ANALISIS IMPLEMENTASI KAIZEN PROJECT UNTUK MENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI BODY CALIPER R2 DI MACHINING LINE BODY CALIPER DI PT TDW

Transkripsi

1 ANALISIS IMPLEMENTASI KAIZEN PROJECT UNTUK MENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI BODY CALIPER R2 DI MACHINING LINE BODY CALIPER DI PT TDW Ryan Krista Rinto Staf Industri Manufaktur - PT. Tri Darma Wisesa Jln. Pegangsaan Dua Blok A1, Km. 1,6 Kelapa Gading, Jakarta P.O. Box: 1038/JAT, Jakarta Indonesia ryan@tdw.co.id ABSTRACT PT TDW is an automotive manufacturing company that manufactures disc brakes and drum brakes. According to customer data for 2010 period, order of body caliper R2 will increase 16.17% therefore the current production capacity is insufficient. A kaizen project is made to increase the production capacity. The main idea is to increase the production capacity without buying new production unit machine by improvising the current machine process to be faster therefore a smaller number of production machines in one machine line can achieve the same output as before. The company will be able to have one new line where each machine is already incorporated in the new improved process line. Trial results show that the improvement has succeeded in decreasing process time, and the next step is to apply the improvement to all machines. After the new capacity is recalculated there is an 13.86% increase in capacity, sufficient for providing customer needs. IDR IDR is also gained from cost reduction of this kaizen. Keywords: Kaizen, Capacity, Machining Process, Technical aspect ABSTRAK PT TDW merupakan perusahaan manufaktur otomotif kendaraan bermotor yang memproduksi Disc Brake dan Drum Brake. Dari data yang diterima dari customer untuk tahun 2010 akan terjadi peningkatan order body caliper R2 sebesar 16.17% sehingga kapasitas produksi yang ada saat ini tidak mencukupi. Untuk itu dibuatlah sebuah kaizen project untuk meningkatkan kapasitas produksi. Ide utama disini adalah meningkatkan kapasitas produksi tanpa harus membeli unit mesin produksi baru dengan cara improvisasi terhadap proses machining yang sedang berjalan agar menjadi lebih cepat sehingga membutuhkan mesin produksi lebih sedikit dalam 1 line machining untuk mendapatkan hasil output yang sama. Dengan begitu perusahaan bisa mendapatkan 1 buah line baru dimana mesin-mesinnya didapat dari setiap line yang sudah di improve prosesnya. Dari hasil trial diketahui bahwa improvement proses berhasil menurunkan waktu proses, selanjutnya adalah improvement diterapkan pada semua mesin. Setelah kapasitas di hitung ulang terjadi peningkatan sebesar 13.86% sehingga kapasitas bisa memenuhi kebutuhan dari customer selain cost reduction sebesar Rp ,-. Kata kunci: Kaizen, Kapasitas, Proses Machining, Aspek teknis Analisis Implementasi Kaizen (Ryan Krista Rinto) 115

2 PENDAHULUAN PT Tri Dharma Wisesa merupakan industri manufaktur yang bergerak dibidang komponen otomotif khususnya brake system. Sesuai dengan misi perusahaan untuk menjadi pemain global maka PT TDW harus siap dalam menghadapi persaingan global dimana setiap industri dituntut untuk menghasilkan produk dengan harga yang kompetitif, kualitas lebih baik, delivery on time, serta proses yang lebih efisien dan berbiaya rendah. PT TDW sendiri terdiri dari berbagai bagian yang masing-masing turut berperan dalam memberikan kontribusi untuk kemajuan perusahaan. Seksi machining adalah salah bagian dari perusahaan yang bertugas untuk melakuakn proses machining dari produk yang akan di hasilkan. Seksi machining sendiri di bagi menjadi 2 bagian utama yaitu seksi machining roda 4 dan seksi machining roda 2. Untuk seksi machining roda 2 dibagi lagi menjadi 2 bagian yaitu machining body caliper dan machining master cylinder. Seiring dengan adanya peningkatan order dari customer untuk body caliper maka kapasitas produksi saat ini tidak akan mencukupi, sehingga kapasitas produksi harus ditambah. Namun karena adanya tuntutan untuk cost down maka diputuskan untuk melakukan Kaizen Project pada line machining body caliper untuk meningkatkan kapasitas produksi demi memenuhi kebutuhan customer. Dari sini kita akan melakukan analisis implementasi dari Kaizen project untuk peningkatan kapasitas ini dibandingkan dengan penambahan unit mesin produksi. Identifikasi masalah Dari tentative order untuk tahun diperkirakan akan ada kenaikan order dari customer, sehingga diperlukan adanya optimalisasi terhadap kapasitas perusahaan. Dalam hal ini seksi machining turut berperan dalam menentukan kapasitas perusahaan. Berdasarkan data yang diterima dari marketing untuk permintaan tahun 2010, kapasitas line machining yang ada saat ini masih belum mencukupi peningkatan kebutuhan order dari customer sehingga kapasitas produksi harus di tambah. Namun karena adanya tuntutan untuk cost down maka dibuat sebuah kaizen project untuk meng-improve proses machining body caliper untuk meningkatkan kapasitas produksi dimana kita akan meng-improve proses machining body caliper sehingga kita dapat meningkatkan kapasitas tanpa harus membeli mesin produksi baru.untuk itu kita harus meninjau ulang seluruh proses machining dari body caliper dan membuat poin-poin dimana saja dapat kita lakukan improvement. Kaizen sendiri berasal dari Bahasa Jepang yang berarti perubahan yang berkesinambungan. Perubahan yang diperlukan kebanyakan perusahaan adalah kualitas, biaya dan delivery (Imai, 1997). Keuntungan dari penerapan Kaizen yang sukses termasuk peningkatan produktivitas ( %), peningkatan turnover inventory (1000%), penurunan defect (95%) dan penurunan lead time (95%) (Cuscela, 1998; Sheridan, 1997). Dengan sasaran pada pengurangan penggunaan hal-hal yang tidak perlu, Kaizen meningkatkan keamanan, kualitas, kecepatan dan metode pemrosesan dengan mengurangi: (1) kecelakaan; (2) defect dan pengolahan limbah; (3) overproduksi, kelebihan inventory atau duplikasi dan (4) waktu transportasi, pergerakan, diam dan tunggu (Labach, 2010). Perumusan masalah Dari kondisi diatas dapat dirumuskan bahwa masalah yang sedang dihadapi saat ini adalah: (1) meningkatkan kapasitas produksi dengan kaizen project; (2) memenuhi kebutuhan dari 116 INASEA, Vol. 11 No.2, Oktober 2010:

3 tentative order customer dengan kapasitas produksi setelah kaizen project; (3) menghitung cost saving(bila ada) dari pengadaa kaizen project; dan (4) melakukan analisa kelayakan proyek di tinjau dari aspek teknis? Agar pembahasan dalam penulisan karya ilmiah ini lebih terarah pada tujuan yang telah ditetapkan maka batasan-batasan penelitian adalah (1) hanya akan membahas kaizen project di seksi machining roda 2 line machining body caliper; (2) Ruang lingkup analisis adalah line produksi roda 2 seksi machining body caliper R2; dan (3) Aspek yang dianalisis hanya mencakup aspek teknis. METODE Langkah-langkah yang dilakukan dalam memecahkan masalah yang ada pada penelitian ini dapat dilihat pada diagram alir pada Gambar 1 berikut. Gambar 1. Sistematika Penelitian Pengumpulan Data Pada tahap awal dilakukan pengumpulan data terlebih dahulu untuk melakukan analisis dalam mencari permasalahan utama serta mencari solusi terbaik dari masalah yang dihadapi. Data- Analisis Implementasi Kaizen (Ryan Krista Rinto) 117

4 data yang digunakan dalam penelitian ini adalah: (1) Process flow layout line saat ini; (2) Data waktu per proses machining body caliper R2; (3) Data order body caliper R2 2009; dan (4) Data order body caliper R Flow Process Machining Body Caliper R2 Flow process dari proses machining body caliper R2 terdiri dari 2 operasi machining (Op1 dan Op2) dan proses tambahan berupa washing dan leak test. Untuk lebih jelasnya dapat kita lihat pada gambar 2 berikut : Gambar 2 Flow process machining body caliper R2 Dimana proses Op 1 memiliki waktu operasi yang lebih lama dari Op 2 sehingga diperlukan lebih dari satu proses machining Op 1 agar proses produksi dalam line bisa berjalan seimbang. Untuk lebih jelasnya mengenai gambaran line machining body caliper R2 dapat dilihat pada Gambar 3 dengan flow layout seperti berikut. Op Op Op Op Op Op Op Op Gambar 3 Lay out line machining Data waktu proses machining body caliper R2 Berikut ini adalah data waktu proses untuk machining body caliper R INASEA, Vol. 11 No.2, Oktober 2010:

5 Tabel 1 Data waktu operasi proses machining body caliper R2 di seksi machining body caliper R2 Process Line Inlet & Rotor & Boring Bleeder Bleeder G/L Leak (Oil Washing Pin test OP1 OP1 OP1 OP1 OP2 Hole) B B7A B7B B8A B8B B9A B9B B10A B10B B11A B11B Sumber : ENG Dept. PT Tri Dharma Wisesa Data order body caliper R Berdasarkan data yang didapat dari marketing dept. diketahui bahwa total order untuk body caliper R2 untuk tahun 2009 adalah pcs. Dari Gambar 4 berikut dapat dilihat order perbulannya selama Sumber : Marketing Dept. PT Tri Dharma Wisesa Gambar 4 Grafik data order body caliper R2 perbulan pada tahun 2009 Analisis Implementasi Kaizen (Ryan Krista Rinto) 119

6 Data order body caliper R Untuk tahun 2010 berdasarkan data yang diterima dari marketing dept. akan terjadi peningkatan order untuk body caliper R2 hingga sebesar 16.17% dari pcs menjadi pcs. Datanya dapat dilihat pada Gambar 5 berikut. Sumber : Marketing Dept. PT Tri Dharma Wisesa Pengolahan Data Gambar 5 Grafik data order body caliper R2 perbulan untuk tahun 2010 Perhitungan kapasitas produksi machining body caliper R2 Dengan menggunakan data waktu proses machining R2, maka kapasitas produksi machining body caliper R2 dapat dihitung. Dengan standar perusahaan efisiensi 85%, jam kerja efektif per hari 20.6 jam dan jumlah hari kerja dalam sebulan 22 hari kerja dimana maka perhitungan untuk kapasitas adalah: Tabel 2 Data hasil perhitungan kapasitas produksi machining body caliper R2 120 INASEA, Vol. 11 No.2, Oktober 2010:

7 Dari tabel tersebut dapat diketahui bahwa kapasitas produksi machining body caliper R2 per tahun adalah pcs. Perbandingan antara order vs kapasitas produksi Kapasitas produksi Gambar 6. Grafik perbandingan antara kapasitas line produksi dengan order tahun 2009 dan 2010 Analisis masalah HASIL DAN PEMBAHASAN Kapasitas produksi saat ini masih kurang Order melebihi kapasitas produksi Target produksi body caliper R2 tahun 2010 tidak tercapai Gambar 7 Diagram tulang ikan Gambar 7 menggambarkan analisis permasalahan. Jumlah order yang diperkirakan untuk tahun 2010 melebihi kapasitas produksi saat ini, sehingga kapasitas produksi yang ada perlu ditingkatkan Penanggulangan masalah Kondisi proses machining saat ini Berikut kondisi layout line dan machine time proses machining yang sedang berjalan saat ini. Analisis Implementasi Kaizen (Ryan Krista Rinto) 121

8 Op Op Op Op Op Op Op Op Gambar 8 Layout line dan waktu operasi machining Op-1 memiliki waktu proses yang lebih lama dari Op-2 yaitu 120 detik sehingga diperlukan 3 buah mesin untuk proses Op-1 agar seimbang dengan Op- 2 (40 detik). Ide penanggulangan Op Op Op Op Op Op Gambar 9 Layout sesudah Kaizen Dengan meng-improve proses Op-1 menjadi 80 detik, maka dalam 1 line hanya diperlukan 6 mesin untuk output yang sama. Sehingga kita akan merubah layout line machining body caliper R2 dari 8 menjadi 6 mesin serta mendapatkan 2 mesin dari tiap line yang akan kita susun menjadi sebuah line baru dengan kapasitas yang sama. Langkah penanggulangan masalah Yang pertama kita akan lakukan adalah analisis proses machining dari Op-1 yang akan kita improve. Berikut adalah time table dari urutan proses machining body caliper dalam Op-1 : 122 INASEA, Vol. 11 No.2, Oktober 2010:

9 Tabel 3 Time table proses machining body caliper R2 OP-1 No Proses Waktu (detik) Kumulatif waktu per proses 1 Start dan Door Close Clamping Rotor milling Rough Bore Bottom Groove Finish Reamer Bore Seal Groove Boot Groove Guide Hole Drill Guide Hole S/F & Groove Lock Hole Drill Pad Pin Hole Drill Unclamp & Door open Total 120 Sumber : ENG Dept. PT Tri Dharma Wisesa Berdasarkan hasil studi dan diskusi dengan para engineer maka kita akan menentukan proses yang akan kita improve sebagai berikut (lihat Gambar 10 dan 11): 1. Proses Rough bore (no 4) akan kita gabung dengan proses Finish Reamer Bore (no 6). Cutting tool akan di desain ulang menjadi tool kombinasi dan material cutting tool akan di upgrade dari carbide ke PCD (Polycristalline Diamond) untuk mendapatkan cutting parameter yang lebih tinggi serta tool life yang lebih lama. 2. Proses Bottom Groove (no 5) cutting tool nya akan didesain ulang untuk mendapatkan cutting parameter yang lebih tinggi. 3. Proses Seal Groove (no 7) akan kita gabung dengan proses Boot Groove (no 8). Cutting tool juga akan di desain ulang menjadi tool kombinasi dan material cutting tool akan di upgrade dari carbide ke PCD (Polycristalline Diamond) untuk mendapatkan cutting parameter yang lebih tinggi serta tool life yang lebih lama. 4. Proses Guide Hole S/F & Groove (no 10) cutting toolnya akan didesain ulang untuk mendapatkan cutting parameter yang lebih tinggi. Gambar 10. Body caliper R2 bagian dalam dan proses yang di-improve Analisis Implementasi Kaizen (Ryan Krista Rinto) 123

10 Gambar 11. Body caliper R2 bagian luar dan proses yang di improve Pelaksanaan trial dan evaluasi hasil Setelah semua persiapan selesai maka akan dilanjutkan dengan trial. Tabel 4 berikut adalah hasil yang kita dapatkan dari trial proses machining body caliper Op-1 setelah dilakukan improvement : Tabel 4. Time table proses machining body caliper R2 Op-1 setelah di improve No Proses Waktu (detik) Kumulatif Waktu per Proses Improvement 1 Start dan Door Close Clamping Rotor milling 12 6 No Change 4 Cylinder Bore (Finish & Rough) 18 6 Combine Cutter & Improve To PCD To Gain Higher Cutting Speed (Osaka Diamond/Fuji Presisi) 5 Bottom Groove 25 6 Improve Cutter To Increase Cutting Feed (New Design) (Ikitech) 6 Seal & Boot Groove Combine Cutter, Modify Diameter To Speed Up Cutting Movement And Improve To PCD To Gain Higher Cutting Speed (Fuji Presisi) 7 Guide Hole Drill 50 7 No Change 8 Guide S/F & Groove 59 9 Improve Cutter To Increase Cutting Feed (New Design) (Ikitech) 9 Lock H Drill No Change 10 Pad Pin H Drill No Change 11 Unclamp & Door 82 5 open Total 81 Sumber : ENG Dept. PT Tri Dharma Wisesa Kapasitas line machining body caliper R2 sendiri setelah proses yokoten dan re-layout selesai akan menjadi seperti berikut : 124 INASEA, Vol. 11 No.2, Oktober 2010:

11 Tabel 5 Data kapasitas produksi machining body caliper R2 setelah Kaizen Sumber : ENG Dept. PT Tri Dharma Wisesa Dilihat dari tabel diatas maka kapasitas machining meningkat menjadi pcs/tahun dari sebelumnya pcs/tahun (sebesar 13.86%). Dilihat dari order untuk tahun 2010 yang sebesar pcs maka kapasitas setelah kaizen ini sudah memenuhi kebutuhan untuk tahun ini Gambar 12 Grafik perbandingan kapasitas sebelum dan sesudah kaizen terhadap order 2010 Perhitungan cost reduction Berikut perhitungan cost reduction yang didapat dari hasil kaizen ini dengan rata-rata order perbulan untuk tahun 2010 adalah pcs. Untuk cutting tool, cost reduction didapat dari selisih biaya yang dibutuh kan untuk membuat 1 pcs produknya (cost/pcs) dengan menggunakan cutting tool yang baru dibandingkan dengan cutting tool sebelumnya. Biaya proses per produk (cost/pcs) ini sendiri didapat dari : Analisis Implementasi Kaizen (Ryan Krista Rinto) 125

12 Biaya proses per produk (Cost/pcs) = harga cutting tool / lifetime tool Cost reduction (cost/pcs) = Biaya per Proses dengan Tool lama Biaya per proses dengan Tool baru Dan cost reduction perbulan serta per tahun dihitung dari : Cost reduction per month = Biaya proses per produk x rata-rata jumlah produksi bulanan Cost reduction per year = Cost reduction per month x 12 Untuk holder cutting tool, cost reduction didapat dari selisih pemakaian holder cutting tool yang terjadi akibat adanya pengurangan jumlah cutting tool yang digunakan dalam proses Op-1 sehingga biaya kebutuhan holder pun akan berkurang. Untuk mengetahui cost reduction per bulan Selisih biaya kebutuhan holder tadi akan di bagi 36 atau untuk cost reduction per tahun akan dibagi 3 karena standar umur pakainya adalah 3 tahun. Perhitungan cost reduction-nya dapat dilihat pada tabel 6 berikut : Tabel 6 Perhitungan cost reduction yang didapat dari Kaizen project (dalam Rp) Before Kaizen Cutting tool 1 After Kaizen Tool Carbide ,008,000 Tool Combinasi 126CS001 8,100,000 1 Tool Carbide ,152,000 Cylinder Boring: - Roughing - Fininshing Total 2,160,000 Total 8,100,000 Life Time 3,000 Life Time 60,000 Cost / pcs 720 Cost / pcs 135 Order per bulan 2010 (pcs) 341,846 Order per bulan 2010 (pcs) 341,846 Cylinder Boring: -Combination Bore Cost reduction (cost/pcs) 585 Cost reduction/bulan 199,979,910 Cost reduction/tahun 2,399,758, Tool Carbide K ,000 Tool Carbide ,000 Grooving : - Bottom groove 4 cutting edges Total 810,000 Total 950,000 Life Time 5000 Grooving : Life Time Bottom Cost / pcs cutting edges Cost / pcs 95 Order per bulan 2010 (pcs) 341,846 Order per bulan 2010 (pcs) 341,846 Cost reduction (cost/pcs) 67 Cost reduction/bulan 22,903,682 Cost reduction/tahun 274,844, Tool Seal ,385,000 Tool Combinasi 126CS007 16,500,000 Tool Wiper ,000,000 Grooving : - Seal groove - Boot groove Total 4,385,000 Total 16,500,000 Life Time 3,000 Life Time 60,000 Cost / pcs 1,462 Cost / pcs 275 Order per bulan 2010 (pcs) 341,846 Order per bulan 2010 (pcs) 341,846 Grooving : -Seal & Boot Combination Cost reduction (cost/pcs) 1,187 Cost reduction/bulan 405,657,253 Cost reduction/tahun 4,867,887, Tool Carbide K Tool Carbide ,500 Holder Grooving : - Guide Pin Groove 1 Cutting Edge Total Total 807,500 Life Time 5000 Life Time Cost / pcs 270 Cost / pcs 81 Order per bulan 2010 (pcs) 341,846 Order per bulan 2010 (pcs) 341,846 Grooving : - Guide Pin Groove 2 Cutting Edges Cost reduction (cost/pcs) 189 Cost reduction/bulan 64,557,617 Cost reduction/tahun 774,691,405 Cutting tool Holder Harga Harga Jumlah Holder per mesin (Op 1) 10 3,000,000 Jumlah Holder per mesin (Op 1) 8 3,000,000 30,000,000 24,000,000 Total mesin 36 Total mesin 24 Biaya kebutuhan holder 1,080,000,000 Biaya kebutuhan holder 576,000,000 Life lime Life lime 3 tahun 3 tahun Cost reduction 504,000,000 Cost reduction/bulan 14,000,000 Cost reduction/tahun 168,000,000 Total Cost reduction per month 707,098,462 Total Cost reduction per year 8,485,181, INASEA, Vol. 11 No.2, Oktober 2010:

13 PENUTUP Kesimpulan Berdasarkan hasil analisis yang telah dilakukan dari penelitian ini dapat ditarik beberapa kesimpulan, yaitu: (1) Untuk menghadapi kenaikan order tahun 2010 dilakukan sebuah project kaizen untuk meningkatkan kapasitas produksi karena berdasarkan analisis dari diagram tulang ikan diketahui akar permasalahan bahwa kapasitas yang ada saat ini tidak dapat memenuhi kebutuhan order tahun 2010; (2) Dari hasil trial diketahui bahwa hasil kaizen ini telah behasil meningkatkan kapasitas produksi sebesar 13.86% dari pcs per tahun menjadi pcs per tahun; (3) dengan adanya kaizen ini peningkatan kebutuhan dari customer sebesar 16.17% dari pcs (2009) menjadi pcs untuk tahun 2010 dapat terpenuhi; dan (4) Dari kaizen ini juga berhasil di dapat cost reduction sebesar Rp per tahun. Saran Dari hasil penelitian ini penulis ini memberikan beberapa saran untuk menindaklanjuti kaizen yang telah dicapai antara lain: (1) menjaga hasil yang dicapai dan melakukan manajemen perubahan proses dengan surat IM (informasi modifikasi); (2) penanganan cutting tool yang hatihati akibat sifat material yang lebih rawan rusak; (3) kontrol yang ketat dalam mengatur jumlah stok akibat lead time yang lebih lama yang ditimbulkan dari pembuatan cutting tool; (4) revisi tandarized Work Chart (SWC) akibat perubahan jumlah mesin dalam 1 line; dan (5) Kaizen yang sudah dicapai agar hendaknya menjadi awal bagi kaizen berikutnya sesuai yang menjadi filosofi APS (Akebono Production System) dari perusahaan yaitu continuous improvement. Sekaligus menjadi persiapan untuk menghadapi tahun-tahun yang akan datang dimana menurut data yang diterima dari marketing untuk tahun 2012 akan terjadi peningkatan order hingga lebih dari pcs. DAFTAR PUSTAKA Cuscela, K. (1998). Kaizen Blitz Attacks Work Processes at Dana Corporation, IIE Solutions, 30, Imai, M. (1997). Gemba kaizen: A commonsense, low-cost approach to management. New York: McGraw-Hill. Labach, E. J. (2010). Using Standard Work Tools For Process. Improvement Journal of Business Case Studies. Littleton: Jan/Feb Vol. 6, Iss. 1. Sheridan, J. (1997). Kaizen Blitz. Industry Week/IW, 246, Analisis Implementasi Kaizen (Ryan Krista Rinto) 127