BAB V ANALISA HASIL. 5.1 Analisa peta kendali dan kapabilitas proses. Dari gambar 4.7 peta kendali X-bar dan R-bar bulan Januari 2013, dapat

Transkripsi

1 BAB V ANALISA HASIL 5.1 Analisa peta kendali dan kapabilitas proses Dari gambar 4.7 peta kendali X-bar dan R-bar bulan Januari 2013, dapat dijelaskan sebagai berikut: Garis berwarna hijau adalah Mean (rata-rata data) atau Center line (CL) yang besarnya 23,73 kgf/cm². Garis merah yang berada diatas garis CL adalah UCL (Upper control Limit /batas kendali atas), sedangkan garis merah yang berada di bawah CL adalah LCL (Lower control limit/batas kendali bawah). Dari gambar 4.7 peta kendali proses produksi bulan Januari 2013, besarnya UCL adalah 24,28 kgf/cm ² dan LCL adalah 23,18 kgf/cm². Titik-titik hitam menunjukan bahwa data hardness berada pada area yang terkendali. Titik titik merah menunjukan bahwa data hardness melewati batas kendali. Untuk mengetahui apakah data hardness yang keluar dari batas kendali masih memenuhi batas spesifikasi, dapat dilihat dari hasil perhitungan Cp dan Cpk. Dengan spesifikasi atau standar hardnes yang diminta costumer sebesar 24,0 ± 1,5 kgf/cm² didapatkan USL sebesar 25,5 kgf/cm² dan LSL 22,5 kgf/cm². Dari hasil perhitungan kapabilitas proses produksi pad bulan Januari 2013 sebagaimana ditampilkan pada table 4.10 Data kapabilitas proses produksi pad, didapatkan besarnya Cp = 1,572 dan 59

2 60 Cpk = 1,289. Menurut (Gasperz: 1998) apabila Cp > 1,33 maka proses dianggap memiliki kapabilitas yang baik, dan jika 1,00 < Cpk < 1,33, maka proses masih mampu memenuhi batas spesifikasi atas/bawah. Dari data aktual Cp dan Cpk bulan Januari, maka bisa dianggap bahwa proses produksi bulan Januari memiliki kapabilitas yang baik dan mampu memenuhi batas spesifikasi yang distandarkan oleh costumer. Untuk memperkuat penilaian maka dilakukan uji titik terluar dari garis batas kendali atas (UCL) dan garis kendali bawah (LCL). Dari gambar 4.7 Peta kendali hardness produksi bulan Januari 2013, titik terluar dari UCL adalah pada sub group ke-7 yaitu produksi tanggal 23 Januari 2013 dengan nilai X-bar sub group 24,90 kgf/cm². Adapun data actual sampel 1 sebesar 24,8 kgf/cm², sampel 2, 25,0 kgf/cm², dan sampel 3, 24,9 kgf/cm². Dengan spesifikasi hardness center 24,0 kgf/cm² dan spesifikasi hardnes atas (USL) 25,5 kgf/cm², maka terbukti bahwa titik data terluar dari garis batas kendali atas (UCL) masih memenuhi batas spesifikasi. Dari gambar 4.7 Peta kendali hardness produksi bulan Januari 2013, titik terluar dari LCL adalah pada sub group ke-1 yaitu produksi tanggal 2 Januari 2013 dengan nilai X-bar sub group 22,87 kgf/cm². Adapun data actual sampel ke-1 sebesar 22,8 kgf/cm², sampel ke-2 sebesar 23,2 kgf/cm², dan sampel ke-3 sebesar 22,6 kgf/cm². Dengan spesifikasi hardness center 24,0 ± 1,5 kgf/cm² dan spesifikasi hardness bawah 22,5 kgf/cm², maka terbukti bahwa titik data terluar dari garis batas kendali bawah (LCL) masih memenuhi batas spesifikasi.

3 61 Dari gambar 4.8 peta kendali X-bar dan R-bar bulan Februari 2013, dapat dijelaskan sebagai berikut: Garis berwarna hijau adalah Mean (rata-rata data) atau Center line (CL) yang besarnya 23,76 kgf/cm². Garis merah yang berada diatas garis CL adalah UCL (Upper control Limit /batas kendali atas), sedangkan garis merah yang berada di bawah CL adalah LCL (Lower control limit/batas kendali bawah). Dari gambar 4.8 peta kendali proses produksi bulan Februari 2013, besarnya UCL adalah 24,50 kgf/cm² dan LCL adalah 23,02 kgf/cm². Titik-titik hitam menunjukan bahwa data hardness berada pada area yang terkendali. Titik titik merah menunjukan bahwa data hardness melewati batas kendali. Untuk mengetahui apakah data hardness yang keluar dari batas kendali masih memenuhi batas spesifikasi, dapat dilihat dari hasil perhitungan Cp dan Cpk. Dengan spesifikasi atau standar hardnes yang diminta costumer sebesar 24,0 ± 1,5 kgf/cm², didapatkan USL sebesar 25,5 kgf/cm² dan LSL 22,5 kgf/cm². Dari hasil perhitungan kapabilitas proses produksi pad bulan Februari 2013 sebagaimana ditampilkan pada table 4.10 Data kapabilitas proses produksi pad, didapatkan besarnya Cp = 1,168 dan Cpk = 0,982. Menurut (Gasperz: 1998) apabila 1,0 < Cp < 1,33, proses masih dianggap memiliki kapabilitas yang baik, tetapi harus hati-hati jika nilainya mulai mendekati 1,00 dan jika Cpk < 1,00, maka proses tidak mampu memenuhi batas spesifikasi atas/bawah. Dari data actual Cp dan Cpk bulan Februari, maka bisa dianggap bahwa proses produksi

4 62 bulan Februari memiliki kapabilitas yang baik namun tidak mampu memenuhi batas spesifikasi yang distandarkan oleh costumer. Untuk memperkuat analisa masalah yang terjadi maka dilakukan uji titik terluar dari garis batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL). Dari gambar 4.8 Peta kendali hardness produksi bulan Februari 2013, titik terluar dari UCL adalah pada sub group ke-12 yaitu produksi tanggal 27 Februari 2013 dengan nilai X-bar sub group 26,00 kgf/cm². Adapun data actual sampel ke-1 sebesar 26,9 kgf/cm², sampel ke- 2 sebesar 25,0 kgf/cm², dan sampel ke-3sebesar 26,1 kgf/cm². Dengan spesifikasi hardness center 24,0 kgf/cm² dan spesifikasi hardnes atas (USL) 25,5 kgf/cm², maka terlihat bahwa titik data terluar dari garis batas kendali atas (UCL) telah keluar dari batas spesifikasi. Dari gambar 4.8 Peta kendali hardness produksi bulan Februari 2013, titik terluar dari LCL adalah pada sub group ke-13 yaitu produksi tanggal 28 Februari 2013 dengan nilai X-bar sub group 22,37 kgf/cm². Adapun data actual sampel ke-1 sebesar 22,9 kgf/cm², sampel ke-2 sebesar 21,7 kgf/cm², dan sampel ke-3 sebesar 22,5 kgf/cm². Dengan spesifikasi hardness center 24,0 ± 1,5 kgf/cm² dan spesifikasi hardness bawah 22,5 kgf/cm², maka terbukti bahwa titik data terluar dari garis batas kendali telah keluar dari batas spesifikasi. Dengan terjadinya data hardness bulan Februari 2013 melewati batas spesifikasi hardness, maka perlu dilakukan analisa penyebab dan solusi penanggulangan agar kejadian ini tidak terulang lagi.

5 63 Dari gambar 4.9 peta kendali X-bar dan R-bar bulan Maret 2013, dapat dijelaskan sebagai berikut: Garis berwarna hijau adalah Mean (rata-rata data) atau Center line (CL) yang besarnya 23,45 kgf/cm². Garis merah yang berada diatas garis CL adalah UCL (Upper control Limit /batas kendali atas), sedangkan garis merah yang berada di bawah CL adalah LCL (Lower control limit/batas kendali bawah). Dari gambar 4.9 peta kendali proses produksi bulan Maret 2013, besarnya UCL adalah 23,95 kgf/cm² dan LCL adalah 22,95 kgf/cm². Titik-titik hitam menunjukan bahwa data hardness berada pada area yang terkendali. Titik titik merah menunjukan bahwa data hardness melewati batas kendali. Untuk mengetahui apakah data hardness yang keluar dari batas kendali masih memenuhi batas spesifikasi, dapat dilihat dari hasil perhitungan Cp dan Cpk. Dengan spesifikasi atau standar hardnes yang diminta costumer sebesar 24,0 ± 1,5 kgf/cm², didapatkan USL sebesar 25,5 kgf/cm² dan LSL 22,5 kgf/cm². Dari hasil perhitungan kapabilitas proses produksi pad bulan Januari 2013 sebagaimana ditampilkan pada table 4.10 Data kapabilitas proses produksi pad, didapatkan besarnya Cp = 1,889 dan Cpk = 1,209. Menurut (Gasperz: 1998) apabila Cp > 1,33 maka proses dianggap memiliki kapabiltas yang baik, dan jika 1,00 < Cpk < 1,33 maka proses masih mampu memenuhi batas spesifikasi atas/bawah. Dari data actual Cp dan Cpk bulan Januari, maka bisa dianggap bahwa proses

6 64 produksi bulan Januari memiliki kapabilitas yang baik dan mampu memenuhi batas spesifikasi yang distandarkan oleh costumer. Untuk memperkuat penilaian maka dilakukan uji titik terluar dari garis batas kendali atas (UCL) dan garis kendali bawah (LCL). Dari gambar 4.9 Peta kendali hardness produksi bulan Maret 2013, titik terluar dari UCL adalah pada sub group ke-14 yaitu produksi tanggal 26 Maret 2013 dengan nilai X-bar sub group 24,30 kgf/cm². Adapun data actual sampel ke-1 sebesar 24,1 kgf/cm², sampel ke-2 sebesar 24,3 kgf/cm², dan sampel ke-3 sebesar 24,5 kgf/cm². Dengan spesifikasi hardness center 24,0 kgf/cm² dan spesifikasi hardnes atas (USL) 25,5 kgf/cm², maka terbukti bahwa titik data terluar dari garis batas kendali atas (UCL) masih memenuhi batas spesifikasi. Dari gambar 4.9 Peta kendali hardness produksi bulan Maret 2013, titik terluar dari LCL adalah pada sub group ke-8 yaitu produksi tanggal 17 Maret 2013 dengan nilai X-bar sub group 22,70 kgf/cm². Adapun data actual sampel 1 sebesar 22,5 kgf/cm², sampel ke-2 sebesar 22,7 kgf/cm², dan sampel ke-3 sebesar 22,9 kgf/cm². Dengan spesifikasi hardness center 24,0 kgf/cm² dan spesifikasi hardness bawah 22,5 kgf/cm², maka terbukti bahwa titik data terluar dari garis batas kendali bawah (LCL) masih memenuhi batas spesifikasi. Dari analisa hardness produksi pad dengan peta kendali dan kapabilitas proses selama bulan Januari 2013 sampai dengan bulan Maret 2013 didapat dirangkum sebagai berikut:

7 65 1. Proses produksi bulan Januari dan Maret 2013, terkendali secara statistik. Variasi hardness yang terjadi hanya disebabkan oleh faktor alamiah saja. 2. Proses produksi bulan Februari 2013, tidak terkendali secara statistic. Variasi hardness terjadi bukan hanya disebabkan faktor alamiah saja, tetapi juga disebabkan faktor buatan sehingga perlu dicari solusinya. 5.2 Analisa penyebab masalah dengan Diagram Tulang Ikan Setelah diketahui bahwa hardness pad bulan Februari 2013 keluar dari standar spesifikasi kostumer sehingga perlu dilakukan analisa untuk mengetahui penyebabnya. Dengan telusur dokumen dan brainstorming dengan PIC dari departemen terkait dilakukan analisa penyebab hardness NG sebagai berikut: Dari Faktor Material: Material merupakan faktor utama yang sangat berpengaruh terhadap naik - turunnya hardness pad. Material urethane memiliki karakteristik yang sangat sensitif yang mengakibatkan perubahan hardness. Dari sekitar 20 raw material di premix menjadi dua kelompok material premix yaitu material A dan B. Formulasi mixing material Adan B disetting dengan menjadikan index isocyanate, water gram, solids % dan pouring weigth sebagai parameter untuk mendapatkan physical properties yang diinginkan, termasuk di dalamnya hardness pad. Perubahan digit pada masing-masing parameter setting ini berbanding lurus dengan hardness pad. Dengan formulasi yang tepat, variasi naik - turunnya hardness yang berasal dari penyebab alamiah (material) bisa disetting pada kisaran range yang ditetapkan oleh kostumer yaitu antara 0 sampai dengan maksimal 3 kgf/cm². Formulasi material selalu dievaluasi oleh Process Engineer.

8 66 Jika data hardness sudah bergerak melewati batas kendali (dengan melihat hasil Cp dan Cpk), maka perlu dibuatkan formulasi revisi agar hardness tetap berada dalam batas kendali. Untuk kasus hardness NG melebihi batas spesifikasi atas pada Tipe Mid Cushion RH 2 AF disebabkan karena adanya kenaikan % solid pada premix material. Kenaikan tersebut disebabkan karena adanya subtitusi raw material pada kelompok material A dengan % solid yang lebih besar dari sebelumnya. Secara singkat digambarkan sebagai berikut: Hardness Mid Cush RH 2 AF out standar ada kenaikan % solids pada premix material subtitusi raw material dengan material baru yang % solidsnya lebih besar dari material lama. Dari Faktor Methode: Faktor methode yang dimaksud disini ada dua: 1. Metode pengececkan hardness Secara garis besar prosedur pengecekan hardness sebagai berikut: Sampel pad diambil secara acak, 1 pcs di awal produksi, 1 pcs di pertengahan produksi dan 1 pcs di akhir produksi. Sampel pad diletakan di dolly sample pad dan kemudian di simpan curring room selama minimal 12 jam sampai maksimal 24 jam, setelah itu sampel pad kemudian dimasukan ke dalam ruangan laboratorium dan dikondisikan dengan suhu ruangan 20 ºC dan humidity 55%. Setelah dikondisikan selama minimal 6 jam sampai maksimal 12 jam, sampel pad dicek menggunakan mesin pengecek hardness. Data hardness dicatat di lembar pengecekan hardness harian. Dari data dan hasil investigasi, pengecekan

9 67 hardness pada tanggal 26 Februari sudah sesuai dengan WI pengecekan hardness. Jadi hardness pad NG tidak disebabkan oleh kesalahan metode pengecekan hardness. 2. Metode pergantian material baru (new material) Secara garis besar prosedur penggantian raw material adalah sebagai berikut: Raw material pengganti di cek physical propertisnya apakah similar dengan current material atau tidak. Jika dianggap similar maka material pengganti di trial skala lab, atau disebut dengan bucket shoot. Jika hasil trial skala lab OK, dilanjutkan dengan trial skala machine, dengan menggunakan metode sampling beberapa tipe part yang dianggap mewakili semua tipe. Jika hasil review trial pad OK, maka material dianggap OK dan direferensikan untuk menjadi material pengganti. Dari hasil investigasi problem hardness NG pada tipe pad MC RH 2 AF, disebabkan karena saat trial perubahan material, tidak termasuk part yang dijadikan sampling. Biasanya djudgement NG atau OK material dikeluarkan Material Engineer berdasarkan kondisi kemampuan proses secara general. Jika hasil trial mesin mendapatkan hasil OK untuk 90 % tipe part yang di jadikan sampel, maka trial dianggap sukses dan material didjudgemen OK untuk produksi. Selanjutnya untuk 10 % tipe part yang NG saat trial dan type part yang belum ditrial akan ditrial terpisah oleh Process Engineer, setelah mendapat memo perubahan

10 68 material dari Material Engineer. Secara singkat problem hardness NG pada tipe MC RH 2 AF dijelaskan sebagai berikut: Hardness pad MC RH 2 AF NG Material baru belum ditrial pada tipe MC RH 2 AF Trial perubahan material dengan metode sampling Djudgement OK atau NG berdasarkan general proses. Dari faktor Man: Faktor manusia yang berpengaruh terhadap perubahan hardness pad adalah sebagai berikut: - Material Engineer Di PT. IPI hanya ada 1 Material Engineer dibantu 2 staff sebagai helper. Dari hasil investigasi, proses penggantian material sudah mengikuti prosedur yang ada. - Process Engineer Di PT. IPI ada 4 orang Process Engineer. Keempat orang tersebut dibagi ke dalam dua group, shift siang dan shift malam. Dari hasil investigasi, intruksi perubahan material diinformasikan Material Engineer ke semua departemen terkait, untuk ditindak lanjuti sesuai dengan tugas dan tanggung- jawab masing-masing. Untuk kasus hardness NG pada pad Mid Cushion RH 2 AF disebabkan karena Process Engineer terlambat menerima infomasi dari Material Engineer bahwa perubahan material sudah dilakukan sebelum tanggal 26 Februari Informasi dalam bentuk memo didistribusi melalui bagian administrasi line ke departemen terkait, biasanya ditaruh di atas meja kerja. Keterlambatan informasi ini menyebabkan produksi tanggal 26

11 69 Februari masih menggunakan formulasi lama padahal material telah diganti dengan yang baru. Kejadian hardness NG pada pad Mid Cushion RH 2 AF dapat digambarkan sebagai berikut: Hardness pad Mid Cush RH 2 AF NG Produksi dengan formulasi regular, padahal ada subtitusi material dg % solid lebih besar Formulasi belum dirubah oleh Process Engineer Informasi perubahan material terlambat sampai ke Process Engineer Memo perubahan ditaruh operator administrasi di atas meja kerja belum ada aturan baku sistem informasi perubahan material. Dari faktor Machine: Mesin HR-6 di PT IPI Karawang Plant adalah mesin injection urethane yang bekerja otomatis dengan sistem robot. Program robot diatur dengan PLC yang disambungkan dengan komputer programming. Di komputer inilah semua parameter setting diatur oleh Process Engineer, termasuk pula formulasi setiap jenis pad. Dari hasil investigasi semua parameter setting sudah sesuai standar yang ada, kecuali parameter setting formulasi pad MC RH 2 AF yang masih menggunakan formulasi sebelum terjadinya perubahan material. Faktor Environment Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap hardness pad adalah suhu dan humidity ruangan produksi, namun pengaruh suhu dan humidity ruangan sangat kecil terhadap naik dan turunnya hardness. Adapun kebersihan line, lay out machine dan material, flow process, tidak mempengaruhi hardness pad.

12 70 Dari analisa penyebab hardness NG kemudian dibuatkan diagram tulang ikan sebagai berikut: Gambar 5.1 Diagram tulang ikan penyebab hardness NG

13 Usulan Perbaikan Dari diagram tulang ikan di gambar 5.1 ditemukan bahwa akar masalah penyebab hardness MC RH 2 AF NG ada dua: 1. Dari faktor metode: Djudgemen OK dan NG material berdasarkan general process. 2. Dari faktor material: % solid material baru lebih besar dari material reguler. 3. Dari faktor Man: belum ada SOP yang mengatur informasi perubahan material baru. Agar problem hardness NG yang disebabkan oleh kedua akar masalah tersebut, tidak terulang kembali maka selanjutnya dibuatkan solusi penanggulangannya sebagai berikut: 1. Dari faktor metode: sistem djudgemen diubah dari general proses ke spesifik proses, 100 % part sudah selesai ditrial baru dilakukan penilaian apakah material layak untuk dipakai sebagai pengganti. 2. Dari faktor material: dalam perubahan material diusulkan material pengganti tidak hanya lebih murah secara harga, tetapi kesamaan physical properties juga diprioritaskan. 3. Dari factor Man: Dibuatkan aturan sistem informasi perubahan agar tidak terjadi kesalahan komunikasi antar departemen terkait. Penanggulangan akar masalah dari faktor metode dan factor man dapat dilakukan dengan merubah SOP perubahan matrial yang sekarang sudah dijalankan.

14 72 Flow proses perubahan material yang sekarang dijalankan di PT. IPI Karawang Plant sebagai berikut: Material Baru 1. Study Physical propertis 2. Trial bucket Shoot 3. Physical properties NG Re- Searching OK 4. Trial machine (Sampling) 5. Physical Properties NG OK 6. Aplikasi Perubahan (Memo) Gambar 5.2 Flow proses perubahan material

15 73 Untuk mencegah hardness NG tidak terulang maka diusulkan flow process perubahan material diubah sebagai berikut: Material Baru 1. Study Physical propertis OK 2. Trial bucket Shoot 3. Physical properties NG Re- Searching OK 4. Trial machine (Sampling) 5. Physical Properties NG OK 6. Trial machine (All item) OK NG 7. Physical Properties OK 8. Aplikasi perubahan (Memo) Gambar 5.3 Flow proses perubahan material (usulan)