BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Transkripsi

1 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Pengumpulan Data Pengambilan data yang dilakukan penulis menggunakan data primer dan sekunder yang didapatkan pada Lini 2 bagian produksi Consumer Pack, yang merupakan packing paling rentan terhadap kerusakan, sehingga termasuk penting mengontrol defect pada bagian ini, agar dapat menjaga kualitas hingga ketangan konsumennya. Data yang dianalisis adalah data produksi dan defect di consumer pack PT. ISM div. Flour mills Cilincing, periode bulan oktober, tahun

2 4.2 Pengolahan Data Diketahui bahwa terdapat 3 jenis defect terbesar di kemasan Segitiga Biru Ekonomi (SB Eco) 1 kg yang sangat mempengaruhi proses produksi packing periode bulan oktober 2016 pada Lini 2 consumer pack yaitu, defect sobek, berat tidak sama dan ukuran pastik. Sehingga perbaikan utama difokuskan pada ketiga jenis defect tersebut. Tabel 4.1 Defect Terbesar SB Eco 1 produksi oktober 2016 Tanggal Total produk Defect (pcs) Sobek Berat tidak sama ukuran plastik Total 10/1/ /4/ /5/ /6/ /7/ /8/ /9/ /11/ /12/ /13/ /14/ /15/ /16/ /19/ /20/ /21/ /22/ /23/ /25/ /26/ /27/ /28/ /29/ /30/ Total

3 Tabel 4.2 Klasifikasi Persentasi Tiga Defect Terbesar Produksi consumer pack Perhitungan Persentase Defect kemasan No Defect total % Defect % Kumulatif 1 Sobek % 51% 2 Berat Tidak Sama % 91% 3 Ukuran Plastik % 100% Total % Kumulatif (%) Pareto chart defect kemasan % % 80% 60% 40% 20% total % Kumulatif 0 Sobek Berat Tidak Sama Ukuran Plastik 0% Gambar 4.1 Diagram Pareto Klasifikasi Tiga Defect Terbesar Produk Consumer Pack Setelah mengetahui defect yang menjadi fokus utama dalam perbaikan, maka dilakukan perhitungan batas kendali dari ketiga jenis defect tersebut dan membuat control chart / peta kendali guna mengetahui apakah defect produk masih berada di dalam batas kendali atau di luar batas kendali serta membuat diagram fishbone untuk mengetahui apa saja faktor penyebab terjadinya defect. 76

4 1. Defect Kemasan Sobek Tanggal Adalah defect yang terjadi di Consumer Pack dengan keterangan cacat : terdapat kerusakan sobek yang mengakibatkan kemasan sobek. Tabel 4.3 Peta Kendali kemasan sobek Total produk jumlah reject sobek proporsi simp.baku UCL LCL CL 10/1/ /4/ /5/ /6/ /7/ /8/ /9/ /11/ /12/ /13/ /14/ /15/ /16/ /19/ /20/ /21/ /22/ /23/ /25/ /26/ /27/ /28/ /29/ /30/ Total p bar

5 Contoh Perhitungan Peta Kendali pada defect kemasan sobek: a. Proporsi defect (p) b. P-bar (rata-rata nilai proporsi defect) c. Simpangan baku (Sp) ( ) ( ) d. Central Line (CL) ( ) e. Upper Control Limit (UCL) ( ) ( ) f. Lower Control Limit (LCL) ( ) ( ) 78

6 Peta Kendali sobek proporsi UCL LCL CL Gambar 4.2 Control Chart Defect Kemasan sobek Berdasarkan control chart defect di kemasan sobek menunjukan masih banyaknya titik data yang berada di luar dan bawah batas kendali, hal ini nenunjukkan bahwasangat banyak terjadinya penyimpangan dan harus dilakukan perbaikan. 79

7 Gambar 4.3 Diagram Sebab Akibat Defect kemasan sobek Melalui diagram fishbone defect kemasan sobek dapat di lihat bahwa penyimpangan atau defect yang terjadi disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu faktor mesin misalnya karena mesin cut tumpul, listrik tidak stabil sehingga panas mesin press berkurang dan mengakibatkan kerobekan, juga disebabkan oleh mesin pack yang menggunakan metode vacuum otomatis tidak mengankat kemasan disebabkan karena berat produk yang tidak seimbang. material, dikarenakan adanya lubang kecil akibat kualitas plastic yang kurang baik juga pengecekan dari QC yang kurang teliti. Manusia, terkadang terjadi karena pemantauan kerja yang kurang teliti, juga karena tidak semua karyawan yang memiliki pemahaman tentang barang reject. dan lingkungan yang disebabkan karena jarak pembuangan barang reject dari mesin angkut vacuum ke penampung terlalu jauh dan mengakibatkan kemasan pecah dan robek. 80

8 Tanggal 2. Defect Berat tidak sama Adalah defect yang terjadi Consumer Pack dengan keterangan cacat: mesin timbangan seringkali eror sehingga sering terjadi kelebihan bobot. Tabel 4.4 Peta Kendali Berat Tidak Sama Total produk jumlah reject berat tidak sama proporsi simp.baku UCL LCL CL 10/1/ /4/ /5/ /6/ /7/ /8/ /9/ /11/ /12/ /13/ /14/ /15/ /16/ /19/ /20/ /21/ /22/ /23/ /25/ /26/ /27/ /28/ /29/ /30/ Total p bar

9 Contoh Perhitungan Peta Kendali pada defect berat tidak sama: a. Proporsi defect (p) b. P-bar (rata-rata nilai proporsi defect) c. Simpangan baku (Sp) ( ) ( ) d. Central Line (CL) ( ) e. Upper Control Limit (UCL) ( ) ( ) f. Lower Control Limit (LCL) ( ) ( ) 82

10 Peta Kendali Berat Tidak Sama proporsi UCL LCL CL Gambar 4.4 Control Chart Defect berat tidak sama Berdasarkan control chart defect berat tidak sama menunjukan bahwa masih banyak titik data yang berada didalam maupun luar batas kendali, hal ini menunjukan masih banyak terjadinya penyimpangan yang harus dilakukan perbaikan untuk menghilangkan faktor penyebab defect. 83

11 Gambar 4.5 Diagram Sebab Akibat Defect berat tidak sama Melalui diagram fishbone defect berat tidak sama dapat di lihat bahwa penyimpangan atau defect yang terjadi disebabkan oleh faktor mesin berupa mesin timbangan yang tidak bekerja optimal sehingga mengakibatkan banyaknya produk yang memiliki bobot berbeda, dan pada manusia diakibatkan karena tidak rutinnya mengecek control timbangan dan kuranya pengawasan, juga metodenya yang belum memiliki standar penanganan mesin dan mengakibatkan banyaknya kemasan rusak dan terbuang. 84

12 Tanggal 3. Defect ukuran plastik Adalah defect yang terjadi customer pack dengan keterangan cacat: ukuran kadang berlebih atau kurang dari ukuran yang sudah tersedia. Tabel 4.5 Peta Kendali ukuran tidak sama Total produk jumlah reject ukuran plastik proporsi simp.baku UCL LCL CL 10/1/ /4/ /5/ /6/ /7/ /8/ /9/ /11/ /12/ /13/ /14/ /15/ /16/ /19/ /20/ /21/ /22/ /23/ /25/ /26/ /27/ /28/ /29/ /30/ Total p bar

13 Contoh Perhitungan Peta Kendali pada defect ukuran plastik: a. Proporsi defect (p) b. P-bar (rata-rata nilai proporsi defect) c. Simpangan baku (Sp) ( ) ( ) d. Central Line (CL) ( ) e. Upper Control Limit (UCL) ( ) ( ) f. Lower Control Limit (LCL) ( ) ( ) 86

14 Peta Kendali reject ukuran plastik proporsi UCL LCL CL Gambar 4.6 Control Chart Defect ukuran plastik Berdasarkan control chart defect ukuran plastik menunjukkan ada lumaya banyakn titik yang berada di luar dan dalam batas kendali,hal ini menunjukan masih adanya penyimpangan yang harus dilakukan perbaikan untuk menghilangkan faktor penyebab defect. 87

15 Gambar 4.7 Diagram Sebab Akibat Defect ukuran plastik Melalui diagram fishbone dapat di lihat bahwa penyimpangan atau defect yang terjadi disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu factor material berupa plastic reject dari produsen, lalu mesin karena mesin potong tidak bekerja optimal, dan manusia karena kesalahan mengganti kemasan di roll disebekan karena karyawan yang kurang memahami dan pengawan dari kepala bagian kurang teliti, juga metodenya. 88

16 4.3 Analisa Dari hasil pengumpulan data dan pengolahan data yang dilakukan, maka penulis dapat menganalisa tentang permasalahan yang ada, yaitu : 1. Terdapat beberapa jenis defect, dan diketahui 3 jenis defect terbesar yang mempengaruhi proses produksi periode oktober 2016 pada Lini 2 customer pack yaitu dengan defect terbesar di kemasan sobek sebesar 51%, selanjutnya kerusakan di kemasan berat yang tidak sama sebesar 40% dan tingkatan ketiga terbesar di kerusakan kemasan pada ukuran plastic yang tidak simetris. Artinya, kita dapat memfokuskan perbaikan pada tiga defect tersebut untuk dilakukan perbaikan guna menekan angka defect yang terjadi di Lini 2 customer pack tersebut. 2. Dengan Statistical Process Control (SPC) dapat membantu dalam mengetahui apakah suatu proses berada di dalam batas kendali atau di luar batas kendali. Batas kendali merupakan batasan-batasan kelonggaran yang diberikan untuk mengukur tingkan sesesuaian produk dengan spesifikasi yang ditetapkan oleh standarisasi perusahaan atau sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan oleh konsumen terhadap barang atau produk yang diinginkan. Di dalam batas kendali berarti produk yang dihasilkan dari hasil produksi sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Sedangkan di luar batas kendali berarti produk yang dihasilkan masih ada penyimpangan yang terjadi atau belum sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Berdasarkan peta kendali defect dari ketiga jenis kerusakan terbesar masih ada di luar batas kendali, jadi 89

17 masih sangat diperlukan perbaikan demi mengendalikan batas kendali untuk mengurangi kerugian. Dari hasil analisis maka dapat dilakukan tindakan yang tepat untuk meminimalisir terjadinya defect, diantaranya : 1. Melakukan penelitian tentang ketepatan penjadwalan perbaikan mesin pada setiap mesin packing. 2. Melakukan penelitian tentang jadwal pengontrolan sehingga tidak adanya kerusakan yang mengakibatkan kerugian berlebih. 3. Melakukan penelitian kategori akan kebutuhan supply bahan baku dan bahan pendukung yang memiliki standar kualitas tinggi agar kualitas produksi meningkat. 90