BAB II LANDASAN TEORI

Transkripsi

1 BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Definisi Kaizen Kaizen merupakan istilah bahasa Jepang terhadap konsep continuous incremental improvement. Kai berarti perubahan dan Zen berarti baik. Menurut Tjiptono dan Diana (2001) kaizen mengandung pengertian : Melakukan perubahan agar lebih baik secara terus-menerus dan tiada kesudahan. Sedangkan menurut Imai (1992) kaizen merupakan : Penyempurnaan berkesinambungan yang melibatkan semua orang baik manajemen puncak, manajer, maupun karyawan. Dari pengertian di atas dapat disimpulkan bahwa kaizen adalah penyempurnaan berkesinambungan dengan melakukan perubahan yang lebih baik. Kaizen adalah tanggung jawab setiap orang. Filsafat kaizen menganggap bahwa cara hidup baik cara kerja, kehidupan sosial, maupun kehidupan rumah tangga perlu disempurnakan setiap saat. Kaizen memerlukan usaha pribadi setiap orang dan berorientasi pada manusia. Agar kaizen tetap ada, manajemen harus 7

2 8 berusaha dengan sadar dan terus-menerus untuk mendukung. Kaizen lebih mengutamakan proses dari pada hasil. Kekuatan manajemen Jepang terletak pada perkembangan yang sukses dan pelaksanaan sistem yang menghargai hasil sambil mengutamakan cara. Kaizen memerlukan keterlibatan manajemen secara nyata dalam hal waktu dan usaha. (Imai, 1992) Menurut Tjiptono dan Diana (2001) dalam menerapkan kaizen diperlukan alat-alat seperti dibawah ini : 1. Kaizen Checklist Kaizen checklist adalah salah satu cara untuk mengidentifikasi masalah yang dapat menggambarkan peluang dari perbaikan terhadap faktor-faktor yang besar kemungkinan membutuhkan perbaikan. Faktor-faktor tersebut seperti: tenaga kerja, teknik kerja, metode kerja, prosedur kerja, waktu, fasilitas, peralatan, sistem, perangkat lunak, layout pabrik, volume produksi, sediaan dan cara berpikir. 2. Kaizen Five-Step Plan Rencana lima langkah ini merupakan implementasi kaizen yang digunakan perusahaan-perusahaan Jepang. Lima langkah ini sering disebut pula Gerakan 5-S yang merupakan inisial lima kata Jepang yang dimulai dengan huruf S, yaitu seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuke. Langkah 1: Seiri (mengatur atau membereskan) Langkah ini bertujuan memisahkan antara yang perlu dan tidak perlu serta membuang atau menyingkirkan yang tidak perlu dalam hal: alat yang tidak

3 9 perlu, mesin yang tidak dipakai, produk cacat, barang dalam proses, surat dan dokumen. Langkah 2 : Seiton (menyimpan dengan teratur) Alat dan material disimpan di tempat kerja yang tepat secara teratur sehingga siap pakai bila sewaktu-waktu dibutuhkan. Langkah 3 : Seiso (membersihkan) Langkah ini untuk memelihara kebersihan tempat kerja sehingga pekerjaan dapat berjalan dengan efisien. Langkah 4 : Seiketsu (kebersihan pribadi) Langkah ini bertujuan untuk membiasakan karyawan agar bersih dan rapi sehingga memiliki penampilan yang mencerminkan profesionalisme dalam melaksanakan tugas kerja. Langkah 5 : Shitsuke (disiplin) Langkah ini mencakup ketaatan prosedur kerja yang baku. Hal ini membutuhkan disiplin pribadi. 3. Lima W dan satu H Lima W dan satu H bukan hanya merupakan alat kaizen. Alat ini juga dipergunakan secara luas sebagai alat manajemen dalam berbagai lingkungan. Lima W dan satu H yaitu Who (siapa), What (apa), Where (dimana), When (Kapan), Why (mengapa), dan How (bagaimana)

4 10 4. Five-M Checklist Alat ini berfokus pada lima faktor kunci yang terlibat dalam setiap proses, yaitu man (orang), machine (mesin), material (material), methods (metode, dan measurement (pengukuran). 2.2 Teknik Pengendalian Mutu Atau Kualitas Delapan Langkah Pemecahan Masalah Edward Deming adalah orang yang memperkenalkan penggunaan teknik pemecahan masalah yang dikenal dengan sebutan siklus Deming. Dalam siklus Deming ini terjadi dari beberapa langkah yaitu : 1. Plan (Rencana) 2. Do (kerjakan) 3. Check (Periksa) 4. Action (Tindakan) Dari keempat langkah diatas dapat disingkat menjadi PDCA. Dari PDCA ini kemudian dikembangkan menjadi delapan langkah pemecahan masalah yaitu : Plan (P), yang meliputi : 1. Identifikasi masalah 2. Mencari penyebab terjadinya masalah 3. Mencari penyebab yang paling berpengaruh 4. Membuat rencana perbaikan Do (D), yang meliputi :

5 11 5. Melakukan rencana perbaikan Check (C), yang meliputi : 6. Memeriksa hasil Action (A) 7. Membuat standarisasi 8. Menentukan rencana berikutnya Pada prinsipnya PDCA dengan delapan langkah pemecahan masalah bukanlah sesuatu yang dilaksanakan hanya sekali selesai, akan tetapi ini dilaksanakan secara terus-menerus atau berkesinambungan. Sehingga nantinya mutu produk perusahaan selalu terjamin. Berikut ini dijelaskan delapan langkah pemecahan masalah beserta alat bantu yang digunakan yaitu : 1. Identifikasi masalah Mengidentifikasi masalah-masalah yang timbul dari produk yang dihasilkan perusahaan. Kemudian dari masalah dipilih masalah yang paling dominan atau masalah yang paling sering terjadi. Masalah tersebut diurut dari masalah yang terbesar sampai masalah yang terkecil, adapun alat bantu yang dapat digunakan adalah stratifikasi, diagram Pareto, Histogram, Peta kendali. 2. Mencari penyebab terjadinya masalah Setelah diketahui masalah yang dihadapi, delapan langkah selanjutnya adalah menentukan penyebab dari masalah tersebut. Adapun alat bantunya

6 12 adalah menggunakan diagram sebab akibat dengan menyertakan faktor-faktor yang ada kaitannya dengan masalah tersebut. 3. Mencari sebab yang paling berpengaruh Langkah ini dimaksudkan agar ditemukannya penyebab yang paling berpengaruh dari semua penyebab yang ada akan didapat suatu penyelesaian masalan yang berarti. Untuk memperoleh sebab yang paling berpengaruh dapat dilakukan dengan teknik sumbang saran atau Brainstorming untuk mengumpulkan pendapat, kemudian dibuat tingkatan dari beberapa saran tersebut dengan menggunakan diagram pareto. 4. Membuat rencana perbaikan Bila penyebab yang paling berpengaruh sudah didapatkan, langkah berikut membuat rencana perbaikan, pada penelitian ini menggunakan 5W + 1H (What, Why, Who, When, Where, How). 5. Melakukan rencana perbaikan Pada langkah ini adalah melakukan perbaikan sesuai dengan rencana yang telah dibuat, semua orang dalam perusahaan ini ikut terlibat didalamnya sesuai dengan tugasnya. 6. Memeriksa hasil Data dari hasil perbaikan dievaluasi, apakah data itu perlu hasil yang memuaskan atau tidak dan perhatikan pula apakah terjadi akibat lain atau akibat samping yang mungkin mempengaruhi hasil atau proses.

7 13 7. Membuat Standarisasi Bila dari hasil perbaikan tersebut memberikan hasil yang baik, maka langkah selanjutnya adalah membuat standarisasi yang dimaksudkan agar masalah yang terjadi tidak kembali. Dalam proses produksi, serta dapat sebagai standar. 8. Menentukan rencana berikutnya Melihat masalah-masalah yang masih ada dan buat rencana apa yang perlu dan akan dilakukan dari masalah-masalah tersebut Alat Perbaikan Kualitas Ada beberapa alat yang sering digunakan dalam memperbaiki kondisi perusahaan untuk dapat meningkatkan kualitas produk yang dihasilkannya. Alat tersebut dengan menggunakan 7 alat bantu atau seven tools antara lain : 1. Check Sheet Adalah alat yang digunakan untuk menghitung seberapa sering sesuatu itu terjadi dan sering digunakan dalam pengumpulan dan pencatatan data. Tabel 2.1 Contoh Salah Satu Lembar Pengecekan Jenis cacat Jumlah cacat Total Retak Leaving Salah Marking Dan lain-lain

8 14 2. Diagram Pareto (Pareto Chart). Penjelasan mengenai proses pembuatan diagram pareto akan dikemukakan melalui beberapa langkah berikut : Langkah 1 Menentukan masalah apa yang akan diteliti, mengidentifikasi kategorikategori atau penyebab dari masalah yang akan dipertimbangkan. Setelah itu merencanakan pengumpulan data. Langkah 2 Membuat suatu ringkasan daftar atau tabel yang mencatat frekuensi kejadian dari masalah yang akan diteliti menggunakan formulir pengumpulan data atau lembar periksa. Sebagai contoh akan dikemukakan ringkasan daftar masalah kerusakan produk mainan plastik seperti tampak pada Tabel 2.2 Tabel 2.2 Contoh Lembar Pengumpulan Data Untuk Membuat Diagram Pareto Jenis kerusakan Frekuensi Persentase dari total (%) Permukaan tergores Retak Tidak lengkap Bentuk tidak serasi 5 8 Lain-lain 3 5 Total

9 15 Tabel 2.3 Lembar Data Untuk Membuat Diagram Pareto Jenis Kerusakan Frekuensi Frekuensi Kumulatif Frekuensi Relatif Persentase Kumulatif Tidak lengkap Permukaan tergores Retak Bentuk tidak serasi Lain-lain Total Langkah 4 Menggambarkan dua buah garis vertikal dan sebuah garis horizontal Garis vertikal Garis vertikal sebelah kiri : pada garis ini buatlah skala dari 0 sampai dengan keseluruhan dari kerusakan (dalam kasus diatas, skala 0% sampai dengan 100%) Garis Horizontal Bagilah garis ini ke dalam banyaknya interval sesuai dengan banyaknya item masalah yang diklasifikasi. Langkah 5 Buatlah histogram pada diagram pareto

10 16 Langkah 6 Gambarkan kurva kumulatif serta cantumkan nilai-nilai kumulatif (total kumulatif atau persen kumulatif) disebelah kanan atas interval setiap item masalah. Langkah 7 Memutuskan untuk mengambil tindakan perbaikan atas penyebab utama dari masalah yang sedang terjadi itu. Untuk mengetahui akar penyebab dari satu masalah, kita dapat menggunakan diagram sebab-akibat atau bertanya beberapa kali (konsep 5 W + 1H). diagram pareto untuk masalah kerusakan yang terjadi pada produk mainan plastik untuk kasus yang ditemukan dapat dilihat pada gambar 2.1 Gambar 2.1 Contoh Diagram Pareto

11 17 Diagram pareto adalah suatu metode untuk mengidentifikasikan hal-hal atau kejadian penting. Karena itu pada dasarnya diagram pareto terdiri dari dua jenis yaitu : 1. Diagram pareto mengenai fenomena, diagram berkaitan dengan hasil-hasil yang tidak diinginkan dan digunakan untuk mengetahui apa masalah utama yang ada. Contoh fenomena antara lain : Kualitas : kerusakan, kegagalan, keluhan, item-item yang dikembalikan, perbaikan (reparasi) dan lain-lain. Biaya : jumlah kerugian, ongkos pengeluaran dan lain-lain Penyerahan (Delivery) : penundaan penyerahan, keterlambatan pembayaran kekurangan stok dan lain-lain. Keamanan : kecelakaan, kesalahan, gangguan dan lain-lain Produktifitas : penurunan produktifitas tenaga kerja, material, energi, modal, mesin dan peralatan dan lain-lain 2. Diagram pareto mengenai penyebab, diagram ini berkaitan dengan penyebab dalam proses dan dipergunakan untuk mengetahui apa penyebab utama masalah yang ada. Contoh penyebab antara lain : Operator : umur, pengalaman, keterampilan, sifat individu, pergantian kerja (shift) dan lain-lain. Mesin : peralatan, mesin, instrumen dan lain-lain

12 18 Bahan baku : pembuatan bahan baku, macam bahan baku, pabrik bahan baku dan lain-lain. Metode operasi : kondisi operasi metode kerja, sistem pengaturan dan lain-lain. 3. Histogram. Alat yang digunakan untuk menunjukkan variasi data pengukuran dan variasi setiap proses. Berbeda dengan diagram pareto yang penyusunannya menurut urutan yang memiliki proporsi terbesar kekiri hingga proporsi terkecil, histogram ini penyusunannya tidak menggunakan urutan apapun 4. Diagram Pencar (Scatter Diagram). Scatter diagram adalah gambaran yang menunjukkan kemungkinan hubungan antara pasangan dua macam variabel dan menunjukkan keeratan hubungan dua variabel tersebut. Scater Diagram Y X Gambar 2.2 Contoh Scater Diagram

13 19 Flowchart adalah gambaran skematik atau diagram yang menunjukkan seluruh langkah dalam suatu proses dan menunjukkan bagaimana langkah itu saling berinteraksi satu sama lain. 5. Analisa matriks (Stratifikasi) Suatu alat yang sedeherhana tetapi efektif untuk membandingkan beberapa kelompok katagori seperti operator,mesin dan lain-lain. Contoh table analisa matriks dapat dilihat pada table 2.4 berikut : Tabel 2.4 Contoh Tabel Analisa Matriks Jenis kesalahan Faktor kerusakan Total (a) (B) Total Dari data diatas tampak bahwa ketidaksesuaian terkecil pada faktor (a) dan yang terbesar pada faktor (b). 6. Cause and Effect Diagram Diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan manajemen produktifitas total, diagram sebab-akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) penurunan produktifitas

14 20 dan karakteristik produktifitas (akibat) yang disebabkan oleh faktorfaktor penyebab itu. Diagram sebab-akibat ini sering disebut sebagai diagram tulang ikan (fishbone diagram) karena bentuknya seperti kerangka ikan, atau diagram Ishikawa (Ishikawa s diagram) karena pertama kali diperkenalkan oleh Prof. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo pada tahun Pada dasarnya diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan-kebutuhan berikut : 1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah produktifitas 2. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah produktifitas 3. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut berkaitan dengan masalah produktifitas itu. Misalkan kita akan menggunakan diagram sebab-akibat untuk menganalisis permasalahan produktivitas pelayanan Rumah Sakit X yang ditandai dengan menurunnya rating dan kepuasan pelanggan dari Rumah Sakit X itu. Langkah-langkah penggunaan diagram sebab akibat untuk kasus Rumah Sakit X, adalah : Menyepakati masalah penurunan produktifitas pelayanan dan menyatakan dalam pertanyaan masalah : Mengapa rating Rumah Sakit X dan kepuasan pelanggan menurun?

15 21 Tim mendiskusikan menggunakan teknik brainstorming untuk mengidentifikasikan penyebab-penyebab yang mungkin dari setiap kategori atau faktor utama. Misalkan dari diskusi yang dilakukan oleh tim kerja sama diperoleh hasil sebagai berikut : Manusia Material Metode : Kekurangan staf, kekurangan menggunakan : Kehabisan persediaan (inventory) : Perhitungan tagihan pengobatan menggunakan manual Mesin : Peralatan telah usang Pengukuran : Fokus pada kuantitas pasien bukan pada kualitas pelayanan pasien Lingkungan : Tidak bergairah, lingkungan kerja kotor Gambarkan diagram sebab-akibat Tetapkan penyebab-penyebab pada cabang yang sesuai Bertanya mengapa beberapa kali pada setiap penyebab yang mungkin. Sebagai misal setelah bertanya mengapa berulangulang terhadap terjadinya kekurangan staf, diperoleh akar penyebab : karena kebijakan pemotongan biaya secara keseluruhan termasuk pada departemen rekrutmen karyawan. Demikian pula pertanyaan mengapa secara berulang dapat diajukan untuk penyebab lain guna menentukan akar penyebab itu.

16 22 Interpretasikan diagram sebab-akibat itu Terapkan hasil-hasil dengan cara mengembangkan dan mengimplementasikan tindakan korektif yang efektif serta monitor hasil-hasil produktifitas setelah dilakukan tindakan korektif guna menjamin bahwa masalah produktifitas yang dihadapi telah dapat diselesaikan. Diagram sebab akibat dari kasus sederhana diatas ditunjukkan dalam Gambar 2.3 Gambar 2.3 Diagram Sebab Akibat Masalah Produktifitas Pelayanan Pada Rumah Sakit 7. Peta kendali (Control Chart). Peta kendali (Control Chart) pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew Shewhart dari Bell Telephone Laboratories, Amerika Serikat, pada tahun 1924 untuk menghilangkan variasi tidak normal

17 23 melalui pemisahan variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus (special-cause variation) dari variasi yang disebabkan oleh penyebab umum (Common-causes variation). Peta kendali ini dapat dijadikan alat untuk memantau dari proses produksi dan memberi petunjuk terhadap penyimpangan yang terjadi, sehingga dari penyimpangan itu perlu dilakukan tindakan perbaikan dengan segera. Pada dasarnya peta kendali dipergunakan untuk : 1) Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian, dengan demikian peta-peta kendali digunakan untuk mencapai suatu keadaan terkendali dimana, semua nilai rata-rata dan range dari sub-sub kelompok (subgroup) contoh berada dalam batas-batas pengendalian (control limits), oleh karena itu variasi penyebab khusus menjadi tidak ada lagi dalam proses, 2) Memantau proses terus menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil secara statistikal dan hanya mengandung variasi penyebab umum, 3) Menentukan kemampuan proses (process capability). Setelah proses berada dalam pengendalian, batas-batas dari variasi proses ditentukan. Pada dasarnya setiap peta kendali memiliki : 1) Garis tengah (Central Line), yang biasa dinotasikan CL. 2) Sepanjang batas control (control limits), dimana suatu batas control ditempatkan diatas garis tengah sebagai batas control atas (upper control limits), dinotasikan sebagai UCL, dan yang ditempatkan

18 24 dibawah garis tengah yang dikenal sebagai batas control bawah (lower control limits), dinotasikan sebagai LCL. 3) Tebaran nilai-nilai karakteristik kualitas yang menggambarkan keadaan dari proses. Jika semua nilai-nilai yang ditebarkan (diplot) pada peta itu berada dalam batas-batas control tanpa memperlihatkan kecendrungan tertentu, maka proses yang berlangsung dianggap sebagai berada dalam keadaan terkontrol atau terkendali secara statistik, atau dikatakan berada dalam pengendalian statistikal. Namun, jika nilai-nilai yang ditebarkan pada peta itu jatuh atau berada diluar batas-batas kontrol atau memperlihatkan kecendrungan tertentu atau memiliki bentuk yang aneh, maka proses yang berlangsung dianggap sebagai berada dalam keadaan diluar control (tidak terkontrol) atau tidak berada dalam pengendalian statistikal sehingga perlu diambil tindakan korektif untuk memperbaiki proses yang ada. Dalam Pengendalian kualitas proses statistik meliputi pengendalian kualitas proses untuk data variabel dan pengendalian kualitas proses untuk data atribut. 1. Peta Kendali Data Variabel. Data variabel merupakan data kuantitatif yang diukur untuk keperluan analisis. Contoh dari data variabel karakteristik kualitas adalah: diameter, ketebalan, lebar, tinggi, panjang, berat, dan lain-lain. Peta-peta kendali yang umum dipergunakan untuk data variabel adalah:

19 25 Peta kendali Rata-rata dan range (X-Bar dan R) Peta kendali X-Bar dan R digunakan untuk memantau proses yang mempunyai karakteristik berdimensi kontinu. Peta kontrol X-Bar juga menunjukkan apakah rata-rata produk yang dihasilkan masih baik atau tidak. Peta R untuk mengetahui tingkat keakurasian proses. Peta kendali rata-rata dan standar deviasi Peta kontrol rata-rata digunakan untuk menunjukkan rata-rata produk yang dihasilkan masih baik atau tidak. Peta pengendali standar deviasi lebih tepat dari pada peta pengendali rata-rata dalam mengetahui tingkat keakurasian proses. Peta kendali untuk unit individu Peta pengendali individu ini digunakan pada perusahaan yang hanya mampu menghasilkan satu unit produk selama periode produksi. Peta Pengendali Regresi Peta pengendali ini digunakan apabila dalam pengukuran tenyata ada kecenderungan hasil pengukurannya semakin naik atau semakin menurun. Peta Pengendali Moving Average Peta pengendalian ini digunakan bila dari hasil observasi data tampak bahwa antara data yang satu dengan data yang lain hanya menampakkan perbedaan yang sangat sedikit.

20 26 2. Peta Kendali Data Atribut Data atribut merupakan data kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan dan analisis. Contoh dari data atribut karakteristik kualitas adalah: banyaknya jenis cacat pada produk, ketiadaan label pada kemasan produk. Pada umumnya untuk data atribut dipergunakan peta - peta kendali sebagai berikut : Peta Kendali p Peta Kendali p digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian (penyimpangan atau sering disebut cacat) dari item-item dalam kelompok yang sering diinspeksi. Peta Kendali np Pada dasarnya peta kendali np serupa dengan peta kendali p, kecuali dalam peta kontrol np terjadi perubahan skala pengukuran. Peta Kendali c Peta pengendali ini digunakan untuk mengadakan pengujian terhadap jumlah kesalahan pada satu produk dengan jumlah sampel yang konstan. Peta Kendali u Peta ini hampir sama dengan peta c, peta ini digunakan bila sampel yang diambil bervariasi atau memang seluruh produk yang dihasilkan akan diuji.

21 27 Peta kendali Proporsi kesalahan p (p-chart) Peta kendalil p digunakan untuk mengetahui apakah cacat produk yang dihasilkan masih dalam batas yang diisyaratkan. Untuk peta p digunakan bila kita memakai ukuran cacat berupa proporsi produk cacat dalam setiap sampel yang diambil. Peta p dapat digunakan bila jumlah yang diambil sama dan bila sampel yang diambel bervariasi untuk setiap kali observasi atau memang perusahaan akan melakukan 100% inspeksi. Langkah-langkah penyusunan : 1. Kumpulkan jumlah semua produk(n) yang dihasilkan dan jumlah produk cacat(c). 2. Hitung bagian yang ditolak (p) untuk setiap data, dimana c p... (3-1) n 3. Hitung nilai proporsi cacat, c P... (3-2) n P = proporsi cacat c = Jumlah produk yang cacat n = Jumlah produksi 4. Hitung nilai sigma p 1 n p... (3-3) 5. Hitung batas-batas kontrol

22 28 CL = P... (3-4) UCL = P 3 Sp... (3-5) LCL = P 3 Sp... (3-6) 6. Plot atau tebarkan data proporsi cacat dan lakukan pengamatan apakah data itu berada dalam pengendalian, 7. Apabila data pegamatan menunjukkan bahwa proses berada dalam pengendalian, gunakan peta kendali p untuk memantau proses terus menerus. Tetapi apabila data pengamatan menunjukkan bahwa proses tidak berada dalam pengendalian, proses itu harus diperbaiki terlebih dahulu sebelum menggunakan peta kendali itu untuk pengendalian proses terus-menerus Brainstorming Brainstorming atau sumbang saran adalah suatu teknik kreatif untuk mengumpulkan ide atau gagasan yang sebanyak-banyaknya secara perorangan maupun kelompok terhadap suatu topik atau masalah. Adapun tujuan dari brainstorming adalah : 1. Untuk menghasilkan ide atau gagasan sebanyak-banyaknya 2. Untuk merangsang atau membuka kreatifitas berfikir 3. Untuk belajar mempraktekkan pemikiran yang diusulkan. Ada beberapa prinsip pada brainstorming, yaitu: 1. Tidak menghalangi seseorang berbicara

23 29 2. Tidak mengkritik ucapan orang lain 3. Lebih banyak ide atau gagasan lebih baik 4. Mengambil manfaat dari ide orang lain 5. Setiap orang bertanggung jawab atas idenya. Agar pelaksanaannya lebih efektif, brainstorming memerlukan beberapa aturan yang harus dipenuhi oleh setiap orang yang melaksanakannya, antara lain : 1. Topik brainstorming harus disampaikan kepada anggota sebelum pertemuan diselenggarakan dan tentukan pula batas waktu pembahasan 2. Setiap anggota secara bergiliran diberikan kesempatan untuk mengajukan pendapatnya sampai akhirnya semua pendapat dikemukakan, sementara anggota yang lain harus: a. Menahan diri untuk tidak memberikan komentar b. Mendengarkan dengan seksama setiap gagasan orang lain c. Mengembangkan ide atau gagasan sendiri 3. Setiap anggota boleh berbicara dan menyampaikan satu pendapat pada setiap giliran walaupun ia mempunyai pendapat lebih dari satu 4. Salah satu anggota ditugaskan untuk mencatat semua ide atau gagasan yang dikemukakan oleh anggota brainstorming 5. Anggota yang tidak menyampaikan pendapat pada gilirannya harus mengucapkan pas dan kesempatan diteruskan pada anggota berikutnya. 6. Diskusikan dan perjelas gagasan yang diketahui dengan menggunakan grafik atau gambar

24 30 Pilih gagasan yang akan diterapkan dengan menggunakan kriteria seperti biaya, kepentingan, kemampuan kerja dan lain-lain. 2.3 Produksi Dan Sistem Produksi Proses produksi adalah aktivitas proses dalam membuat produk jadi dari bahan baku yang melibatkan mesin, energi, pengetahuan teknis dan lain lain. Proses produksi merupakan tindakan nyata dan dapat dilihat. Proses produksi ini terdiri dari beberapa sub proses, contoh-contohnya antara lain proses compounding, filling dan packaging. Sistem produksi adalah sekumpulan aktivitas untuk pembuatan suatu produk, dimana dalam pembuatan ini melibatkan tenaga kerja, bahan baku, mesin, energi, informasi, modal dan tindakan manajemen. Sistem produksi sering disebut juga perencanaan dan pengendalian produk yang berarti suatu sistem untuk membuat produk (mengubah bahan baku menjadi barang jadi ) yang melibatkan fungsi manajemen untuk merencanakan dan mengendalikan proses pembuatan tanpa membahas proses pembuatan produk tersebut. 2.4 Definisi Dari Downtime Dan Mesin Pada dasarnya downtime didefinisikan sebagai waktu suatu sistem / komponen tidak dapat digunakan ( tidak berada dalam kondisi yang baik ) sehinnga membuat fungsi sistem tidah berjalan. (Gaspersz, 1992). Sedangkan mesin adalah suatu paralatan yang digunakan oleh suatu kekuaran, atau tenaga

25 31 yang dipergunakan untuk membantu manusia dalam mengerjakan atau menyelesaikan produk atau bagian-bagian tertentu (Handoko T.H 1992). 2.5 Definisi Dan Tujuan Dari Perawatan (Maintenance) Beberapa pengertian perawatan (maintenance) menurut ahli : 1. Menurut Couder (1988), perawatan merupakan suatu kombinasi dari tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau untuk memperbaikinya sampai, suatu kondisi yang bisa diterima. 2. Menurut Assauri (1993), perawatan diartikan sebagai suatu kegiatan pemeliharaan fasilitas pabrik serta mengadakan perbaikan, penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang sesuai dengan yang direncanakan. Sedang tujuan dilakukan perawatan menurut Couder (1988) adalah antara lain: 1. Memperpanjang kegunaan aset (yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan dan isinya). 2. Menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi atau jasa untuk mendapatkan laba investasi semaksimal mungkin. 3. Menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu. 4. Menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

26 Jenis-Jenis Perawatan Blanchard (1980) mengklasifikasi perawatan menjadi 6 bagian, yaitu: 1. Corrective Maintenance, merupakan perawatan yang terjadwal ketika suatu sistem mengalami kegagalan untuk memperbaiki sistem pada kondisi tertentu. 2. Preventive Maintenance, meliputi semua aktivitas yang terjadwal untuk menjaga sistem / produk dalam kondisi operasi tertentu. Jadwal perawatan meliputi periode inspeksi. 3. Predictive Maintenance, sering berhubungan dengan memonitor kondisi program perawatan preventif dimana metode memonitor secara langsung digunakan untuk menentukan kondisi peralatan secara teliti. 4. Maintenance Prevention, merupakan usaha mengarahkan maintenance free design yang digunakan dalam konsep Total Predictive Maintenance (TPM). Melalui desain dan pengembangan peralatan, keandalan dan pemeliharaan dengan meminimalkan downtime dapat meningkatkan produktivitas dan mengurangi biaya siklus hidup. 5. Adaptive Maintenance, menggunakan software komputer untuk memproses data yang diperlukan untuk perawatan. 6. Perfective Maintenance, meningkatkan kinerja, pembungkusan/ pengepakan/ pemeliharaan dengan menggunakan software komputer. Preventive maintenance dibedakan atas dua kegiatan (Assauri, 1993), yaitu: 1. Routine Maintenance, yaitu kegiatan pemeliharaan yang dilakukan secara rutin, sebagai contoh adalah kegiatan pembersihan fasilitas dan peralatan,

27 33 pemberian minyak pelumas atau pengecekan oli, serta pengecekan bahan bakar dan sebagainya. 2. Periodic Maintenance, yaitu kegiatan pemeliharaan yang dilakukan secara berkala. Perawatan berkala dilakukan berdasarkan lamanya jam kerja mesin produk tersebut sebagai jadwal kegiatan misalnya setiap seratus jam sekali.