BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Hasil dari Pengumpulan Data Untuk mempermudahkan identifikasi masalah langkah pertama yang harus dilakukan adalah melakukan pengumpulan data. Pengumpulan data ini penulis akan menggunakan lembar periksa atau check sheet, karena check sheet akan mempermudah dalam menunjukkan jenis-jenis cacat yang terjadi dalam suatu periode tertentu saat dilakukan penelitian. Data cacat yang terjadi pada piston rod dari bulan November 2005 sampai dengan Februari 2006 adalah sebagai berikut: Tabel 4.1 Tabel cacat Piston Rod NO JENIS CACAT PISTON ROD NOV '05 DES '05 JAN '06 FEB '06 TOTAL QTY (Pcs) QTY (Pcs) QTY (Pcs) QTY (Pcs) TOTAL PRODUKSI (Pcs) 449,000 681,350 571,236 652,390 2,353,976 1 Pin Hole (Dia. 10 mm) 1668 1457 1542 1687 6354 2 Pin Hole (Dia. 12.5 mm) 1092 1251 1103 1213 4659 3 Pin Hole (Dia. 16 mm) 76 103 85 132 396 4 Scratch (Dia. 10 mm) 13302 19216 16945 18487 67950 5 Scratch (Dia. 12.5 mm) 6668 13354 9725 11302 41049 6 Scratch (Dia. 16 mm) 3682 6121 4218 5413 19434 7 Hasil plating tidak standard (Dia. 10 mm) 69 44 57 76 246 8 Hasil plating tidak standard (Dia. 12.5 mm) 45 24 54 48 171 9 Hasil plating tidak standard (Dia. 16 mm) 11 4 5 15 35 10 Finishing kasar (Dia. 10 mm) 191 145 195 204 735

40 NO Tabel 4.1 Tabel cacat Piston Rod (lanjutan) JENIS CACAT PISTON ROD NOV '05 QTY (Pcs) DES '05 JAN '06 QTY (Pcs) QTY (Pcs) FEB '06 QTY (Pcs) TOTAL TOTAL PRODUKSI (Pcs) 449,000 681,350 571,236 652,390 2,353,976 11 Finishing kasar (Dia. 12.5 mm) 105 68 94 98 365 12 Finishing kasar (Dia. 16 mm) 12-9 12 33 13 Penyok (Dia. 10 mm) 174 157 214 187 732 14 Penyok (Dia. 12.5 mm) 98 74 105 96 373 15 Penyok (Dia. 16 mm) 54 46 38 48 186 16 Panjang tidak sesuai dengan standard (kependekan) 103 150 163 107 523 17 Panjang tidak sesuai dengan standard (kepanjangan) 54 24 38 48 164 18 LAIN LAIN - - - - 0 Total Cacat 476404 723588 605826 691563 Dari data tersebut diatas dapat diketahui bahwa rata-rata cacat selama empat bulan ( November 2005 February 2006) pada piston rod adalah sebagai berikut: Total cacat (Nov 2005 Feb 2006) = 27.404 + 42.238 + 34.590 + 39.173 = 143.405 Total produksi (Nov 2005 Feb 2006) adalah: = 449.000 + 681.350 + 571.236 + 652.930 = 2.353.976 Batas cacat piston rod yang diijinkan (sesuai actifity plan) PT. Kayaba Indonesia) adalah 30.000 ppm atau 3%, sedangkan pada kenyataannya cacat piston rod yang terjadi adalah sebanyak:

41 = ( 143.405 / 2.353.976 ) X 1000.000 = 60.920,33 ppm (6.09 %) Dengan data diatas, maka dapat diketahui bahwa jumlah cacat pada piston rod sudah melampaui batas yang telah ditetapkan. 4.2 Analisa Data dan Pembahasan Dalam proses analisa data ini data caca yang diakibatkan karena setting tidak dibahas karena setting tidak bisa dihilangkan dan setiap awal proses pasti dilkukan penyetingan terhadap mesin yang dipakai. Untuk mempermudah analisa faktor-faktor penyebab cacat maka digunakan metode 7 tools dan 8 step for improvement. Metode 7 tools ada dua metode yaitu numerik dan verbal. Metode numeric terdiri atas: Tabel distribusi frekuensi Grafik Kendali P Diagram pareto Bar garph Diagram pencar atau scatter Metode verbal terdiri dari: Diagram fish-bone Why-why analisys

42 4.2.1 Tabel Distribusi Frekuensi Untuk mempermudah dalam mengamati dan menentukan penyebab cacat yang terjadi pada piston rod maka cara pertama adalah menggunakan table distribusi frekuensi. Tabel frekuensi ini dibuat dengan tujuan untuk menunjukkan peringkat cacat dari piston rod yang terjadi. Dari data cacat piston rod maka dapat dibuat tabel distribusi frekuensi sebagai berikut: Tabel 4.2 Tabel distribusi frekuensi cacat piston rod NO JENIS CACAT PISTON ROD TOTAL NOV '05 DES '05 JAN '06 FEB '06 Frekue nsi Rankin g 1 Scratch (Dia. 10 mm) 13.302 19.216 16.945 18.487 67.950 I 2 Scratch (Dia. 12.5 mm) 6.668 13.354 9.725 11.302 41.049 II 3 Scratch (Dia. 16 mm) 3.682 6.121 4.218 5.413 19.434 III 4 Pin Hole (Dia. 10 mm) 1.668 1.457 1.542 1.687 6.354 IV 5 Pin Hole (Dia. 12.5 mm) 1.092 1.251 1.103 1.213 4.659 V 6 Finishing kasar (Dia. 10 mm) 191 145 195 204 735 VI 7 Penyok (Dia. 10 mm) 174 157 214 187 732 VII 8 Panjang tidak sesuai dengan standard (kependekan) 103 150 163 107 523 VIII Dari data tabel distribusi diatas dapat kita lihat bahwa piston rod scratch menempati ranking pertama dengan frekuensi cacat terbesar. 4.2.2 Grafik Pengendali P Dari data yang diambil selama satu periode (November 2005- Februari 2005) penulis melakukan sampling terhadap piston Rod hasil dari produksi dalam periode tersebut dan dilakukan seminggu sebanyak 2 kali dalam satu shift dengan kapasitas 8.000 pcs per shiftnya (n=8.000). Sedangkan angka toleransi scratch adalah 15μm.

43 Adapun data yang ada adalah sebagai berikut: Tabel 4.3 Tabel pengamatan cacat piston rod scratch No. Pengamatan Banyaknya cacat scratch yang terjadi Proporsi Kesalahan (terhadap n) 1 399 0.027 2 217 0.027 3 198 0.025 4 217 0.029 5 160 0.023 6 324 0.032 7 127 0.022 8 297 0.027 9 231 0.033 10 289 0.029 11 216 0.027 12 226 0.028 13 288 0.032 14 175 0.022 15 238 0.030 16 249 0.031 17 145 0.022 18 222 0.028 19 349 0.031 20 313 0.033 21 235 0.029 22 181 0.023 23 197 0.025 24 252 0.032 25 219 0.027 26 260 0.033 27 238 0.030 28 173 0.022 29 178 0.022 30 233 0.029

44 Dari data diatas dapat dilakukan perhitungan: SP = ( p-bar (1-p-bar) / n ) P-bar = Jumlah Proporsi kesalahan / jumlah pegamatan = 0.827 / 30 = 0.028 SP = ( 0.028(1-0.028) / 30 ) = 0.0018 CL = P-bar = 0.028 UCL = P-bar + 3SP = 0.028 + (3 0.0018) = 0.033 LCL = P-bar - 3SP = 0.028 - (3 0.0018) = 0.022 Dari perhitungan diatas maka dapat dibuat grafik pengendali P sebagai berikut:

45 Grafik Kontrol P Proporsi Kesalahan 0.040 0.035 0.030 0.025 0.020 0.015 0.010 0.005 0.000 123456789101112131415161718192021222324252627282930 UCL CL LCL Pengamatan Ke 4.2.3 Diagram Pareto Gambar 4.1 Grafik Kontrol P Diagram pareto dibuat untuk menunjukan persoalan yang paling dominan dan perlu untuk segera dilakukan perbaikan. Selain itu diagram ini juga berfungsi untuk menfokuskan tindakan terhadap masalah yang terjadi dan perlu segera ditangani. Dalam pembuatan diagram pareto data diambil dari data cacat piston rod. Tabel dibawah ini adalah data cacat yang telah dibuat prosentase:

46 Tabel 4.4 Persentase Frekuensi Kejadian NO JENIS CACAT PISTON ROD Frakuensi Cacat Frekuensi Kumulatif Persentase Persentase Kumulatif 1 Scratch (Dia. 10 mm) 67950 67950 47.38% 47.38% 2 Scratch (Dia. 12.5 mm) 41049 108999 28.62% 76.01% 3 Scratch (Dia. 16 mm) 19434 128433 13.55% 89.56% 4 Pin Hole (Dia. 10 mm) 6354 134787 4.43% 93.99% 5 Pin Hole (Dia. 12.5 mm) 4659 139446 3.25% 97.24% 6 Finishing kasar (Dia. 10 mm) 735 140181 0.51% 97.75% 7 Penyok (Dia. 10 mm) 732 140913 0.51% 98.26% 8 Panjang tidak sesuai dengan standard (kependekan) 523 141436 0.36% 98.63% 9 Pin Hole (Dia. 16 mm) 396 141832 0.28% 98.90% 10 Penyok (Dia. 12.5 mm) 373 142205 0.26% 99.16% 11 Finishing kasar (Dia. 12.5 mm) 365 142570 0.25% 99.42% 12 Hasil plating tidak standard (Dia. 10 mm) 246 142816 0.17% 99.59% 13 Penyok (Dia. 16 mm) 186 143002 0.13% 99.72% 14 15 16 Hasil plating tidak standard (Dia. 12.5 mm) Panjang tidak sesuai dengan standard (kepanjangan) Hasil plating tidak standard (Dia. 16 mm) 171 143173 0.12% 99.84% 164 143337 0.11% 99.95% 35 143372 0.02% 99.98% 17 Finishing kasar (Dia. 16 mm) 33 143405 0.02% 100.00% 18 Lain-lain 0 143405 0.00% 100.00% Dari tabel diatas permasalahan yang paling berpengaruh dapat ditunjukan melalui diagram pareto berikut ini:

47 Diagram Pareto Cacat Piston Rod 100.00% 80.00% Persentase 60.00% 40.00% 20.00% 0.00% Scratch (Dia. 10 mm) Scratch (Dia. 12.5 mm) Scratch (Dia. 16 mm) Pin Hole (Dia. 10 mm) Pin Hole (Dia. 12.5 mm) Finishing kasar (Dia. 10 mm) Penyok (Dia. 10 mm) Panjang tidak sesuai dengan standard (kependekan) Pin Hole (Dia. 16 mm) Penyok (Dia. 12.5 mm) Finishing kasar (Dia. 12.5 mm) Hasil plating tidak standard (Dia. 10 mm) Penyok (Dia. 16 mm) Hasil plating tidak standard (Dia. 12.5 mm) Jenis Cacat Panjang tidak sesuai dengan standard (kepanjangan) Hasil plating tidak standard (Dia. 16 mm) Finishing kasar (Dia. 16 mm) Lain-lain Gambar 4.2 Diagram Pareto Dari diagram pareto diatas dapat diketahui bahwa jenis cacat yang paling dominan pada piston rod adalah piston rod scratch terjadi pada nomer satu sampai tiga ( Dia. 10 mm, Dia. 12.5 mm, dan Dia 16.5mm) dengan jumlah cacat 128.433 atau dengan persentasi keseluruhan yang teramati dengan prosentase 89.56% (untuk keseluruhan cacat scratch yang terjadi). Jadi apabila perusahaan bisa mengurangi cacat scratch yang terjadi maka total cacat piston rod yang terjadi sebanyak 6.09% dapat diturunkan sekitar 89% dari cacat yang terjadi. Dengan kata lain cacat piston rod dapat ditekan sebesar 4.9 % sampai 5.4 % menjadi sekitar 0.7% samapi 1.2 %.

48 Sehingga target perusahaan (actifity plan) sebesar 30.000 ppm atau 3% cacat dari keseluruhan produksi dapat tercapai. Bahkan cacat angak cacat bisa dobawah 30.000 ppm atau dibawah 3%. 4.2.4 Bar Graph Untuk menunjukan masalah yang paling dominan juga dapat digunakan alat bantu lain yang disebut bar graph. Untuk memperjelas bar graph maka dalam pembuatan bar graph ini hanya diambil data cacat delapan teratas selama empat bulan terakhir. Datanya adalah sebagai berikut: Tabel 4.5 Data cacat piston rod (delapan teratas) NO JENIS CACAT PISTON ROD TOTAL NOV '05 DES '05 JAN '06 FEB '06 Frekuensi Ranking 1 Scratch (Dia. 10 mm) 13302 19216 16945 18487 67950 I 2 Scratch (Dia. 12.5 mm) 6668 13354 9725 11302 41049 II 3 Scratch (Dia. 16 mm) 3682 6121 4218 5413 19434 III 4 Pin Hole (Dia. 10 mm) 1668 1457 1542 1687 6354 IV 5 Pin Hole (Dia. 12.5 mm) 1092 1251 1103 1213 4659 V 6 Finishing kasar (Dia. 10 mm) 191 145 195 204 735 VI 7 Penyok (Dia. 10 mm) 174 157 214 187 732 VII Panjang tidak sesuai dengan standard 8 (kependekan) 103 150 163 107 523 VIII

49 25000 20000 15000 10000 5000 0 Scratch (Dia. 10 mm) Scratch (Dia. 12.5 mm) Scratch (Dia. 16 mm) Pin Hole (Dia. 10 mm) Pin Hole (Dia. 12.5 mm) Finishing kasar (Dia. 10 mm) Penyok (Dia. 10 mm) Panjang tidak sesuai dengan Series1 13302 6668 3682 1668 1092 191 174 103 Series2 19216 13354 6121 1457 1251 145 157 150 Series3 16945 9725 4218 1542 1103 195 214 163 Series4 18487 11302 5413 1687 1213 204 187 107 Gambar 4.3 Bar Graph Keterangan: Series 1 : Bulan November 2005 Series 2 : Bulan Desember 2005 Series 3 : Bulan Januari 2006 Series 4 : Bulan Februari 2006

50 4.2.5 Scater Diagram Dari alat bantu sebelumnya maka dapat diketahui bahwa faktor utama rejek pada piston rod terjadi karena scratch maka untuk menunjukannya digunakan diagram scatter. Diagram ini berfungsi untuk meluihat pola kecenderungan atau tren. Scatter Diagram 500 Qty scratch 400 300 200 100 Series1 0 0 10 20 30 40 Penelitian ke Gambar 4.4 Scatter Diagram Dari diagram scater diatas dapat dilihat bahwa rejek scratch terjadi terus menerus setiap hari. Dan dari scatter diagram tersebut dapat kita lihat bahwa masalah yang terjadi berulang. 4.2.6 Diagram Fish Bone

52 Untuk memudahkan analisa terhadap faktor-faktor yang terjadi yang menyebabkan piston rod scratch maka perlu dilakukan pengamatan terhadap faktor utama yang berpengaruh terhadap proses pembuatan piston rod. Faktor faktor tersebut adalah: metode, mesin atau alat, manusia, material dan lingkungan. Dari hasil yang didapatkan penulis, ditemukan penyebab terjadinya cacat piston rod scratch yaitu sebagai berikut: a. Metode Pencekaman jig yang terlalu kuat atau kencang saat akan melakukan prosess buffing akan menyebabkan cacat scratch pada piston rod. Pencekaman jig ini sangat dipengeruhi oleh tekanan angin yang ada yang selalu berubah-ubah. Hal ini disebabkan karena tidak adanya regulator yang digunaknan untuk mengatur tekanan angin pada jig untuk mencekam benda kerja. Oleh karena itu perlu perlu dipasang regulator pada jig untuk menjaga kestabilan tekanan angin yang digunakan dalam proses pencekaman material benda kerja, sehingga cacat scratch akibat pencekaman yang etrlalu kencang tidak terjadi. b. Mesin Pada mesin masalah yang dihadapi adalah material jig yang digunakan lebih keras dari benda kerja yang diproses karena kekerasan material pada jig dan benda kerja berbeda. Jadi jika material jig yang digunakan lebih keras maka akan dapat menimbulkan scratch pada piston rod. Oleh karena hal ini

53 seharusnya perusahaan membuat jig dengan material yang lebih lunak atau sama kekerasan materialnya dari benda kerja. Diamping itu masalah lain yang terjadi di line adalah setelah proses selesai, operator menempatkan benda kerja (WIP) asal asalan yang disebabkan belum adanya vinil box khusus untuk piston rod ini. Hal ini juga menjadi salah satu penyebab cacat scratch pada piston rod. Untuk itu perlu dibuatkan vinil box khusus untuk piston rod ini. c. Manusia Operator tidak melakukan pengecekan terhadap benda kerja yang telah selesai proses dengan alasan tuntutan target produksi yang harus tercapai. Disisi lain kemampuan operator yang berbeda juga berpengaruh terhadap pencapaian target. Sehingga dalam hal ini perlu adanyua training terhadap operator (bukan hanya operator baru, tapi juga pegawai lama) tidak hanya secara global tetapi secara spesifik terhadapa pekerjaan apa yang akan mereka kerjakan atau mesin apa saja yang akan mereka operasikan sehingga kemampuan meraka meninggkat. Dalam hal ini, karyawan yang mengalami mutasi karyawan atau perubahan isi kerja perlu diberikan training agar pekerjaan baru yang dipercayakan bisa dikerjakan dengan baik. Hal lain yang terjadi diline adalah operator tidak melakukan pembersihan terhadap alat yang akan dipakai maupun yang telah selesai digunakan

54 sehingga ada material part yang dapat menyebabkan cacat scratch pada piston rod seperti adanya cutting chips yang tertinggal. Untuk menanggulangi hal ini yang perlu diperhatikan oleh pihak menagemen adalah perlunya genba yang dilakukan oleh manajemen di lapangan (terutama diline piston rod ) agar karyawan merasa lebih diperhatikan dalam bekerja sehingga karyawan akan lebih memperhatikan terhadap OM yang ada dan melaksanakannya sehingga cacat scratch piston rod akan menurun. Karena faktor manusia adalah faktor penyebab utama penyebab cacat scratch. d. Lingkungan Faktor lingkungan yang utama berpengaruh terhadap kinerja karyawan dan kondisi material yang akan dilakukan proses. Jika tempat kerja panas, maka karyawan dalam bekerja akan cepat lelah. Tempat kerja di area piston rod machining panas dan kurangnya aliran udara sehingga perlu ditambahkan exhoust untuk memperbaiki aliran udara. Sehingga kinerja karyawan akan membaik. Jika tempat penyimpanan material lembab maka udara lembab tersebut akan menyebabkan mterial yang ada karat sehingga untuk proses selanjutnya harus dilakukan pembersihan material dari karat yang menempel dan melakukan pemilihan material yang masih bisa digunakan. Utnuk mengurangi kelembaban udara maka perlu juga ditambah exhoust untuk memperbaiki

55 aliran udara. Sehingga dengan hal ini diharapkan tidak ada lagi material yang karat karena penyimpanan di PT. Kayaba Indoesia. e. Material Material adalah benda kerja atau bahan utama yang akan dilakukan proses machining, Material ini berasal dari beberapa supplier yang dari materialnya memiliki spesifikasi yang berbeda baik dari sisi besar diameter piston, maupun kekerasan materialnya. Sehingga perlu melakukan penyetingan ulang terhadap mesin yang digunakan disesuaikan dengan opetarion manual yang ada. Kekerasan material tidak bisa penulis bahas dikarenakan kekerasan material ditentukan berdasar barang apa yang akan dibuat dan bagaimana karakteristiknya. Dan kekerasan material ini ditentukan oleh pelanggan dari perusahaan. Sehingga PT Kayaba Indonesia tidak bisa mengubah spesifikasi material yang telah diminta dan ditetapkan oleh pelanggan. 4.2.7 Why Why Analisys Cara lain untuk menganalisa masalah adalah dengan menggunakan metode why-why analisys. Dari diagram fish bone dapat kita lihat bahwa faktor penyebab utama scratch pada piston rod adalah faktor internal yaitu: metode, manusia dan mesin atau alat. Maka untuk menganalisa faktor tersebut digunakan metode ini.

56 No Tabel 4.6 Why-why analisys Factor 1 Metode - Pencekaman jig saat process buffing terlalu kencang What Why How Where Masalah Penyebab Bagaimana Dimana - Tekanan angina tidak stabil - Membuat standard tekanan angin dengan menambahkan regulator Di line Piston rod buffing 2 Mesin / Alat - Jig lebih keras dari pada material benda kerja - Spesifikasi material benda kerja dan jig berbeda. - Membuat jig baru yang disesuaikan dengan kekerasan material pada tiap model - Membuat jig dari material kuningan, penambahan bantalan karet pada pencekam - Benda kerja atau WIP tergores benda lain (menyebabkan scratch) 3 Manusia - Tidak melakukan pengecekan benda kerja (WIP) setelah process selesai - Penempatan benda kerja asalasalan - Belum ada vinil box khusus untuk piston rod (benda kerja WIP) - Perawatan berkala belum dilakukan - Adanya target yang harus dicapai - Pembuatan wadah atau tempat work piece yang standart (vinil box) - Dibuat jadual perawatan berkala dan melaksanakannya. - Mengadakan training terhadap operator Di line Piston rod buffing Di line Piston rod buffing

57 -Tabel 4.6 Why-why analisys (lanjutan) No Factor What Why How Where Masalah Penyebab Bagaimana Dimana - Kemampuan dari tiap operator berbeda - Penempatan material benda kerja salah - Man power masih baru - Peralatan kotor - Operator tidak membersihkan alat setelah dan sebelum pemakaian - Operator tidak mengikuti prosedur kerja yang ada (OM) - (training yang lebih spesifik terhadap pekerjaan yang operator lakukan. Misal operator buffing melakukan training buffing lebih lama daripada operator lainnya, demikian juga operator cutting melakukan training cutting lebih intensif. Dengan kata lain training dilakukan lebih intensif pada pekerjaan yang akan diberikan kepada operator) Pihak Managemen dan BOD melakukan genba lapangan sehingga karyawan merasa lebih diperhatikan dalam bekerja dan karyawan akan memberikan kontribusi yang lebih baik terhadap perusahaan Di line Piston rod buffing 4 Lingkungan - Material karat - Udara lembab - - Panas Menambahkan saluran exhoust untuk memperbaki aliran udara Di line piston rod buffing

58 Dari tabel why-why analisys diatas dapat diketahui faktor penyebab cacat serta uraian masalahnya sehingga didapat kesimpulan yang dapat dijadikan masukan bagi perusahaan untuk mengurangi cacat scratch pada piston rod. Dari tabel diatas juga dapat kita lihat bahwa faktor yang paling dominan penyebab cacat piston rod scratch adalah faktor manusia disamping faktor metode dan alat.