BAB V ANALISIS DAN PEMBAHASAN

Transkripsi

1 BAB V ANALISIS DAN PEMBAHASAN Sesudah melakukan tahap pengumpulan dan pengolahan data, maka tahap selanjutnya adalah analisis dan pembahasan. Bab ini memuat analisis dan pembahasan dari pengolahan data yang telah dilakukan pada bab sebelumnya untuk digunakan dalam menginterprestasikan data. Analisis dilakukan untuk mengetahui penyebab terjadinya cacat pada horn dengan menggunakan alat bantu yaitu fishbone diagram. 5.1 Analisis Perhitungan Peta Kendali p Berdasarkan pengolahan data pada bab 4, dapat dilihat bahwa total cacat selama bulan Februari Juli 2014 adalah sebesar unit dari total produksi sebesar unit dengan rata-rata proporsi cacat sebesar atau 1.7%. Artinya setiap 1000 unit horn yang diproduksi, terdapat cacat sebanyak 17 unit. Berdasarkan gambar 4.83 dapat dilihat bahwa terdapat proporsi cacat yang melebihi batas atas (UCL) yaitu pada subgroup 10, 16, 22, 31, 33, 38, 51, 55, 64, dan 69. Setelah ditelusuri lebih lanjut, ternyata proporsi cacat tersebut disebabkan oleh penyebab khusus (special cause). Proporsi cacat pada subgroup 10, 16, dan 22 diseba 168

2 169 bkan karena pada minggu-minggu tersebut terjadi pergantian operator pada beberapa proses penting. Pergantian operator tersebut dapat berakibat pada menurunnya kualitas horn bahkan dapat meningkatkan proporsi cacat horn. Proporsi cacat pada subgroup 31, 33, dan 38 disebabkan karena pada minggu-minggu tersebut memakai material wire 2UEW dari supplier yang berbeda. Setelah dilakukan analisa lebih lanjut ternyata dimensi (diameter) wire 2UEW dari supplier tersebut over (rata-rata Ø0.37mm) dari standar yang ada (standar diameter wire adalah Ø0.32mm ± 0.02mm). Dengan diameter wire yang over tersebut maka dapat dipastikan bahwa tebal lapisan pada wire over sehingga proporsi terjadinya cacat terutama cacat horn short dan horn mati semakin besar. Proporsi cacat pada subgroup 51, 55, 64, dan 69 disebabkan karena pada minggu-minggu tersebut sering terjadi kerusakan pada beberapa mesin produksi horn sehingga dapat menghambat proses produksi horn dan bahkan dapat meningkatkan proporsi cacat pada horn. Semua data proporsi cacat yang berada di atas UCL tidak dipakai dalam pembuatan peta kendali p karena semua penyebab cacat tersebut dapat dihindari sehingga peta p perlu direvisi. Demikian pula untuk data proporsi cacat yang berada di bawah LCL juga tidak dipakai karena walaupun kualitas produk yang dihasilkan melebihi batas bawah yang diinginkan tetapi kualitas produk tersebut tidak sesuai (tidak mewakili) dengan kualitas produk sesungguhnya. Pada revisi pertama, masih terdapat enam titik yang berada di luar batas atas (UCL) yaitu pada subgroup 11, 23, 28, 38, 43 dan 54. Oleh karena itu titik-titik tersebut dibuang dan peta kendali p direvisi lagi untuk mendapatkan peta kendali p yang baru. Setelah dilakukan revisi yang kedua, akhirnya didapatkan bahwa semua data masuk dalam batas kendali UCL maupun LCL. Setelah semua data masuk ke

3 170 dalam batas kendali, maka nilai CL dari hasil perhitungan peta kendali revisi kedua sebesar Analisa Peta Kendali p Standar Pembuatan peta kendali p standar berfungsi sebagai acuan untuk memonitor apakah proporsi cacat yang terjadi pada proses produksi horn berada dalam batas kendali atau tidak pada proses di masa mendatang. Jadi, peta kendali standar ini memudahkan pihak perusahaan untuk mengontrol banyaknya jumlah horn cacat yang diperbolehkan. Pada perhitungan peta kendali p standar didapatkan nilai tengah (CL) sebesar , nilai batas atas (UCL) sebesar , dan nilai batas bawah (LCL) sebesar Berikut ini adalah peta kendali p standar produk horn yang dapat digunakan oleh perusahaan untuk memantau proses di masa mendatang.

4 171 Gambar 5.1 Peta Kendali p Standar Produk Horn 5.3 Analisa Cacat Horn Dengan Diagram Sebab Akibat Dari delapan jenis cacat yang timbul pada produk horn, hanya dipilih tiga jenis cacat terbesar yaitu horn short, horn mati, dan suara sember untuk dianalisa lebih lanjut mengenai penyebab-penyebab dari cacat tersebut dengan diagram sebabakibat. Untuk mencari faktor-faktor penyebab cacat pada produk horn, digunakan faktor-faktor penyebab utama yang signifikan, antara lain : Manusia (Man) Metode (Method) Mesin (Machine) Material (Materials)

5 172 Lingkungan(Environment) Analisa Cacat Horn Short Dengan Diagram Sebab Akibat Penyebab timbulnya cacat horn short adalah : a. Faktor Manusia - Operator lilit wire tidak mengikuti prosedur-prosedur kerja yang telah dibuat untuk masing-masing proses sehingga operator kurang teliti pada saat proses visual check coil assy setelah proses handapot, sehingga scrap / sisa handapot ditemukan masih menempel pada part horn assy. - Operator lilit wire kurang mendapat pengarahan dari pimpinan kerja sehingga operator kurang teliti dalam melakukan visual check contact assy setelah proses handapot. b. Faktor Lingkungan - Penempatan contact assy di area terbuka menyebabkan banyak debu / kotoran yang menempel pada contact assy. - Banyak scrap tembaga hasil proses di area jig press terminal yang dapat menempel pada case assy. - Tidak ada schedule cleaning area mesin sehingga area mesin masingmasing proses horn kotor. Area mesin yang kotor dapat menyebabkan komponen-komponen horn ikut kotor. c. Faktor Material - Ada burry pada lubang holder terminal sehingga menyebabkan terminal sesak masuk ke rivet tembaga. Hal ini menyebabkan hasil press terminal miring (renggang). Dengan renggangnya / miringnya

6 173 rivet tembaga ini dapat menyebabkan rivet tembaga kontak dengan case. - Radius guide pada bobin minus sehingga menyebabkan contact assy terpasang terlalu longgar pada case (contact assy dapat bergerak / berputar). Hal ini dapat menyebabkan rivet tembaga kontak dengan case. d. Faktor Mesin / Peralatan - Jig lower punch press terminal mudah aus sehingga menyebabkan rivet tembaga penyok / rusak. Hal ini menyebabkan hasil press terminal miring dan rivet tembaga dapat kontak dengan case. - Tension wire kurang (tidak standar) sehingga menyebabkan lilitan wire kendor dan tidak beraturan. e. Faktor Metode - Cara melilit dan memotong wire salah sehingga menyebabkan hasil pemotongan wire terlalu panjang (over). Wire yang terlalu panjang dapat menyentuh (kontak) dengan case. - Tidak ada standar panjang sisa celupan pada proses handapot. Hal ini dapat menyebabkan proses pencelupan wire (proses handapot) terlalu dalam sehingga ada kemungkinan handaball dapat menempel pada bobin atau case. - Tidak ada schedule cleaning handaball pada bar solder timah secara pasti, sehingga terdapat handaball berlebihan pada bar solder timah yang dapat menempel pada bobin atau case.

7 174 Manusia Lingkungan Material Ada handaball (scrap timah) pada contact assy Contact assy lolos visual check Operator lilit wire kurang teliti dalam visual check setelah handapot Operator lilit wire kurang mendapat pengarahan dari pimpinan kerja Rivet tembaga kontak dengan case Hasil press terminal miring / renggang Rivet tembaga penyok / rusak Jig lower punch press terminal mudah aus Operator lilit wire tidak mengikuti prosedur kerja Banyak debu / kotoran pada contact assy Penempatan contact assy di area terbuka Ada scrap tembaga pada case assy Area mesin masing-masing proses horn kotor Tidak ada schedule cleaning di semua area mesin Ada handaball (scrap timah) pada bobin atau case Pencelupan wire (proses handapot) terlalu dalam Tidak ada standar panjang sisa celupan proses Lilitan wire handapot kendor dan tidak beraturan Banyak scrap tembaga hasil proses di area jig press terminal Rivet tembaga kontak dengan case Contact assy terlalu longgar pada case Rivet tembaga kontak dengan case Radius guide pada bobin minus Hasil press terminal miring / renggang Ujung wire kontak dengan case Terminal sesak masuk ke rivet tembaga Ada burry pada lubang holder terminal Hasil potongan wire over (panjang) Cara lilit dan potong wire salah Ada handaball (kotoran timah) pada bobin atau case Ada handaball yang berlebihan pada bar solder timah Horn Short Mesin/ peralatan Tension wire kurang (tidak standar) Metode Tidak ada schedule cleaning handaball pada bar solder timah secara pasti Gambar 5.2 Diagram Sebab Akibat Cacat Horn Short Analisa Cacat Horn Mati Dengan Diagram Sebab Akibat Penyebab timbulnya cacat ini adalah :

8 175 a. Faktor Manusia - Operator setting contact assy kurang teliti saat setting contact B sehingga pemasangannya terbalik (point B pada contact B menghadap ke bawah). Hal ini menyebabkan tidak ada contact point antara contact A dan contact B. - Operator coulking point B dan operator setting contact assy kurang teliti saat masing-masing proses sehingga point B tidak terpasang pada contact A maupun contact B. Dengan demikian tidak ada contact point antara contact A dan contact B. b. Faktor Lingkungan - Penempatan contact assy di area terbuka menyebabkan banyaknya kotoran / debu yang menempel pada contact assy. Kotoran / debu tersebut dapat menghalangi kontak antara contact A dan contact B. - Tidak ada schedule cleaning area mesin sehingga area mesin masingmasing proses horn kotor. Area mesin yang kotor dapat menyebabkan komponen-komponen horn ikut kotor. c. Faktor Material - Diameter lubang bobin terlalu besar (oversize) sehingga menyebabkan rivet tembaga menjadi kendor. Hal ini menyebabkan rivet tembaga tidak dapat menjepit wire dengan sempurna sehingga ujung wire bisa terlepas dari rivet tembaga. - Sudut bending contact plate A kurang sehingga menyebabkan point gap minus dan pada akhirnya menyebabkan horn mati. - Sudut bending contact plate B kurang sehingga menyebabkan point gap over dan pada akhirnya menyebabkan horn mati

9 176 d. Faktor Metode - Tidak ada standar panjang sisa celupan proses handapot. Hal ini dapat menyebabkan kemungkinan panjang sisa celupan handapot berlebihan sehingga ketika wire dililit pada rivet tembaga, tidak ada contact point antara wire dan rivet tembaga. - Operator memakai sarung tangan saat setting case assy dan diaphragm assy sehingga menyebabkan kemungkinan ada serabut benang sarung tangan dapat menempel dan menghalangi contact point antara contact A dan contact B. - Cara potong wire yang melingkar pada 1st rivet tembaga salah sehingga menyebabkan wire terpotong (putus).

10 177 Manusia Lingkungan Material Tidak ada contact point Pemasangan contact B terbalik Operator contact assy kurang teliti saat setting contact B Tidak ada contact point Tidak ada point B pada contact plate A atau contact plate B Operator coulking point B dan operator contact assy kurang teliti saat masingmasing proses Tidak ada contact point Area mesin masing-masing proses horn kotor Tidak ada schedule cleaning di semua area mesin Banyak debu / kotoran pada contact assy Penempatan contact assy di area terbuka Point gap minus Sudut bending contact plate A kurang Ujung wire lepas dari rivet tembaga Rivet tembaga kendor Diameter lubang bobin terlalu besar (oversize) Point gap over Sudut bending contact plate B kurang Horn Mati Cara potong wire salah Panjang sisa celupan handapot berlebihan Tidak ada standar panjang sisa celupan proses handapot Wire putus Tidak ada contact point antara wire dengan rivet tembaga Tidak ada contact point Operator pakai sarung tangan saat setting case assy dan diaphragm assy Ada serabut benang sarung tangan menempel dan menghalangi contact point antara contact A dan contact B Metode Gambar 5.3 Diagram Sebab Akibat Cacat Horn Mati Analisa Cacat Suara Sember Dengan Diagram Sebab Akibat Penyebab timbulnya cacat ini adalah : a. Faktor Manusia

11 178 - Operator tidak mengikuti prosedur-prosedur kerja yang telah dibuat untuk masing-masing proses sehingga operator kurang teliti pada saat proses visual check contact assy sehingga masih ditemukan handaball menempel pada pole. Handaball inilah yang dapat menyebabkan pole rontok (aus) ketika rivet diaphragm (rivet Ø14x12) menumbuk pole. - Operator kurang mendapat pengarahan dari pimpinan kerja. Hal ini menyebabkan operator kurang teliti dalam melakukan visual check contact assy sehingga masih ditemukan handaball menempel pada pole. b. Faktor Lingkungan - Tidak ada schedule cleaning area mesin sehingga area mesin masingmasing proses horn kotor. Area mesin yang kotor dapat menyebabkan komponen-komponen horn ikut kotor. c. Faktor Material - Ketebalan lapisan plating pada pole over (terlalu tebal) sehingga lapisan plating-nya mudah terkelupas. Hal ini menyebabkan pole rontok (aus) karena tidak ada lagi lapisan plating yang melindunginya dari tumbukan rivet diaphragm (rivet Ø14x12). d. Faktor Mesin / Peralatan - Settingan air gap pada mesin air gap adjusting tidak standar (terlalu turun) sehingga punch jig air gap terlalu turun dan dapat menghasilkan air gap yang rendah. e. Faktor Metode

12 179 - Tempat kerja proses adjusting berada di area terbuka sehingga operator proses adjusting tidak bisa konsentrasi dalam pengecekan kualitas suara (tidak bisa mendeteksi apakah suara horn sember atau tidak) dikarenakan faktor kebisingan (suara mesin-mesin di sekitar area proses adjusting). - Hasil lipatan proses ring cover stacking (antara ring cover dan case) tidak rapat atau penyok sehingga menyebabkan diaphragm assy miring (tidak center terhadap pole). Karena rivet diaphragm (rivet Ø14x12) terpasangan pada diaphragm assy maka rivet diaphragm menjadi ikut miring (tidak center terhadap pole). Karena rivet diaphragm miring (tidak center terhadap pole) maka bidang rivet diaphragm yang menyentuh (menumbuk) pole berupa garis (bukan bidang). Hal inilah yang menyebabkan pole cepat rontok (aus). -

13 180 Manusia Lingkungan Material Pole rontok Ada handaball menempel pada pole Operator lilit wire kurang teliti dalam visual check contact assy Operator lilit wire kurang mendapat pengarahan dari pimpinan kerja Air gap rendah Punch jig air gap terlalu turun Settingan air gap pada mesin air gap adjusting tidak standar Operator lilit wire tidak mengikuti prosedur kerja Area mesin masing-masing proses horn kotor Tidak ada schedule cleaning di semua area mesin Hasil lipatan proses ring cover stacking (antara ring cover dan case) tidak rapat atau penyok Rivet diaphragm miring (tidak senter terhadap pole) Diaphragm assy miring Pole rontok Pole rontok Lapisan plating pada pole mudah terkelupas Ketebalan plating pada pole over (terlalu tebal) Suara Sember Operator proses adjusting tidak bisa konsentrasi dalam pengecekan kualitas suara Tempat kerja proses adjusting berada di area terbuka (terpengaruh kebisingan suara mesin-mesin yang lain) Mesin/ peralatan Metode Gambar 5.4 Diagram Sebab Akibat Cacat Suara Sember

14 Usaha Perbaikan Setelah dibuat analisa penyebab cacat produk horn dengan diagram sebab akibat, maka langkah selanjutnya adalah melakukan usaha perbaikan untuk meminimalikan timbulnya cacat yang terjadi pada produk horn. Dalam melakukan usaha perbaikan digunakan langkah-langkah 5W+1H. Berikut langkah-langkah perbaikan 5W+1H : Usaha perbaikan untuk mengatasi cacat horn short, cacat horn mati, dan cacat suara sember akan dijelaskan secara berturut-turutdalam tabel 5.1, tabel 5.2, dan tabel 5.3 dibawah ini.

15 182 Tabel 5.1 Usaha Perbaikan Terhadap Cacat Horn Short WHAT WHEN WHERE WHY WHO HOW Horn Faktor Manusia : Supervisor Produksi Horn harus selalu memperhatikan Short a.operator lilit wire kurang dan mengawasi pekerjaan operator lilit wire terutama Supervisor 4 Februari mendapat pengarahan dari dalam hal visual check contact assy sehingga dapat Area lilit wire Produksi pimpinan kerja mengenai halhal penting dalam visual check untuk kemudian disortir dan dilakukan pembersihan segera diketahui bila terdapat scrap pada contact assy Horn contact assy. scrap pada contact assy. Supervisor Produksi Horn harus selalu mendampingi, memberi motivasi kerja, memberi pengarahan, dan menjelaskan prosedur kerja dengan detail tentang halhal penting mengenai proses lilit wire dan visual check 4 Februari b. Operator lilit wire tidak Operator Area lilit wire mengikuti prosedur kerja. lilit wire contact assy kepada operator lilit wire, sehingga dapat meminimalkan jumlah cacat horn short karena adanya scrap pada contact assy. Pemasangan air blower (semprotan angin) pada Faktor Lingkungan : Manajer 11 Februari Area setting conveyor contact assy yang menuju ke proses press a. Penempatan contact assy di Produksi contact assy terminal. Sehingga contact assy terbebas dari kotoran / area terbuka. Horn debu sebelum diproses press terminal.

16 183 Pemasangan air blower (semprotan angin) di area jig 11 Februari Area jig press terminal b. Banyak scrap tembaga hasil proses di area jig press terminal. Manajer Produksi Horn press terminal. Air blower menyemprot secara otomatis ketika proses press terminal selesai. Dengan demikian case assy bersih dari scrap tembaga dan dapat mengurangi kemungkinan cacat horn short. Pembuatan schedule cleaning besar di semua area mesin produksi. Cleaning besar adalah aktivitas 11 Februari Semua area mesin produksi c. Tidak ada schedule cleaning di semua area mesin produksi. Semua member produksi horn membersihkan semua area proses produksi (tanpa kecuali) secara serentak (bersama-sama). Cleaning besar dilakukan setiap seminggu sekali di akhir shift 2. Dibuat pula grup cleaning besar yang terdiri dari 3 orang per mesin. Masing-masing grup cleaning besar bertanggungjawab akan kebersihan masing-masing mesin. 18 Februari Area Dies Maintenance Faktor Material : a. Ada burry pada lubang holder terminal. Manajer Dies Maintenan ce Melakukan repair dies dan periodic dies check secara berkala untuk menghilangkan burry (sisa material lebih yang masih menempel pada part) pada lubang holder terminal. Dengan demikian kondisi dies dapat terpantau dan kemungkinan ada burry pada lubang

17 184 holder terminal dapat berkurang. Melakukan pengecekan terhadap kondisi proses bobin di mesin injeksi. Dari hasil pengecekan dapat diketahui bahwa penyebabnya adalah karena berat material plastik kurang dan suhu material dan dies kurang (tidak standar). Oleh karena itu dilakukan perbaikan sebagai berikut: 18 Februari Area Plastic Injection b. Radius guide pada bobin minus. Manajer Plastic Injection 1. Menambah settingan berat material plastik bobin per proses sebanyak 20% yaitu dari yang semula 27gr/proses menjadi 43gr/proses (adapun berat part bobin per pcs adalah 2gr, berat total runner 10gr, dalam satu dies ada 6 cavity bobin) 2. Menstandarkan settingan suhu material di mesin injeksi (suhu di nozlle 250ºC, suhu di front 255ºC, suhu di middle 265ºC, dan suhu di rear 245ºC). 3. Menstandarkan settingan suhu dies (mold control) di mesin injeksi dari semula 70ºC menjadi 80ºC. 25 Februari Area Dies Faktor Mesin / Peralatan : Manajer Melakukan penggantian material lower punch press Maintenance a. Jig lower punch press Dies terminal dari material yang lama yaitu material QCM8

18 185 terminal mudah aus. Maintenan (61±1HRc) menjadi material baru yaitu material ce ASP53 (65±1HRc). Material ASP53 mempunyai kekerasan yang lebih tinggi dari material QCM8, sehingga tidak mudah aus dan life time pemakaian bisa lebih lama jika dibandingkan dengan material QCM8. 25 Februari Area mesin winding b. Tension wire pada mesin winding kurang (tidak standar). Manajer Produksi Horn Melakukan setting ulang tension wire pada mesin winding sehingga didapat tension wire yang standar yaitu gr. Dengan demikian akan didapat hasil lilitan wire yang rapat dan kencang pada bobin. Cara lilit dan potong wire yang benar : 1. Pastikan ujung wire dililit secara kencang ( satu ujung wire pada 1st rivet tembaga, satu ujung yang lain 4 Maret Area lilit wire Faktor Metode : a. Cara lilit dan potong wire salah. Operator lilit wire pada bobin) melewati jalur lilitan yang ada pada bobin untuk menghindari kemungkinan wire kendor setelah proses pemotongan ujung wire. 2. Setelah kedua ujung wire dililitkan dengan kencang pada 1st rivet tembaga dan bobin, kemudian dilakukan proses pemotongan kedua ujung wire. Sebelum pemotongan dimulai, pastikan sisi potong alat potong

19 186 (gunting) wire dalam keadaan baik (tajam). Pemotongan wire dilakukan dengan cara memotong wire dengan batas potong sedekat mungkin dengan bobin (pada ujung yang satu) dan dengan 1st rivet tembaga (pada ujung yang lain). Untuk mendapatkan hasil potong yang demikian maka gunting potong harus diposisikan sedekat mungkin (menempel) dengan bobin dan 1st rivet tembaga) pada saat digunakan. Membuat standar panjang sisa celupan proses handapot. Standar panjang sisa celupan proses handapot ditetapkan 4 6 mm diukur dari bobin. 4 Maret Area handapot b. Tidak ada standar panjang sisa celupan proses handapot. Supervisor Produksi Horn Apabila panjang sisa celupan handapot kurang dari 4 mm, kemungkinan handaball menempel pada bobin semakin besar. Handaball inilah yang dapat menyebabkan cacat horn short. Untuk membuat standar panjang sisa celupan handapot maka dibuatlah moveable stopper jig handapot. Fungsi moveable stopper jig handapot adalah sebagai berikut :

20 187 a. Menghindari proses pencelupan handapot yang terlalu dalam sehingga dapat mengurangi handaball yang menempel pada bobin. b. Menjaga agar panjang celupan handapot lebih stabil (tidak bervariasi). c. Memastikan wire tercelup timah dengan sempurna. d. Menjaga keselamatan operator handapot karena operator handapot tidak kontak langsung dengan panas dari bar solder timah. Membuat schedule cleaning handaball pada bar solder timah secara rutin. Handaball merupakan sisa lapisan pada wire yang ikut terbakar ketika wire 4 Maret Area handapot c. Tidak ada schedule cleaning handaball pada bar solder timah secara pasti. Manajer Produksi Horn dicelupkan pada bar solder timah. Schedule cleaning tersebut dibuat dalam bentuk SOP (Standart Operation) dan ditempelkan di dekat area proses handapot. Adapun isi dari SOP cleaning tersebut antara lain : a. Cleaning handaball dilakukan setiap 50 kali proses handapot. Dengan demikian kebersihan bar solder

21 188 timah dari handaball tetap terjaga. b. Cara melakukan cleaning handaball adalah dengan memakai alat sekop plat. Alat tersebut digunakan untuk mengumpulkan dan memindahkan (membersihkan) handaball pada bar solder timah untuk kemudian dibuang di bak pembuangan handaball. c. Operator handapot bertanggungjawab penuh untuk

22 189 Tabel 5.2 Usaha Perbaikan Terhadap Cacat Horn Mati WHAT WHEN WHERE WHY WHO HOW Horn 1. Memberi pengarahan / penjelasan melalui meeting Mati kepada operator setting contact assy bagaimana seharusnya cara pemasangan contact B yang benar (tidak terbalik) yaitu dengan memposisikan point B 11 Maret Area setting contact assy Faktor Manusia : a. Operator contact assy kurang teliti saat setting contact B. Operator setting contact assy menghadap ke atas. 2. Membuat SOP cara setting contact assy yang benar disertai gambar visual kondisi setting contact assy yang OK dan NG, sehingga operator dapat dengan mudah membandingkannya. Dengan demikian operator selalu diingatkan akan cara setting contaact assy yang benar dan tidak akan ada lagi ditemukan contact B terpasang terbalik hanya karena operator kurang teliti (lalai). 11 Maret Area b. Operator coulking point B Operator 1. Memberi pengarahan / penjelasan melalui meeting coulking dan operator contact assy coulking atau training singkat kepada operator coulking point B

23 190 point B dan kurang teliti saat masing- point B dan operator setting contact assy bagaimana area setting masing proses. dan seharusnya kondisi contact A dan contact B, dimana contact assy operator pada contact A dan contact B harus terpasang point B. setting Apabila pada contact A dan contact B tidak terdapat contact point B maka operator harus menyortir contact A dan assy contact B tersebut pada tempat yang terpisah sehingga tidak tercampur. 2. Menambahkan satu orang operator yang bertugas hanya untuk memastikan bahwa semua contact A dan contact B yang akan di assy pada contact assy terdapat point B semua, sehingga mengurangi kemungkinan terpasangnya contact A dan contact B tanpa point B di contact assy. 18 Maret Area setting contact assy Faktor Lingkungan : a. Penempatan contact assy di area terbuka. Manajer Produksi Horn Pemasangan air blower (semprotan angin) pada conveyor contact assy yang menuju ke proses press terminal. Sehingga contact assy terbebas dari kotoran / debu sebelum diproses press terminal. 18 Maret Semua area b. Tidak ada schedule cleaning Semua Langkah perbaikan sama dengan langkah perbaikan mesin di semua area mesin produksi. member cacat horn short pada faktor lingkungan point c.

24 191 produksi produksi horn Melakukan pengecekan terhadap kondisi dies bobin. Dari pengecekan tersebut dapat diketahui bahwa penyebabnya adalah karena ujung dari core pin (pin pembentuk lubang bobin) mengalami penyok /rusak 25 Maret Area Plastic Injection Faktor Material : a. Diameter lubang bobin terlalu besar (oversize). Manajer Dies Maintenan ce dikarena saat proses injeksi terjadi benturan antara core pindengan bagian dies yang lain. Kondisi ujung core pin yang penyok dapat menghasilkan ukuran lubang bobin yang lebih besar (standar Ø3.28± 0.01mm). Oleh karena itu perlu dilakukan langkah perbaikan dengan cara menggganti core pin dengan diameter sesuai standar dan repair dies agar tidak terjadi benturan antara core pin dengan komponen dies yang lain yang dapat menyebabkan cacat pada bobin. Manajer Melakukan pengecekan kondisi part contact plate A di 25 Maret Area Plating b. Sudut bending contact plate Produksi area seksi press maupun seksi plating. dan Press A kurang. Plating 1. Pengecekan di area seksi press. dan Dari pengecekan di area seksi press dapat diketahui

25 192 Manajer Produksi Press bahwa penyebab cacat sudut bending contact plate A kurang adalah karena proses penyimpanan contact plate A dalam satu bucket (kotak/box) over weight (terlalu berat). Sehingga potensi antar contact plate A saling berbenturan (bertumpukan) semakin besar. Hal inilah yang menyebabkan cacat sudut bending contact plate A kurang. Standart berat yang dipakai saat ini adalah 15kg contact plate A per bucket. Langkah perbaikan untuk mengurangi cacat ini adalah dengan mengurangi kapasitas penyimpanan contact plate A dari 15kg/bucket menjadi 10kg/bucket. Dengan adanya perbaikan jumlah kapasitas penyimpanan tersebut ternyata dapat mengurangi jumlah cacat sudut bending contact plate A. 2. Pengecekan di area seksi plating. Dari pengecekan di area seksi plating dapat diketahui bahwa penyebab cacat sudut bending contact plate A kurang adalah karena proses plating contact plate A yang menggunakan sistem plating secara barrel. Pada

26 193 proses plating barel, contact plate A dicampur jadi satu dalam sebuah drum (silinder), kemudian diproses (diputar) secara bersama-sama dalam larutan kimia. Kapasitas proses plating barel contact plate A adalah 5000 pcs (10.82kg)/drum. Ketika drum diputar maka terjadi benturan antar contact plate A. Benturan tersebut yang menyebabkan terjadinya perubahan bentuk dan dimensi pada contact plate A. Perubahan bentuk dan dimensi yang dimaksud adalah berkurangnya sudut bending contact plate A. Semakin banyak (semakin berat) contact plate A dalam sebuah drum maka benturan yang terjadi semakin besar sehingga jumlah cacat sudut semakin besar. Langkah perbaikan untuk mengurangi jumlah cacat ini adalah dengan mengurangi jumlah kapasitas proses plating barrel dari 5000 pcs (10.82kg)/drum menjadi 3500 pcs (7.57kg)/drum. Dengan adanya perbaikan berupa pengurangan jumlah kapasitas proses plating barel contact plate A tersebut ternyata dapat

27 194 mengurangi jumlah cacat sudut bending contact plate A. Melakukan pengecekan awal terhadap kondisi contact plate B dari supplier sebelum contact plate B tersebut 1 April Area Quality Control c. Sudut bending contact plate B kurang. Quality Control dan Supplier contact B dikirim ke bagian produksi. Pengecekan meliputi visual check, dimensi, dan bentuk. Apabila terdapat cacat atau ketidaksesuaian termasuk ketidaksesuaian karena sudut bending contact plate B kurang, maka seksi QC harus melakukan penyortiran contact plate B dan melakukan complain ke supplier yang bersangkutan untuk kemudian dicari tindakan penyelesaian. 8 April Area proses handapot Faktor Metode : a. Tidak ada standar panjang sisa celupan proses handapot. Supervisor Produksi Horn Langkah perbaikan sama dengan langkah perbaikan cacat horn short pada faktor metode point b. 8 April Area setting case assy dan diapragm b. Operator pakai sarung tangan saat setting case assy dan diaphragm assy. Supervisor Produksi Horn Mengganti sarung tangan dengan yubisak pada saat setting case assy dan diaphragm assy. Hal ini dikarena yubisak terbuat dari bahan yang lembut (tidak kasar ditangan sehingga operator nyaman) dan tidak terdapat

28 195 assy serabut atau sejenisnya seperti pada sarung tangan. Sehingga case assy dan diaphragm assy tetap terjaga kebersihannya. Cara potong wire yang benar: Supervisor Pastikan ujung wire telah dililitkan melingkar pada 1st 8 April Area lilit wire c. Cara potong wire salah. Produksi Hornn dan operator rivet tembaga. Sebelum proses pemotongan dimulai pastikan bahwa wire yang melingkar tersebut ditutup dengan ibu jari sehingga wire aman (tidak putus) lilit wire ketika proses pemotongan wire dengan menggunakan nipper dilakukan.

29 196 Tabel 5.3 Usaha Perbaikan Terhadap Cacat Suara Sember WHAT WHEN WHERE WHY WHO HOW Supervisor Produksi Horn harus selalu memperhatikan Faktor Manusia : dan mengawasi pekerjaan operator lilit wire terutama Supervisor Suara 15 April Area lilit a. Operator lilit wire kurang dalam hal visual check contact assy sehingga dapat Produksi Sember wire mendapat pengarahan dari segera diketahui bila terdapat handaball yang Horn pimpinan kerja. menempel pada pole untuk kemudian disortir dan dilakukan pembersihan handaball pada pole. Supervisor Produksi Horn harus selalu mendampingi, memberi motivasi kerja, memberi pengarahan, dan menjelaskan prosedur kerja dengan detail tentang halhal penting mengenai visual check contact assy kepada 15 April Area lilit b. Operator lilit wire tidak Operator wire mengikuti prosedur kerja. lilit wire operator lilit wire, sehingga dapat meminimalkan jumlah cacat suara sember karena adanya handaball pada contact assy. Semua area Faktor Lingkungan : Semua 22 April Langkah perbaikan sama dengan langkah perbaikan mesin Tidak ada schedule cleaning di member cacat horn short pada faktor lingkungan point c. produksi semua area mesin. produksi

30 197 horn Standar ketebalan plating pole adalah 5-8 mikron. Apabila ketebalan plating pole lebih dari 8 mikron maka lapisan plating tersebut justru mudah terkelupas. Hal ini dikarenakan lapisan plating tidak terikat dengan kuat pada pole. Karena lapisan plating yang sebenarnya berfungsi sebagai pelindung permukaan pole dari tumbukan dengan rivet diaphragm terkelupas, maka 29 April Area Plating Faktor Material : Ketebalan plating pada pole over (terlalu tebal). Manajer Produksi Plating pole sudah tidak terlindungi lagi. Sehingga saat terjadi tumbukan dengan rivet diaphragm, pole cepat aus (pole rontok). Pole rontok inilah yang menyebabkan cacat horn sember. Oleh karena itu perlu dilakukan langkah perbaikan agar ketebalan plating pole selalu berada dalam batas yang telah ditentukan. Adapun langkah-langkah perbaikan yang dilakukan adalah : 1. Menstandarkan settingan arus listrik (ampere) dan tegangan (voltase) pada mesin plating barel. Standar tegangan adalah 6 10V. Adapun standar settingan

31 198 ampere dihitung dengan memakai rumus berikut: I = A x S x n Keterangan : I = arus listrik (satuan A). A = luas area permukaan pole (satuan dm 2 ) S = supplay arus listrik (standarnya = 1A/dm 2 ). n = jumlah pole yang akan diproses barel. Dimana : A = dm 2 berat standar pole per proses adalah 30 kg (3000gr), dimana berat/pcs pole adalah 3.38 gr/pcs, sehingga perhitungan n menjadi: 3000gr n 8876 pcs 3.38gr / pcs I = (0.417dm 2 ) (1A/dm 2 ) (8876) = A, dibulatkan 3702 A Jadi arus listrik yang dipakai pada proses barel pole adalah 3702 A 2. Menstandarkan cycle time per proses barel pole

32 199 yaitu 5 menit atau 300 detik. 3. Menstandarkan kadar (konsentrasi) larutan kimia penting pembentuk lapisan plating yaitu: Kadar zinc (Zn) standar = 8-12gr/liter, dimana Zn dalam bentuk batangan) Kadar natrium dioksida (NaOH) = gr/liter, dimana NaOH dalam bentuk serbuk. 4. Menstandarkan pemakaian air demineralized (air murni) pada proses plating barel pole untuk mendapatkan hasil plating sesuai standar. Air gap yang rendah (kurang dari 0.65mm) dapat menyebabkan terjadinya cacat suara sember terutama Operator ketika dilakukan pengecekan suara di tegangan paling Area mesin Faktor Mesin / Peralatan : mesin air tinggi yaitu 14.5V. Oleh karena itu perlu dilakukan 6 Mei air gap Settingan air gap pada mesin gap standarisasi settingan air gap pada mesin air gap adjusting air gap adjusting tidak standar. adjusting adjusting yaitu antara 0.65mm 0.75mm. Horn dengan air gap yang berada diluar standarisasi tersebut dinyatakan NG dan harus disortir (dipisahkan). 13 Mei Area proses Faktor Metode : Operator Hasil lipatan proses ring cover stacking (antara ring

33 200 ring cover a. Hasil lipatan proses ring ring cover cover dan case) menjadi tidak rapat (penyok) stacking cover stacking (antara ring stacking disebabkan karena proses pelumasan untuk jig ring cover dan case) tidak rapat cover stacking kurang atau terlambat. Oleh karena itu atau penyok. dibuatkan standar jumlah pelumasan untuk jig ring cover stacking. Adapun standar pelumasannya adalah tiap proses sekali. Pelumasan dilakukan secara menyeluruh pada jig ring cover stacking. Merubah tempat kerja proses adjusting menjadi tempat kerja yang tertutup (ada sekat/penutup) sehingga Area mesin adjusting b. Tempat kerja proses adjusting berada di area terbuka (terpengaruh oleh Manajer Produksi Horn operator terhindar dari pengaruh kebisingan suara mesin-mesin di sekitar area proses adjusting. Dengan demikian operator proses adjusting bisa lebih kebisingan suara mesin-mesin) konsentrasi dalam pengecekan kualitas suara horn. Sehingga dapat meminimalkan jumlah cacat suara sember pada horn.

34 201