BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

Transkripsi

1 131 BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1. Pengumpulan Data Selama studi kasus di PT. OneJect ini, dilakukan pengumpulan data data baik soft information (perkiraan maupun pendapat dari staff QC) maupun hard information (laporan - laporan) yang terkait dengan proses pengendalian kualitas yang sedang berjalan yang dibutuhkan untuk melakukan pengolahan data dengan menggunakan metode Six Sigma. Pengumpulan data dilakukan dengan melakukan wawancara, observasi maupun kuisioner. Untuk melakukan perhitungan perhitungan statistikal, penulis juga mengumpulkan data data yang diperlukan antara lain data historis perusahaan berupa data sampel dan data defect yang diambil dari box selama periode Maret April Dimana data diambil dari hasil inspeksi QA yang dilakukan oleh perusahaan pada periode tersebut setiap shift nya.

2 Alur Produksi Gambar 4.1. Alur Proses Produksi Proses produksi ini dimulai dengan menimbang, mencampur dan peleburan bahan baku yang dilakukan oleh production section. Setelah

3 133 melalui proses peleburan, proses dilanjutkan dengan proses injection moulding/pencetakan dengan menggunakan mesin moulding. Dimana pada tahapan injection moulding ini terdapat 4 part dari bagian suntikan yang dikerjakan, yaitu bagian barrel, plunger, hub dan cap. Selama proses injection berjalan, staff QC akan melakukan inspeksi setiap 1 jam sekali setiap hari dan setiap shot dari mesin moulding tersebut. Dimana dalam setiap shot untuk barrel menghasilkan 44 pcs dan plunger menghasilkan 33 pcs. Setelah melalui tahapan moulding, barrel, plunger, hub dan cap dikumpulkan dalam box box yang diletakkan pada setiap mesin. Dimana staff QA akan melakukan inspeksi pada setiap box dengan mengambil sampel pada tiap box untuk dilakukan uji melalui standar AQL. Jika dalam box yang diinspeksi terdapat defect dengan jumlah dibawah batas AQL maka maka box tersebut belum bisa direlease untuk dilakukan pengecekan lebih lanjut. Setelah melalui proses injection ini, maka proses selanjutnya adalah printing. Dimana pada tahap ini barrel yang telah lulus inspeksi akan diprinting. Yaitu mencetak ukuran volume suntikan. Setelah itu proses selanjutnya akan dilakukan assembly needle yaitu assembling cap, hub dan needle. Setelah itu proses selanjutnya adalah assembling syringe yaitu menggabungkan komponen komponen dari assembling needle dengan barrel dan plunger + gasket. Setelah melalui proses assembling akan dilakukan proses packing dengan bluster film dan bluster paper. Setelah

4 134 packing bluster selesai, suntikan tersebut disusun dalam sebuah box yang akan melalui tahapan sterilisasi indikasi kimia/biologi dan E.T.O gas Proses Injection Moulding Komponen dari proses injection moulding ini adalah mould atau cetakan membentuk botol dan cairan cooling yang berasal dari mesin itu sendiri. Proses injection ini dimulai dengan penarikan material type R10HO kedalam hopper untuk dilakukan peleburan. Material yang masuk dalam hopper akan di-presure ke dalam noozle untuk dilebur oleh bound heater. Dimana parameter untuk produksi barrel ini telah ditetapkan oleh operator mulai dari jumlah material sampai waktu prosesnya (cycle time). Setelah material tersebut telah melebur kemudian akan di-presure kedalam core melalui injector. Pada cetakan moulding terdapat 2 base. Base A sebagai base core dan base B adalah base cavity. Dimana material akan masuk kedalam core kemudian base cavity akan menutup dan merapat pada core, sehingga core akan menempel dengan pin core. Dimana dalam tahapan ini material yang telah melebur akan tercetak, kemudian air dari cooling mengalir akan membuat material tersebut menjadi keras. Setelah material tersebut mengeras maka base cavity akan ditarik mundur kebelakang dan barrel akan didorong keluar oleh ejector dan turun kedalam box.

5 Data Jumlah dan Jenis Jenis Defect Tabel 4.1 Jumlah Defect Data Jumlah Sampel Jumlah Defect Data Jumlah Sampel Jumlah Defect

6 136 Tabel 4.2 Jenis Defect Data Defect Sink Mark Bending 19 5 Flash Kontaminasi Dent 4 Fiber Scratch Bubble Flow Mark Short Mould

7 137 Tabel 4.2 Jenis Defect (Lanjutan) Data Defect Sink Mark 11 8 Bending Flash Kontaminasi Dent 8 12 Fiber Scratch Bubble Flow Mark Short Mould

8 DMAIC Define Diagram SIPOC Diagram SIPOC ini memberikan informasi mengenai alur perpindahan material bahan baku hingga menjadi barang jadi dengan menjelaskan bagian bagian Suppliers, Inputs, Process, Outputs dan Customer untuk masing masing proses. Proses injection itu sendiri terdiri dari proses pengecekan kualitas bahan baku, peleburan, pembentukan barrel, penurunan suhu barrel, inspeksi barrel inspeksi box. Dimana dalam diagram SIPOC akan dijelaskan alur input dan output dari setiap proses injection yang ada. Pembuatan diagram SIPOC bermanfaat untuk proses analisis perbaikan pada proses injection. Suppliers Inputs Process Outputs Customers Warehouse Section PPIC Section Polypropylene Runner Barrel 0.5 ml Next Process (Printing) Peleburan Bahan Baku Proses Injection Proses Cooling Finishing Gambar 4.2 SIPOC

9 Voice of Customer (VOC) Customer dari produk barrel ini adalah next process, yaitu adalah kesesuaian kualitas produk yang dihasilkan terhadap karakteristik kualitas atau Critical to Quality (CTQ). Oleh karena itu kebutuhan customer akan produk adalah : - Barrel mempunyai ukuran sesuai dengan spesifikasi yang telah diajukan dimana tinggi, berat dan kapasitas dari barrel harus sesuai dengan spesifikasi. - Barrel yang mempunyai bentuk fisik sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. - Barrel tidak boleh mengandung bahan bahan atau benda benda yang berbahaya. - Barrel juga harus dapat memenuhi fungsi yang telah ditentukan yaitu dapat menampung larutan suntikan dengan baik, dalam pengertian barrel dapat menampung larutan sesuai dengan kapasitas yang telah ditentukan dan dapat di-assembly dengan produk plunger, hub, cap, rubber dan syringe Critical to Quality Berdasarkan wawancara yang dilakukan dengan pihak perusahaan ini, dikemukakan beberapa kategori CTQ pada produk barrel yaitu : - Dimensi Fungsional Dimana barrel harus memenuhi spesifikasi bentuk, ukuran dari permintaan customer. Dari segi fungsional, barrel harus berfungsi

10 140 sebagaimana diharapkan yaitu sebagai alat menampung larutan suntikan. Dalam pengertian tulisan ini barrel dapat menampung larutan dengan baik yaitu tidak menyebabkan kontaminasi dalam larutan suntikan dan dapat menampung larutan sesuai dengan kapasitas parameter yang telah ditentukan - Fisikal dan Visual Barrel yang mengandung polyphropylene yang digunakan untuk menampung larutan dengan mempunyai standar fisikal misalnya berupa ketahanan barrel terhadap benturan dan ketahanan terhadap larutan kimia yang sangat keras. Sehingga kandungan barrel tidak menguap dan dapat menyebabkan kontaminasi terhadap larutan kimia tersebut. Kemudian secara visual ditunjukkan dengan tampilan luar dari barrel itu sendiri. Dilihat dari apakah barrel tersebut memenuhi kriteria fisik dari yang sesuai dengan permintaan customer seperti bagian permukaan barrel yang licin atau tidak, warna barrel yang bening atau tidak, dll. Tabel 4.3 CTQ CTQ Sink Mark Bending Flash Kontaminasi Dent Bubble Flow Mark Short Mould Fiber Scratch

11 Measure Peta kendali dibuat untuk mengetahui apakah pengendalian proses berada pada batas pengendalian atau tidak. Berdasarkan data historis perusahaan yaitu data jumlah defect yang merupakan data atribut dan mempunyai jumlah sampel yang berada pada setiap pendataannya sehingga pemetaan peta kendali dilakukan dengan Peta Kendali P. Serta dilakuan perhitungan kapabilitas proses, DPMO dan level sigma, untuk mengetahui kemampuan proses perusahaan dan level sigma berada Analyze Dalam fase analyze ini akan dilakukan pemetaan menggunakan Pareto diagram, Cause and Effect diagram serta Five Why s diagram. Diagram Pareto dibuat untuk menetukan jenis jenis defect yang dominan muncul pada proses produksi sehingga dapat ditentukan perbaikan pada bagian mana yang lebih diutamakan. Diagram Sebab akibat dibuat untuk mengidentifikasikan penyebab terjadinya defect berdasarkan lima kategori faktor penyebab yaitu Man, Machine, Method, Material dan Environment. Dan dilanjutkan dengan diagram Five Whys dibuat untuk mengetahui akar penyebab masalah terjadinya defect itu sendiri dengan pertanyaan mengapa pada setiap penyebab yang teridentifikasi hingga akar penyebab masalah ditemukan.

12 Improve Pembuatan tabel FMEA untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan. Dengan memberikan rating pada severity, occurance, dan detection sehingga didapat nilai RPN terbesar dan menganalisa sebagai usulan perbaikan kualitas perusahaan Control Setelah merencanakan adanya perbaikan dan peningkatan pada proses yang dilakukan pada langkah sebelumnya, maka hal terakhir yang harus dilakukan adalah melakukan control terhadap perbaikan perbaikan yang dilakukan Pengolahan Data Perhitungan Peta Kendali P (Control Chart) Tabel 4.4 Perhitungan Peta Kendali P Data Jumlah Sampel Jumalah Defect Proporsi UCL CL LCL ,349 0,306 0,217 0, ,208 0,306 0,217 0, ,297 0,306 0,217 0, ,224 0,306 0,217 0, ,201 0,299 0,217 0, ,354 0,306 0,217 0, ,177 0,306 0,217 0, ,103 0,299 0,217 0, ,214 0,306 0,217 0,128

13 143 Tabel 4.4 Perhitungan Peta Kendali P (Lanjutan) Data Jumlah Sampel Jumalah Defect Proporsi UCL CL LCL ,350 0,314 0,217 0, ,319 0,314 0,217 0, ,313 0,306 0,217 0, ,167 0,306 0,217 0, ,344 0,299 0,217 0, ,121 0,299 0,217 0, ,170 0,299 0,217 0, ,198 0,306 0,217 0, ,151 0,306 0,217 0, ,305 0,294 0,217 0, ,082 0,294 0,217 0, ,271 0,306 0,217 0, ,362 0,299 0,217 0, ,174 0,299 0,217 0, ,146 0,306 0,217 0, ,188 0,306 0,217 0, ,089 0,306 0,217 0, ,094 0,294 0,217 0, ,254 0,294 0,217 0, ,145 0,294 0,217 0, ,063 0,306 0,217 0, ,135 0,306 0,217 0, ,308 0,299 0,217 0, ,112 0,299 0,217 0, ,463 0,314 0,217 0,119

14 144 Tabel 4.4 Perhitungan Peta Kendali P (Lanjutan) Data Jumlah Sampel Jumalah Defect Proporsi UCL CL LCL ,146 0,306 0,217 0, ,188 0,306 0,217 0, ,214 0,306 0,217 0, ,402 0,299 0,217 0, ,188 0,306 0,217 0,128 Jumlah Rata - Rata 0,303 0,217 0,130 Contoh Perhitungan : Pn ,217 n 8032 CL = P = 0,217 1 JumlahDefect JumlahSamp el ,349 UCL p 3 p(1- p) n 0, ,217(1-0,217) 192 = 0,306 LCL p 3 p(1- p) n 0, ,217(1-0,217) 192 = 0,128

15 145 Gambar 4.3 Peta Kendali P Produk Barrel 0.5 ml Dari gambar peta kendali di atas bahwa terdapat 18 data yang berada diluar batas spesifikasi yang ditentukan, dapat disimpulkan bahwa peta kendali berada pada luar pengendalian statistikal yang disebabkan bervariasinya presentase defect yang terjadi. Dimana ada beberapa data berada diluar batas bawah pengendalian, dan ini tidak menjadi masalah besar karena semakin kecilnya presentase defect maka semakin baik. Revisi dilakukan untuk mengetahui kapabilitas proses produksi produk yang terkontrol dengan membuang data data yang berada diluar dari batas spesifikasi. Berikut ini adalah data data yang dilakukan revisi.

16 146 Tabel 4.5 Perhitungan Peta Kendali P Revisi 1 Data Jumlah Sampel Jumalah Defect Proporsi UCL CL LCL ,208 0,278 0,193 0, ,297 0,278 0,193 0, ,224 0,278 0,193 0, ,201 0,272 0,193 0, ,177 0,278 0,193 0, ,214 0,278 0,193 0, ,167 0,278 0,193 0, ,170 0,272 0,193 0, ,198 0,278 0,193 0, ,151 0,278 0,193 0, ,271 0,278 0,193 0, ,174 0,272 0,193 0, ,146 0,278 0,193 0, ,188 0,278 0,193 0, ,254 0,267 0,193 0, ,145 0,267 0,193 0, ,135 0,278 0,193 0, ,146 0,278 0,193 0, ,188 0,278 0,193 0, ,214 0,278 0,193 0, ,188 0,278 0,193 0,107 Jumlah Rata - Rata 0,276 0,193 0,109

17 147 Gambar 4.4 Peta Kendali P Produk Barrel 0.5 ml Revisi 1 Dari hasil perhitungan dan melalui peta kendali revisi 1 ternyata masih ada data yang berada diluar batas spesifikasi yaitu data ke 3. Oleh karena itu perlu dilakukan revisi kembali untuk menghilangkan data tersebut. Tabel 4.6 Perhitungan Peta Kendali P Revisi 2 Data Jumlah Sampel Jumalah Defect Proporsi UCL CL LCL ,208 0,273 0,188 0, ,224 0,273 0,188 0, ,201 0,266 0,188 0, ,177 0,273 0,188 0, ,214 0,273 0,188 0, ,167 0,273 0,188 0, ,170 0,266 0,188 0, ,198 0,273 0,188 0, ,151 0,273 0,188 0,103

18 148 Tabel 4.6 Perhitungan Peta Kendali P Revisi 2 (Lanjutan) Data Jumlah Sampel Jumalah Defect Proporsi UCL CL LCL ,271 0,273 0,188 0, ,174 0,266 0,188 0, ,146 0,273 0,188 0, ,188 0,273 0,188 0, ,254 0,261 0,188 0, ,145 0,261 0,188 0, ,135 0,273 0,188 0, ,146 0,273 0,188 0, ,188 0,273 0,188 0, ,214 0,273 0,188 0, ,188 0,273 0,188 0,103 Jumlah Rata - Rata 0,271 0,188 0,105

19 149 Gambar 4.5 Peta Kendali P Produk Barrel 0.5 ml Revisi 2 Pada peta kendali revisi 2 ini baru dapat dikatakan proses produksi berada dalam batas spesifikasi dan dengan keadaan stabil dengan tidak ada data proporsi yang berada diluar batas pengendalian. Dimana didapatkan nilai P revisi = CL = 0,188, LCL = 0,105 dan LCL = 0, Perhitungan Kapabilitas Proses Perhitungan kapabilitas proses dilakukan pada peta kendali P yang telah dilakukan revisi dimana berdasarkan hasil perhitungan didapat nilai P revisi = 0,188. Maka nilai Kapabilitas Proses (Cp) : Cp = 1 P = 1 0,188 = 0,812 Dalam proses terkendali kapabilitas proses mencapai nilai 81,2%. Dimana merupakan nilai yang cukup baik namun harus terus ditingkatkan kembali.

20 Perhitungan DPMO dan Level Sigma Dimana perhitungan DPMO dan level sigma dengan langkah langkah sebagai berikut : - Unit Jumlah produk barrel 0.5 ml yang diinspeksi selama periode produksi bulan Maret April 2011 adalah sebanyak 8032 buah. - Opportunities Terdapat 10 karakteristik cacat yang dipilih sebagai CTQ penyebab potensial kegagalan produk. - Defect Banyaknya defect produk barrel 0.5 ml yang terjadi selama proses produksi selama periode Maret April 2011 adalah sebanyak 1741 buah dari jumlah sampel sebanyak 8032 buah. - Defect Per Unit (DPU) DPU D U , Total Opportunities (TOP) TOP U OP Defect Per Opportunities (DPO) DPO D TOP ,022 - Defect Per Million Opportunities (DPMO) DPMO DPO , ,797

21 151 - Sigma Level (Tingkat Sigma) DPMO Level Sigma = normsinv( ) ,797 = normsinv( ) = 3,520 Dari hasil perhitungan tingkat sigma yang dilakukan didapatkan nilai sigma sebesar 3,520 untuk produk barrel 0.5 ml yang diteliti. Merupakan nilai sigma yang masih cukup jauh umtuk mencapai nilai sigma sempurna yaitu 6. Sehingga masih perlu dilakukan identifikasi dan analisa penyebab proses menghasilkan defect sehingga dapat diberikan solusi perbaikan yang diharapkan akan dapat meningkatkan level sigma sekarang Diagram Pareto Berdasarkan data yang didapatkan dari perusahaan untuk produksi selama bulan Maret April 2011, didapatkan data jenis defect beserta jumlahnya sebagai berikut : Tabel 4.7 Jumlah dan Presentase Defect Jenis Defect Jumlah Defect Presentase Presentase Kumulatif Flash ,19% 26,19% Scratch ,50% 51,69% Short Mould ,64% 64,33% Bubble ,12% 76,45% Flow Mark 122 7,01% 83,46%

22 Count Percent 152 Tabel 4.7 Jumlah dan Presentase Defect (Lanjutan) Jenis Defect Jumlah Defect Presentase Presentase Kumulatif Fiber 120 6,89% 90,35% Kontaminasi 75 4,31% 94,66% Sink Mark 45 2,58% 97,24% Bending 24 1,38% 98,62% Dent 24 1,38% 100,00% Jumlah % 2000 Pareto Chart of Defect C4 Flash Scratch Short Mlould Bubble Flow Mark Fiber Kontaminasi Sink Mark Count Percent Cum % Other Gambar 4.6 Diagram Pareto Berdasarkan diagram Pareto diatas dapat diketahui jenis jenis defect beserta presentase kumulatifnya. Sesuai dengan prinsip Pareto yang menyatakan aturan 80/20 dalam artian 80% masalah kualitas disebabkan oleh 20% penyebab kecacatan, sehingga dipilih 5 jenis defect dengan

23 153 kumulatif mencapai 80% dengan asumsi bahwa 80% tersebut dapat mewakili seluruh jenis defect yang terjadi. Tabel 4.8 Jenis Defect yang akan Dianalisis Jenis Defect Jumlah Defect Presentase Presentase Kumulatif Flash ,19% 26,19% Scratch ,50% 51,69% Short Mould ,64% 64,33% Bubble ,12% 76,45% Flow Mark 122 7,01% 83,46% Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect) dan Diagram Five Why 1. Flash Cause-and-Effect Diagram for Flash Material Man kurang terampil spesifikasi material tidak sesuai kurang pengawasan kurang komunikasi Flash temperatur terlalu tinggi parameter mesin tidak sesuai pengaturan speed tidak sesuai permukaan mould miring celah longgar pada mould Methods Machine Gambar 4.7 Diagram Cause and Effect Defect Flash

24 154 Pressure material terlalu tinggi Pengaturan speed terlalu tinggi Kurang terampil Flash Celah longgar pada mould Insert protector sudah aus/cacat Kurang pengawasan Desain yang kurang tepat Permukaan mould miring Tidak dilakukan trial Perbaikan yang kurang teliti Temperatur tidak sesuai Parameter mesin tidak sesuai Spesifikasi material tidak sesuai Kurang komunikasi dari bag. Produksi ke bag. Warehouse Gambar 4.8 Diagram Five Whys Defect Flash Tabel 4.9 Brainstorming Penyebab defect Flash Defect : Flash Penyebab : Pressure material terlalu tinggi Faktor Penyebab : Man, Machine, Method Dalam pembentukan barrel, dimana terdapat pressure yang berfungsi untuk mendorong material ke dalam nozzle yang kemudian akan dipanaskan/dilebur. Material akan masuk melalui hopper kemudian pressure akan mendorong material tersebut kedalam nozzle, dimana jika tekanan pressure terlalu tinggi akan menyebabkan material yang masuk menjadi banyak dan melebih standar. Pressure yang terlalu tinggi ini juga disebabkan kurang terampilnya operator dalam settingan kecepatan pressure terssebut Penyebab : Celah longgar pada mould

25 155 Faktor Penyebab : Man, Machine Penyebab utama juga yang menyebabkan defect flash adalah celah longgar pada mould tersebut. Dimana dalam mould terdapat insert protector yang berfungsi untuk menahan pencetakan agar material tersebut tidak keluar dari mould. Celah longgar ini terjadi karena insert protector tersebut sudah aus/cacat sehingga menyebabkan lapisan luar mould menjadi terdapat celah. Oleh karena itu dibutuhkan pengawasan yang lebih untuk bisa memberikan oli pada insert protector sehingga gesekan yang timbul pada mould tidak membuat cepat cacat. Penyebab : Permukaan mould miring Faktor Penyebab : Man, Machine Dalam proses pencetakan, mould merupakan komponen mesin yang utama. Permukaan mould yang miring akan membuat material yang dicetak akan keluar dari mulut mould. Biasanya dalam mendesain mould kurangnya pengawasan dari operator dalam mendesain cetakan mould dan juga kurangnya teliti dalam perbaikan cetakan mould yang salah. Serta kurangnya trial dari operator untuk menguji apakah awal proses pencetakan, barrel yang diproduksi sesuai dengan spesifikasi. Penyebab : Temperatur tidak sesuai Faktor Penyebab : Man, Method, Material Temperatur dalam nozzle yang tidak sesuai akan membuat proses peleburan bahan baku menjadi tidak stabil. Sehingga pada proses injection material yang seharusnya sudah melebur menjadi terlalu lunak sehingga membuat cacat defect ini terjadi. Spesifikasi dari material juga sangat diutamakan disini, jika spesifikasi dari material tidak sesuai maka parameter dalam settingan mesin juga menjadi tidak sesuai sehingga cacat ini terjadi.

26 Scratch Cause-and-Effect Diagram for Scratch Man kurang pengawasan kurang pemeliharaan Scratch tidak dilakukan trial desain cetakan tidak sesuai pengaturan mould tidak sesuai mould miring mould (pin core) sudah aus/cacat Methods Machine Gambar 4.9 Diagram Cause and Effect Defect Scratch Kontaminasi logam berat Mould miring Pengaturan mould tidak sesuai Kurang pengawasan Scratch Bersentuhan dengan benda lain Mould (pin core) sudah aus/cacat Terlalu sering digunakan Kurang pemeliharaan Tidak dilakukan trial Desain cetakan tidak sesuai Pemolesan core kurang baik Gambar 4.10 Diagram Five Whys Defect Scratch

27 157 Tabel 4.10 Brainstorming Penyebab defect Scratch Defect : Scratch Penyebab : Bersentuhan dengan benda lain Faktor Penyebab : Man, Machine, Method Defect ini disebabkan oleh bersentuhnya barrel pada saat injection dengan benda lain. Sehingga terdapat scratch/gores pada permukaan body yang disebabkan oleh kontaminasi dengan logam berat yaitu bertemunya core kedua base pada saat dicetaknya barrel. Dimana timbul karena miringnya posisi dari permukaan mould yang disebabkan oleh operator yang kurang mengawasi dalam mengatur posisi mould tersebut. Cetakan mould (pin core) yang sudah aus merupakan factor penyebab yang dapat menimbulkan defect ini, ini dikarenakan terlalu sering digunakannya mesin mould ini dan kurang pemeliharaan oleh operator dalam melihat kondisi mould tersebut. Desain cetakan yang tidak sesuai juga membuat defect dapat terjadi, dimana cetakan yang tidak sesuai dengan spesifikasi barrel yang diinginkan akan menimbulkan scratch karena desain mould yang tidak sesuai membuat mould akan bersentuhan secara kasar. 3. Short Mould Cause-and-Effect Diagram for Short Mould Material Man kurang pengawasan cacat pada permukaan mould Methods kurang pemeliharaan kurang terampil kurang pemeriksaan berkala temperatur terlalu tinggi pengaturan speed injection tidak sesuai kecepatan presure tidak sesuai Short Mould Gambar 4.11 Diagram Cause and Effect Defect Short Mould

28 158 Pemberian material kurang Short Mould Pressure terlalu tinggi Parameter tidak sesuai Kurang pengawasan Temperatur yang fluktuatif Pengapian yang tidak stabil Kurang terampil Cacat pada permukaan mould Tidak ada pemeriksaan berkala Kurang pemeliharaan Ventilasi udara kurang Gambar 4.12 Diagram Five Whys Defect Short Mould Tabel 4.11 Brainstorming Penyebab Defect Short Mould Defect : Short Mould Penyebab : Pemberian material yang kurang Faktor Penyebab : Man, Method Defect ini disebabkan karena kurangnya material yang masuk kedalam mould sehingga produk barrel ini menjadi kekurangan bahan. Kurangnya pengawasan oleh operator dalam mengatur parameter sehingga pressure terlalu tinggi sedangkan material yang masuk kedalam injector tidak sesuai komposisi dari barrel tersebut. Penyebab : Temperatur yang fluktuatif Faktor Penyebab : Man, Method Dalam proses injection temperature/suhu dari pengapian dalam nozzle juga sangat

29 159 penting. Dimana jika dalam proses pengapian yang terlalu tinggi dapat menyebabkan material tersebut menjadi terlalu lunak. Dan pada saat injector mendorong material kedalam core untuk dicetak dan kemudian dilepas oleh ejector permukaan dari barrel menjadi berubah bentuk karena kurangnya bahan. Penyebab : Cacat pada permukaan mould Faktor Penyebab : Man, Method, Machine Permukaan mould yang sudah cacat juga dapat membuat defect ini terjadi. Dimana pada saat proses injection berlangsung jika permukaan mould cacat maka bentuk dari barrel tersebut akan berubah dimana material yang didorong masuk kedalam permukaan mould akan keluar kembali karena cacatnya permukaan mould tersebut. Penyebab : Ventilasi udara kurang Faktor Penyebab : Man, Method, Machine Jika dalam proses injection dimana material yang masuk didorong oleh injector kurang udara. Karena saat permukaan mould menutup untuk membentuk barrel tersebut dan material didorong masuk, seharusnya udara yang berada dalam cetakan keluar kemudian material tersebut masuk untuk menutupi semua cetakan mould. Jika udara tersebut tidak keluar maka material akan menjadi keluar dari cetakan mould sehingga timbullah defect ini.

30 Bubble Cause-and-Effect Diagram for Bubble Material Man kurang pemahaman bahan baku lembab kurang terampil kurang komunikasi Bubble penyimpanan material kurang baik tidak ada pemeriksaan berkala temperatur terlalu tinggi Methods Gambar 4.13 Diagram Cause and Effect Defect Bubble Temperatur terlalu tinggi Bahan baku lembab Kurang komunikasi dari bag. Produksi ke bag. Warehouse Pengapian terlalu besar di noozle Penyimpanan material kurang baik Bubble Temperatur cooling tidak sesuai Parameter tidak sesuai Kurang pemahaman Ventilasi udara (air trap) tidak sesuai Tidak ada pemeriksaan berkala Kurang terampil Gambar 4.14 Diagram Five Whys Defect Bubble

31 161 Tabel 4.12 Brainstorming Penyebab Defect Bubble Penyebab : Temperatur yang fluktuatif Faktor Penyebab : Man, Method Dalam proses injection temperature/suhu dari pengapian dalam nozzle juga sangat penting. Dimana jika dalam proses pengapian yang terlalu tinggi dapat menyebabkan material tersebut menjadi terlalu lunak. Dan pada saat injector mendorong material kedalam core untuk dicetak dan kemudian dilepas oleh ejector permukaan dari barrel menjadi berubah bentuk karena kurangnya bahan. Penyebab : Cacat pada permukaan mould Faktor Penyebab : Man, Method, Machine Permukaan mould yang sudah cacat juga dapat membuat defect ini terjadi. Dimana pada saat proses injection berlangsung jika permukaan mould cacat maka bentuk dari barrel tersebut akan berubah dimana material yang didorong masuk kedalam permukaan mould akan keluar kembali karena cacatnya permukaan mould tersebut. Penyebab : Ventilasi udara kurang Faktor Penyebab : Man, Method, Machine Jika dalam proses injection dimana material yang masuk didorong oleh injector kurang udara. Karena saat permukaan mould menutup untuk membentuk barrel tersebut dan material didorong masuk, seharusnya udara yang berada dalam cetakan keluar kemudian material tersebut masuk untuk menutupi semua cetakan mould. Jika udara tersebut tidak keluar maka material akan menjadi keluar dari cetakan mould sehingga timbullah defect ini.

32 Flow Mark Cause-and-Effect Diagram for Flow Mark Man kurang terampil Flow Mark parameter tidak sesuai pressure yang tinggi Methods Gambar 4.15 Diagram Cause and Effect Defect Flow Mark Jumlah padatan material kurang Parameter tidak sesuai Kurang terampil Flow Mark Pressure terlalu tinggi Gambar 4.16 Diagram Five Whys Defect Flow Mark

33 163 Tabel 4.13 Brainstorming Penyebab Defect Flow Mark Defect : Flow Mark Penyebab : Jumlah padatan material kurang Faktor Penyebab : Man, Method Defect ini disebabkan karena kurangnya material/kurang padat yang masuk kedalam mould sehingga timbullah gelombang (seperti kempot). Dimana pada saat injector mendorong material yang telah dileburkan masuk kedalam cetakan mould, padatan material yang kurang tersebut tidak memenuhi seluruh cetakan mould sehingga timbulah defect ini. Pressure dari mesin yang terlalu tinggi membuat material yang masuk tidak sesuai kompisisi yang telah ditentukan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Tabel 4.14 FMEA Defect Flash CTQ Modus Kegagalan Potensial Efek Potensial Modus Kegagalan Nilai S O D RPN Sebab Potensial Modus Kegagalan Pengendalian Operator Pengawasan Flash Pressure material terlalu tinggi Material yang didorong oleh injector berlebihan kurang terampil dalam pengaturan kecepatan dan pelatihan oleh bagian Produksi yang lebih berpengalaman

34 164 Tabel 4.14 FMEA Defect Flash (Lanjutan) CTQ Modus Kegagalan Potensial Efek Potensial Modus Kegagalan S Nilai O D RPN Sebab Potensial Modus Kegagalan Pengendalian Mesin yang Pengawasan Celah sudah pada mesin Flash longgar pada mould Permukaan mould miring Material yang didorong oleh injector keluar dari cetakan mould aus/cacat dan operator yang kurang terampil dalam mendesain cetakan mould terutama pada cetakan mould. Melakukan pemahaman pada operator dalam perbaikan mould. Material Parameter Pembuatan Temperatur tidak sesuai terlalu lunak dalam proses injection dan spesifikasi material tidak standar waktu settingan dan temperatur sesuai mesin.

35 165 Tabel 4.15 FMEA Defect Scratch CTQ Modus Kegagalan Potensial Efek Potensial Modus Kegagalan Nilai S O D RPN Sebab Potensial Modus Kegagalan Pengendalian Mesin yang Pengawasan Kontaminasi logam berat sudah aus/cacat dan pada mesin terutama pada operator yang cetakan mould. Scratch Mould (pin core) sudah aus/cacat Barrel bersentuhan dengan benda lain pada saat proses injection kurang terampil dalam settingan mould dan mendesain cetakan Melakukan pemahaman pada operator dalam perbaikan mould. Desain cetakan tidak sesuai mould. Serta perbaikan cetakan kurang baik. Dilakukan pemeliharaan berkala dan dilakukan trial.

36 166 Tabel 4.16 FMEA Defect Short Mould CTQ Modus Kegagalan Potensial Efek Potensial Modus Kegagalan Nilai S O D RPN Sebab Potensial Modus Kegagalan Pengendalian Kurang Pengawasan Pemberian terampilnya yang dilakukan material yang dan pada material Short Mould kurang Pressure yang terlalu tinggi Kurangnya pembentukan material yang akan dicetak serta proses pengapian yang tidak stabil pengawasan operator dalam pengaturan parameter dalam mesin dan pemberian material. yang akan digunakan serta melakukan settingan pada parameter pressure untuk melakukan injection. Dan Temperatur juga dalam yang settingan fluktuatif temperature.

37 167 Tabel 4.16 FMEA Defect Short Mould (Lanjutan) CTQ Modus Kegagalan Potensial Efek Potensial Modus Kegagalan Nilai S O D RPN Sebab Potensial Modus Kegagalan Pengendalian Pemakaian Dilakukan mesin yang pemeliharaan Cacat pada terlalu sering dan perbaikan permukaan dan juga secara berkala mould tidak adanya dan melakukan Pembentukan pemeriksaan pelatihan Short Mould material menjadi tidak maksimal berkala terhadap cetakan dan untuk pemahaman operator dalam Kurangnya ventilasi udara dalam permukaan mould proses perbaikan tersebut. cetakan

38 168 Tabel 4.17 FMEA Defect Bubble CTQ Modus Kegagalan Potensial Efek Potensial Modus Kegagalan Nilai S O D RPN Sebab Potensial Modus Kegagalan Pengendalian Kurangnya Melakukan pemahaman pemahaman operator terhadap Temperatur terlalu tinggi Membuat dalam settingan operator dan pelatihan oleh material parameter bagian produk menjadi mesin akan yang lebih terlalu lunak suhu serta berpengalaman Bubble dan suhu penyimpanan. Temperatur cooling tidak sesuai menjadi tidak homogen material yang kurang baik dan tidak sesuai. Membuat standar settingan temperatur untuk setiap material

39 169 Tabel 4.17 FMEA Defect Bubble (Lanjutan) CTQ Modus Kegagalan Potensial Efek Potensial Modus Kegagalan Nilai S O D RPN Sebab Potensial Modus Kegagalan Pengendalian Kurang Melakukan Terdapat terampil dan pelatihan bagi gelembung kurang operator oleh udara pada pemahaman bagian saat proses operator produksi yang pencetakan dalam berpengalaman Ventilasi dan material memperbaiki. Bubble udara tidak sesuai tidak memenuhi seluruh permukaan mould dan melakukan setting permukaan mould Dilakukan pemeriksaan berkala terhadap setiap komponen mould.

40 170 Tabel 4.18 FMEA Defect Flow Mark CTQ Modus Kegagalan Potensial Efek Potensial Modus Kegagalan Nilai S O D RPN Sebab Potensial Modus Kegagalan Pengendalian Melakukan Jumlah padatan material kurang Barrel tidak berbentuk sempurna Parameter padatan material yang akan masuk kedalam hopper pemeriksaan dan trial dalam setiap proses injection. Membuat kurang. standar Flow parameter. Mark Kurang Melakukan Pressure material terlalu tinggi Barrel menjadi penyok (seperti kempot) termapilnya operator dalam settingan kecepatan pressure yang pelatihan terhadap operator akan settingan kecepatan mesin. tidak sesuai

41 Usulan Perbaikan Usulan perbaikan difokuskan pada penyebab penyebab defect dengan nilai RPN yang dominan yang ada pada setiap jenis defect. Sehingga penyelesaian masalah diharapkan dapat diutamakan pada penyebab penyebab modis kegagalan yang dominan. Berikut tabel dari failures dengan nilai RPN yang dominan beserta action untuk usulan perbaikannya. Tabel 4.19 Usulan Perbaikan pada Setiap Modus Kegagalan Failures Actions Pressure dari mesin menuju nozzle terlalu tinggi Pembuatan standar operasi tekanan dari pressure. Permukaan mould yang miring Pengawasan pada mesin terutama sehingga membuat celah longgar pada mulut mould. pada cetakan mould serta melakukan pemeriksaan berkala pada permukaan mould. Temperatur yang tidak stabil (naik Mengkomunikasikan keadaan atau turun) temperatur agar temperature sesuai dengan spesifikasi material yang ditentukan. Kontaminasi logam berat akibat settingan moulding yang salah Mebuat standar posisi dari mould yang tepat agar tidak terjadi benturan yang membuat cacat pada produk.

42 172 Tabel 4.19 Usulan Perbaikan pada Setiap Modus Kegagalan (Lanjutan) Failures Actions Mould (pin core) sudah aus/cacat karena terlalu sering digunakan Pemberian pelumas yang teratur serta melakukan pemeriksaan berkala dan trial pada awal proses untuk pencegahan produk cacat. Desain dari cetakan mould tidak sesuai dengan spesifikasi Dilakukan pemahaman terhadap operator dalam perbaikan cetakan mould yang salah serta sesuai spesifikasi. Pemberian/padatan material yang kurang pada saat material masuk ke dalam hopper Mengkomunikasikan dari bagian produksi ke bagian warehouse serta pemahaman terhadap operator untuk pengawasan material. Serta membuat standar dari komponen material yang akan diproduksi Kurangnya ventilasi (air trap) dalam mould Melakukan pemeriksaan berkala pada mould serta meberikan pemahaman kepada operator untuk melakukan pengawasan pada awal proses produksi.

43 173 Pembuatan standar operasi kerja pada operator Pembuatan standar operasi kerja ini dibuat agar setiap operator mengetahui job desk mereka terutama dalam settingan dan parameter dari mesin. Dimana di OneJect sendiri dalam tiap shift hanya mempunyai satu operator yang hanya mengontrol kerja tiap mesin, oleh karena itu perlu dilakukan pemahaman juga untuk operator dalam pengawasan terhadap mesin. Sehingga parameter yang telah di-setting dapat sesuai dengan spesifikasi material tersebut. Pengecekan berkala terhadap setiap komponen komponen moulding Dimana komponen komponen utama dari mould itu sendiri diantaranya : hopper, pressure, nozzle, injector, core, pin core, ejector dan cooling. Oleh karena itu perlu dibuat suatu standar pemeriksaan berkala sehingga setiap kerja mesin dapat bekerja dengan optimal. Serta komponen komponen pendukung seperti pelumas untuk diberikan pada pincore sebagai cetakan yang sering digunakan dan mengalami gesekan yang sering harus sering diperhatikan. Ventilasi (air trap) juga harus diperhatikan karena udara yang berada cetakan mould, karena dapat membuat cacat short mould. Penyesuaian speed produksi, temperatur nozzle, temperatur cooling dan kecepatan pressure sesuai dengan jenis produk

44 174 Membuat standar parameter mulai dari speed produksi, temperatur nozzle dan cooling serta kecepatan pada pressure material yang tepat susai dengan spesifikasi produk. Speed produksi yang terlalu cepat dapat menimbulkan scratch dan flash pada permukaan body barrel. Dimana kecepatan produksi yang terlalu tinggi juga dapat membuat temperatur material pada noozle menjadi turun sehingga pada saat injector mendorong material ke dalam core dapat menyebabkan berbagai defect pada barrel tersebut. Begitu juga temperatur pada cooling, jika temperatur cooling tidak sesuai dengan spesifikasi material maka barrel pada saat pencetakan tidak terbentuk dengan maksimal. Oleh karena itu keempat variabel tersebut perlu dilakukan penyesuaian satu sama lain dengan melihat dari spesifikasi material serta kemampuan mesin agar dapat menghasilkan produk yang baik. Dibutuhkan juga kerja sama dari pihak warehouse, produksi serta operator untuk bisa mengkomunikasikan setiap proses yang dilakukan agar tidak terjadi kesalahpahaman. Memberikan pemahaman terhadap operator mengenai kualitas dengan training Pemberian pemahaman terhadap operator dapat dilakukan dengan training oleh pihak yang terkait yang berpengalaman. Dimana dalam training tersebut operator dijelaskan mengenai masalah masalah kualitas produk yang berpengaruh besar pada perusahaan dan pada operator itu sendiri. Dimana dalam training tersebut operator diberikan

45 175 pengertian bahwa yang bertanggung jawab untuk menjaga kualitas adlah seluruh personil yang bekerja dalam perusahaan. Kemudian juga dijelaskan mengenai prosedur prosedur kerja yang baik untuk menghasilkan produk yang berkualitas serta standar standar pengaturan komponen dan penyesuaian pada masing masing komponen tersebut. Sehingga jika operator tersebut masih kurang berpengalaman, dapat mengerti dengan baik cara kerja proses produksi yang tepat. Penetapan spesifikasi dari material yang telah ditentukan Dimana dalam produksi barrel ini bahan utamanya adalah polypropylene tipe R10HO. Perlu dilakukan penyesusaian parameter mesin dengan spesifikasi dari material tersebut. Dimana dalam proses peleburan bahan baku terkadang settingan mesin dengan material tidak sesuai, mulai dari tekanan angin, temperatur di nozzle sampai pada cetakan mould. Oleh karena perlu dilakukan penetapan spesifikasi dari material tersebut sehingga dapat disesuaikan dengan parameter mesin moulding Peningkatan Kualitas Melalui FMEA Pembuatan FMEA pertama kali dilakukan pada saat melakukan analisa terhadap keadaan yang telah ada, menghasilkan pengendalian pengendalian untuk perbaikan proses. Setelah usulan usulan perbaikan dilakukan diharapkan akan menghasilkan suatu keadaan yang lebih baik

46 176 daripada sebelumnya. Oleh karena itu FMEA harus diupdate berupa severity, occurance dan detection setelah tindakan perbaikan dilakukan untuk mengetahui pengaruh dari tindakan perbaikan yang dilakukan. Jika tidak terjadi perubahan pada RPN maka harus dipikirkan tindakan lanjut perbaikan. Pembuatan FMEA harus dilakukan secara berlanjut dimana pengawasa terhadap kesalahan kesalahan yang terjadi pada proses harus terus menerus dilakukan dan ditanggulangi. Semakin kecil RPN yang dihasilkan maka akan semakin baik proses yang telah dijalankan Peningkatan Kualitas Melalui Control Chart Pengendalian kualitas secara statistikal juga harus selalu dilakukan secara berlanjut untuk mengetahui apakah kualitas produk yang dihasilkan masih berada dalam pengendalian statistikal atau tidak. Diharapkan setelah perbaikan perbaikan telah dilakukan akan kualitas produk yang dihasilkan harus dibandingkan dengan keadaan sebelumnya untuk dilakukan peningkatan perbaikannya. Peta Kendali P Pengendalian tingkat defect tersebut dilakukan dengan data tingkat defect terhadap jumlah produksi yang merupakan data atribut dan mempunyai jumlah sampel yang berbeda pada setiap percobaan sehingga digunakan peta kendali P ini.

47 Simulasi Peningkatan Nilai Sigma Simulasi ini dilakukan untuk mengetahui seberapa peningkatan yang dapat diberikan dengan usulan perbaikan yang telah dilakukan. Penerapan usulan perbaikan dan pengendalian kualitas yang dilakukan menggunakan tools tools yang telah dilakukan sebelumnya diharapkan dapat menurunkan nilai dari DPMO produk sekitar 10% hingga 90%, dimana penurunan nilai DPMO akan meningkatkan nilai dari level sigma. Tabel 4.20 Tabel Simulasi Peningkatan Nilai Sigma No Jumlah Sampel Jumlah Defect Penurunan Tingkat Proporsi Cacat 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% ,3 53,6 46,9 40,2 33,5 26,8 20,1 13,4 6, ,3 45,6 39,9 34,2 28,5 22,8 17,1 11,4 5, ,7 34,4 30,1 25,8 21,5 17,2 12,9 8,6 4, , , , ,5 9 4, ,2 54,4 47,6 40, ,2 20,4 13,6 6, ,6 27,2 23,8 20, ,6 10,2 6,8 3, ,7 18,4 16,1 13,8 11,5 9,2 6,9 4,6 2, ,9 32,8 28,7 24,6 20,5 16,4 12,3 8,2 4, ,4 44,8 39,2 33, ,4 16,8 11,2 5, ,9 40,8 35,7 30,6 25,5 20,4 15,3 10,2 5, ,8 25,6 22,4 19, ,8 9,6 6,4 3, ,3 61,6 53,9 46,2 38,5 30,8 23,1 15,4 7,7

48 178 Tabel 4.20 Tabel Simulasi Peningkatan Nilai Sigma (Lanjutan) No Jumlah Sampel Jumlah Defect Penurunan Tingkat Proporsi Cacat 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% ,3 21,6 18,9 16,2 13,5 10,8 8,1 5,4 2, ,2 30,4 26,6 22, ,2 11,4 7,6 3, ,2 30,4 26,6 22, ,2 11,4 7,6 3, ,1 23,2 20,3 17,4 14,5 11,6 8,7 5,8 2, ,2 62,4 54,6 46, ,2 23,4 15,6 7, ,9 16,8 14,7 12,6 10,5 8,4 6,3 4,2 2, ,8 41,6 36,4 31, ,8 15,6 10,4 5, ,9 64,8 56,7 48,6 40,5 32,4 24,3 16,2 8, ,1 31,2 27,3 23,4 19,5 15,6 11,7 7,8 3, ,2 22,4 19,6 16, ,2 8,4 5,6 2, ,4 28,8 25,2 21, ,4 10,8 7,2 3, ,3 13,6 11,9 10,2 8,5 6,8 5,1 3,4 1, ,6 19,2 16,8 14,4 12 9,6 7,2 4,8 2, , , , ,5 13 6, ,3 29,6 25,9 22,2 18,5 14,8 11,1 7,4 3, ,8 9,6 8,4 7,2 6 4,8 3,6 2,4 1, ,4 20,8 18,2 15, ,4 7,8 5,2 2, ,1 55,2 48,3 41,4 34,5 27,6 20,7 13,8 6, , , ,5 10 7,5 5 2, ,6 59,2 51,8 44, ,6 22,2 14,8 7, ,2 22,4 19,6 16, ,2 8,4 5,6 2, ,4 28,8 25,2 21, ,4 10,8 7,2 3, ,9 32,8 28,7 24,6 20,5 16,4 12,3 8,2 4,

49 179 Tabel 4.20 Tabel Simulasi Peningkatan Nilai Sigma (Lanjutan) No Jumlah Sampel Jumlah Defect Penurunan Tingkat Proporsi Cacat 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% ,4 28,8 25,2 21, ,4 10,8 7,2 3,6 Total ,9 1392,8 1218,7 1044,6 870,5 696,4 522,3 348,2 174,1 DPMO 21675, , , , , ,9 8670, , , ,58 Nilai Sigma 3,520 3,564 3,612 3,666 3,726 3,796 3,879 3,984 4,125 4,353 Berdasarkan hasil simulasi diatas dapat dilihat tingkat defect yang menurun yang memberikan dampak nilai dari DPMO yang menurun dan kenaikan dari nilai sigma. Setelah dilakukan brainstorming dengan pihak perusahaan yaitu bagian QC dan bagian produksi, berdasarkan usulan usulan perbaikan yang dikemukakan diperoleh peningkatan pengendalian kualitas yang mungkin dicapai sekitar 20% - 50%. Dimana peningkatan tersebut dapat dicapain dengan usulan perbaikan pada faktor Method, Man, Machine, Material. Method > Man > Machine > Material

50 Analysis Document Perancangan Sistem Informasi Pengendalian Kualitas PT. OneJect Analisis Sistem Berjalan PT. OneJect merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi alat suntik dari berbagai jenis ukurannya. Dimana alat suntik biasanya digunakan pada rumah rumah sakit, klinik kedokteran, dll. Oleh karena itu keamanan dan kualitas produk tersebut sangat diutamakan bagi konsumen. Dimana kualitas tersebut dapat diwujudkan dengan memenuhi spesifikasi standar dari pengendalian suntikan tersebut. Walaupun OneJect telah mempunyai sistem yang baik dalam proses bisnisnya, namun dalam proses pengendalian kualitas masih menggunakan sistem manual. Dimana semua data yang didapatkan dalam bentuk lembaran kertas (inspection sheet) yang diisi secara manual oleh operator. Operator QC akan mengisi inspection sheet dalam sebuah kertas dengan format yang telah ditentukan begitu juga oleh operator QA. Kemudian dari data tersebut akan dibuat rangkuman dalam untuk dibuatkan laporan mingguan dan bulanan dengan menggunakan Microsoft Excel dan di-print sebagai bahan rapat/meeting dengan pihak manajemen Manager QC/QA. Selain itu OneJect belum menerapkan proyek Six Sigma (DMAIC) dalam melakukan proses pengendalian kualitasnya, sehingga proses pengendalian kualitasnya belum terstruktur. Dimana proses analisa dari pengendalian kualitasnya dilakukan oleh satu orang supervisor dari bagian QC dengan bantuan software statistic dalam bentuk diagram (Tabel, Pie Chart dan

51 181 Histogram). Kemudian data tersebut disimpan dalam bentuk hardcopy dalam sebuah map yang disusun sebuah rak sebagai bahan analisa selanjutnya. 1. Data Produk 2. Data Jenis Jenis Produk Produksi Staff QC Staff QA 3. Laporan Inspeksi Harian 4. Laporan Inspeksi Harian QC 5. Laporan Inspeksi Mingguan 6. Laporan Inspeksi Bulanan Supervisor QC Manager QC/QA 7. Laporan Hasil Statistik Gambar 4.17 Rich Picture Sistem Berjalan The Task Purpose Pengendalian kualitas merupakan salah satu aktivitas yang penting dan utama dalam proses produksi PT.OneJect. Dimana sistem informasi diperlukan untuk menunjang proses pengendalian kualitas dengan menggunakan tools tools pengendalian kualitas secara lebih efektif. Sistem ini bertujuan untuk dapat menghasilkan informasi informasi yang dibuthkan dalam proses pengendalian kualitas perusahaan dengan lebih cepat, lengkap dan akurat agar dapat menghasilkan keputusan yang efektif dan efesien terkait dengan upaya perbaikan proses.

52 System Definition Sistem informasi ini dirancang untuk mendukung proses pengendalian kualitas dengan menggunakan metode Six Sigma (DMAIC). Sistem ini berperan dalam penyediaan informasi maupun tools tools pengendalian kualitas secara statistikal. Gambaran definisi sistem secara keseluruhan dapat disimpulkan dalam kriteria FACTOR berikut : Tabel 4.21 FACTOR Analysis Functionality Actor Condition Technology Sistem digunakan untuk mendukung aliran informasi pada proses pengendalian kualitas pada perusahaan dan menyediakan tools tools pengendalian kualitas yang dapat mengolah data data menjadi informasi untuk mendukung roses pengendalian kualitas secara statistikal maupun perbaikan kualitas. Pengguna sistem ini adalah user yang berkpentingan dengan perbaikan kualitas yaitu, bagian QC/QA serta staff dan produksi. Pengguna yang akan menggunakan sistem ini sudah mendapatkan pelatihan sebelumnya. Sistem dapat dijalankan dengan PC, LAN, printer serta server. Dimana untuk setiap client menggunakan operating system Microsoft Windows XP dan menggunakan Visual Basic 6.0 untuk aplikasi sistem ini serta Microsoft Access 2000 untuk aplikasi database.

53 183 Tabel 4.21 FACTOR Analysis (Lanjutan) Object Responbility Produk, Produksi, Defect, Inspeksi_QC, Detil_Inspeksi_QC, Inspeksi_QA, Box, Cause_and_Effect, Five_Why, FMEA Sistem dapat digunakan sebagai pertimbangan oleh manajemen atas pada departemen QC/QA yang mendukung pengambilan keputusan dalam hal pengendalian dan peningkatan kualitas. Dimana sistem ini memberikan informasi mengenai batas pengendalian statistical produk defect serta analisis analisis yang dibuat untuk perbaikan pada proses produksi Context Problem Domain Berdasarkan gambaran dari sistem yang sedang berjalan, maka dibuatlah perubahan pada sistem pengendalian kualitas usulan untuk OneJect. Berikut ini gambar dari rich picture yang diusulkan beserta penjelasannya.

54 Hasil Analisis (Cause and Effect Analysis, Five Why) 1. Data Produk 12. Control Chart Dan Diagram PAreto 14. Rekomendasi Perbaikan (FMEA) 11. Definisi Proyek 7. Laporan Inspeksi QC Harian 8. Laporan Inspeksi QA Harian 2. Data Produksi 9. Laporan Inspeksi QC Bulanan 10. Laporan Inspeksi QA Bulanan 3. Data Jenis Defect 6. Data Hasil Inspeksi QA 4. Data Hasil Inspeksi QC 5. Data Box Gambar 4.18 Rich Picture Sistem Quality Control Usulan 1. Sistem dimulai dengan pendataan jenis jenis produk yang akan diproduksi beserta karakteristiknya sebagai informasi untuk proses inspeksi. 2. Selain itu juga, data produksi juga didata dalam setiap harinya per shift oleh staff bagian produksi. Dimana data produksi terdapat informasi mengenai produk yang diproduksi, shift, line produksi, kecepatan produksi serta jumlah produk yang dihasilkan. 3. Staff bagian QC akan melakukan pendataan mengenai jenis jenis defect yang terjadi sebelumnya dalam database defect, dimana akan

55 185 terdapat penyebab penyebab utama dari setiap jenis defect yang pernah terjadi. Dan setiap inpeksi yang didata akan dicetak sebagai laporan kepada manager QC. 4. Setelah itu dilanjutkan dengan mendata setiap jenis defect apa saja yang terjadi selama proses inspeksi oleh staff QC. Dimana akan didata jumlah dari setiap defect yang muncul pada shift produksi tersebut. 5. Dimana dari setiap shift unit produksi akan letakkan pada box yang terdapat pada setiap line produksi. Jika dalam satu box sudah memenuhi kapasitas yang telah ditentukan, maka bagian QA akan melakukan pendataan jumlah dalam box yang dihasilkan dalam satu shift dan line produksi. Kemudian dibuat laporan kepada manager QC. 6. Berdasarkan data jumlah dalam satu box yang telah didata, kemudian akan dilakukan inspeksi dengan mengambil sejumlah sampel dari box tersebut untuk didata jumlah dan jenis defect yang terjadi pada setiap box untuk menentukan box tersebut direlease atau tidak. 7. Dari hasil inspeksi QC akan dicetak laporan untuk manager QC. 8. Dari hasil Inspeksi QA juga akan dicetak laporan untuk manager QC. 9. Pada setiap bulannya berdasarkan data hasil dari inspeksi QC akan dibuat laporan bulanan. 10. Pada setiap bulannya berdasarkan data hasil dari inspeksi QA akan dibuat laporan bulanan. 11. Berdasarkan laporan harian dan laporan bulanan, manager QC dapat menetukan proyek Six Sigma (DMAIC) yang akan dilakukan dengan

56 186 mendefinisikan proyek. Sumber data yang digunakan untuk analisis dapat berasal dari data inspeksi QC maupun inspeksi QA. 12. Berdasarkan definisi sistem yang dilakukan oleh manajer QC, supervisor akan membuat control chart untuk menentukan pengendalian kualitas dan diagram pareto untuk menentukan jenis defect yang dominan dan kemudian akan dianalisa. 13. Kemudian akan dilanjutkan dengan penganalisaan penyebab defect dengan diagram Cause and Effect dan Five Why oleh supervisor QC. Hasil dari analisis yang dilakukan akan disimpan sebagai bahan analisis untuk proyek selanjutnya. 14. Berdasarkaan hasil dari analisis akan dibuat pengendalian oleh manager QC dengan tabel FMEA terhadap setiap jenis defect yang muncul, yang diharapkan dengan menerapkan pengendalian kualitas tersebut jumlah defect dapat berkurang Application Domain Sistem informasi pengendalian kualitas pada PT. OneJect akan digunakan oleh divisi Quality Control dan Quality Assurance untuk mendukung proses pengendalian kualitas yang menjuju ke arah six sigma.

57 187 Tabel 4.22 User dari Sistem Staff Produksi Staff QC Staff QA Supervisor QC Menggunakan sistem ini untuk medata setiap data produksi yang terjadi serta data jenis jenis produk yang pernah diproduksi dengan spesifikasi masing - masing Mendata setiap jenis defect yang pernah terjadi beseta karakteristik dan penyebab utamanya, mendata setiap hasil inspeksi pada produk per shift yang dilakukan oleh bagian QC serta membuat laporan harian dan bulanan sebagai analisis pengendalian kualitas Mendata setiap box yang telah melewati proses inspeksi QC, mendata setiap hasil inspeksi pada box per shift yang yang dilakukan oleh bagian QA serta membuat laporan harian dan bulanan sebagai analisis pengendalian kualitas Membuat control chart dan pareto diagram berdasarkan hasil dari inspeksi QC atau inspeksi QA, menganalisa penyebab terjadinya defect sesuai dengan faktor factor penyebab dengan membuat Cause and Effect Diagram. Menganalisa akar penyebab yang terjadi dengan menggunakan diagram Five Why. Manager QC Melihat data histori yang berhubungan dengan pengendalian kualitas dan menggunakan sistem untuk mendefinisikan proyek Six Sigm (DMAIC) dan menganalisa penyebab potensial dan menentukan pengendalian yang dapat dilakukan dengan menggunakan tabel FMEA

58 Problem Domain Cluster Terdapat 7 buah cluster untuk melakukan pengelompokan class- class pada class diagram yaitu : cluster produk, cluster produksi, cluster defect, cluster inspeksi QC, cluster inspeksi QA, cluster analisis dan cluster proyek. <<cluster>> Produk Produk Gambar 4.19 Cluster Produk <<cluster>> Produksi Produksi Gambar 4.20 Cluster Produksi

59 189 <<cluster>> Defect Defect Gambar 4.21 Cluster Defect <<cluster>> Inspeksi_QC Inspeksi_QC Gambar 4.22 Cluster Inspeksi QC <<cluster>> Inspeksi_QA Inspeksi_QA 1 Box 1..* Gambar 4.23 Cluster Inspeksi QA

60 190 <<cluster>> Analisis Cause_and_Effect Five_Why FMEA Gambar 4.24 Cluster Analisis <<cluster>> Proyek Proyek Gambar 4.25 Cluster Proyek Structures Class diagram ini dibuat untuk menunjukan hubungan dari class class yang terbentuk untuk membuat sistem pengendalian kualitas. Dimana terdapat 10 class yang saling terhubung dengan hubungan asosiasi, yaitu : Produk, Produksi, Box, Inspeksi_QC, Defect, Inspeksi_QA, Cause_and_Effect, Five_Why, FMEA dan Proyek

61 191 Produk -Kode_Produk -Nama_Produk -Height -Weight -Diameter -Shape -Capacity Inspeksi_QC Kode_Inspeksi_QC -Kode_produksi -Kode_Defect -Nama_Defect -No_mould -Jumlah_Per_Defect_Produk 1 0..* 1..* Produksi 1..* -Kode_Produksi -Kode_produk -Line_Produksi -Shift_Produksi -Speed_Produksi -Capacity_Produksi 1 1..* Defect -Kode_Defect -Nama_Defect 0..* -Penyebab_Utama_Defect 0..* 1..* 0..* Box -Nomor_Box -Quantity_Box -Kode_Inspeksi_QA -Jumlah_Sampel -Kode_Defect -Nama_Defect -Jumlah_Defect_ Per_Box -No_mould -Status 1..* 1..1 Inspeksi_QA -Kode_Inspeksi_QA -Kode_Produk 1..* FMEA -Kode_FMEA -Kode_Defect -Nama_Defect -Modus_Kegagalan -Efek_Potensial -Sebab_Potensial -Severity -Occurance -Detectbility -Pengendalian 1 1 Five_Why -Kode_Five_Why -Kode_Defect -Nama_Defect -why1 -why2 -why3 -why4 -why Cause_and_Efect -Kode_CAE -Kode_defect -Nama_defect -Faktor_penyebab -Penyebab_utama -Penyebab_sekunder -Penyebab_sekunder2 1..* 1..* 1 Proyek -Kode_Proyek -Nama_Proyek -Kode_produk -Sumber_Data -Masalah_Proyek -Tujuan_Proyek 1 Gambar 4.26 Class Diagram Event Event event yang melibatkan suatu class dalam sistem informasi digambarkan dalam suatu event table. Suatu event bisa melibatkan satu atau lebih class. Berikut merupakan event table dari sistem informasi yang dirancang :

62 Produk Produksi Defect Inspeksi_QC Inspeksi_QA Box Cause_and_Effect Five_Why FMEA Proyek 192 Tabel 4.23 Event Table Classes Events Mendata_produk + Mencatat_data_produksi * + Mendata_defect + Memeriksa_produk * * * Mendata_box * * + Memeriksa_box * * * Mengidentifikasi_faktor + * * + Menganalisa_penyebab Menganalisa_FMEA Mendefinisi_proyek Classes Produk Class ini merupakan kumpulan data jenis produk yang pernah diproduksi dengan karakteristik produk tersebut. Attribute yang dimiliki class ini meliputi : Kode_produk, Nama_produk, Height, Weight, Shape dan Capacity. Sementara event atau operasi yang melibatkan class ini antara lain : Mendata_produk, Mencatat_data_produksi

63 193 / Mencatat_data_produksi / Mendata_produk available Gambar 4.27 Statechart Produk Tabel 4.24 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Produk Events Attributes Mendata_produk Kode_produk Nama_produk Height Weight Diameter Shape Capacity Mencatat_data_produk Kode_produk Class Produksi Class ini merupakan kumpulan data produksi yang dilakukan setiap hari dan setiap shift. Class ini memiliki attributes antara lain : Kode_produksi, Kode_produk, Line_produksi, Shift_produksi, Speed_produksi, Capacity_produksi. Sementara event yang melibatkan

64 194 operasi ini antara lain : Mencatat_data_produksi, Memeriksa_produk, Mendata_box / Mendata_box / Mencatat_data_produksi Available / Memeriksa_produk Checked Gambar 4.28 Statechart Produksi Tabel 4.25 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Produksi Events Attributes Mencatat_data_produksi Kode_produksi Kode_produk Line_produksi Shift_produksi Speed_produksi Capaacity_produksi Memeriksa_produk Kode_produksi Kode_produk Mendata_box Kode_produksi Kode_produk

65 195 Class Defect Class ini merupakan kumpulan data defect yang pernah terjadi selama proses produksi yang dilakukan. Class ini memiliki attributes antara lain : Kode_defect, Nama_defect, Akar_penyebab_defect. Sementara event yang melibatkan operasi ini antara lain : Mendata_defect, Memeriksa_produk, Memeriksa_box, Mengidentifikasi_faktor, Menganalisa_penyebab, Menganalisa_FMEA. / Memeriksa_produk / Mendata_defect Available / Mengidentifikasi_faktor Identified / Memeriksa_box / Menganalisa_penyebab / Menganalisa_FMEA Analyzed Gambar 4.29 Statechart Defect Tabel 4.26 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Defect Events Attributes Mendata_defect Kode_defect Nama_defect Penyebab_utama_defect

66 196 Tabel 4.25 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Defect (Lanjutan) Events Attributes Memeriksa_produk Kode_defect Penyebab_defect Memeriksa_defect Nama_defect Penyebab_utama_defect Mengidentifikasi_faktor Nama_defect Penyebab_utama_defect Menganalisa_penyebab Nama_defect Penyebab_utama_defect Menganalisa_FMEA Nama_defect Penyebab_utama_defect Class Inspeksi QC Class ini merupakan kumpulan data data inspeksi QC yang dilakukan pada inspeksi produk yang dilakukan. Class ini memiliki attributes antara lain : Kode_inspeksi_QC, Kode_defect, Nama_defect, No_mould, Jumlah_per_defect_produk. Sementara event yang melibatkan operasi ini antara lain : Memeriksa_produk, Mengidentifikasi_faktor, Mendata_box, Mendefinisi_proyek

67 197 / Mendata_box / Memeriksa_produk Checked / Mendefinisi_proyek / Mengidentifikasi_faktor. Gambar 4.30 Statechart Inspeksi QC Tabel 4.27 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Inspeksi QC Events Memeriksa_produk Kode_inspeksi_QC Attributes Kode_defect Nama_defect No_mould Jumlah_per_defect_produk Mengidentifikasi_faktor Nama_defect Jumlah_per_defect_produk Mendata_box Mendefinisi_proyek Kode_inspeksi_QC Kode_inspeksi_QC Nama_defect Jumlah_per_defect_produk

68 198 Class Inspeksi QA Class ini merupakan kumpulan data data inspeksi QA yang dilakukan pada inspeksi produk yang dilakukan. Class ini memiliki attributes antara lain : Kode_inspeksi_QA, Kode_produk. Sementara event yang melibatkan operasi ini antara lain : Mendata_box, Memeriksa_box. / Mendata_box / Memeriksa_box Available Checked [Released]. [Hold] Gambar 4.31 Statechart Inspeksi QA Tabel 4.28 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Inspeksi QA Mendata_box Events Memeriksa_box Kode_inspeksi_QA Kode_inspeksi_QA Attributes Class Box Class ini merupakan kumpulan data data mengenai box yang ada selama proses produksi dan peorses inpseksi QC. Class ini memiliki attributes antara lain : Kode_inspeksi_QA, Kode_box, Quantity_box, Jumlah_sampel, Kode_defect, Nama_defect, Jumlah_per_defect_box,

69 199 No_mould, Status. Sementara event yang melibatkan operasi ini antara lain : Memeriksa_box, Mengidentifikasi_faktor, Mendefinisi_proyek. / Mengidentifikasi_faktor / Memeriksa_box Checked [Hold] / Mendefinisi_proyek [Released] Double_checked Gambar 4.32 Statechart Box [Released]. Tabel 4.29 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Box Events Memeriksa_box Kode_inspeksi_QA Attributes Kode_box Quantity_box Jumlah_sampel Kode_defect Nama_defect Jumlah_per_defect_box No_mould, Status

70 200 Tabel 4.29 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Box (Lanjutan) Events Attributes Mengidentifikasi_faktor Nama_defect Jumlah_per_defect_box Mendefinisi_proyek Kode_inspeksi_QA Nama_defect Jumlah_per_defect_box Class Cause and Effect Class ini merupakan kumpulan data data mengenai hasil analisis penyebab defect. Class ini memiliki attributes antara lain : Kode_CAE, Kode_defect, Nama_defect, Faktor_penyebab, Penyebab_utama, Penyebab_sekunder, Penyebab_sekunder2. Sementara event yang melibatkan operasi ini antara lain : Mengidentifikasi_faktor, Menganalisa_penyebab. / Mengidentifikasi_faktor / Menganalisa_penyebab Identified. Gambar 4.33 Statechart Cause and Effect

71 201 Tabel 4.30 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Cause and Effect Events Attributes Mengidentifikasi_faktor Kode_defect Nama_defect Faktor_penyebab Penyebab_utama Penyebab_sekunder Penyebab_sekunder2 Menganalisa_penyebab Penyebab_utama Penyebab_sekunder Penyebab_sekunder2 Class Five Why Class ini merupakan kumpulan data data mengenai hasil analisis penyebab defect dengan masing masing akar penyebabnya. Class ini memiliki attributes antara lain : Kode_five_why, Kode_defect, Nama_defect, why1, why2, why3, why4, why5. Sementara event yang melibatkan operasi ini antara lain : Menganalisa_penyebab, Menganalisa_FMEA. / Menganalisa_penyebab / Menganalisa_FMEA Analyzed. Gambar 4.34 Statechart Five Why

72 202 Tabel 4.31 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Five Why Events Attributes Menganalisa_penyebab Nama_defect why1 why2 why3 why4 why5 Menganalisa_FMEA why1 why2 why3 why4 why5 Class FMEA Class ini merupakan kumpulan data data mengenai hasil analisis penyebab defect dengan pengendalian yang dapat dilakukan untuk setiap jenis defect. Class ini memiliki attributes antara lain : Kode_FMEA, Kode_defect, Nama_defect, Modus_kegagalan, Efek_potensial, Sebab_potensial, Severity, Occurance, Detectbility, Pengendalian. Sementara event yang melibatkan operasi ini antara lain : Menganalisa_FMEA, Mendefinisi_proyek

73 203 / Menganalisa_FMEA / Mendefinisi_proyek Analyzed. Gambar 4.35 Statechart FMEA Tabel 4.32 Keterengan Behavioral Pattern dari Class FMEA Events Attributes Menganalisa_FMEA Nama_defect Modus_kegagalan Efek_potensial Sebab_potensial Severity, Occurance Detectbility Pengendalian Mendefinisi_proyek Pengendalian Class Proyek Class ini merupakan kumpulan data data mengenai proyek DMAIC yang pernah dilakukan. Class ini memiliki attributes antara lain : Kode_Proyek, Nama_proyek, Sumber_data, Masalah_proyek, Tujuan_proyek. Sementara event yang melibatkan operasi ini antara lain : Mendefinisi_proyek

74 204 / Mendefinisi_proyek Defined. Gambar 4.36 Statechart Proyek Tabel 4.33 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Proyek Events Attributes Mendefinisi_proyek Kode_Produk Kode_inspeksi_QC Kode_inspeksi_QA Kode_proyek Nama_proyek Sumber_data Masalah_proyek Tujuan_proyek Application Domain Usage Overview Terdapat 5 aktor dalam sistem pengendalian kualitas pada PT OneJEct. Berikut ini adalah actor table yang menjelaskan setiap actor dengan jawab masing masing pada sistem :

75 Staff Produksi Staff QC Staff QA Supervisor QC Manager QC 205 Tabel 4.34 Actor Table Mendata jenis produk Mendata efektivitas produk V V Mendata jenis defect produk Mendata dan membuat laporan inspeksi harian dan V V bulananqc Mendata box Mendata dan membuat laporan inspeksi harian dan V V bulanan QA Melihat data bulanan inspeksi QC Melihat data bulanan inspeksi QA Mendefinisi dan mencetak proyek V V V Membuat control chart dan menghitung nilai sigma Membuat diagram pareto Membuat cause and effect diagram Membuat diagram Fivewhy V V V V

76 Staff Produksi Staff QC Staff QA Supervisor QC Manager QC 206 Tabel 4.34 Actor Table (Lanjutan) Membuat tabel FMEA dan menghitung nilai RPN V Peranan setiap actor dalam sistem akan dijelaskan pada actor specification berikut : Tabel 4.35 Actor Specification Actor Purpose Characteristic Staff Produksi Orang yang melakukan pendataan tentang data produk dan proses produksi. Staff produksi harus menginput semua data jenis produk yang pernah diproduksi oleh OneJect dan data produksi setiap jenis produk yang dilakukan setiap shift setiap harinya. Staff QC Orang yang melakukan Staff QC harus menginput semua pendataan, pembuatan jenis defect yang pernah terjadi, laporan harian dan bulanan mendata inspeksi QC dengan inspeksi QC menentukan produk yang dianggap defect dan menghitung

77 207 jumlah defect yang terjadi setiap jenis dalam setiap shift dan setiap harinya. Kemudian membuat laporan inspeksi harian dan bulanan Staff QA Orang yang melakukan pembuatan control chart dan diagram pareto pada proyek six sigma serta bertanggung jawab dalam pendataan box serta melakukan pendataan inspeksi QA. Dan membuat laporan inspeksi harian dan bulanan. Staff QA harus menginput data box yang telah diseleksi melalui inspeksi dari proses produksi yang telah melewati inspeksi QC. Kemudian staff QA juga melakukan inspeksi dimana setiap box akan diambil sejumlah sampel dan dihitung jumlah defect tiap jenisnya. Kemudian membuat laporan harian QA yang menjelaskan box yang lolos dari inspeksi QA dan membuat laporan bulanan sebagai bahan analisis pengendalian kualitas.

78 208 Supervisor QC Orang yang bertanggung jawab dalam menganalisa penyebab terjadinya defect melalui diagram cause and effect dan diagram fivewhy Supervisor QC berperan dalam melakukan analisa penyebab terjadinya defect pada masing masing jenis defect berdasarkan faktor faktor dalam diagram cause and effect, kemudian melakukan analisa akar penyebab masalah dalam diagram fivewhy. Sebagai bahan analisis pengendalian kualitas, membuat diagram pareto dan control chart yang akan dianalisis oleh manager QC. Manager QC Orang yang bertanggung jawab dalam pengambilan Manager QC berperan dalam pengambilan keputusa mengenai keputusan pengendalian perbaikan kualitas baik dalam kualitas secara keseluruhan dan mendefinisi proyek six sigma yang akan dilakukan dan membuat FMEA proses produksi yang akan dilakukan berdasarkan digram diagram statistic yang dibuat dan melakukan analisis yang dihasilkan dari laporan laporan harian maupun bulanan.

79 209 Kemudian melakukan pendefinisian proyek six sigma serta perhitungan nilai RPN dalam tabel FMEA Usecase Usecase diagram yang menggambarkan interaksi antara actor dan sistem.

80 210 Sistem Informasi Pengendalian Kualitas OneJect Mendata jenis produk Staff Produksi Mendata efektivitas produk mendata jenis defect produk Staff QC Mendata dan membuat laporan inspeksi harian dan bulanan QC Mendata box Mendata dan membuat laporan inspeksi harian dan bulanan QA Staff QA Melihat data bulanan inspeksi QC Melihat data bulanan inspeksi QA Mendefinisi dan mencetak proyek Membuat control chart dan menghitung nilai sigma Membuat diagram pareto Manager QC Supervisor QC Membuat cause and effect diagram Membuat diagram Fivewhy Membuat tabel FMEA dan menghitung nilai RPN Gambar 4.37 Usecase Diagram

81 211 Setiap usecase yang ada dalam usecase diagram akan dijelaskan dalam usecase specification berikut : Tabel 4.36 Usecase Specification Mendata Jenis Produk Usecase mendata jenis produk dimulai dengan ketika staff produksi akan memasukkan data mengenai jenis produk baru dan karakteristiknya ke dalam sistem. Dengan melakukan Usecase login terlebih dahulu kemudian membuka Form_Produk untuk menyimpan, meng-update dan delete data produk. Dimana actor lain juga dapat mengakses data produk juga dapat melihat dan melakukan search terhadap produk tersebut. Objects Produk functions Generate_kode_produk, add_new_produk, update, delete, search Tabel 4.37 Usecase Specification Mendata Efektivitas Produksi Usecase mendata efektivitas produksi dimulai pada saat staff produksi mendata produksi mengenai kapasitas dan jumlah Usecase produksi yang telah dan dapat dihasilkan. Dengan melakukan login terlebih dahulu kemudian membuka Form_Produksi untuk menyimpan, meng-update dan men-delete data dan melakukan search terhadap data produksi.

82 212 Tabel 4.37 Usecase Specification Mendata Efektivitas Produksi (Lanjutan) Objects Produk, Produksi functions Generate_kode_produksi, get_kode_produk, add_new_produksi, update, delete, search Tabel 4.38 Usecase Specification Mendata Jenis Defect Produk Usecase mendata jenis defect produk dimulai pada saat staff QC akan menginput data jenis jenis defect yang pernah dan baru saja terjadi dalam proses produksi dengan masing Usecase masing karakteristik dan penyebab utamanya. Dimana actor melakukan login terlebih dahulu kemudian membuka Form_Defect untuk menyimpan defect baru, meng-update, men-delete dan melakukan search terhadap defect tersebut. Objects Defect functions Generate_kode_defect, add_new_defect, update, delete, search

83 213 Tabel 4.39 Usecase Specification Mendata Box Usecase mendata box dimulai pada saat dimana proses inspekdi telah dilakukan, dimana produk produk yang lolos inspeksi QC akan diletakkan dalam box box dengan jumlah lot tertentu dan menentukan jumlah sampel serta jumlah Usecase acceptance. Dimana actor melakukan login terlebih dahulu kemudian melakukan pendataan dan membuka Form_Inspeksi_QA dan Form_Box untuk menyimpan, mengupdate dan men-delete serta dapat melakukan search terhadap data box. Objects Box, Inspeksi_QA Generate_kode_inspeksi_QA, get_kode_produk, functions generate_kode_box, get_kode_inspeksi_qa add_new_box, update, delete, search Tabel 4.40 Usecase Specification Mendata dan Membuat Laporan Inspeksi QC Usecase mendata dan membuat laporan inspeksi harian dan Usecase bulanan QC dimulai pada saat staff QC melakukan proses inspeksi. Dimulai dengan melakukan login terlebih dahulu, kemudian membuka Form_Inspeksi_QC untuk menyimpan,

84 214 Tabel 4.40 Usecase Specification Mendata dan Membuat Laporan Inspeksi QC (Lanjutan) meng-update dan mendelete data berupa jenis dan jumlah masing masing defect yang terjadi selama proses inspeksi QC, yang dilakukan pada setiap shift, hari dan bulannya dan akan dilakukan pencetakan laporan inspeksi QC. Serta melakukan print laporan ini dalam satu hari atau satu bulan. Objects Produksi, Produk, Defect, Inpeksi_QC Generate_kode_inspeksi_QC,generate_kode_produksi, functions generate_kode_produk, generate_kode_defect, get_nama_defect, add_new_inspeksi_qc, hitung_jumlah_defect_produk, update, delete, search, print Tabel 4.41 Usecase Specification Melihat Data Bulanan Inspeksi QC Usecase melihat data bulanan inspeksi QC dapat dilakukan setiap bulannya dimana terdapat informasi jumlah produksi Usecase yang dihasilkan dengan total jumlah defect yang terjadi untuk setiap jenis produk. Kemudian untuk setiap jenis produk tersebut dapat dilihat jumlah defect yang terjadi selama periode bulan tersebut untuk setiap kode inspeksi. Manager

85 215 Tabel 4.41 Usecase Specification Melihat Data Bulanan Inspeksi QC (Lanjutan) QC dapat melihat ringkasan informasi mulai dari login terlebih dahulu kemudian membuka Form_Inspeksi_QC_Bulanan dan menginput periode bulanan yang diinginkan serta melakukan print pada laporan tersebut Objects Produksi, Produk, Defect, Inpeksi_QC generate_kode_produk, get_total_jumlah_produksi, get_total functions jumlah _defect, get_kode_defect, get_kode_inspeksi_qc, get_jumlah_produksi, get_jumlah_per_defect_produk Tabel 4.42 Usecase Specification Melihat Data Bulanan Inspeksi QA Usecase melihat data bulanan inspeksi QC dapat dilakukan setiap bulannya dimana terdapat informasi mengenai jumlah box yang lolos dan tidak untuk setiap jenis produk dalam proses produksi selama satu bulan te. Kemudian untuk setiap Usecase jenis produk tersebut dapat dilihat jumlah defect yang terjadi selama periode bulan tersebut untuk setiap kode inspeksi. Manager QC dapat melihat ringkasan informasi mulai dari login terlebih dahulu kemudian membuka Form_Inspeksi_QA_Bulanan dan menginput periode bulanan.

86 216 Tabel 4.42 Usecase Specification Melihat Data Bulanan Inspeksi QA (Lanjutan) yang diinginkan serta melakukan print pada laporan tersebut Objects Produksi, Produk, Defect, Inpeksi_QA generate_kode_produk, get_total_box, get_total_box_hold, functions get_total_box_released, get_ jumlah _defect, get_jumlah_defect, get_kode_inspeksi_qa, get_jumlah_sampel Tabel 4.43 Usecase Specification Mendefinisikan dan Mencetak Proyek Usecase medefinisikan dan mencetak proyek akan dilakukan oleh manager QC. Dimulai dengan melakukan login terlebih dahulu kemudian membuka Form_Proyek dan manager QC dapat menentukan jenis produk, inspeksi QC atau inspeksi QA Usecase yang akan digunakan sebagai bagian dari sumber data. Setelah manager menentukan jenis produk dan sumber data yang digunakan, kemudian manager dapat menginput kode inspeksi yang akan dianalisis dan mendefinisikan masalah yang terjadi serta tujuan yang ingin dicapai dari proyek. Objects Produksi, Produk, Inspeksi_QC, Inpeksi_QA

87 217 Tabel 4.43 Usecase Specification Mendefinisikan dan Mencetak Proyek (Lanjutan) functions get_kode_produk, get_kode_inspeksi_qa, get_kode_inspeksi_qa, add_new_proyek, print Tabel 4.44 Usecase Specification Membuat Control Chart dan Menghitung Nilai Sigma Usecase membuat control chart dan menghitung nilai sigma dimulai pada saat dilakukan ditahap measure dan analyze dalam proyek six signa oleh supervisor QC. Diawali dengan Usecase login terlebih dahulu, kemudian membuka Form_Measure dan menginput sumber data kode inspeksi yang akan dihitung LCL, CL, LCL untuk membuat control chart. Serta akan dihitung juga nilai sigma dari data tersebut dan dapat dilakukan pencetakan control chart. Objects Produksi, Box, Defect, Inspeksi_QC, Inpeksi_QA

88 218 Tabel 4.44 Usecase Specification Membuat Control Chart dan Menghitung Nilai Sigma (Lanjutan) get_kode_inspeksi_qc, get_kode_inspeksi_qa, get_jumlah_produksi, get_jumlah_defect_per_inspeksi_qc, get_jumlah_sampel_per_inspeksi, functions get_jumlah_defect_per_inspeksi_qc, hitung_total_produksi, hitung_total_sampel, hitung_total_defect, hitung_ratarata_proporsi, create_control_chart, hitung_dpmo, hitung_nilai_sigma, print Tabel 4.45 Usecase Specification Membuat Diagram Pareto Usecase membuat diagram pareto dimulai pada saat dilakukan di tahapan Analyze oleh supervisor QC. Diawali dengan login Usecase terlebih dahulu, kemudian membuka Form_Analyze_Pareto dan meng-input sumber data, kode inspeksi dan membuat diagram pareto serta mencetak diagram. Objects Defect, Inspeksi_QC, Inpeksi_QA get_kode_inspeksi_qc, get_kode_inspeksi_qa, functions get_jenis_defect, get_jumlah_per_defect_produk, get_jumlah_per_defect_produk, create_diagram_pareto, print

89 219 Tabel 4.46 Usecase Specification Membuat Diagram Cause and Effect Usecase membuat diagram cause and effect dimulai pada saat dilakukan di tahapan Analyze oleh supervisor QC. Diawali Usecase dengan login terlebih dahulu, kemudian membuka Form_Analyze_CAE dan meng-input kode proyek serta menginput hasil analisis penyebab defect dan melakukan penyimpanan hasil analisis Objects Proyek, Defect, Cause_and_Defect functions get_kode_proyek, get_nama_defect, add_new_cae Tabel 4.47 Usecase Specification Membuat Diagram Five Why Usecase membuat diagram five why dimulai pada saat dilakukan di tahapan Analyze oleh supervisor QC. Diawali Usecase dengan login terlebih dahulu, kemudian membuka Form_Analyze_Fivewhy dan meng-input kode proyek serta menginput hasil analisis dan akar penyebab serta melakukan penyimpanan hasil analisis Objects Proyek, Defect, Five_Why functions get_kode_proyek, get_nama_defect, add_new_five_why

90 220 Tabel 4.48 Usecase Specification Membuat Tabel FMEA Usecase membuat tabel FMEA dibuat berdasarkan hasil analisis dari diagram Five Why untuk menentukan penyebab dan efek potensial dari jenis defect yang terjadi oleh manager Usecase QC. Diawali dengan login terlebih dahulu, kemudian membuka Form_FMEA, setelah itu dilakukan analisis, menyimpan hasil analisis dan melakukan perhitungan nilai RPN sebagai nilai prioritas, serta melakukan pencetakan laporan FMEA Objects Proyek, Defect, FMEA functions get_kode_proyek, get_nama_defect, add_new_fmea, print Function Function List Tabel 4.49 Function List Function Complexity Type Mendata jenis produk complex read, compute, update generate_kode_produk medium read, compute add_new_produk simple update Mendata efektivitas produk complex read, compute, update generate_kode_produksi medium read, compute get_kode_produk simple read

91 221 Tabel 4.49 Function List (Lanjutan) Function Complexity Type add_new_produksi simple update Mendata jenis defect produk complex read, compute, update generate_kode_defect medium read_compute add_new_defect simple update Mendata dan membuat laporan complex read, compute, update generate_kode_inspeksi_qc medium read, compute get_kode_produksi simple read get_kode_produk simple read get_kode_defect simple read get_nama_defect simple read add_new_inspeksi_qc simple update hitung_jumlah_defect_produk simple compute print simple read add_new_produksi simple update Mendata box complex read, compute, update generate_kode_inspeksi_qa medium read, compute get_kode_produk simple read generate_kode_box medium read, compute get_kode_inspeksi_qa simple read add_new_box simple update Mendata dan membuat laporan complex read, compute, update get_kode_inspeksi_qa simple read get_kode_box simple read get_kode_defect simple read

92 222 Tabel 4.49 Function List (Lanjutan) Function Complexity Type get_nama_defect simple read hitung_jumlah_defect_box simple compute generate_status_box medium read, compute add_new_inspeksi_box simple update print simple read Melihat data bulanan inspeksi QC complex read, compute, update get_kode_produk simple read get_total_jumlah_produksi simple read get_total_jumlah_defect simple read get_kode_inspeksi_qc simple read get_ jumlah_produksi simple read get_ jumlah_per_defect_produk simple read Melihat data bulanan inspeksi QA complex read, compute, update get_kode_produk simple read get_total_box simple read get_total_box_status_hold simple read get_total_box_status_released simple read get_ jumlah_defect simple read get_kode_inspeksi_qa simple read get_ jumlah_sampel simple read get_ jumlah_defect simple read Menedefinisikan dan mencetak complex read, compute, update get_kode_produk simple read get_kode_inspeksi_qc simple read get_kode_inspeksi_qa simple read

93 223 Tabel 4.49 Function List (Lanjutan) Function Complexity Type add_new_proyek simple compute print simple read Membuat Control Chart dan complex read, compute, update menghitung nilai sigma get_kode_inspeksi_qc simple read get_kode_inspeksi_qa simple read get_ jumlah_produksi simple read get_ jumlah_defect_per_inspkesi_qc medium read, compute get_ jumlah_sampel_per_inspkesi medium read, compute get_ jumlah_defect_per_inspkesi_qa medium read, compute hitung_total_produksi medium read, compute hitung_total_sampel medium read, compute hitung_total_defect medium read, compute hitung_rata-rata_proporsi medium read, compute create_control_chart complex read, compute hitung_proporsi medium read, compute hitung_cl medium read, compute hitung_ucl complex read, compute hitung_lcl complex read, compute hitung_dpmo medium read, compute hitung_nilai_sigma medium read, compute print simple read Membuat diagram Pareto complex read, compute, update get_kode_inspeksi_qc simple read get_kode_inspeksi_qa simple read get_ jumlah_per_defect_produk simple read get_ jumlah_per_defect_box simple read

94 224 Tabel 4.49 Function List (Lanjutan) Function Complexity Type create_diagram_pareto complex read, compute hitung_total_per_defect medium read, compute hitung_presentase_per_defect medium read, compute hitung_kumulatif medium read, compute print simple read Membuat diagram Cause and Effect complex read, compute, update get_kode_proyek simple read get_nama_defect simple read add_new_cause_and_effect simple compute Membuat diagram Five Why complex read, compute, update get_kode_proyek simple read get_nama_defect simple read add_new_five_why simple compute Membuat tabel FMEA dan complex read, compute, update menhitung nilai RPN get_kode_proyek simple read get_nama_defect simple read hitung_rpn simpel compute add_new_fmea simple compute print

95 User Interface Dialogue Style Sistem ini terdiri dari berbagai form form yang terhubung dalam satu MDI form dan memiliki fasilitas dalam pencetakan dokumen dokumen maupun laporan laporan yang diperlukan bagi pengambilan keputusan terkait dengan pengendalian kualitas. Tabel 4.50 Dialogue Style Window Print Out Master : - Produk - Defect Produksi : - Produksi - Box Inspeksi : - Inspeksi_QC - Detil_Inspeksi_QC - Inspeksi_QA - Box - Inspeksi Harian QC - Inspeksi Harian QA - Laporan Bulanan QC - Laporan Bulanan QA - Inspeksi_Box - Inspeksi_QC_Bulanan - Inspeksi_QA_Bulanan

96 226 Tabel 4.50 Dialogue Style (Lanjutan) Window Print Out DMAIC: - Define - Measure - Analyze_Pareto - Laporan Definisi Proyek - Control Chart - Diagram Pareto - Analyze_Cause_and_Effect - Analyze_Fivewhy - FMEA - Tabel FMEA Overview Dalam overview akan dijelaskan alur alur sistem pengendalian kualitas yang dilakukan oleh actor actor.

97 Form Produk > * Kode_Produk P42 P34 C12 C03 B04 Barrel 0.5 ml B04 Nama_Produk Plunger 0.5 ml Plunger 1ml Cap 3 ml Cap 0.5 ml Barrel 0.5 ml Height Search Weight tabung Search Diameter New Update Delete Cancel Shape Round Round Round Round Tabung Capacity Form Log In Form Awal Form Login Quality Control Application Master Data Produksi/Inspeksi DMAIC Data Bulanan Log In Button Cancel Button Username Password Login Cancel Close Button Master Produk Form Produk Mon, 25 July 2011 Nama Produk Kode Produk Height 10 Diameter 0.3 Weight 35 Shape Capacity 1 Close Button Produksi Form Produksi Close Button Form Produksi B13452 Mon, 25 July 2011 Kode Produksi PR Shift Produksi 3 Kode Produk B04 Speed Produksi 200 Line Produksi 21 Capacity Produksi 6453 Search Search Kode_Produksi Kode_Produk Line_Produksi Shift_Produksi Speed_Produksi Capacity Produksi PR B PR B PR B PR B > PR B PR B PR B PR B PR B New Update Delete Cancel Gambar 4.38 Navigation Diagram Staff Produksi

98 228 Form Log In Form Awal Form Login Quality Control Application Master Data Produksi/Inspeksi DMAIC Data Bulanan Log In Button Cancel Button Username Password Login Cancel Close Button Master Defect Form Defect Form Defect Mon, 25 July 2011 Kode Defect FLB003 Search Search Inspeksi QC Nama Defect Flash Penyebab Defect Pressure Material Tinggi Cancel Button Kode_Defect Nama_Defect Penyebab_Utama FMB001 Flow Mark Jumlah padatan kurang SMB003 SCB002 BBP001 Short Mould Scratch Bubble Pemberian material kurang Bersentuhan dengan benda lain Temperatur terlalu tinggi Form Inspeksi QC > FLB003 Flash Pressure material tinggi Form Inspeksi QC New Update Delete Cancel Cancel Button Mon, 25 July 2011 Inspeksi QC Kode Inspeksi QC Kode Produksi IQC PR Kode Produk B04 Capacity Produksi 6453 Kode_Inspeksi_QC Kode_Produksi Capacity_Produksi IQC PR Form Detil Inspeksi QC IQC IQC IQC PR PR PR Detil Inspeksi QC > IQC IQC PR PR IQC PR Mon, 25 July 2011 Save New Delete Detil Detil Inspeksi QC Kode Inspeksi QC IQC Kode Detil DIQC0001 Nama Defect Flash Jumlah per Defect 23 Kode Defect FLB003 Kode_Detil_Inspeksi_QC Kode_Inspeksi_QC Nomor Mould 21 Nama_Defect No_Mould Jumlah_per_Defect Save/Detil Button > DIQC0001 IQC Flash DIQC0002 IQC Bending 43 7 DIQC0003 IQC Flow Mark 21_23 15 DIQC0004 IQC Flash 22_67 67 DIQC0005 IQC Short Mould DIQC0006 IQC Bubble DIQC0007 IQC Scratch Save New Delete Update Cancel Print Gambar 4.39 Navigation Diagram Staff QC

99 229 Form Log In Form Awal Form Login Quality Control Application Master Data Produksi/Inspeksi DMAIC Data Bulanan Log In Button Cancel Button Username Password Login Cancel Close Button Form Box Close Button Inspeksi QA Close Button Form Inspeksi QA Form Inspeksi QA Mon, 25 July 2011 Inspeksi QA Kode Inspeksi QA Kode Produk IQA B04 Save Button > Kode_Inspeksi_QA IQA Kode_Produk B04 IQA B04 IQA B04 IQA B04 Form Box IQA IQA IQA B04 B04 B04 Form Box Mon, 25 July 2011 Save/Detil Button Save New Delete Cancel Box Kode Inspeksi QA IQA Jumlah Lot 8000 Kode Box DB0001 Jumlah Sampel 192 Acceptance 6 Kode_Box Kode_Inspeksi_QA Jumlah_Lot Jumlah_Sampel Acceptance > DB0001 IQA DB0002 IQA DB0003 IQA DB0004 IQA DB0005 IQA DB0006 IQA DB0007 IQA Save New Delete Update Cancel Gambar 4.40 Navigation Diagram Staff QA

100 230 Form Log In Form Awal Form Login Quality Control Application Master Data Produksi/Inspeksi DMAIC Data Bulanan Log In Button Cancel Button Username Password Login Cancel Close Button Control Chart Form Measure Analyze Pareto Close Button Close Button Form Pareto Close Button Close Button Cause and Effect Form Cause and Effect Form Five Why Save/Five Why Gambar 4.41 Navigation Diagram Supervisor QC

101 Form Login Login Cancel > > Kode_Inspeksi_QC IQC IQC IQC IQC IQC IQC IQC Kode_Inspeksi_QA IQA IQA IQA IQA IQA IQA IQA B Capacity_Produksi B Jumlah_Sampel Process Jumlah_Defect Process Cancel Jumlah_Defect Cancel 231 Form Log In Form Awal Quality Control Application Form Inspeksi QC Bulanan Master Data Produksi/Inspeksi DMAIC Data Bulanan Form Inspeksi QC Bulanan Log In Button Mon, 25 July 2011 Kode Produk Username Periode Desember 2010 Cancel Button Password Inspeksi QC Bulanan Jumlah Produksi Jumlah Defect 2987 Close Button Close Button Cause and Effect Form Cause and Effect Inspeksi QA Bulanan Define Proyek Close Button Form Inspeksi QA Bulanan Form Inspeksi QA Bulanan Form Define Mon, 25 July 2011 Close Button Kode Produk Periode Desember 2010 Close Button Jumlah Defect Jumlah Box Released 7 Jumlah Box Jumlah Box Hold 9 Close Button Save/Five Why Form Five Why Form FMEA Save/FMEA Button Gambar 4.42 Navigation Diagram Manager QC

102 Examples Berikut ini merupakan contoh tampilan dari sistem informasi yang akan dirancang : Form Login Form Login Username Password Login Cancel Gambar 4.43 Tampilan Form Login Form ini digunakan semua actor yang akan mengakses ke dalam sistem. Dimana user harus menginput username dan password kemudian mengklik tombol login untuk dapat masuk ke dalam sistem. Setiap user (staff produksi, staff QC, staff QA, supervisor QC dan manager QC) mempunyai username yang berbeda dan hak akses yang berbeda pula. Setelah login berhasil maka akan muncul form Awal.

103 233 Form Awal Quality Control Application Master Data Produksi/Inspeksi DMAIC Data Bulanan Gambar 4.44 Tampilan Form Awal Pada form ini terdpat toolbar yang terdiri dari Master, Produksi/Inspkesi, DMAIC dan Data Bulanan. Dimana untuk toolbar Master terdiri dari Form Produk dan Form Defect. Pada toolbar Produksi/Inspeksi terdapat Form Produksi, Form Inspeksi QC dan Form Inspeksi QA. Untuk toolbar DMAIC terdiri dari Form Define, Form Measure, Form Analyze Pareto, Form Analyze Cause and Effect, Form Analyze Five Why dan Form Improve FMEA. Pada toolbar Data Bulanan terdapat Data Bulanan Inspeksi QC dan Data Bulanan Inspeksi QA.

104 234 Form Produk Form Produk Mon, 25 July 2011 Nama Produk Kode Produk Barrel 0.5 ml B04 Search Search Height 10 Diameter 0.3 Weight 35 Capacity 1 Shape tabung Kode_Produk Nama_Produk Height Weight Diameter Shape Capacity P42 Plunger 0.5 ml Round 1 P34 Plunger 1ml Round 2 C12 Cap 3 ml Round 3 C03 Cap 0.5 ml Round 1 > B04 Barrel 0.5 ml Tabung 1 * Save New Update Delete Cancel Gambar 4.45 Tampilan Form Produk Form ini digunakan oleh staff produksi setelah tombol produksi di klik, dimana form in digunakan untuk mendata jenis produk yang akan diproduksi. Form ini juga dapat diakses oleh semua actor. Staff produksi dapat menyimpan data produk baru dan meng-update serta menghapus informasi yang telah tersimpan jika terjadi kesalahan penginputan. Dimana data yang telah diinput akan ditampilkan dalam grid.

105 235 Form Produksi Form Produksi B13452 Mon, 25 July 2011 Kode Produksi PR Shift Produksi 3 Kode Produk B04 Speed Produksi 200 Line Produksi 21 Capacity Produksi 6453 Search Search Kode_Produksi Kode_Produk Line_Produksi Shift_Produksi Speed_Produksi Capacity Produksi PR B PR B PR B PR B > PR B PR B PR B PR B PR B Save New Update Delete Cancel Gambar 4.46 Tampilan Form Produksi Form ini digunakan oleh staff produksi untuk mendata produksi setiap hari dan setiap shiftnya. Staff produksi dapat menyimpan data produksi baru dan mengupdate serta menghapus informasi jika terjadi kesalahan penginputan. Data data yang telah tersimpan akan ditampilkan dalam grid. Dimana dalam form ini staff produksi harus menginput kode produksi dengan menggabungkan tanggal, shift dan line produksi. Kode produksi yang telah tersimpan tidak dapat di-edit. Kode produk berisi produk produk yang telah tersimpan dalam data base, dimana dalam line produksi terdapat 7 pilihan line produksi, dalam shift produksi terdapat 3 shift, serta untuk speed dan capacity produksi diinput informasi sesuai dengan produksi yang dilakukan. Tombol search digunakan untuk mencari informasi kode produksi yang ingin dicari.

106 236 Form Defect Form Defect Mon, 25 July 2011 Kode Defect FLB003 Search Search Nama Defect Flash Penyebab Defect Pressure Material Tinggi Kode_Defect Nama_Defect Penyebab_Utama FMB001 Flow Mark Jumlah padatan kurang SMB003 Short Mould Pemberian material kurang SCB002 Scratch Bersentuhan dengan benda lain BBP001 Bubble Temperatur terlalu tinggi > FLB003 Flash Pressure material tinggi Save New Update Delete Cancel Gambar 4.47 Tampilan Form Defect Form ini digunakan oleh staff QC untek medata setiap defect yang terjadi pada produk dengan penyebab utama defect tersebut. Staff QC dapat menyimpan data defect baru dan mengupdate serta menghapus data yang telah tersimpan jika terjadi kesalahan penginputan. Dimana kode defect merupakan kode unik setiap kode yang menandakan jenis dari defect tersebut. Tombol search digunakan untuk mencari data dengan menginput kode defect yang ingin dicari di textbox.

107 237 Form Inspeksi QC Form Inspeksi QC Mon, 25 July 2011 Inspeksi QC Kode Inspeksi QC IQC Kode Produk B04 Kode Produksi PR Capacity Produksi 6453 Kode_Inspeksi_QC Kode_Produksi Capacity_Produksi IQC PR IQC PR IQC PR IQC PR > IQC PR IQC PR IQC PR Save New Delete Detil Gambar 4.48 Tampilan Form Inspeksi QC Detil Inspeksi QC Mon, 25 July 2011 Detil Inspeksi QC Kode Inspeksi QC IQC Kode Detil DIQC0001 Nama Defect Flash Jumlah per Defect 23 Kode Defect FLB003 Nomor Mould 21 Kode_Detil_Inspeksi_QC Kode_Inspeksi_QC Nama_Defect No_Mould Jumlah_per_Defect > DIQC0001 IQC Flash DIQC0002 IQC Bending 43 7 DIQC0003 IQC Flow Mark 21_23 15 DIQC0004 IQC Flash 22_67 67 DIQC0005 IQC Short Mould DIQC0006 IQC Bubble DIQC0007 IQC Scratch Save New Delete Update Cancel Print Gambar 4.49 Tampilan Form Detil Inspeksi QC Form ini digunakan oleh staff QC untuk mendata hasil inspeksi QC setiap hari dan setiap shift-nya, staff QC menyimpan data inspeksi baru

108 238 dan mengupdate serta menghapus informasi jika terjadi kesalahan penginputan. Dimana data yang telah tersimpan akan ditampilkan dalam grid. Dan untuk setipa harinya akan dilakukan pencetakan laporan inspkesi QC yang memberikan informasi mengenai jenis defet, jumlah dan nomor mould yang terjadi defect. Sedangkan untuk laporan bulanan inspeksi QC melaporkan total jumlah defect setiap inspeksi selama periode satu bulan. Hasil laporan setiap harinya atau bulannya akan diprint. Gambar 4.50 Tampilan Print Out Laporan Inspeksi QC

109 239 Form Inspeksi QA, Box dan Inspeksi Box Form Inspeksi QA Mon, 25 July 2011 Inspeksi QA Kode Inspeksi QA Kode Produk IQA B04 > Kode_Inspeksi_QA IQA IQA IQA IQA IQA IQA IQA Kode_Produk B04 B04 B04 B04 B04 B04 B04 Save New Delete Cancel Box Gambar 4.51 Tampilan Form Inspeksi QA Form Box Mon, 25 July 2011 Kode Inspeksi QA IQA Jumlah Lot 8000 Kode Box DB0001 Jumlah Sampel 192 Acceptance 6 Kode_Box Kode_Inspeksi_QA Jumlah_Lot Jumlah_Sampel Acceptance > DB0001 IQA DB0002 IQA DB0003 IQA DB0004 IQA DB0005 IQA DB0006 IQA DB0007 IQA Save New Delete Update Cancel Gambar 4.52 Tampilan Form Box

110 240 Form Inspeksi Box Mon, 25 July 2011 Detil Defect Box Kode Detil DDB0001 Kode Box DB0001 Nama Defect Flash Kode Inspeksi QA IQA Kode Defect FLB003 Jumlah per Defect 15 Nomor Mould 21 Status HOLD Generate Kode_Detil_Defect_Box Kode_Box Nama_Defect Kode_Defect Jumlah_per_Defect No_Mould Status > DDB0001 DB0001 Flash FLB HOLD DDB0002 DB0002 Bending BEB RELEASED DDB0003 DB0003 Flow Mark FMB _23 RELEASED DDB0004 DB0004 Kontaminasi KOB _67 RELEASED DDB0005 DB0005 Short Mould SMB HOLD DDB0006 DB0006 Bubble BUB HOLD DDB0007 DB0007 Scratch SCB HOLD New Delete Update Cancel Print Gambar 4.53 Tampilan Form Inspeksi Box Form ini digunakan oleh staff QA untuk mendata hasil inspeksi QA setiap hari dan setiap shift-nya. Staff QA dapat menyimpan data inspeksi baru dan mengupdate serta menghapus informasi jika terjadi kesalahan penginputan. Dimana data yang telah tersimpan akan ditampilkan dalam grid. Dan untuk setiap harinya akan dilakukan pencetakan laporan inspeksi QA yang memberikan informasi mengenai jenis defect, jumlah dan nomor mould yang terjadi defect, serta status dari box yang menjelaskan box tersebut dapat dilanjutkan ke proses berikutnya atau dilakukan inspeksi lanjutan. Sedangkan laporan QA bulanan akan melaporkan total jumlah defect yang terjadi dalam satu bulan selama periode satu bulan.

111 241 Form Inspeksi Data Bulanan QC dan QA Form Inspeksi QC Bulanan Mon, 25 July 2011 Kode Produk B04 Periode Desember 2010 Jumlah Produksi Jumlah Defect 2987 Kode_Inspeksi_QC Capacity_Produksi Jumlah_Defect IQC IQC IQC IQC > IQC IQC IQC Process Cancel Gambar 4.54 Tampilan Form Inspeksi QC Bulanan Form Inspeksi QA Bulanan Mon, 25 July 2011 Kode Produk B04 Periode Desember 2010 Jumlah Defect Jumlah Box Jumlah Box Released 7 Jumlah Box Hold 9 Kode_Inspeksi_QA Jumlah_Sampel Jumlah_Defect IQA IQA IQA IQA > IQA IQA IQA Process Cancel Gambar 4.55 Tampilan Form Inspeksi QA Bulanan

112 242 Form ini digunakan oleh manager QC untuk mendata hasil Inspeksi QA dan inpeksi QA setiap bulannya dan setiap jenis produk. Form ini hanya digunakan untuk melihat informasi dari data yang telah tersimpan. Form Define Form Define Mon, 25 July 2011 Kode Proyek Nama Proyek PQ0001 Pengendalian Kualitas Produk B04 Kode Produk B04 Sumber Data QA Kode Inspeksi IQA To IQA Masalah Proyek Tujuan Proyek Tingkat box status HOLD yang tinggi Penurunan tingkat box status HOLD > Kode_Proyek PQ0001 Nama Proyek Pengendalian Kua.. Kode_Produk B04 Sumber_Data QA Kode_Inspeksi_Aw. Kode_Inspeksi_Ak. IQA IQA Masalah_Proy.. Tingkat box st.. Tujuan_Proyek Penurunan tingkat box s.. Save New Delete Update Cancel Print Gambar 4.56 Tampilan Form Define Form ini digunakan oleh manager QC dalam melakukan definisi proyek yang akan dilakukan berdasarkan laporan laporan inspeksi harian maupun bulanan dari QC atau QA. Dimana dalam pendefinisian ini ditentukan sumber data yang diinginkan, kode produk yang ingin didefinisi, serta periode waktu inspeksi yang ingin didefinisi. Manager QC akan mendefinisikan masalah proyek serta tujuan dari proyek tersebut. Manager QC dapat menyimpan, mengupdate serta menghapus informasi jika terjadi kesaahan penginputan. Dimana data yang telah

113 243 tersimpan ditampilkan dalam grid. Setelah pendefinisian selesai user dapat melakukan pencetakan dari hasil definisi tersebut. Gambar 4.57 Print Out Project Define

114 244 Form Measure Form Measure Mon, 25 July 2011 Control Chart Sumber Data Kode Inspeksi to QA IQA IQA Process Kode_Inspeksi_QA Jumlah_Sampel Jumlah_Defect Proporsi UCL CL > IQA > 0,349 0,306 0,217 IQA ,208 0,306 0,217 IQA ,297 0,306 0,217 IQA ,224 0,306 0,217 Total Produksi/Sampel 8032 Total Defect 1741 Proporsi Defect 0,217 Nilai Sigma Jenis Cacat (CTQ) 10 DPMO 21675,7997 Nilai Sigma 3,520 Save Print Cancel Gambar 4.58 Form Measure Form ini digunakan oleh supervisor QC untuk membuat control chart dan menghitung nilai DPMO dan nilai sigma berdasarkan data yang definisi oleh manager QC. Hasil perhitungan akan ditampilkan pada grid.

115 245 Gambar 4.59 Print Out Control Chart Form Analyze Pareto Form Pareto Mon, 25 July 2011 Sumber Data Kode Inspeksi to QC IQC IQC Process Nama_Defect Jumlah_Defect Proporsi Persen Kumulatif_Persen > Flash 456 > 0, ,19 26,19 Scracth 444 0, ,64 51,69 Short Mould 220 0,0701 7,01 64,33 Bubble 211 0,224 6,89 76,45 Total Defect 1741 Print Cancel Gambar 4.60 Form Pareto

116 246 Form ini juga digunakan oleh supervisor QC berdasarkan data yang didefinisi dalam pendefinisian oleh manager QC. Dimana dalam diagram pareto akan memetakan jenis defect beserta proporsinya. Yang kemudian dari proporsi yang dominan akan dibuat analisis. Hasil perhitungan akan ditampilkan dalam grid. Gambar 4.61 Print Out Pareto