) - Sampel = aktual proyek relayout proyek = Rp. 2,413, Rp. 1,14,78.71= Rp. 1,272, Consumable = Rp. 48, Rp. 14, = Rp. 376, Csmble Rp 376, Csmble Rp 376, sampel Rp.. 1,272, sampel Rp.. 1,272, Csmble Rp 376, Pengeluaran Rp. 8,8, sampel Rp. 1,14,78. sampel Rp. 1,14,78. sampel Rp. 1,14,78. sampel Rp. 1,14,78. Tool Rp. 13,77,3 Tool Rp. 13,77,3 Tool Rp. 13,77,3 Csmble Rp 14, Tool Rp. 13,77,3 Csmble Rp 14, Tool Rp. 13,77,3 Csmble Rp 14,

41 68 Maka didapat cash flow perubahan antara aktual dan relayout 1 tahun Rp. 376, Rp. 376, Rp. 1,272,792.5 Rp. 1,272,792.5 Rp. 1,272,792.5 Rp. 1,272,792.5 Rp. 1,272,792.5 Rp. 1,272,792.5 Rp. 1,272,792.5 Rp. 1,272,792.5 Rp. 376, Rp. 8,8, Pay Back Periode Tabel 4.18 Pay back periode n Arus Kas Arus Kas Waktu (bulan) Bulanan Kumulatif (bulan) Io - (Rp. 8,8, Rp 376.) 1 Rp. 1,272,792.5 (Rp. 7,151,27.5) 1 2 Rp. 1,272,792.5 (Rp. 5,878,415) 1 3 Rp. 1,272,792.5 (Rp. 4,65,622.5) 1 4 Rp. 1,272,792.5 (Rp. 3,332,83) 1 5 Rp. 1,272,792.5 (Rp. 2,6,37.5) 1 6 Rp. 1,648,792.5 (Rp. 411,245) 1 7 Rp. 411,245,3 Total Rp. 8,424, 6,3

42 69 Pada uraian n = 7 didapat T = I A x 1 bln A = ((Rp. 1,272,792.5 x12)+ (Rp. 376,x2))/12 A = Rp. 1,335,459.2 T = Rp. 411,245/Rp. 1,335,495.2 =.3 bulan Maka dari data di atas didapat waktu pengembalian selama 6,3 bulan Return Of Investment (ROI) ROI merupakan indentifikasi profitibilitas dari suatu investasi terhadap pemasukan yang terjadi. ROI dapat di hitung dengan rumus: ROI = Pemasukan rata-rata Investasi x 1% = Rp. 1,335,495.2/ Rp. 8,424, x1% = 16.2% Maka didapat besarnya profitibilitasny adalah 16,2% per bulan