BAB V ANALISA HASIL 5.1 Analisa 5.1.1 Pembuatan Diagram Sebab Akibat Diagram sebab akibat memperlihatkan hubungan antara permasalahan yang dihadapi dengan kemungkinan penyebabnya serta faktor-faktor yang mempengaruhinya. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi dan menjadi penyebab kerusakan produk secara umum dapat digolongkan sebagai berikut: 1. Man (manusia) Para pekerja yang yang melakukan pekerjaan yang terlibat dala proses produksi. 2. Material (bahan baku) Segala sesuatu yang dipergunkaan oleh perusahaan sebagai komponen produk yang akan diproduksi tersebut. 3. Machine (mesin) Mesin-mesin dan berbagai peralatan yang digunakan dalam proses produksi. 70
71 4. Methode (metode) Instruksi kerja atau perintah kerja yang harus diikuti dalam proses produksi. Setelah diketahu jenis-jenis cacat yang terjadi, maka PT. Dynaplast perlu mengambil langkah-langkah perbaikan untuk mencegah timbulnya kerusakan yang serupa. Hal penting yang harus dilakukan dan ditelusuri adalah mencari penyebab terjadinya cacat produk tersebut. Sebagai alat bantu untuk mencari penyebab terjadinya cacat produk, digunakan diagram sebab akibat atau yang disebut fishbone diagram. Adapun penggunaan diagram sebab akibat untuk menelusuri jenis masing-masing cacat produk yang terjadi adalah sebagai berikut:
72 1. Flashing Material Metode Cavity aus Clamping force tidak sesuai Plate aus Pendinginan pada mold Core aus kurang tepat dalam perakitan Flashing mold Tekanan injection berlebihan Setelan mesin tidak pas Manusia Mesin Gambar 5.1 Diagram Sebab Akibat Cacat Flashing
73 Tabel 5.1 Sebab Akibat Cacat Flashing Deskripsi Faktor Manusia Diskusi 1 Setelan mesin tidak pas Setelan mesin sudah sesuai dan sampai sekarang tidak berubah 2 tepat dalam Tim perakit sudah merakit perakitan mold sesuai gambar kerja Faktor Mesin Deskripsi 1 Tekanan injection berlebihan Deskripsi Diskusi Tekanan injection sudah sesuai parameter yang ditentukan Faktor Material Diskusi 1 Cavity aus Cavity mengalami keausan sehingga area cavity menjadi lebih luas dan material bisa masuk tidak merata 2 Core aus Core tidak mengalami keausan 3 Plate aus Plate mengalami keausan sehingga ketidakmerataan plate menyebabkan material masuk Faktor Metode Deskripsi 1 Clamping force tidak sesuai 2 Pendinginan pada mold kurang Diskusi Clamping force sudah sesuai dengan parameter yang digunakan Panas tidak ditemukan pada area mold Ya Ya Ya Ya Ya Ya
74 2. Kotor Material Metode Biji plastik Pencampuran biji plastik tidak tercampur kotoran Mold kotor sesuai standar Kotor memakai sarung Barrel pada mesin kotor tangan saat packing Area packaging Konveyor kotor kotor Manusia Mesin Gambar 5.2 Diagram Sebab Akibat Cacat Kotor
75 Tabel 5.2 Sebab Akibat Cacat Kotor Deskripsi Faktor Manusia Diskusi 1 memakai sarung tangan Operator selalu memakai sarung tangan saat packing 2 Area packaging kotor Operator selalu melakukan langkah 5R minimal satu minggu sekali Faktor Mesin Deskripsi Diskusi 1 Barel mesin kotor Ditemukan barel yang kotor pada mesin karena jarang dibersihkan 2 Konveyor kotor Ditemukan konveyor yang kotor karena jarang dibersihkan Faktor Material Deskripsi Diskusi 1 Biji plastik tercampur kotoran Biji plastik selalu terjaga kebersihannya 2 Mold kotor Ditemukannya karat yang parah pada komponenkomponen mold Faktor Metode Deskripsi 1 Pencampuran biji plastik tidak sesuai standar Diskusi Pencampuran biji plastik sudah sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan Ya Ya Ya Ya Ya Ya Ya
76 3. Scratch Material Metode Core terdapat Cacat Clamping force tidak sesuai Produk saling bertabrakan Scratch Pemasangan core tidak tegak lurus terhadap plate Manusia Mesin Gambar 5.3 Diagram Sebab Akibat Cacat Scratch
77 Tabel 5.3 Sebab Akibat Cacat Scratch Deskripsi 1 Pemasangan core tidak tegak lurus terhadap plate Deskripsi Deskripsi 1 Produk saling bertabarakan saat dikeluarkan Faktor Manusia Diskusi Tim perakitan sudah memasang core dengan benar Faktor Mesin Diskusi ada Faktor Material Diskusi Tempat jatuhnya produk terlalu datar 2 Core terdapat cacat ditemukan cacat pada core Faktor Metode Deskripsi 1 Clamping force tidak sesuai Diskusi Clamping force sudah sesuai standar Ya Ya Ya Ya Ya
78 5.1.2 Membuat Rekomendasi/Usulan Perbaikan Kualitas Setelah mengetahui penyebab cacat atas produk Jerigen Cap 30L yang terjadi di PT. Dynaplast, maka disusun suatu rekomendasi atau usulan tindakan perbaikan secara umum dalam upaya menekan tingkat kerusakan produk dengan metode 5W-1H adalah sebagai berikut:
79 Tabel 5.4 Analisa 5W-1H Cacat Flashing Pada Faktor Material No What Why Where When Who How 1 Cacat Flashing Cavity Aus Area mold Proses injeksi material 2 Cacat Flashing Plate Aus Area mold Proses injeksi material Tim Assembling Pengelasan pada area yang aus Tim Assembling Penambahan material untuk meratakan dan menstabilkan plate Tabel 5.5 Analisa 5W-1H Cacat Kotor Pada Faktor Mesin No What Why Where When Who How 1 Cacat Kotor Barrel pada mesin kotor Area mesin injeksi Proses injeksi material Tim Maintenance Melakukan preventive perawatan mesin satu minggu sekali 2 Cacat Kotor Konveyor kotor Area mesin konveyor Proses pengemasan Operator packing Melakukan preventive perawatan mesin setiap hari
80 Tabel 5.6 Analisa 5W-1H Cacat Kotor Pada Faktor Material No What Why Where When Who How 1 Cacat Kotor Mold Kotor Area mold Proses injeksi material Tim Assembling Melakukan preventive perawatan mold 6 bulan sekali Tabel 5.7 Analisa 5W-1H Cacat Scratch Pada Faktor Material No What Why Where When Who How 1 Cacat Scratch Produk saling bertabrakan Area mesin injeksi Proses pengeluaran produk Tim Desain Menambah alas miring pada tempat jatuhnya produk
81 5.2 Proses Perbaikan Setelah mengetahui usulan tindakan perbaikan, maka dilakukan tindakan secara nyata untuk mengurangi jumlah cacat produk Jerigen Cap 30L. Adapun gambaran tindakan yang telah dilakukan: 1. Untuk Tindakan Perbaikan Cacat Flashing Gambar 5.4 Pengelasan Area Cavity
82 Gambar 5.5 Penambahan Material Pada Plate 2. Untuk Tindakan Perbaikan Cacat Kotor Gambar 5.6 Pembersihan Barrel
83 Gambar 5.7 Pembersihan Konveyor Gambar 5.8 Pembersihan Mold
84 3. Usulan Tindakan Perbaikan Cacat Scratch Gambar 5.9 Penambahan Alas Miring 5.3 Hasil Setelah dilakukan perbaikan-perbaikan, maka proses selanjutnya adalah proses trial dan produksi. Peneliti mengamati proses produksi dari tanggal 8 Januari 2015 sampai dengan tanggal 31 Januari 2015. Adapun data-datanya sebagai berikut: 5.3.1 Berdasarkan Check Sheet
85 Tabel 5.7 Cacat Produk Setelah Perbaikan Tanggal Produksi Jumlah Produksi (pcs) Jumlah Cacat (pcs) Persentase Cacat (%) 08/01/15 8640 2 0.023 09/01/15 8640 3 0.034 10/01/15 8640 1 0.011 11/01/15 8640 1 0.011 12/01/15 8640 1 0.011 13/01/15 8640 1 0.011 14/01/15 8640 2 0.023 15/01/15 8640 1 0.011 16/01/15 8640 3 0.034 17/01/15 8640 2 0.023 18/01/15 8640 1 0.011 19/01/15 8640 2 0.023 20/01/15 8640 4 0.046 21/01/15 8640 4 0.046 22/01/15 8640 4 0.046 23/01/15 8640 1 0.011 24/01/15 8640 4 0.046 25/01/15 8640 7 0.081 26/01/15 8640 6 0.069 27/01/15 8640 3 0.034 28/01/15 8640 7 0.081 29/01/15 8640 3 0.035 30/01/15 8640 5 0.058 31/01/15 8640 4 0.046 Total 207360 72 Rata-rata 0.034
86 Berdasarkan Tabel 5.4 dapat dilihat bahwa jumlah produk cacat memiliki kecenderungan yang relatif menurun menjadi 72 pcs. Jumlah rata-rata produk rusak menjadi 0.034% dari jumlah total produksi yang dihasilkan selama bulan Januari 2015. 5.3.2 Berdasarkan Peta Kendali P P Chart of Jumlah Cacat Bulan Januari 0,0010 UCL=0,000949 0,0008 Proportion 0,0006 0,0004 _ P=0,000347 0,0002 0,0000 LCL=0 1 3 5 7 9 11 13 Sample 15 17 19 21 23 Gambar 5.10 Peta Kendali P Jumlah Cacat Produk Bulan Januari Berdasarkan gambar peta kendali p diatas dapat dilihat bahwa data yang diperoleh menunjukkan bahwa tidak ada yang keluar dari batas kendali. Hal tersebut menyatakan bahwa pengendalian kualitas di PT. Dynaplast sudah terkendali setelah dilakukannya perbaikan.
87 5.3.3 Berdasarkan Kapabilitas Proses Gambar 5.11 Kapabilitas Proses Jumlah Cacat Produk Bulan Januari Berdasarkan gambar 5.11 nilai Cp tidak diperoleh karena perusahaan hanya menetapkan batas USL. Karena nilai Cp hanya dapat digunakan apabila CTQ proses yang akan dikendalikan itu memiliki dua nilai batas spesifikasi (USL dan LSL). Nilai Cpk yang diperoleh sebesar 40,84. Hal ini menunjukkan bahwa proses menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi.