BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Transkripsi

1 46 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Sejarah Perusahaan ADR Group of Companies (Auto Diesel Radiator Co.) berdiri pada tanggal 26 November 1973, bergerak di bidang industri manufaktur komponen otomotif. ADR Group of Companies memiliki kantor pusat di Jl. Pluit Raya I No.1 Jakarta Utara dan beberapa pabrik dikawasan Tangerang Banten. ADR Group of Companies adalah perusahaan yang berangkat dari sebuah bengkel kecil kemudian tumbuh dan berkembang menjadi perusahaan manufaktur terkemuka dalam industri suku cadang otomotif. ADR Group of Companies memproduksi komponen otomotif berupa filter, radiator, pipa rem, tangki bahan bakar, knalpot, semi trailer, axel, dump hois, kotak kardus, gasket dan berbagai komponen otomotif lainnya.

2 47 ADR Group of Companies terdiri dari beberapa perusahaan yang selanjutnya perusahaan-perusahaan tersebut disebut sebagi anak perusahaan, adapun perusahaanperusahaan yang merupakan anak cabang ADR Group of Companies antara lain: 4.2. Perusahaan Anak Cabang ADR Group of Companies PT. Hydraxle Perkasa PT. Hydraxle Perkasa adalah perusahaan yang memproduksi hoist hidrolik, bak truk, pembongkar axle serta perakitan berbagai kendaraan dengan fungsi khusus. Perusahaan ini di ambil alih oleh ADR Group of Companies pada 8 Desember 1983 dimana setelah bergabung dengan ADR Group of Companies, PT. Hydraxle Perkasa mendapat bantuan teknik dari Shin Maywa Industrial Co.Ltd. Japan, yang bergerak dalam bidang Industri Hydrolic Dumphoist. Sehingga perusahaan yang berlokasi di kawasan industri ADR Group of Companies Tangerang ini juga memasarkan produknya dengan merek Shin Maywa PT. Panata Jaya Mandiri PT. Panata Jaya Mandiri, adalah perusahaan yang memproduksi bermacammacam sistem penyaringan berkualitas untuk jenis truk, mesin-mesin industri serta alat-alat berat dengan berbagai macam aplikasi. PT. Panata Jaya Mandiri, didirikan oleh ADR Goup of Companies pada tanggal 14 Desember PT. Panata Jaya Mandiri, mendapat bantuan teknik dan lisensi dari Donaldson Company Inc. (USA), yang merupakan produsen sistem penyaringan alat berat, truk serta turbin gas yang sudah diakui dan merupakan perusahaan terbesar di bidangnya.

3 48 Selain berkerja sama dengan bidang teknik dengan Donaldson Company Inc. (USA), PT. Panata Jaya Mandiri, juga telah bersertifikasi ISO 9002 sejak 4 Desember 1996 karena kualitas produknya telah berstandar internasional PT. Selamat Sempana Perkasa PT. Selamat Sempana Perkasa menjadi member ADR Group of Companies pada tanggal 9 Maret Produk utama dari PT. Selamat Sempana Perkasa adalah Rubber Seal dan komponen-komponen otomotif yang terbuat dari karet. Hasil produksi perusahaan disuplai ke anak-anak perusahaan yang tergabung dalam ADR Group of Companies yang lain, sebab karet merupakan komponen utama dalam pembuatan filter PT. Cahaya Dinamika Bumi Persada PT. Cahaya Dinamika Bumi Persada adalah anak cabang ADR Group of Companies, merupakan perusahaan yang memproduksi besi tempa untuk komponen kendaraan bermotor serta berbagai macam jenis plastik komponen otomotif (Body motor) dan lain-lain. Selain beberapa macam komponen otomotif tersebut PT. Cahaya Dinamika Bumi Persada juga memproduksi berbagai macam box untuk packaging yang digunakan oleh seluruh anak perusahaan ADR Group of Companies PT. Mangatur Dharma PT. Mangatur Dharma merupakan salah satu anak cabang dari ADR Group yang bergerak pada bidang pemasaran. Perusahaan ini memasarkan produk filter

4 49 khusus untuk pasar lokal dan hanya untuk merk Donaldson, yang diproduksi oleh PT. Panata Jaya Mandiri PT. Prapat Tunggal Cipta PT. Prapat Tunggal Cipta merupakan perusahaan yang tergabung dalam ADR Group of Companies yang berfungsi sebagai perusahaan distributor komponen otomotif hasil produksi dari beberapa perusahaan anak cabang ADR Group of Companies. Tetapi PT. Prapat Tunggal Cipta hanya sebagai distributor hasil produksi anak cabang ADR Group of Companies untuk pasar domestik, dan bukan untuk pasaran internasional (export) PT. Selamat Sempurna Tbk. PT. Selamat Sempurna Tbk. adalah perusahaan go public yang produk utamanya adalah radiator dan filter yang berstandard internasional terbesar di Indonesia. Perusahaan ini berdiri pada tahun 1973, memproduksi filter dan radiator alumunium maupun alumunium copper serta condensator pendingin udara otomotif. Selain itu perusahaan ini memproduksi pipa rem dan juga pipa bahan bakar, tangki bahan bakar, muffler atau knalpot dan juga komponen press tool. PT. Selamat Sempurna Tbk., memiliki dua cabang pabrik yaitu di Kapuk-Jakarta Utara, yang telah berdiri sejak tahun 1973 dan di Tangerang-Banten yang berdiri sejak tahun 2000, untuk perusahaan di Kapuk merupakan pabrik untuk memproduksi radiator dan di Tangerang sebagai pabrik memproduksi filter.

5 50 Menghasilkan produk yang bermutu adalah tujuan utama yang ditekankan oleh perusahaan kepada setiap karyawan dan staffnya, maka untuk mencapai tujuan tersebut diperlukan adanya kemampuan teknik yang baik dalam perusahaan, dan juga menjalin kerjasama dengan pihak luar dalam pengembangan teknik antara lain dengan bantuan teknik atau lisensi. Bantuan teknik ini terjalin dari beberapa produsen multinasional Amerika dan Jepang, contohnya pada tahun 1979 Tokyo Radiator Mfg. Ltd, Japan memberikan bantuan teknik kepada PT. Selamat Sempurna Tbk., untuk memenuhi standarisasi ISO 9002 dan ini telah diperoleh sejak 14 Januari Kemudian untuk melengkapinya maka pada bulan Februari tahun 2000 PT. Selamat Sempurna Tbk., mendapatkan sertifikat QS9000 sebagai standarisari sistem mutu (Quality Sistem). Pada bulan Juli 2003 PT. Selmat Sempurna Tbk., telah mendapat sertikat ISO 9002 dan TS sebagai komitmen management terhadap kualitas untuk memenuhi persyaratan pasaran dunia. PT. Selamat Sempurna Tbk., juga memproduksi filter dengan merk SAKURA untuk pasar domestik dan pasar internasional dan telah memperoleh sertifikasi ISO9002/TS Perusahaan juga telah terdaftar pada Jakarta Stock Exchange (BEJ) pada tahun PT Selamat Sempurna Tbk., memiliki kantor pusat yang berlokasi di Wisma ADR lantai 2, Jln. Pluit Raya I No.1- Jakarta 14440, sedangkan pabriknya terletak di jalan LPPU Curug NO 88, Tangerang, Banten, Indonesia.

6 Visi, Misi dan Kebijakan Mutu A. Visi: Menjadi perusahaan kelas dunia di bidang industri komponen otomotif. (To become a world class company in the automotive component industry). B. Misi: Perbaikan berkesinambungan untuk memenuhi semua persyaratan dengan proses transformasi yang lebih baik. (Continuous improvement in meeting all requirements through excellence in transformation process). C. Kebijakan Mutu: Memberi pelanggan pilihan yang lebih baik. (To give the customer a better choice).

7 Struktur Organisasi -# %! 0 % "! 0 % % -.%/ 0)0 % -% 0)0 % -.%/ 0)0 % -% 0)0 % 4(/ 0)0 %. #( 0)0 % -'./.2 % - %2.2 % -'./.2 % - %2.2 % %5 #( -" #3.2 % -" #3.2 % -0.2 % -0.2% -/.2 % -/.2 % -5//.2 % -5//.2% - & 3.2 % - & 3.2 % Gambar 4.1 Sruktur Organisasi QA/QC PT. Selamat Sempurna Tbk. Dikarenakan sistem pengendalian kualitas pada PT. Selamat Sempurna Tbk. dibawah pengawasan departement QA/QC, maka dalam hal ini struktur organisasi perusahaan yang ditampilkan hanyalah struktur organisasi pada bagian QA/QC guna mempermudah didalam pengumpulan data. Pada bagian QA/QC dipimpin oleh seorang kepala departement (Ka.dept.) dan membawahi 3 (tiga) section (Ka.sie.) yaitu section Spin On Filter, Element

8 53 Filter, dan Quality Sistem, pada masing-masing section membawahi 2 (dua) subsection (Ka.subsie). Dan setiap Ka. subsie membawahi inspector dari incoming material hingga delivery. Sedangkan pada section Quality Sistem Ka.sie membawahi 2 (dua) Ka. subsie yaitu section penanganan claim dari customer dan Ka.subsie internal audit, Serta untuk section Internal Audit membawahi bagian administrasi dan sistem dokumentasi departement Inspection Proses Produksi Pengendalian kualitas pada PT. Selamat Sempurna Tbk. dilakukan mulai dari penerimaan bahan baku produk (berupa bahan baku mentah dan bahan setengah jadi) pada area gudang incomming, proses produksi komponen, proses sub assy dan proses assy hingga proses finishing produk serta pada saat penyimpanan dan sebelum pengiriman. Hal ini bertujuan untuk menjamin bahwa produk yang dihasilkan dan akan dijual kepasaran adalah produk yang benar-benar telah memenuhi kriteria yang diinginkan oleh konsumen. A. Inspection Incomming Material Untuk memulai proses produksi pada produk filter spin on tahap pertama adalah melakukan inspection terhadap semua material bahan baku (baik bahan mentah maupun setengah jadi) yang masuk ke gudang incomming. Ispection ini meliputi pemeriksaan terhadap kriteria standard demensi maupun penampilan. Pemeriksaan pada area incomming material meliputi:

9 54 1. Pemeriksaan segi visual meliputi: material packaging (inner dan outer box), bahan plate serta packing/gasket. Dalam melakukan pemeriksaan material disesuaikan antara visual dengan standard yang telah ditetapkan (menyangkut sisi dimensi dan penampilan). 2. Pemeriksaan segi fungsional meliputi: material packaging, material packaging (inner dan outer box) dan packing/gasket. Dalam melakukan pemeriksaan material bahan baku secara fungsional material diperiksa apakah dapat dipergunakan sesuai fungsi utamanya. Uji fungsional biasanya melalui capping test (untuk material packaging), uji tarik dan elastisitas (utuk jenis packing/gasket). 3. Pemeriksaan dalam segi dimensi meliputi: material packaging (inner/outer box), bahan plate serta packing/gasket dan komponen lainnya. Dalam melakukan pemeriksaan didalam sisi dimensi/ukuran, material bahan baku dilakukan pengukuran dengan menggunakan alat ukur berupa skuitmatch/jangka sorong dan roll meter untuk memastikan apakah bahan baku telah sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan dan apakah bahan baku memenuhi kriteria dimensi yang diinginkan. 4. Pemeriksaan material bahan baku untuk jenis kimia meliputi: minyak anti karat, oli SAE 90, thinner dan cat. Dalam melakukan pemeriksaan pada jenis bahan baku berupa kimia pemeriksaan melalui cara visual terhadap warna bahan baku, aroma bahan baku, viscossitas bahan baku, dan kebersihan bahan baku.

10 55 Seluruh hasil pemeriksaan yang telah dilakukan harus sesuai dengan spesifikasi dan standard produk dan disertai lampiran COA (Certifikat Of Analisis). B. Inspection pada Proses Seamer Sistem pengendalian kualitas pada proses seamer, jika dilihat dari segi inspeksi secara umum dibagi menjadi 4 (empat) kategori, yang meliputi: 1. Kategori yang pertama didalam melakukan inspeksi terhadap proses seamer adalah memastikan kesesuaian komponen yang digunakan pada setiap produk yang akan diseamer 2. Kategori yang kedua adalah melakukan pemeriksaan secara visual terhadap hasil proses seamer. Dalam kategori ini ada beberapa faktor yang menjadi parameter keberhasilan proses seamer yang baik kualitasnya. Didalam melakukan inspeksi pada proses seamer, kategori yang tidak kalah pentingnya adalah pemeriksaan terhadap dimensi filter setelah dirakit/diseamer. Pada kategori ini beberapa bagian terpenting pada filter yang harus dilakukan pengukuran meliputi: tinggi filter, diameter liapatan seamer dan diameter body filter setelah diseamer, jarak lipatan seamer terhadap packing (A), Jarak antara ulir pertama dengan packing (A). 3. Sedangkan kategori yang ke empat adalah, memastikan produk hasil proses seamer tidak terjadi kebocoran. Di PT. Selamat Sempurna Tbk. proses pemeriksaan kebocoran pada proses produksi dilakukan setelah proses seamer menggunakan Water Leak Test. Prinsip kerja dari alat ini adalah filter

11 56 dipasang pada neple-neple yang ada pada Water Leak Test yang diberi tekanan angin sebesar 7kg/cm 2 selanjutnya filter yang telah terpasang pada neple dengan tekanan angin tersebut dimasukkan kedalam bak berisikan air selama 10 dtk (sepuluh detik). Kebocoran akan dapat terdeteksi dengan adanya gelembung udara yang keluar dari filter yang bocor melalui celahcelah kebocorannya. Gambar 4.2 Mesin Water Leak Test Jika ditemukan adanya penyimpangan atau ketidak sesuaian kualitas produk terhadap standard mutu yang telah ditentukan, maka proses harus segera diberhentikan dengan melakukan QC Hold, yaitu menempelkan label Hold berwarna merah pada hasil produksi yang bermasalah tersebut. Selanjutnya menginformasikan masalah yang terjadi kebagian terkait (Ka. Produksi, Ka. Engineering atau Ka. QA/QC) untuk mengambil keputusan hasil produksi yang bermasalah tersebut. Apakah masih layak digunakan ataukah harus di rework dan mungkin harus didisposal, sesuai pertimbangan dari beberapa faktor yang mungkin terjadi.

12 Manufaktur (Proses Seamer) Material berupa komponen penyusun filter yang telah melalui proses pada sub assy kemudian di kumpulkan. Setelah masing-masing komponen tersebut telah memenuhi spesifikasi produk yang telah ditentukan kemudian digabungkan satu persatu. Pada tahapan ini proses dilakukan dengan cara manual yaitu menggunakan tenaga manusia dengan cara: Body Dari komponen set Packing (B) Elemnt Assy Spring 1. Persiapan Seat Assy 2. Pengisian 3. Penutupan 4. Verifikasi awal set up 5. Seamer 6.Inspeksi hasil seamer 5.Ke Water Leak -Test Gambar 4.3. Flow Chart Proses seamer

13 58 1. Ambil komponen set dari area penempatan sementara. Komponen penyusun filter oli jenis spin on terdiri dari body filter, spring, element assy, packing (B) dan seat assy. 2. Melakukan proses persiapan yaitu dengan meletakkan komponen filter berupa body diatas konveyor. Pastikan body kosong filter tidak ada benda asing didalamnya (scrap/kotoran lainnya) dan tidak karat. A. Element Assy B. Komponen Penyusun Filter Gambar 4.4 Persiapan Proses Seamer Gambar 4.5 Proses Pengisian

14 59 3. Lakukan proses pengisian body filter dengan komponen-komponen lainnya secara berurutan dimulai dari spring, element assy dan packing (B). Pasang packing (B) pada dudukannya yaitu pada leher endplate atas. 4. Langkah penutupan yaitu meletakkan seat assy pada bagian atas body filter yang telah diisi oleh komponen-komponen filter. Sampai pada tahap ini proses dilakukan dengan cara manual. 5. Proses seamer yaitu proses perakitan/penggabungan atas beberapa komponen penyusun filter dengan cara menggabungkan dua buah komponen yaitu body filter dengan seat assy dengan cara melipat kedua ujung (bibir) komponen tersebut menjadi satu ikatan yang membentuk over lap (overlap seamer). Pada proses ini dilakukan menggunakan mesin semi auto. A. Proses Seamer dan Penutupan (pada mesin semi auto) B. Proses Seamer (pada mesin auto) Gambar 4.6 Proses Seamer (dengan mesin semi auto dan mesin auto)

15 Jaringan Pemasaran Jaringan pemasaran ADR Group of Companies tidak hanya di Indonesia tetapi juga sudah memasuki mancanegara dan lebih dari 60 (enam puluh) negara yang tersebar diberbagai benua di dunia, seperti negara-negara di Eropa, Asia, Australia, Afrika, dan Amerika Variable Penelitian (4M dan 1E) Pada sistem pengendalian kualitas terhadap proses seamer, variabel-variabel yang dapat mempengaruhi kualitas hasil proses seamer yaitu faktor 4M dan 1E. Pengertian 4M dan 1E adalah sebagai berikut: Variable Man/Personnel (tenaga kerja/karyawan). Pada variabel ini dapat mempengaruhi hasil produksi pada proses seamer, dimana tenaga kerja yang terampil dan pengalaman akan mempengaruhi hasil set up proses yang pada akhirnya akan berpengaruh terhadap kualitas produk pada hasil seamer Variabel Material (bahan baku produk) Material yang digunakan sebagai bahan pembuatan filter dapat berpengaruh terhadap hasil proses seamer yang kualitasnya baik. Pemilihan bahan baku yang akan digunakan sebagai bahan dasar pembuatan filter harus memenuhi syarat-syarat tertentu. Sehingga hasil produksi dapat digunakan secara aman dan memenuhi keinginan terhadap tujuan pembuatan filter.

16 Variabel Machines (mesin dan alat kerja) Mesin dan peralatan yang dipergunakan didalam proses pembuatan filter khususnya pada proses seamer sangat berpengaruh terhadap hasil seamer. Alat atau mesin dengan kondisi yang baik dapat menghasil produk yang baik, demikian juga sebaliknya apabila mesin dalam kondisi tidak normal maka proses atau hasil yang didapat juga kurang baik, atau bahkan akan mengakibatkan produk defect Variabel Methods (metode) Metode yang digunakan pada proses seamer akan berpengaruh terhadap hasil proses seamer. Metode yang baik akan dapat menghasilkan proses yang baik pula. Dengan metode yang baik proses produksi dapat menjadi lebih cepat, lebih tertata dan dapat menurunkan defect yang mungkin timbul pada proses produksi Variabel Environment (lingkungan/area kerja) Suasana dan lingkungan kerja yang tertata rapi dan nyaman dapat membantu kelancaran proses produksi, seperti penempatan barang, kebersihan lingkungan penataan tempat atau lay out proses produksi, dan suhu udara pada ruang kerja akan memberi dampak terhadap kinerja karyawan Pengumpulan Data Data yang dipergunakan didalam melakukan analisa terhadap kualitas produk filter oli jenis spin on pada proses seamer diperoleh melalui:

17 62 1. Melakukan studi lapangan, yaitu dengan cara mengumpulkan data-data yang diperlukan melalui pengamatan langsung pada proses seamer serta melakukan wawancara secara langsung dengan operator seamer maupun dengan staff produksi khusunya bagian seamer. 2. Melakukan studi pustaka, yaitu dengan cara mempelajari toeri-teori atau dasar-dasar Staistik Proses Control (SPC), dan aplikasi terhadap data yang sudah dikumpulkan. Untuk melakukan analisa terhadap kualitas produk pada proses seamer, diambil data yang bersumber dari hasil produksi dengan melakukan pengamatan terhadap proses produksi pada proses seamer selama 2 (dua) bulan yaitu pada periode November-Desember Tabel 4.1. Data Defect Produk Filter Jenis Spin On Oill Filter Pada Proses Seamer periode November-Desember 2009 Kriteria Defect Proses Seamer Observasi % Defect ke- Defect Body Benjol Element Miring P/B Melejit Body Penyok Lipatan Seam Benjol

18 63 Lanjutan Tabel Jumlah 13, % 6,821 2,829 1,951 1, Pengolahan Data Setelah dilakukannya pengumpulan data, maka langkah selanjutnya ialah melakukan pengolahan terhadap data yang telah dikumpulkan tersebut dengan menggunakan alat didalam sistem pengendalian kualitas yang dikenal dengan 7 tools (seven tools), namun dalam hal ini penulis akan menggunakan 3 (tiga) alat dari

19 64 ketujuh alat sistem pengendali kualitas tersebut. Ketiga komponen tersebut meliputi: Diagram Pareto, Peta Kendali Proses/Peta Control p (p-chart), dan Cause and Effect Diagram/Diagram Fish Bone (Diagram Ishikawa). Berikut ini adalah pengolahan data yang dilakukan dengan menggunakan 3 (tiga) dari 7 (tujuh) tools didalam pengendalian kualitas tersebut: Pengamatan Terhadap Data Defect Filter Didalam melakukan penelitian, penulis mendapatkan data defect terhadap hasil produksi pada proses seamer sebagai berikut: Tabel 4.2. Data Defect Filter Oil Jenis Spin On pada Proses Seamer Periode November-Desember 2009 Observasi Jumlah Persentasi Proporsi ke- Produksi Defect Defect % 1 61, % 2 62, % 3 74, % 4 85, % 5 76, % 6 67, % 7 65, % 8 65, % 9 75, % 10 61, % 11 68, % 12 75, % 13 61, % 14 72, % 15 65, % 16 65, % 17 63, % 18 75, %

20 65 Lanjutan Tabel , % 20 63, % 21 70, % 22 79, % 23 69, % 24 78, % 25 61, % 26 68, % 27 65, % 28 65, % 29 63, % 30 69, % 31 87, % 32 69, % 33 65, % 34 72, % 35 79, % 36 69, % 37 62, % 38 76, % 39 64, % 40 83, % Jumlah 2,803,697 13, % Agar dapat membuat analisa tentang penerapan pengendalian kualitas yang berkaitan dengan defect yang terjadi setelah seamer di PT. Selamat Sempurna Tbk, yang akan dilakukan pertama kali adalah mencari proses-proses kunci bisnis yang akan mendatangkan profitabilitas serta menentukan planing-planing yang harus dilakukan untuk meningkatkan kualitas guna meningkatkan proses-proses bisnis tersebut. Berikut ini adalah informasi tentang perbandingan kesalahan proses seamer yang mengakibatkan defect pada proses seamer dengan sasaran atau target defect

21 66 maksimal yang direncanakan perusahaan melalui Business Plan. Sebagai perbandingan berikut adalah target defect pada proses seamer melalui Business Plan yang telah ditetapkan oleh perusahaan untuk periode 2009 yaitu: Tabel 4.3. Bussiness Plan Proses Assy Periode 2009 Target Quality Target Frekuensi Defect Objective Pencapaian Pelaporan (pcs) PPM (Defect) Spin On Assy (Seamer) Penanggung jawab Saat ini Bulan Produksi Review Period MRM berikutnya Tabel tersebut memberikan informasi bahwa PT.Selamat Sempurna Tbk. Memberikan suatu target tentang produk defect pada proses seamer dengan besarnya jumlah defect yang diijinkan sejumlah pcs dalam ukuran PPM (part per million) untuk periode Hal tersebut berarti dalam jumlah produksi sebanyak pcs (satu juta) produk hasil seamer hanya diperbolehkan pcs produk yang defect. Setelah penulis melakukan pengamatan terhadap apa yang telah di targetkan oleh perusahaan tentang target defect pada proses seamer, selanjutnya penulis akan membandingkan kenyataan dilapangan mengenai jumlah produk defect pada proses seamer terhadap apa yang telah dituangkan dalam business plan. Tabel 4.4. Defect Proses Seamer Periode November -Desember 2009 Proses Assy Assy Spin On (Semaer) Periode produksi Nov Des Jml Produksi Target PPM Jml Defect (%) Defect PPM Defect ,49% 4.918

22 67 Hasil pengamatan terhadap jumlah produk yang dihasilkan dengan jumlah produk yang defect pada peiode November-Desember 2009, defect pada proses seamer mencapai 0.49% dari total produksi yang berjumlah pcs. Sementara itu jika dilihat dari segi pencapaian target PPM terdapat selisih yang sangat tajam dari target yang ditetapkan, atau sebanyak pcs dari pcs target PPM (melonjak hampir 4x lipat) dari target PPM yang telah ditetapkan sehingga perlu segera adanya penanganan terhadap masalah tersebut agar dapat menurunkan angka defect pada proses seamer Diagram Pareto Selanjutnya untuk melakukan langkah perbaikan terhadap kualitas produk pada proses seamer, dilakukan pengelompokan jenis defect pada proses tersebut, langkah yang diambil yaitu dengan cara mengidentifikasi masalah, mulai dari masalah yang terbesar hingga pada masalah terkecil yang terjadi pada proses assy spin on (seamer). Hal ini bertujuan untuk mengetahui pada titik permasalahan yang mana yang paling besar jumlah defect nya, untuk segera dilakukan penanganan agar tidak timbul defect dalam jumlah yang lebih besar lagi pada proses tersebut. Dari data diatas maka diperoleh ringkasan data dan Pareto rangking defect pada proses assy spin on (seamer) sebagai berikut: Tabel 4.5. Jenis Defect Pada Proses Assy Spin On (Seamer) No. Jenis/kriteria Defect Frekuensi Akumulasi % % Akumulasi 1 Body benjol % 49 % 2 Element Assy Miring % 70 % 3 Packing (B) Melejit % 84 %

23 68 Lanjutan Tabel Body Filter Penyok % 94 % 5 Lipatan Seamer Benjol % 100 % Jumlah % % + %(3) 7% "1:'/ 58 9' 7 %(3 3%5 0 7%! 56 Gambar 4.7 Diagram Pareto Kriteria Defect Seamer Berdasarkan pada informasi Tabel 4.5, dan analisa Diagram Pareto defect proses seamer pada Gambar 4.3 diatas maka diketahui bahwa tingkat defect tertinggi berdasarkan rangking pada proses assy spin on (seamer) sebagai berikut: 1. Body benjol 2. Element Assy miring 3. Packing (B) melejit 4. Body filter penyok

24 69 5. Lipatan seamer benjol Terlihat bahwa nilai kerusakan produk/defect tertinggi ialah Body Benjol dengan besarnya nilai kerusakan adalah = 49,5% Penyusunan Peta Kendali p (p-chart) Selanjutnya untuk melakukan pengendalian kualitas pada proses seamer dilakukan penyusunan Peta Kendali p (p-chart) total defect seamer dan pada tiaptiap kriteria defect yang terjadi pada proses assy spin on (seamer). Berikut ini adalah Peta Kendali p (p-chart) total pada proses seamer sebagai berikut: A. Peta Kendali p Untuk Total Defect Proses Seamer Tabel 4.6. Peta Kendali p Untuk Total Defect pada Proses Seamer Observasi Jumlah Proporsi Garis Batas Kendali ke- Produksi Defect Defect Pusat Atas Bawah 1 61, , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,

25 , Lanjutan Tabel , , , , , , , , , , , , , , , , , , , Jumlah ni = 2,803,697 xi = 13,788 pi = Cara perhitungannya adalah sebagai berikut: pi xi i = i= 1 13,782 GarisPusat( GP) p = ( GP) p = p = = = g sampel 2,803,697 g g 1 = BPAp = p(1 p) ( ) p + 3 = = ni 61,825 BPBp = p(1 p) 0.005( ) p + 3 = = ni 61,825 Diamana : pi = proporsi kesalahan setiap sampel pada setiap kali observasi

26 71 xi ni = banyaknya kesalahan setiap sampel pada setiap kali observasi = banyaknya sampel yang diambil pada setiap kali observasi yang selalu bervariasi g = banyaknya observasi Dari perhitungan menggunakan rumus diatas maka akan diperoleh Peta Kendali p Total p Defect Pada Proses Seamer sebagai berikut: )', +,; ) * ;,,; ) ' Gambar 4.8 p-chart Total Defect Seamer Dalam langkah perbaikan didalam pengendalian kualitas pada proses seamer, langkah berikutnya adalah membuat bagan Peta Kendali pada masing-masing permasalahan yang timbul, bagan ini akan dibuat sesuai dengan urutan rangking dengan jumlah angka defect tertinggi ke tingkat angka defect yang terendah, sesuai dengan Diagram Pareto pada Gambar 4.3.

27 72 B. Peta Kendali p untuk Kriteria Defect Body Benjol Tabel 4.7. Kendali p Pada Kriteria Defect Body Benjol Jumlah Observasi Proporsi Garis Body ke- Defect Defect Pusat Benjol Bataa Kendali Atas Bawah

28 73 Lanjutan Tabel Jumlah xi = 13,788 ni = 6,821 pi = Cara perhitungannya adalah sebagai berikut: pi xi i = i= 1 6,821 GarisPusat( GP) p = ( GP) p = p = = = g sampel 13,788 g g 1 = BPAp = BPBp = p(1 p) ( ) p + 3 = = ni 310 p(1 p) ( ) p + 3 = = ni 310 Diamana : pi xi ni = proporsi kesalahan setiap sampel pada setiap kali observasi = banyaknya kesalahan setiap sampel pada setiap kali observasi = banyaknya sampel yang diambil pada setiap kali observasi yang selalu bervariasi g = banyaknya observasi Dari hasil perhitungan menggunakan rumus diatas maka akan diperoleh Peta Kendali p pada proses assy spin on (seamer) untuk kriteria defect Body Benjol seperti terlihat pada Gambar 4.9, berikut ini:

29 74 ) ' -. - / +,; ) * ;,,; ) ' Gambar 4.9 p-chart Kriteria Defect Body Benjol C. Peta Kendali p untuk Kriteria Defect Element Assy Miring Tabel 4.8 Kendali p Untuk Kriteria Defect Element Assy Miring Jumlah Observasi Proporsi Garis Element ke- Defect Defect Pusat Miring Bataa Kendali Atas Bawah

30 75 Lanjutan Tabel Jumlah xi = 13,788 ni = 2,829 pi = Cara perhitungannya adalah sebagai berikut: pi xi i = i= 1 2,829 GarisPusat( GP) p = ( GP) p = p = = = g sampel 13,788 g g 1 = BPAp = BPBp = p(1 p) ( ) p + 3 = = ni 310 p(1 p) ( ) p + 3 = = ni 310 Diamana : pi xi = proporsi kesalahan setiap sampel pada setiap kali observasi = banyaknya kesalahan setiap sampel pada setiap kali observasi

31 76 ni = banyaknya sampel yang diambil pada setiap kali observasi yang selalu bervariasi g = banyaknya observasi Dari hasil perhitngan berdasarkan nilai pada tabel untuk kriteria defect pada proses semer jenis defect Element Assy Miring di atas, maka akan diperoleh Peta Kendali p seperti terlihat pada Gambar 4.10, berikut ini: ) ' 0 % $ +,; ) * ;,,; ) ' Gambar 4.10 p-chart Kriteria Defect Element Assy Miring D. Peta Kendali p untuk Kriteria Defect Packing (B) Melejit Tabel 4.9 Kendali p Untuk Kriteria Defect Packing (B) Melejit Jumlah Bataa Kendali Observasi Proporsi Garis ke- P/B Defect Defect Pusat Atas Bawah Melejit Lanjutan Tabel 4.9.

32 Jumlah xi = 13,788 ni = 1,951 pi = Cara perhitungannya adalah sebagai berikut: pi xi i = i= 1 GarisPusat( GP) p = ( GP) p = p = = g sampel g g 1,951 = 13,788 1 =

33 78 BPAp = BPBp = p(1 p) ( ) p + 3 = = ni 310 p(1 p) ( ) p + 3 = = ni 310 Diamana : Pi xi ni = proporsi kesalahan setiap sampel pada setiap kali observasi = banyaknya kesalahan setiap sampel pada setiap kali observasi = banyaknya sampel yang diambil pada setiap kali observasi yang selalu bervariasi g = banyaknya observasi Untuk Peta Kendali p pada jenis defect Packing (B) Melejit dapat dilihat pada Gambar 4.11, berikut ini: ) ' $ 1-2 / +,; ) * ;,,; ) ' Gambar 4.11 p-chart Kriteria Defect Packing (B) Melejit

34 79 E. Peta Kendali p untuk Kriteria Defect Body Penyok Tabel 4.10 Kendali p Untuk Kriteria Defect Body Penyok Jumlah Observasi Proporsi Garis Body ke- Defect Defect Pusat Penyok Bataa Kendali Atas Bawah

35 80 Lanjutan Tabel Jumlah xi = 13,788 ni = 1,393 pi = Cara perhitungannya adalah sebagi berikut: pi xi i = i= 1 1,393 GarisPusat( GP) p = ( GP) p = p = = = g sampel 13,788 g g 1 = BPAp = BPBp = p(1 p) ( ) p + 3 = = ni 310 p(1 p) ( ) p + 3 = = ni 310 Diamana : pi xi ni = proporsi kesalahan setiap sampel pada setiap kali observasi = banyaknya kesalahan setiap sampel pada setiap kali observasi = banyaknya sampel yang diambil pada setiap kali observasi yang selalu bervariasi g = banyaknya observasi Bentuk Peta Kendali p untuk jenis defect Body Penyok pada proses assy spin on (seamer) adalah seperti pada Gambar 4.12, berikut ini:

36 81 ) ' -. +,; ) * ;,,; ) Gambar 4.12 p-chart Kriteria Defect Body Penyok F. Peta Kendali p untuk Kriteria Defect Lipatan Seamer Benjol Tabel 4.11 Kendali p Untuk Kriteria Defect Lipatan Seamer Benjol Jumlah Bataa Kendali Observasi Proporsi Garis Lipatan ke- Defect Defect Pusat Atas Bawah Seam Benjol

37 82 Lanjutan Tabel Jumlah xi = 13,788 ni = 794 pi = Cara perhitungannya adalah sebagi berikut: pi xi i = i= GarisPusat( GP) p = ( GP) p = p = = = g sampel 13,788 g g 1 = BPAp = BPBp = p(1 p) ( ) p + 3 = = ni 310 p(1 p) ( ) p + 3 = = ni 310 Diamana : pi xi = proporsi kesalahan setiap sampel pada setiap kali observasi = banyaknya kesalahan setiap sampel pada setiap kali observasi

38 83 ni = banyaknya sampel yang diambil pada setiap kali observasi yang selalu bervariasi g = banyaknya observasi Melalui perhitungan dengan menggunakan cara diatas maka akan diperoleh Peta Kendali p untuk jenis defect Lipatan Seamer Benjol pada proses seamer yaitu dapat dilihat seperti tampak pada Gambar 4.13, berikut ini: ) ' 3 4 ) - / +,; ) * ;,,; ) ' Gambar 4.13 p-chart Jenis Defect Lipatan Seamer Benjol Setelah dilakukan perhitungan batas kendali terhadap kelima masalah defect yang timbul pada proses seamer mulai dari rangking yang terkecil (defect terbabnyak) hingga pada rangking yang terbesar (defect terkecil), diketahui tidak terdapat penyebab penyimpangna secara khusus (Assignable cause dan special cause), akan tatepi disebabkan oleh adanya sebab umum dalam perusahaan (random cause dan chance cause). Hal ini sudah lazim terjadi pada proses assy spin on (seamer).

39 Cause and Effect Diagram/Diagram Sebab-Akibat (Fish Bone) Untuk dapat megetahui factor-faktor penyebab kerusakan/defect produk pada proses seamer, selanjutnya digunakan Cause and Effect Diagram/Ishikawa untuk mencari sub-sub faktor yang dapat berpengaruh terhadap proses dan hasil proses. A. Diagram Sebab-Akibat Body Benjol $ &&'% &-. - / '5) 5 6 #53/ (/ /5 ) 2/ /5 // +7/2/ %7%17 02/7 " 3/ 02 // 5%2% 0(((6/ 051( 5%2% 02 ) ( 5%2% -. - / :(5(55 & 5 2 5%2% 2 /2 ( ' 25 5%2% (52( 23 < 0. Gambar 4.14 Diagram Sebab-Akibat Body Benjol Dari pengolahan data dengan menggunakan Diagram Sebab-Akibat pada defect Body Benjol dapat diketahui bahwa terdapat beberapa faktor utama yang mneyebabkan terjadinya defect dengan kriteria Body Benjol. Adapun faktor-faktor penyebab defect tersebut adalah: 1). Faktor Manusia (Personnel) Kesalahan yang dilakukan oleh operator didalam menggunakan/menyiapkan jenis komponen pada saat proses seamer.

40 85 Kesalahan yang dilakukan oleh inspektor dalam melihat standard acuan produk berupa drawing produk pada saat verifikasi awal set up. Kesalahan inspektor pada saat melakukan pengukuran terhadap dimensi komponen filter yang akan di seamer. Kesalahan yang dilakukan oleh operator pada saat memberikan identitas hasil produksi yang akan dilanjutkan pada proses seamer. 2). Faktor Mesin (Machines). Pada proses seamer defect body benjol tidak ditemukan adanya sebab yang diakibatkan oleh kerja mesin. 3). Faktor Material Diameter kawat spring kebesaran. Diameter spring kekecilan. Spring ketinggian. Ujung spring menonjol/tajam. Spring jatuh/roboh. Element assy miring. 4). Faktor Metode (Methods) Penempatan komponen tidak pada tempatnya. Barang tanpa identitas. Tidak dilakukan verifikasi. 5). Faktor Pengukuran (Measurement) Masa kalibrasi alat ukur lewat (melampaui batas masa kalibrasi ulang). Alat ukur yang digunakan rusak.

41 86 6). Faktor Lingkungan (Environment). Penempatan komponen set tercampur. B. Diagram Sebab-Akibat Element Assy Miring $ &&'%&0 %$ #5 6 5) #55 =%2% 2 %(3 5 // " ( 5 %%/5 / 02/'/ 2/ 5 // /) 5%2% 02 /5 5%2% 0 //5 ((2%(5 02 //2/ 0 % $ < < < 0. Gambar 4.15 Diagram Sebab-Akibat Element Assy Miring Hasil pengolahan data dengan menggunakan Diagram Sebab-Akibat pada masalah/defect Element Assy Miring dipengaruhi oleh faktor-faktor utama yang meliputi: 1). Faktor Manusia/Karyawan (Personnel). Salah pengambilan komponen. Salah pengukuran komponen.

42 87 Salah menggunakan standard acuan produk. Salah penggunaan spring. 2). Faktor Mesin (Machines). Sedangkan pada mesin tidak ditemukan adanya faktor yang memungkinkan terjadinya defect dengan kategori element assy miring. 3). Faktor Material Komponen filter tercampur. Body filter ketinggian. Element assy kependekan. Potongan kertas miring. Spring miring. Dimensi spring ketinggian. Diameter element kekecilan. 4). Faktor Metode (Methods). Pada jenis defect dengan kategori element assy miring, dari hasil pengolahan data dengan menggunakan Diagram Sebab-Akibat tidak ditemukan adanya faktor penyebab yang mungkin disebabkan oleh faktor metode. 5). Faktor Pengukuran (Measurements) Alat ukur telah lewat masa kalibrasi. Alat ukur rusak.

43 88 6). Faktor Lingkungan (Environment). Dari segi faktor lingkungan kemungkinan penyebab terjadinya Element Assy Miring juga tidak ditemukan. Sehingga kemungkinan terjadinya Element Assy Miring hanya disebabkan oleh faktor manusia, material, dan pengukuran. C. Diagram Sebab-Akibat Packing (B) Melejit $ &&'%&$1-2 / #5 65) #55 25%2% 2 / ) 2%(5 // 2 /2( 2 225/8 9 5/ 25/8 9 %//, "1#5 5 02//17 02/ %2% = (( 0)5/ %2% = 2 5 5%2% /25/8 9 (52 =%2% ) / 5) 2 $ 1-2 /.( 2( 2 2/8 9 (57 0. Gambar 4.16 Diagram Sebab-Akibat Packing (B) Melejit Faktor-faktor yang menyebabkan defect pada proses seamer terutama Packing (B) Melejit meliputi: 1). Faktor Manusia (Personnel). Kesalahan pada penggunaan acuan standard produk. Salah ambil packing (B).

44 89 Hasil pengukuran dimensi komponen salah. Kesalahan pemakaian komponen. Pemasangan packing (B) tidak pas/tepat pada dudukannya. 2). Faktor Mesin (Machines). Komponen bergeser akibat putaran mesin. 3). Faktor Material Diameter packing (B) longgar. Leher E/P A kekcilan. Spring miring/jatuh. Salah spring/spring tidak sesuai. 4). Faktor Metode (Methods). Salah penempatan komponen, sehingga menagakibatkan kesalahan didalam pemakaian komponen. 5). Faktor Pengukuran (Measurements). Alat ukur telah melewati masa kalibrasi. Alat ukur rusak. 6). Faktor Lingkungan (Enviroment). Identitas pada penempatan Pacing (B) tidak jelas. Penerangan pada area penempatan packing (B) kurang. Penempatan komponen pengembalian sisa produksi salah sehingga tercampur dengan part number lainnya.

45 90 D. Diagram Sebab-Akibat Filter Penyok $ &&'%& ' ' % < %( // = 7 )<) // 7 %(3 5%%1( ) 2 %(5 //5// %(3 ) ) ( 5) )%(35%%/ 0 5%% 5 ) (5 (75 :( / 22()%(3 (5% (2) (/ "&% ' %( ' Gambar 4.17 Diagram Sebab-Akibat Filter Penyok Dari hasil pengolahan data dengan menggunakan diagram sebab-akibat Filter Penyok disebabkan oleh beberapa faktor utama yang meliputi: 1). Faktor Manusia (Personnel). Kerja terburu-buru sehingga filter jatuh. Opertaor tidak menggunakan sarung tangan. 2). Faktor Mesin (Machines). Dudukan roll seamer terdapat benda asing (scrap dan kotoran/partikel padat). 3). Faktor Material Body filter terkena minyak sehingga licin.

46 91 Body filter kotor/ada bram yang menepel. 4). Faktor Metode (Methods). Tidak melakukan pengelapan pada body filter. Sistem kontrol kebersihan mesin tidak dijalankan. Belum ditentukan batas maksimum penyusunan palet body kosong. 5). Faktor Pengukuran (Measuremenst) Sedangkan faktor pengukuran, pada pengolahan data dengan menggunakan Diagram Sebab-Akibat, tidak ditemukan kemungkinan terjadinya defect. 6). Faktor Lingkungan (Environment). Body filter berbenturan ketika proses pemindahan dari pembuatan body ke proses seamer. E. Diagram Sebab-Akibat Lipatan Seamer Benjol $ &&'% &4) - / #5 51 5)3 6 :/ %& 8)/? 2 3%59 :/)%(3 8)/? )( %7 %16 (/ ( = // % = 2 // 5 4) - / 5 2( / ( (5() 5% 0%(5 >% 8(5 ) 29 >%/ 0. Gambar 4.18 Diagram Sebab-Akibat Lipatan Seamer Benjol

47 92 Hasil pengolahan data dengan menggunakan Digram Sebab-Akibat pada defect Body Benjol terhadap proses seamer dipengaruhi oleh faktor-faktor berikut ini: 1). Faktor Manusia (Personnel). Kesalahan penggunaan roll seamer. Kesalahan penggunaan cak seamer. 2). Faktor Mesin (Machines). Roll miring. Roll seamer macet (tidak berputar). 3). Faktor Material Triming element cover cacat (sumbing, penyok). Triming body cacat (subing, lebar tidak sama). Hasil projection/welding tidak terpusat (centre). 4). Faktor Metode (Methods). Silicon tidak rata. Tidak diberi silicon. 5). Faktor Pengukuran (Measurements). Alat ukur rusak/masa kalibrasinya lewat, yang mengakibatkan alat ukur tidak dapat berfungsi secara benar dan tidak diketahui kerusakannya. 6). Faktor Lingkungan (Environment). Cak seamer tercampur dengan diameter lain didalam tempat penyimpanan.

48 93 Setelah dilakukan pengolahan data dengan menggunakan Diagram Pareto, Peta Kendali Proses (p-chart) dan Diagram Sebab-Akibat, maka langkah selanjutnya adalah melakukan analisa dari hasil pengolahan data dengan ketiga QC tools tersebut yang akan di bahas pada bab selanjutnya.