CARA MENGURANGI CACAT PADA CRANK SHAFT DENGAN METODE SIX SIGMA DI DEPARTEMEN MACHINING STEEL 6 PT. YAMAHA INDONESIA MOTOR MANUFACTURING TUGAS AKHIR Oleh LUTHFI WELLIYANTO 1100013061 ANGGITA OCTAVIA.P 1100057321 OKY IVAN SETIAWAN 1100058980 FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI JURUSAN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS BINA NUSANTARA JAKARTA 2011
CARA MENGURANGI CACAT PADA CRANK SHAFT DENGAN METODE SIX SIGMA DI DEPARTEMEN MACHINING STEEL 6 PT. YAMAHA INDONESIA MOTOR MANUFACTURING TUGAS AKHIR Diajukan sebagai salah satu syarat Untuk mendapatkan gelar Sarjana pada Fakultas Sains dan Teknologi Jurusan Teknik Industri Jenjang Pendidikan Strata 1 Oleh LUTHFI WELLIYANTO 1100013061 ANGGITA OCTAVIA.P 1100057321 OKY IVAN SETIAWAN 1100058980 FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI JURUSAN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS BINA NUSANTARA JAKARTA 2011
CARA MENGURANGI CACAT PADA CRANK SHAFT DENGAN METODE SIX SIGMA DI DEPARTEMEN MACHINING STEEL 6 PT. YAMAHA INDONESIA MOTOR MANUFACTURING TUGAS AKHIR Oleh: Luthfi Welliyanto 1100013061 Anggita Octavia.P 1100057321 Oky Ivan Setiawan 1100058980 Disetujui : Pembimbing Prof. Ir. Bahtiar S Abbas, M.Sc, Ph. D. Kddsn: D1402 Universitas Bina Nusantara Jakarta 2011 iv
PERNYATAAN Dengan ini kami, Nama : Luthfi Welliyanto NIM : 1100013061 Nama : Anggita Octavia.P NIM : 1100057321 Nama : Oky Ivan Setiawan NIM : 1100058980 Judul kerja praktek : CARA MENGURANGI CACAT PADA CRANK SHAFT DENGAN METODE SIX SIGMA DI DEPARTEMEN MACHINING STEEL 6 PT. YAMAHA INDONESIA MOTOR MANUFACTURING Memberikan kepada Universitas Bina Nusantara hak non-eksklusif untuk menyimpan, memperbanyak, dan menyebarluaskan tugas akhir karya kami, secara keseluruhan atau hanya sebagian atau hanya ringkasannya saja, dalam bentuk format tercetak dan atau elektronik. Menyatakan bahwa kami, akan mempertahankan hak eksklusif kami, untuk menggunakan seluruh atau sebagian isi tugas akhir kami, guna pengembangan karya di masa depan, misalnya bentuk artikel, buku, perangkat lunak, ataupun sistem informasi. Jakarta, 12 September 2011 Luthfi Welliyanto Anggita Octavia.P Oky Ivan Setiawan v
KATA PENGANTAR Puji syukur penyusun panjatkan kepada Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat, karunia, petunjuk serta kemudahannya sehingga penyusun dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini yang berjudul CARA MENGURANGI CACAT PADA CRANK SHAFT DENGAN METODE SIX SIGMA DI DEPARTEMEN MACHINING STEEL 6 PT. YAMAHA INDONESIA MOTOR MANUFACTURING. Tugas Akhir ini diajukan sebagai salah satu syarat untuk mendapatkan gelar Sarjana pada Fakultas Sains dan Teknologi Jurusan Teknik Industri Jenjang Pendidikan Strata 1. Tugas Akhir ini tidak mungkin dapat terselesaikan tanpa adanya bantuan dari berbagai pihak. Maka dalam kesempatannya kali ini, penyusun juga mengucapkan banyak terima kasih pada pihak-pihak yang telah membantu penyusun menyelesaikan Tugas Akhir ini. Terutama kepada: - Bapak Prof. Harjanto Prabowo selaku Rektor Universitas Bina Nusantara. - Ibu Dr. Ho Hwi Chie, M.Sc., Dekan Fakultas Sains dan Teknologi. - Ibu Ketut Gita Ayu, MSIE Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas Bina Nusantara. - Bapak Prof. Ir. Bahtiar S Abbas,M.Sc, Ph.D selaku dosen pembimbing yang telah banyak membantu penyusun memberikan bimbingan, saran serta arahan kepada penyusun selama penyusun menyelesaikan Tugas Akhir ini. - Mbak Vina Selaku Sekretaris Prof. Ir. Bahtiar S Abbas,M.Sc, Ph.D yang telah membantu memberikan informasi unuk melakukan konsultasi. viii
- Seluruh Bapak dan Ibu Dosen di dalam lingkup Fakultas Teknik dan jurusan Teknik Industri Universitas Bina Nusantara. Terima Kasih atas bimbingan ilmu dan juga nasehatnya, selama penyusun mengikuti kegiatan perkuliahan. - Ibu Linda S.H selaku General Manager dari departemen HRD-GA dari PT. Yamaha Indonesia Motor Manufacturing yang telah memberikan izin melakukan penelitian Tugas Akhir. - Bapak Maryanto selaku General Manager Produksi, Bapak Supriyadi selaku Manager Produksi dari PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing yang telah meluangkan waktu dan tenaganya untuk bersedia memberikan saran, nasehat, bimbingan, serta pengarahan kepada penyusun dalam melaksanakan kegiatan penelitian Tugas Akhir di PT. Yamaha Indonesia Motor Manufacturing. - Bapak H. Sumardiono, SE selaku Manager Quality Control dari PT. Yamaha Indonesia Motor Manufacturing. - Seluruh Manager, supervisor, staff, dan karyawan PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing yang telah memeberikan bantuan dan kerjasama kepada penulis. - Kedua orang tua kami yang selalu banyak memberi dukungan moril guna terselesainya penyusunan Tugas Akhir ini. Terimakasih atas doa yang telah diberikan kepada kami. - Kakak, adik, serta keluarga penyusun yang tidak bisa disebutkan satu persatu namanya. - Teman-teman Teknik Industri khususunya 2007 yang senantiasa saling memberikan semangat serta dukungannya baik pada saat perkuliahan maupun diluar jam perkuliahan. ix
Akhir kata penyusun menyadari bahwa masih memiliki keterbatasan dan juga kelemahan, yang membuat hasil penyusunan Tugas Akhir ini tidak luput dari berbagai kekurangan. Untuk itu kami mohon maaf dan pengertian yang sebesar-besarnya, apabila terdapat kekeliruan, kesalahan ataupun segala kekurangan dalam penulisan penyusunan Tugas Akhir ini, baik yang disengaja maupun yang tidak disengaja. Oleh karena itu, besar harapan penyusun agar Tugas Akhir ini dapat bermanfaat dan menambah pengetahuan penyusun selanjutnya khususnya dan pembaca pada umumnya. Jakarta, 12 September 2011 Penyusun Luthfi Welliyanto 1100013061 Anggita Octavia.P 1100057321 Oky Ivan Setiawan 1100058980 x
DAFTAR ISI Halaman JUDUL LUAR... i JUDUL DALAM... ii HALAMAN PERSEMBAHAN... iii HALAMAN PERSETUJUAN HARDCOVER...iv HALAMAN PEMBERIAN HAK CIPTA... v ABSTRAK... vi KATA PENGANTAR... viii DAFTAR ISI... xi DAFTAR TABEL... xiv DAFTAR GAMBAR... xviii DAFTAR GRAFIK... xxi DAFTAR DIAGRAM... xxii DAFTAR LAMPIRAN... xxiii BAB 1 PENDAHULUAN... 1 1.1 Latar Belakang Permasalahan... 1 1.2 Identifikasi dan Perumusan Masalah... 6 1.3 Ruang Lingkup Pembahasan... 7 1.4 Tujuan dan Manfaat Penelitian... 8 1.4.1 Tujuan Penelitian... 8 1.4.2 Manfaat Penelitian... 9 xi
1.5 Sistematika Penulisan... 10 BAB 2 LANDASAN TEORI... 11 2.1 Definisi Kualitas... 11 2.2 Definisi Six sigma... 13 2.3 Atribut Six Sigma... 22 2.4 Six Sigma Team... 26 2.5 Biaya Kualitas... 29 2.6 Produk Crank Shaft... 31 BAB 3 METODE PENELITIAN... 33 3.1 Diagram Alir... 33 3.2 Langkah langkah Penelitian... 37 BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN, DAN ANALISIS DATA... 48 4.1 Sejarah Perusahaan... 48 4.2 Observasi Lapangan... 58 4.2.1 Diagram Proses Mayor... 58 4.2.2 Proses Produksi... 59 4.2.3 Perencanaan dan Pengendalian Produksi... 60 4.3 Pengumpulan dan Pengolahan Data... 77 4.3.1 Pengumpulan data... 77 4.3.2 Pengolahan Data... 80 4.3.2.1 Perhitungan Stabilitas Proses... 80 4.3.2.2 Proses Penghasil Cacat Terbanyak... 89 xii
4.3.2.3 Perhitungan Nilai Sigma Untuk Masing Masing Proses... 90 4.4 Analisis Hasil Pengolahan Data... 111 4.4.1 Analisis Stabilitas Proses... 111 4.4.2 Analisis Kinerja Proses... 113 4.4.3 Analisis Penyebab Masalah... 114 4.4.4 Usulan Perbaikan (Improvement)... 121 4.4.5 Control... 134 4.4.6 Implementasi Perencanaan Perbaikan Six Sigma... 135 BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN... 170 4.1 Kesimpulan... 170 4.2 Saran... 172 DAFTAR PUSTAKA... 173 DAFTAR RIWAYAT HIDUP... 176 LAMPIRAN... 179 xiii
DAFTAR TABEL Halaman Tabel 1.1 Data cacat crank shaft yang terjadi pada Periode Januari Desember tahun 2010...3 Tabel 3.1 CTQ Jenis Cacat yang terjadi pada Crank Shaft... 43 Tabel 4.1 CTQ jenis cacat yang terjadi pada Crank Shaft... 78 Tabel 4.2 Data Jumlah Defect yang terjadi pada Periode Januari Desember 2010... 79 Tabel 4.3 Data Total Produksi dan Total Defect pada Tahun 2010... 80 Tabel 4.4 Batas Pengendalian Peta Kontrol untuk Data Total Defect tahun 2010... 83 Tabel 4.5 Status Data Setelah Pemetaan... 84 Tabel 4.6 Batas Pengendalian Peta Kontrol untuk Data Total Defect Tahun 2010 Setelah Revisi... 86 Tabel 4.7 Status Data yang sudah Direvisi setelah Pemetaan... 87 Tabel 4.8 Data yang dibutuhkan dalam Perhitungan Nilai Sigma External Grinding... 91 Tabel 4.9 Hasil Perhitungan Sigma pada External Grinding Dengan Prinsip Interpolasi... 92 Tabel 4.10 Hasil Perhitungan Nilai Sigma Dalam Tahun 2010 Untuk External Grinding... 94 xiv
Tabel 4.11 Data Yang Dibutuhkan dalam Perhitungan Nilai Sigma Centering... 95 Tabel 4.12 Hasil Perhitungan Sigma pada Centering Dengan Prinsip Interpolasi... 96 Tabel 4.13 Hasil Perhitungan Nilai Sigma Dalam Tahun 2010 Untuk Centering... 98 Tabel 4.14 Data Yang Dibutuhkan pada Perhitungan Nilai Sigma Turning... 99 Tabel 4.15 Hasil Perhitungan Sigma pada Turning Dengan Prinsip Interpolasi... 100 Tabel 4.16 Hasil Perhitungan Nilai Sigma Dalam Tahun 2010 Untuk Turning... 102 Tabel 4.17 Data yang Dibutuhkan dalam Perhitungan Nilai Sigma Drilling... 103 Tabel 4.18 Hasil Perhitungan Sigma pada Drilling Dengan Prinsip Interpolasi... 104 Tabel 4.19 Hasil Perhitungan Nilai Sigma Dalam Tahun 2010 Untuk Drilling... 106 Tabel 4.20 Data yang dibutuhkan dalam Perhitungan Nilai Sigma Internal Grinding... 107 Tabel 4.21 Hasil Perhitungan Sigma pada Internal Grinding Dengan Prinsip Interpolasi... 108 xv
Tabel 4.22 Hasil Perhitungan Nilai Sigma Dalam Tahun 2010 Untuk Internal Grinding... 110 Tabel 4.23 FMEA Pada Proses External Grinding... 127 Tabel 4.24 FMEA Pada Proses Internal Grinding... 128 Tabel 4.25 FMEA Pada Proses Centering... 129 Tabel 4.26 FMEA Pada Proses Turning... 130 Tabel 4.27 FMEA Pada Proses Drilling... 131 Tabel 4.28 Contoh Check Sheet untuk proses External Grinding... 134 Tabel 4.29 Perbandingan Kondisi Proses External Grinding Sebelum dan Sesudah Improvement... 136 Tabel 4.30 Total Nilai Jual Produk non-ng Sebelum Six Sigma Diterapkan pada External Grinding... 137 Tabel 4.31 Simulasi Persentase Pengurangan Defect Setelah Six Sigma Diterapkan pada External Grinding... 138 Tabel 4.32 Rincian Biaya Perbaikan dengan Mengganti Finger pada Proses External Grinding...140 Tabel 4.33 Rincian Biaya Perbaikan dengan Menambahkan Tangki pada Proses External Grinding...140 Tabel 4.34 Target Level Sigma setelah Perbaikan pada Proses External Grinding...144 Tabel 4.35 Perbandingan Kondisi Proses Centering Sebelum dan Sesudah Improvement...146 xvi
Tabel 4.36 Total Nilai Jual Produk non-ng Sebelum Six Sigma Diterapkan pada Centering...147 Tabel 4.37 Simulasi Persentase Pengurangan Defect Setelah Six Sigma Diterapkan pada Centering...148 Tabel 4.38 Rincian Biaya Penambahan Spare Holder pada Proses Centering...150 Tabel 4.39 Target Level Sigma setelah Perbaikan pada Proses Centering...151 Tabel 4.40 Perbandingan Kondisi Proses Turning Sebelum dan Sesudah Improvement...152 Tabel 4.41 Total Nilai Jual Produk non-ng Sebelum Six Sigma Diterapkan pada Turning...153 Tabel 4.42 Simulasi Persentase Pengurangan Defect Setelah Six Sigma Diterapkan pada Turning...154 Tabel 4.43 Tabel 4.44 Tabel 4.45 Rincian Biaya Perbaikan pada Proses Turning...156 Target Level Sigma setelah Perbaikan pada Proses Turning...157 Perbandingan Kondisi Proses Drill Sebelum dan Sesudah Improvement...158 Tabel 4.46 Total Nilai Jual Produk non-ng Sebelum Six Sigma Diterapkan pada Proses Drill...159 Tabel 4.47 Simulasi Persentase Pengurangan Defect Setelah Six Sigma Diterapkan pada Drill...160 xvii
Tabel 4.48 Tabel 4.49 Tabel 4.50 Rincian Biaya Perbaikan pada Proses Drill...162 Target Level Sigma setelah Perbaikan pada Proses Drill...163 Perbandingan Kondisi Proses Internal Grinding Sebelum dan Sesudah Improvement...164 Tabel 4.51 Total Nilai Jual Produk non-ng Sebelum Six Sigma Diterapkan pada Internal Grinding...165 Tabel 4.52 Simulasi Persentase Pengurangan Defect Setelah Six Sigma Diterapkan pada Internal Grinding...166 Tabel 4.53 Tabel 4.54 Rincian Biaya Perbaikan pada Proses Internal Grinding...168 Target Level Sigma setelah Perbaikan pada Proses Internal Grinding...169 xviii
DAFTAR GAMBAR Halaman Gambar 2.1 Diagram Alir Penjelasan Jenis Peta Kontrol yang digunakan.. 25 Gambar 2.2 Rangkaian Mesin Motor... 31 Gambar 3.1 Diagram Alir Metode Penelitian... 35 Gambar 3.2 Gambar 3.3 Gambar 4.1 Diagram Alir Metode Penelitian (Lanjutan)...36 Diagram Alir Metode Penelitian (Lanjutan)...37 Layout Perusahaan PT. Yamaha Indonesia Motor manufacturing... 54 Gambar 4.2 Struktur Organisasi PT. Yamaha Indonesia Motor Manufacturing... 55 Gambar 4.3 Rangkaian Mesin Motor... 56 Gambar 4.4 Struktur Organisasi Department Machining Steel 6... 57 Gambar 4.5 Diagram SIPOC... 59 Gambar 4.6 Mesin Centering pada proses permesinan 1... 62 Gambar 4.7 Mesin Turning 1 pada proses permesinan 2... 63 Gambar 4.8 Mesin Turning 2 pada proses permesinan 3... 63 Gambar 4.9 Alat Pengukur dan cara kerja Snap Gauge... 64 Gambar 4.10 Mesin Borrring pada proses permesinan 4... 64 Gambar 4.11 Mesin Hobbing pada proses permesinan 5... 65 Gambar 4.12 Mesin Fluting pada proses permesinan 6... 66 Gambar 4.13 Mesin Cleanning pada proses permesinan 7... 66 xix
Gambar 4.14 Mesin Hardening pada proses permesinan 8... 67 Gambar 4.15 Mesin Gundrill pada proses permesinan 9... 67 Gambar 4.16 Mesin Drilling pada proses permesinan 10... 68 Gambar 4.17 Mesin Debburing pada proses permesinan 11... 68 Gambar 4.18 Mesin External Grinding pada proses permesinan 12... 69 Gambar 4.19 Mesin Facing pada proses permesinan 13... 69 Gambar 4.20 Mesin Internal Grinding pada proses permesinan 14... 79 Gambar 4.21 Mesin Oil Hole pada proses permesinan 15... 70 Gambar 4.22 Mesin Ball Press pada proses permesinan 16... 71 Gambar 4.23 Mesin Pitch Inspection pada proses permesinan 17... 71 Gambar 4.24 Mesin Numbering pada proses permesinan 18... 72 Gambar 4.25 Proses Produksi Crank Shaft... 74 Gambar 4.26 Hasil Perhitungan Nilai Sigma External Grinding Menggunakan Sigma Metric Calculator... 93 Gambar 4.27 Hasil Perhitungan Nilai Sigma Centering Menggunakan Sigma Metric Calculator... 97 Gambar 4.28 Hasil Perhitungan Nilai Sigma Turning Menggunakan Sigma Metric Calculator... 101 Gambar 4.29 Hasil Perhitungan Nilai Sigma Drilling Menggunakan Sigma Metric Calculator... 105 Gambar 4.30 Hasil Perhitungan Nilai Sigma Internal Grinding Menggunakan Sigma Metric Calculator... 109 xx
DAFTAR GRAFIK Halaman Grafik 1.1 Proses produksi yang menjadi penyumbang cacat terbanyak...4 Grafik 4.1 Peta Kontrol Untuk Data Jumlah Defect Tahun 2010... 85 Grafik 4.2 Peta Kontrol Untuk Data Jumlah Defect Tahun 2010 setelah revisi... 88 Grafik 4.3 Diagram Pareto untuk Proses Penghasil Cacat Tahun 2010... 89 Grafik 4.4 Grafik Simulasi Pengurangan Defect terhadap Peningkatan Nilai Produk Good pada External Grinding... 139 Grafik 4.5 Grafik Simulasi Pengurangan Defect terhadap Peningkatan Nilai Produk Good pada Centring... 149 Grafik 4.6 Grafik Simulasi Pengurangan Defect terhadap Peningkatan Nilai Produk Good pada Turning... 155 Grafik 4.7 Grafik Simulasi Pengurangan Defect terhadap Peningkatan Nilai Produk Good pada Drilling... 161 Grafik 4.8 Grafik Simulasi Pengurangan Defect terhadap Peningkatan Nilai Produk Good pada Internal Grinding... 167 xxi
DAFTAR DIAGRAM Halaman Diagram 4.1 Fishbone Diagram Penyebab Kecacatan External Grinding... 114 Diagram 4.2 Fishbone Diagram Penyebab Kecacatan Centering... 116 Diagram 4.3 Fishbone Diagram Penyebab Kecacatan Turning... 118 Diagram 4.4 Fishbone Diagram Penyebab Kecacatan Drilling... 119 Diagram 4.5 Fishbone Diagram Penyebab Kecacatan Internal Grinding... 120 xxii
DAFTAR LAMPIRAN Halaman Lampiran A... 179 A-1 Surat Survey Perusahaan Luthfi Welliyanto... 180 A-2 Surat Survey Perusahaan Anggita Octavia. P... 181 A-3 Surat Survey Perusahaan Oky Ivan Setiawan... 182 A-4 KMK Luthfi Welliyanto... 183 A-5 KMK Anggita Octavia. P... 184 A-6 KMK Oky Ivan Setiawan... 185 Lampiran B... 186 B-1 Tabel Penilaian Saverity FMEA... 187 B-2 Tabel Penilaian Occurance FMEA... 188 B-3 Tabel Penilaian Detection FMEA... 189 B-4 Tabel Konversi Nilai Sigma... 190 B-5 Tabel Konversi Nilai Sigma (Lanjutan)... 191 B-6 Flow Chart Process Six Sigma... 192 B-7 Data Jumlah Defect yang terjadi pada Periode Januari Desember 2010 yang diberikan oleh Perusahaan... 193 xxiii