BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

Transkripsi

1 48 BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA 4.1 Sejarah Perusahaan Asal kata Yamaha diambil dari nama Mr. Torakuso Yamaha yang merupakan seorang pendiri dan sekaligus presiden direktur pertama dari Nippon Gaki Co. Ltd. (sekarang Yamaha Corporation). Mr. Torakusu Yamaha adalah seorang keturunan langsung dari keluarga Yamaha dan beliau adalah seorang astronomi pada jaman dinasti Shogun Tokugawa, di pertengahan tahun 1800-an. Yamaha pada awalnya adalah perusahaan pembuat jam dan alat musik yang berawal dari kecintaan Torakuso Yamaha pada musik. Dia merupakan orang yang pertama menciptakan alat musik organ di Jepang pada tahun Sejak saat itu nama Yamaha berhasil mewakili alat-alat musik di Jepang, karena hal tersebutlah logo Yamaha berbentuk tiga garpu tala dan merek tersebut juga diadopsi oleh Yamaha Motor Co. Ltd. (YMC) yang kemudian memisahkan diri dari Nippon Gaki Co.Ltd. ketika perusahaan tersebut mulai memproduksi sepeda motor pada tahun 1955.

2 49 Menjelang Perang dunia ke 2, Mr. Torakusu Yamaha mendapat pesanan untuk membuat propeller (baling-baling pesawat tempur jepang). Pada saat itu sedang terjadi perang dunia ke 2 dan semua industri rumahan dimanfaatkan untuk memproduksi alat perang apapun. Yamaha Motor Co. (YMC) didirikan oleh Genichi Kawakami yang merupakan anak pertama dari Kaichi Kawakami, Presiden generasi ketiga perusahaan instrumen musik dan elektronik Nippon Gakki (saat ini dikenal sebagai Yamaha Corporation). Genichi menyelesaikan studinya di Takachiho Higher Commercial School pada bulan maret Pada bulan juli 1937 beliau bergabung dengan Nippon Gaki, dengan demikian beliau adalah keluarga Kawakami generasi kedua yang bergabung dengan Nippon Gakki Company. Beliau dengan cepat meraih posisi manajer pada salah satu anak perusahaan yang bergerak di bidang instrumen musik (Tenryu Factory), kemudian beliau menjadi senior GM, dan beliau berhasil meraih posisi presiden generasi keempat pada tahun 1950 pada usianya yang muda yaitu sekitar 38 tahun. Yamaha Motor Co. berdiri karena berawal dari pernyataan Genichi Kawakami (presiden pertama Yamaha Motor) dimana ia berkata Saya ingin mempunyai pabrik sepeda motor pada tahun Pada tahun 1953 Genichi memaparkan, Saat perusahaan berjalan dengan baik, dan mempunyai kondisi keuangan yang baik, saya merasakan kebutuhan untuk mencari area bisnis kita yang selanjutnya, oleh sebab itu saya melakukan riset.

3 50 Ia mulai mencoba memproduksi banyak produk, termasuk mesin jahit, sparepart mesin, scooter, kendaraan multifungsi roda tiga, dan sepeda motor. Pasar dan faktor persaingan lah yang pada akhirnya membuat beliau berfokus pada pasar sepeda motor. Ketika ditanya mengenai keputusan ini, beliau menjawab, Saya meminta kepala divisi riset, dan manajer-manajer lain untuk mengunjungi pabrik-pabrik sepeda motor yang sedang sukses di seluruh penjuru negeri. Mereka kembali dengan mengatakan masih ada banyak peluang, sekalipun kita terlambat memasuki pasar. Saya tidak ingin memiliki persiapan yang buruk pada saat memulai bisnis yang saya tidak kenal dengan baik ini, jadi kami mengunjungi pabrik-pabrik di Jerman sebelum mulai membuat sepeda motor. Saat anda mencoba membuat sesuatu, buatlah sebaik mungkin. Dengan kata kata ini sebagai motto mereka, tim pengembangan produk mengerahkan seluruh energinya ke dalam pembuatan prototype pertama dan lima bulan kemudian pada bulan agustus 1954, model pertama telah diselesaikan. Inilah Yamaha YA-1. Kendaran ini dilengkapi dengan aircooled, 2-tak, mesin 125 cc silinder tunggal. Setelah diselesaikan, kendaraan baru ini disertakan pada tes endurance 10,000 km untuk memastikan bahwa kualitasnya adalah kualitas motor kelas atas. Hal ini adalah sebuah hasil awal dari apa yang saat ini menjadi sebuah tradisi kreatifitas Yamaha dan semangat yang tak pernah kering dalam menghadapi tantangan.

4 51 Pada januari 1955, pabrik Hamakita dari Nippon Gaki dibangun dan produksi dimulai pada produk YA-1. Dengan kepercayaan diri, dan visi yang baru, Yamaha Motor Co. Ltd diresmikan pada 1 Juli Dengan memiliki 274 pegawai yang antusias, pabrik sepeda motor baru tersebut telah memiliki kapasitas produksi sekitar 200 unit per bulan. Pada saat itu berdirilah Yamaha Motor Co. Ltd. (YMC) yang terpisah dari Nippon Gaki Co.Ltd. namun masih tetap satu grup. Yamaha Motor Co. Ltd. (YMC) memiliki cabang dalam pembuatan dan perakitan sepeda motor di Indonesia yang dikenal dengan nama PT. Yamaha Indonesia Motor Manufacturing (YIMM). PT. Yamaha Indonesia Motor Manufacturing (YIMM) merupakan perusahaan PMA (Penanaman Modal Asing) yang didirikan paada tanggal 6 juli 1974 dengan tujuan menjadi perusahaan sepeda motor berkualitas yang terkemuka di Indonesia. Para penanam modal tersebut adalah: PT. Harapan Motor Sakti PT. Cipta Logam Sakti PT. Adiasa HC PT. Karya Sakti Utama PT. Yamaha Indonesia Motor Manufacturing (YIMM) memiliki luas kawasan yaitu seluas m 2, luas bangunan seluas m 2, dan luas keseluruhan pabrik yaitu seluas m 2.

5 52 Kapasitas produksi per bulan untuk sepeda motor sampai dengan akhir tahun 2007 ini mencapai unit per hari. Total karyawan mencapai orang, dengan jam kerja yang dibagi kedalam tiga shift yang beroperasi selama 24 jam. Fasilitas lain yang dimiliki seperti, ruang training computer, klinik 24 jam, mesjid, kantin, parkiran, dan lain-lain. Kemampuan Yamaha dalam mempertahankan standar mutu yang tinggi pada proses manufaktur, dimulai dari penelitian dan pengembangan (Research and Development atau R&D) produksi hingga pengemasan. Hal tersebut dibuktikan dengan keberhasilan perusahaan YAMAHA dalam meraih sertifikat ISO 9001 : 2000 pada bulan Agustus Profile Perusahaan Company Name : PT. Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Operation Address :Jl. Dr. KRT. Radjiman Widyodiningrat (Jl. Raya Bekasi km 23) Pulogadung, Jakarta Timur Telp : 021( , , ) Fax : 021( , , ) Established : July 6, 1974 Total Facility Area : m 2 Employees : (by end of July 2009) Financial Capital : US$

6 53 Production Capacity : units/day Shareholders : - Yamaha Motor Co., Ltd. Japan (85%) - Mitsui & Co., Ltd. Japan (15%) Visi dan Misi Perusahaan - PT. YIMM memiliki Visi sebagai berikut: Sebagai salah satu dari kelompok perusahaan Yamaha di dunia yang memiliki merek serta filosofi yang sama bertekad untuk tumbuh dan berkembang untuk mencapai tingkat keberuntungan bagi pertumbauhan ekonomi, sosial, dan kebudayaan bagi masyarakat dan bangsa. - PT. YIMM memiliki Misi sebagai berikut: 1. Berorientasi pada pelanggan senantiasa terus menumbuhkan, menciptakan dan mengembangkan nilai-nilai baru yang sesuai dengan kebutuhan serta keinginan pelanggan. 2. Terus berupaya meningkatkan dan mengembangkan fisik maupun system infrastruktur, secara kreatif berupaya memenuhi kebutuhankebutuhan pelanggan yang beraneka ragam, serta bertujuan untuk mencapai tingkat pertumbuhan dan keuntungan yang memadai untuk perusahaan.

7 54 3. Menghargai Sumber Daya Manusia a. Setiap karyawan dalam perusahaan dapat tumbuh dan berkembang melalui tugas dan pekerjaan mereka sehari-hari. b. Perusahaan sangat menghargai setiap usulan dan inisiatif karyawan yang memiliki sikap menyenangi pekerjaan masingmasing sebagai suatu kesempatan dan tantangan untuk lebih memajukan bagian masing-masing dalam perusahaan yang tentunya akan memajukan dan mengembangkan perusahaan secara keseluruhan. Lay Out Perusahaan Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.1 Layout Perusahaan PT. Yamaha Indonesia Motor Manufacturing

8 55 Struktur Organisasi Perusahaan Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.2 Struktur Organisasi PT Yamaha Motor Manufacturing

9 56 Tempat pelaksanaan Kegiatan Penelitian Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.3 Rangkaian Mesin Motor PT. Yamaha Indonesia Motor Manufacturing memberikan izin untuk melakukan kegiatan penelitian pada departemen Machining Steel 6. Departemen ini merupakan lantai produksi yang memproduksi suku cadang mesin motor berupa crank shaft. Crank shaft dapat disebut juga sebagai jantung pada mesin motor, karena berfungsi sebagai pengubah gerak maju mundur dari piston menjadi gerak putar atau gerak rotasi. Departmen Machining Steel 6 yang dibawahi oleh seorang manajer produksi, memiliki lini produksi sebanyak 18 lini produksi dan memiliki jumlah mesin produksi sebanyak 256 unit.

10 57 Hasil produksi departemen Machining Steel 6 yang sudah melalui tahapan inspeksi akan dikirim ke bagian departemen Assembly, departemen Export kawasan ASEAN dan Import. MARIYANTO AGUS.H S (LEADER) 1.F U K A T S U 2.M ATSUI 1. MABUCHI 2. YAM AGUCHI MARTEN.M (A G U S. H S ) DOSO RIFKI 1.SUPRIYADI 2.SAHRIPUDIN TEGUH.S ROCHM AT SUM ARGONO 1.ZAM ALULLAIL 2.AHM AD 1.S E T A. T P 2.S U G IY A N T O PARNO ADHI ISTANTO Sumber: PT. Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.4 Struktur Organisasi Department Machinning Steel 6

11 Observasi Lapangan Kegiatan Observasi lapangan dilakukan pada perusahaan PT. Yamaha Indonesia Motor Manufacturing. PT. Yamaha Indonesia Manufacturing merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dibidang industri manufaktur yang memproduksi motor merek Yamaha beserta suku cadang motor Yamaha khususnya. Kegiatan penelitian berlangsung di lantai produksi departemen Machining Steel 6 yang memproduksi suku cadang motor Yamaha berupa crank shaft. Crank shaft yaitu suku cadang motor yang berfungsi sebagai konversi gerak piston menjadi gerak putar atau sering disebut juga sebagai jantung pada mesin motor. Pada kegiatan observasi ini, pengamatan langsung difokuskan pada bagian proses produksi meliputi pengamatan langsung pada lantai produksi departemen Machining Steel 6. Pengamatan yang dilakukan yaitu proses produksi dan pengendalian kualitas yang diterapkan pada perusahaan serta dilakukan pada departemen Quality Control. Tujuan dari pengamatan yang dilakukan tersebut adalah untuk memperoleh data mengenai jumlah produksi tiap bulannya, jenis defect yang terjadi, jumlah defect yang dihasilkan tiap proses permesinan, serta jumlah defect yang dihasilkan tiap bulannya dalam periode januari hingga desember tahun 2010.

12 59 Selain pengamatan langsung yang dilakukan ini, untuk membantu kegiatan pengumpulan data dilakukan juga tanya jawab atau interview kepada pihak perusahaan yang diwakili oleh pihak departemen quality control dan departemen produksi. Kegiatan ini bermanfaat untuk mendukung proses analisis terhadap penyebab terjadinya defect pada produk crank shaft selama proses produksi berlangsung Diagram Proses Mayor Diagram ini menjelaskan tentang aliran proses secara garis besar dari supplier hingga sampai ke tangan customer, seperti yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya mengenai SIPOC. Berikut ini adalah aliran proses mayor yang ada di departemen Machining Steel 6: Sumber : Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis Data Gambar 4.5 Diagram SIPOC.

13 Proses Produksi Produk yang dihasilkan pada Departemen Machining Steel 6 yaitu berupa crank shaft. Jenis crank yang dihasilkan beraneka ragam baik dari segi ukuran maupun bentuknya yang disesuaikan dengan tipe motor. Jenis-jenis crank dan tipe motor yang digunakan adalah: 5XT : untuk part yang di export ke YMC japan 5BP : untuk motor Scorpio-Z 5TP : untuk motor Vega R dan Jupiter-Z 5LM : untuk motor Vega R lama 1S7 : untuk motor Jupiter-MX tanpa kopling 3C1 : untuk motor Vixion 5TL : untuk motor Mio dan Nouvo-Z 2D5 : untuk part yang di export ke Brazil 2S6 : untuk motor Jupiter-MX dengan kopling 3WL : untuk motor RX-king Sebelum memasuki proses produksi, satu hal yang harus dilakukan adalah mempersiapkan material yang akan di produksi yang bertujuan agar tidak mengganggu kelangsungan proses produksi dan dapat memenuhi pesanan pelanggan tepat pada waktunya. Pada PT. Yamaha Indonesia Motor Manufacturing khusunya pada departemen Machining Steel 6 bahan baku diperoleh dari supplier bahan baku.

14 61 Supplier bahan baku ini, tentunya dipilih oleh pihak perusahaan karena supplier tersebut dapat memenuhi standarisasi yang diinginkan oleh pihak perusahaan. Pemesanan bahan baku dilakukan satu hari sebelum bahan baku tersebut diproduksi. Apabila terjadi keterlambatan pengiriman bahan baku maka, bagian purchase dari perusahaan membuat surat pemesanan ulang yang akan dikirimkan ke supplier. Bahan baku yang telah memenuhi syarat standarisasi perusahaan kemudian bahan tersebut langsung dikirim ke bagian produksi atau pada lantai produksi untuk masuk pada tahap proses produksi. Proses produksi ini dilakukan melalui beberapa tahapan proses permesinan. Pada departemen Machining Steel 6 memiliki beberapa jenis proses permesinan yang meliputi proses centring, turning, boring, hobbing, fluting, cleaning, hardening, grundill, drilling, debburing, external grinding, facing, internal grinding, oil hole, ball press, pitch inspection dan numbering. Berikut ini akan akan dijabarkan langkah langkah proses permesinan pada department machining 6 yang memproduksi crank shaft.

15 62 Langkah pertama yaitu bahan baku memasuki proses centering. Pada mesin ini, bahan baku akan dibor pada bagian atas dan bawah bahan sebagai centering point pada mesin-mesin berikutnya. Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.6 Mesin Centring pada proses permesinan 1

16 63 Langkah kedua, setelah melewati tahapan centring tahapan selanjutnya bahan baku akan masuk ke dalam mesin kedua yaitu mesin Turning 1. Bahan baku pada mesin ini akan dihaluskan memanjang ke atas. Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.7 Mesin Turning 1 pada proses permesinan 2 Langkah ketiga yaitu bahan baku akan masuk pada mesin Turning 2 dimana bahan baku ini akan dibubut pada bagian atas hingga membentuk ulir. Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.8 Mesin Turning 2 pada proses permesinan 3

17 64 Setelah proses pada mesin turning 2 dilakukan, maka operator harus memeriksa diameter ulir tersebut apakah sudah sesuai dengan standart ukuran dengan menggunakan alat yang ditetapkan oleh perusahaan yang dinamakan Snap Gauge. NO GO Note : ~ Posisi GO Harus Masuk ( Kalau tidak masuk berarti kondisi part Ø Besar ) ~ Posisi NO GO tidak boleh sampai Masuk ( Kalau Masuk berarti kondisi Part Ø Kecil ) GO Contoh Penggunaan Snap Gauge : SNAP GAUGE Ø SNAP GAUGE Ø Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.9 Alat Pengukur dan cara kerja Snap Gauge Setelah pemeriksaan dinyatakan OK, maka bahan baku tersebut akan melewati tahapan keempat dan masuk ke dalam mesin bor. Langkah keempat yaitu lubang yang ada pada bahan baku akan dibor hingga permukaan lubang menjadi halus serta menghasilkan diameter lubang yang diinginkan. Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.10 Mesin Boring pada proses permesinan 4

18 65 Langkah kelima yaitu proses yang menggunakan mesin hobbing. Pada proses hobbing bagian samping bahan baku akan dikikis atau diukir hingga menghasilkan bentuk suatu gerigi dengan kedalaman sesuai yang diinginkan perusahaan. Setelah proses pembuatan gerigi tersebut dilakukan maka operator harus kembali memeriksa diameter gerigi dengan menggunakan alat yang bernama Snap Gauge. Inspeksi ini dapat dinyatakan baik apabila alat Snap Gauge yang dipasangkan tidak akan terjadi seret atau keset atau nyangkut serta tidak longgar. Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.11 Mesin Hobbing pada proses permesinan 5

19 66 Langkah keenam yaitu proses dimana bahan baku akan masuk ke dalam mesin fluting lubang bagian atas dan bawah pada bahan baku akan diperdalam. Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.12 Mesin Fluting pada proses permesinan 6 Langkah ketujuh yang bernama mesin cleaning. Pada proses ini bahan baku akan dibersihkan dari sisa scrap yang menempel dan di bersihkan dari cairan yang merekat agar tidak mengganggu proses selanjutnya. Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.13 Mesin Cleaning pada proses permesinan 7

20 67 Langkah kedelapan yaitu proses pembakaran pada bagian atas crank shaft yang bertujuan untuk mencegah keausan pada crank shaft ketika digunakan pada mesin motor. Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.14 Mesin Hardening pada proses permesinan 8 Langkah kesembilan, pada proses ini bahan baku akan dilubangi pada bagian samping pada tempat yang berbeda yang berfungsi sebagai tempat saluran oli. Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.15 Mesin Gundrill pada proses permesinan 9

21 68 Langkah kesepuluh yaitu proses ini, crank shaft dibor dan dilubangi, biasanya lubang ini berfungsi untuk keluar masuk bensin. Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.16 Mesin Drilling pada proses permesinan 10 Langkah kesebelas yaitu mesin debburing bahan baku akan melalui proses berupa pembersihan scrap atau kotoran yang dihasilkan pada prosesproses sebelumnya yang tertinggal pada lubang-lubang serta memeriksa apakah lubang telah menembus permukaan yang seharusnya bolong karena dilubangi. Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.17 Mesin Debburing pada proses permesinan 11

22 69 Langkah keduabelas yaitu menggunakan mesin external grinding, mesin ini berfungsi sebagai memperhalus permukaan bagian luar bahan baku. Pada tahap ini sering terjadi permasalahan dikarenakan toleransi dimensi yang ditetapkan sangat kecil sehingga apabila dimensi yang dihasilkan dari proses produksi melewati batasan yang telah ditetapkan oleh ukuran standart maka dikategorikan sebagai produk NG (Not Good). Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.18 Mesin External Grinding pada proses permesinan 12 Langkah ketigabelas yaitu tahapan proses yang menggunakan mesin facing bagian bawah permukaan luar bawah crank shaft akan dihaluskan. Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.19 Mesin Facing pada proses permesinan 13

23 70 Langkah keempatbelas proses permesinan ini yaitu menghaluskan permukaan bagian sisi atas luar lingkaran crank shaft. Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.20 Mesin Internal Grinding pada proses permesinan 14 Langkah kelimabelas melumuri crank shaft dengan cairan anti karat. Tujuan pelumuran cairan ainti karat ini adalah agar crank shaft tahan terhadap karat. Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.21 Mesin Oil Hole pada proses permesinan 15

24 71 Pada tahap keenambelas yang menggunakan mesin Ball dimana pada mesin ini bahan baku yang telah melalui beberapa tahapan proses produksi dan telah dilubangi dimasukkan benda sejenis bole kecil besi pada bagian bawah yang telah dilubangi tadi. Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.22 Mesin Ball Press pada proses permesinan 16 Langkah ketujubelas Pada mesin ini, dapat diketahui apakah produk dapat dikatakan OK (bagus) atau NG (Not Good), untuk part yang telah dikategorikan OK (bagus) akan menghasilkan dua jenis tipe, yaitu tipe A, tipe B dan Tipe C. Pembagian tipe ini berdasarkan besar kecilnya dimensi yang dihasilkan pada proses produksi tersebut. Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.23 Mesin Pitch Inspection pada proses permesinan 17

25 72 Langkah kedelapanbelas merupakan langkah akhir proses permesinan ini adalah tahapan numbering, pada tahapan ini part yang dikategorikan OK (bagus) atau baik diberikan penomoran sebagai identitas part tersebut. Hasil bahan baku yang telah melewati proses produksi ini disebut sebagai bahan jadi yang bernama Crank. Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.24 Mesin Numbering pada proses permesinan 18 Setelah semua Crank Shaft selesai melalui proses permesinan pada lantai produksi kemudian produk jadi Crank Shaft ini dikirim ke bagian Quality Control untuk dilakukan pengecekan satu per satu standarisasi part crank shaft. Selanjutnya crank shaft tersebut dikirim ke wilayah yang dinamakan sebagai Stock Point, yaitu suatu tempat yang digunakan sebagai tempat untuk meletakkan barang jadi, berupa produk crank shaft yang telah mengalami proses produksi dan inspeksi dan kemudian siap dikirim ke bagian packing product, assembly department, export, dan Yamaha West Java.

26 73 Proses peletakkan crank shaft ke stock point menggunakan alat material handling berupa trolley, dan crank shaft yang diletakkan sesuai dengan tipe crank shaft. Apabila dalam proses produksi ini terjadi produk NG (Not Good) maka yang dilakukan oleh pihak perusahaan yaitu melakukan pemisahan produk tersebut. Setelah pemisahan dilakukan lalu dari beberapa produk NG (Not Good) dipilih, jika ada produk NG (Not Good) yang masih dapat diproses lagi menjadi produk yang bagus maka produk tersebut dipisahkan dan akan kembali masuk dalam proses produksi. Tetapi, apabila produk tersebut sudah tidak dapat lagi diproses maka produk NG (Not Good) itu dinyatakan cacat kemudian dibuang atau dipotong menggunakan mesin las serta dibuatkan surat pemberitahuan yang dinamakan scrap slip dan produk tersebut dikirim ke bagian Production Control. Lalu, dari bagian Production Control akan mengirimkan surat keputusan serta produknya ke supplier.

27 Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Gambar 4.25 Proses Produksi Crank Shaft Pengendalian penyediaan bahan baku Ketika bahan baku yang telah dipesan kepada supplier datang ke departmen Machining Steel 6, bahan baku tersebut harus melewati tahap pemeriksaan yang dilakukan oleh perusahaan bagian Quality Assurance. Pada tahapan ini, dilakukan penyortiran bahan baku dengan cara melakukan pemeriksaan satu per satu bahan baku yang baru dikirim oleh supplier untuk diperiksa ukuran dimensinya.

28 75 Tahap pemeriksaan selanjutnya ialah melakukan pemeriksaan jumlah bahan baku yang dipesan dengan yang dikirimkan dan pemeriksaan kondisi bahan baku satu per satu. Apabila bahan baku tersebut telah dinyatakan bahan baku siap produksi maka bahan baku tersebut langsung ditempatkan pada depo raw material. Proses permesinan Pada proses permesinan pengecekan juga dilakukan dari awal proses permesinan berjalan hingga proses permesinan berakhir. Proses pemeriksaan ini dilakukan oleh perusahaan bagian Quality Control. Tugas seorang Quality Control pada saat proses permesinan ini yaitu melakukan pemeriksaan produk yang diambil secara sampling dari satu line produksi (satu work station) ke line produksi yang lainnya.

29 76 Pada tahapan bahan jadi. Pengecekan pada tahapan bahan jadi ini dilakukan secara visual. Pengecekan ini berlangsung pada line final inspections. Apabila pada tahap ini crank telah berhasil melalui proses pemeriksaan dan dinyatakan lolos diberikan tanda khusus. Crank yang telah ditandai ini, berarti telah siap untuk di masukkan ke dalam pallet dan dibawa ke stock point sebelum dilanjutkan atau dibawa ke departemen lain (department assembly, expot (Kawasan ASEAN), import) Proses pengiriman barang jadi. Sebelum dilakukannya pengiriman maka, pihak perusahaan memberikan tugas pada bagian Quality Control untuk melakukan pengecekan ulang terhadap crank shaft agar dapat dipastikan crank shaft yang akan melewati proses pengiriman masih dalam kondisi baik

30 Pengumpulan dan Pengolahan Data Pengumpulan Data Tahap pengumpulan data ini termasuk ke dalam tahapan define. Hal ini dilakukan dengan tujuan menyempitkan defenisi permasalahan yang terjadi sehingga dapat mengidentifikasikan pelanggan dan faktor-faktor penentu kepuasan pelanggan yang paling utama atau paling penting menggunakan CTQ (Critical to Quality). Pada proses pengumpulan data membutuhkan berbagai jenis data yang diperoleh dari kegiatan observasi di perusahaan. Kegiatan ini juga didukung dengan adanya aktifitas wawancara pada pembimbing lapangan yang diwakilkan dari departemen Quality Control dan departemen produksi. Berikut ini adalah penyajian data yang diperoleh dari pihak perusahaan mengenai data jumlah produk yang cacat yang dihasilkan dari proses produksi.

31 78 Tabel 4.1 CTQ jenis cacat yang terjadi pada crank shaft Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing

32 79 Tabel 4.2 Data Jumlah Defect yang terjadi pada Periode Januari Desember 2010 No. Mesin Problem Detail Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Aug Sep Oct Nov Des Total 1 Centering Miring 2 Centering Dept Not Good Centering 3 Centering Patah R Centering Patah (L) 5 Turning Ø Kecil Turning 6 Turning Tipis Thread Thread Blong Borring Ø Besar 9 Borring Borring Miring Borrring Oval 11 Fluting Fluting Miring Hobing Hobing Seret Gundrill Gundrill Miring Drill Ø 3 Miring Drill 15 Drill Ø 5 Miring 16 External Grinding Ø kecil Ext. Grinding 17 External Grinding Ø Oval Facing Facing Blong Internal Grinding Ø Besar Internal Grinding 20 Internal Grinding Prs sebagian Pitch NG Pitch NG Pararel Paralell NG Ball Insert NG Ball Insert NG Lewat Process Lewat Proses Process Nabrak Proses Nabrak DLL DLL Dandori Dandori Total Defect (Not Good ) Total Produksi QR(%) Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing

33 Pengolahan Data Perhitungan Stabilitas Proses Untuk mengetahui stabilitas proses pada lantai produksi, maka perlu dilakukan perhitungan stabilitas produksi tersebut dengan menggunakan peta kontrol. Data yang digunakan untuk perhitungan peta kontrol p pada penelitian ini adalah: Tabel 4.3 Data Total Produksi dan Total Defect pada Tahun 2010 Bulan Number of Inspected (n) Number of Deffectiveness (pn) Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Total Rata-rata Sumber: PT.Yamaha Indonesia Motor Manufacturing

34 81 Keterangan: - Number of inspected (n) adalah jumlah unit yang diteliti selama bulan Januari hingga Desember tahun Number of Inspected ini juga disebut sebagai sub-group yang merupakan jumlah produksi atau total produksi per bulannya - Number of defectiveness (pn) adalah jumlah defect yang dihasilkan per bulannya - Fraction defective (p) adalah nilai dari proporsi kecacatan yang diperoleh dari hasil perbandingan antara jumlah cacat dengan total produksi Berikut ini adalah, langkah-langkah pengerjaan peta kontrol dengan menghitung UCL dan LCL secara manual menggunakan rumus di atas: - Menghitung CL atau Untuk menghitung CL, variabel yang perlu dicari ialah jumlah Pi (Fraction Defective ke-i), yang didapat dari persamaan P i =. Contoh perhitungan p pada bulan Januari adalah: P 1 = = Kemudian, seluruh nilai Pi yang diperoleh dijumlahkan dan dibagi dengan jumlah bulan dalam 1 tahun, untuk mendapatkan nilai rata-rata dari Pi yang disebut sebagai. Dengan demikian, nilai inilah yang menjadi nilai dari CL pada peta kontrol p.

35 82 = Menghitung nilai UCL UCL = ( ) x ( ) = Menghitung nilai LCL LCL = ( ) x ( ) = ,

36 83 Berikut ini adalah tabel batas pengendalian peta kontrol yang telah diolah untuk total defect selama 1 tahun: Tabel 4.4 Batas Pengendalian Peta Kontrol untuk Data Total Defect Tahun 2010 Bulan n pn p CL UCL LCL Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Total Rata-rata Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data

37 84 Dengan membandingkan nilai fraction defective (p) dengan UCL dan LCL, maka dapat ditentukan apakah data tersebut berada dalam kendali atau tidak, seperti tabel di bawah ini: Tabel 4.5 Status Data Setelah Pemetaan Bulan p CL UCL LCL Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data Status Masuk Keluar Masuk Masuk Masuk Masuk Masuk Masuk Masuk Masuk Keluar Masuk

38 85 Berikut ini adalah hasil pengolahan peta kontrol p dengan menggunakan software Minitab, agar data yang dipetakan dapat diketahui lebih jelas: Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data Grafik 4.1 Peta Kontrol Untuk Data Jumlah Defect Tahun 2010 Dengan melihat data yang keluar batas (out of control) pada grafik 4.1, hal ini menunjukkan bahwa data itu tidak representatif untuk dilakukan penelitian ke tahap lebih lanjut karena terdapat variasi penyebab khusus yang menyebabkan keluarnya data tersebut dari batas pengendalian.

39 86 Berikut ini adalah hasil pengolahan data yang telah direvisi atau telah dilakukan penghilangan terhadap data sesuai dengan data yang diperoleh dari peta kontrol yang telah di revisi: Tabel 4.6 Batas Pengendalian Peta Kontrol untuk Data Total Defect Tahun 2010 Setelah Revisi Bulan n pn p CL UCL LCL Januari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Desember Total Rata-rata Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data

40 87 Dengan membandingkan nilai fraction defective (p) dengan UCL dan LCL, maka dapat ditentukan apakah data tersebut berada dalam kendali atau tidak, seperti tabel di bawah ini: Tabel 4.7 Status Data yang sudah Direvisi setelah Pemetaan Bulan p CL UCL LCL Status Januari Masuk Maret Masuk April Masuk Mei Masuk Juni Masuk Juli Masuk Agustus Masuk September Masuk Oktober Masuk Desember Masuk Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data

41 88 Berikut ini adalah hasil pengolahan peta kontrol p dengan menggunakan software Minitab, agar data yang dipetakan dapat diketahui lebih jelas: Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data Grafik 4.2 Peta Kontrol Untuk Data Jumlah Defect Tahun 2010 setelah revisi Grafik di atas menunjukkan bahwa data yang telah direvisi sudah berada dalam pengendalian dan dapat dilanjutkan kepada penelitian selanjutnya.

42 Proses Penghasil Cacat Terbanyak Data yang sudah diperoleh, kemudian diurutkan berdasarkan jumlah cacat yang dihasilkan dari masing-masing proses pada departemen Crank Shaft dengan menggunakan diagram pareto. Tujuannya yaitu agar dapat dilihat proses mana yang paling besar menyumbang produk cacat terbanyak. Berikut ini adalah hasil pengolahan data yang dilakukan dengan menggunakan software Minitab versi 14 agar mendapatkan hasil yang lebih akurat dan sederhana dalam penyajiannya. Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data Grafik 4.3 Diagram Pareto untuk Proses Penghasil Cacat Tahun 2010

43 90 Dari gambar 4.25 dapat diketahui bahwa ada 5 buah proses yang menghasilkan jumlah cacat terbanyak dalam 1 tahun. Proses tersebut ialah External Grinding (23.5 %) sebanyak 5134 produk, Centering (19.8 %) sebanyak 4332 produk, Turning (17.4 %) sebanyak 3807 produk, Drill (16.2 %) sebanyak 3544 produk, dan Int. Grinding (14.5 %) sebanyak 3167 produk. Dengan demikian, dapat disimpulkan bahwa kelima proses tersebut perlu mendapatkan prioritas utama untuk penanganan lebih lanjut Perhitungan Nilai Sigma Untuk Masing-Masing Proses Untuk mengukur nilai Sigma, data yang diperlukan pada penelitian ini adalah Number of Inspected, Defective, dan jumlah jenis kesalahan pada proses untuk masing-masing proses permesinan yang memiliki peringkat teratas dalam menghasilkan total defect terbanyak selama tahun Nilai Sigma dapat diperoleh dengan cara melakukan perhitungan manual atau dengan software Six Sigma Metric Calculator. Perhitungan manual dapat diselesaikan dengan mencari nilai (Defect Per Million Opportunity) terlebih dahulu agar dapat dikonversikan ke dalam level sigma. Nilai DPO dan DPMO dapat dicari dengan menggunakan rumus: Pengukuran nilai sigma pada penelitian ini berdasarkan kelima proses permesinan yang menyumbangkan cacat tertinggi selama tahun Berikut ini adalah langkah-langkah pengerjaan untuk masing masing proses:

44 91 Nilai Sigma untuk Proses External Grinding Dengan menggunakan rumus perhitungan manual seperti di atas, maka nilai sigma untuk proses External Grinding dapat dihitung seperti di bawah ini: Tabel 4.8 Data yang Dibutuhkan untuk Perhitungan Nilai Sigma External Grinding Bulan Number of Inspected Defective Jumlah Jenis Cacat Januari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Desember Sumber: PT. Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Pada bulan Januari, nilai sigma yang dihasilkan adalah: - DPO = = 0, DPMO = 0, x = 411,166736

45 92 - Nilai Sigma = = ,0102 = Nilai Sigma (interpolasi) = Tabel 4.9 Hasil Perhitungan Sigma pada External Grinding Dengan Prinsip Interpolasi Nilai DPMO Nilai Sigma 600 4,75 (411,1667) y 400 4,875 Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data ( ) / ( ,1667) = (4,75 4,875) / (4,75 y) 200 / 188,83 = - 0,125 / (4,75 y) 1,059 = - 0,125 / (4,75 y) (4,75 y) 1,059 = - 0,125 5,0302 1,059y = - 0,125 y = 4,85 Maka nilai Sigma yang diperoleh adalah 4,85

46 93 Berikut ini adalah hasil perhitungan dengan menggunakan Sigma Metric Calculator agar dapat melihat kesesuaian antara perhitungan manual dengan perhitungan yang menggunakan software: Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data Gambar 4.26 Hasil Perhitungan Nilai Sigma Extyernal Grinding Menggunakan Sigma Metric Calculator Untuk perhitungan pada bulan-bulan selanjutnya menggunakan langkah-langkah yang sama seperti di atas. Berikut ini adalah hasil perhitungan seluruh nilai sigma dalam tahun 2010 untuk External Grinding:

47 94 Tabel 4.10 Hasil Perhitungan Nilai Sigma Dalam Tahun 2010 Untuk External Grinding Bulan Total Opportunities DPO DPMO Level Sigma Januari Ratarata Nilai Sigma Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Desember Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data Tabel di atas menunjukkan nilai sigma yang diperoleh untuk proses External grinding dalam jangka waktu 1 tahun dengan nilai ratarata sigma per tahun adalah 4,84.

48 95 Nilai Sigma untuk Proses Centering Dengan menggunakan rumus perhitungan manual seperti di atas, maka nilai sigma untuk proses Centering dapat dihitung seperti di bawah ini: Tabel 4.11 Data Yang Dibutuhkan dalam Perhitungan Nilai Sigma Centering Bulan Number of Inspected Defective Jumlah Jenis Cacat Januari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Desember Sumber: PT. Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Pada bulan Januari, nilai sigma yang dihasilkan adalah: - DPO = = 0, DPMO = x = 173,178

49 96 - Nilai Sigma = = ,24 = 5,08 - Nilai Sigma (interpolasi) = Tabel 4.12 Hasil Perhitungan Sigma pada Centering Dengan Prinsip Interpolasi Nilai DPMO Nilai Sigma 180 5,125 (173,178) y Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data. ( ) / ( ,178) = (5,125 5,25) / (5,125 y) 50 / 6,822 = - 0,125 / (5,125 y) 7,32922 = - 0,125 / (5,125 y) (5,125 y) 7,32922 = - 0,125 37, ,32922y = - 0,125 y = 5,14 Maka nilai Sigma yang diperoleh adalah 5,14

50 97 Berikut ini adalah hasil perhitungan dengan menggunakan Sigma Metric Calculator agar dapat melihat kesesuaian antara perhitungan manual dengan perhitungan yang menggunakan software: Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data Gambar 4.27 Hasil Perhitungan Nilai Sigma Centering Menggunakan Sigma Metric Calculator Untuk perhitungan pada bulan-bulan selanjutnya menggunakan langkah-langkah yang sama seperti di atas. Berikut ini adalah hasil perhitungan seluruh nilai sigma dalam tahun 2010 untuk Centering:

51 98 Tabel 4.13 Hasil Perhitungan Nilai Sigma Dalam Tahun 2010 Untuk Centering Bulan Total Opportunities DPO DPMO Level Sigma Januari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Desember Rata-rata Nilai Sigma 5,074 Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data Tabel di atas menunjukkan nilai sigma yang diperoleh untuk proses Centering dalam jangka waktu 1 tahun dengan nilai rata-rata sigma per tahun adalah 5,074. Jika terdapat sedikit perbedaan pada perhitungan manual dan software, sebenarnya permasalahan tersebut hanya terletak pada keputusan pembulatan seperti yang terjadi pada bulan Januari.

52 99 Nilai Sigma untuk Proses Turning Dengan menggunakan rumus perhitungan manual seperti di atas, maka nilai sigma untuk proses Turning dapat dihitung seperti di bawah ini: Tabel 4.14 Data Yang Dibutuhkan dalam Perhitungan Nilai Sigma Turning Bulan Number of Inspected Defective Jumlah Jenis Cacat Januari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Desember Sumber: PT. Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Pada bulan Januari, nilai sigma yang dihasilkan adalah: - DPO = = 0, DPMO = x = 316,609

53 100 - Nilai Sigma = = ,07213 = 4,92 - Nilai Sigma (interpolasi) = Tabel 4.15 Hasil Perhitungan Sigma pada Turning Dengan Prinsip Interpolasi Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data. Nilai DPMO Nilai Sigma 400 4,875 (316,609) Y ( ) / ( ,609) = (4,875 5) / (4,875 y) 170 / 83,391 = - 0,125 / (4,875 y) 2,0386 = - 0,125 / (4,875 y) (4,875 y) 2,0386 = - 0,125 9,938 2,0386y = - 0,125 y = 4,93 Maka nilai Sigma yang diperoleh adalah 4,93

54 101 Berikut ini adalah hasil perhitungan dengan menggunakan Sigma Metric Calculator agar dapat melihat kesesuaian antara perhitungan manual dengan perhitungan yang menggunakan software: Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data Gambar 4.28 Hasil Perhitungan Nilai Sigma Turning Menggunakan Sigma Metric Calculator Untuk perhitungan pada bulan-bulan selanjutnya menggunakan langkah-langkah yang sama seperti di atas. Berikut ini adalah hasil perhitungan seluruh nilai sigma dalam tahun 2010 untuk Turning:

55 102 Tabel 4.16 Hasil Perhitungan Nilai Sigma dalam Tahun 2010 Untuk Turning Bulan Total Opportunities DPO DPMO Level Sigma Rata-rata Nilai Sigma Januari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Desember Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data Tabel di atas menunjukkan nilai sigma yang diperoleh untuk proses Turning dalam jangka waktu 1 tahun dengan nilai rata-rata sigma per tahun adalah 4,917. Jika terdapat sedikit perbedaan pada perhitungan manual dan software, sebenarnya permasalahan tersebut hanya terletak pada keputusan pembulatan seperti yang terjadi pada bulan Januari.

56 103 Nilai Sigma untuk Proses Drilling Dengan menggunakan rumus perhitungan manual seperti di atas, maka nilai sigma untuk proses Drilling dapat dihitung seperti di bawah ini: Tabel 4.17 Data Yang Dibutuhkan dalam Perhitungan Nilai Sigma Drilling Bulan Number of Inspected Defective Jumlah Jenis Cacat Januari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Desember Sumber: PT. Yamaha Indonesia Motor Manufacturing Pada bulan Januari, nilai sigma yang dihasilkan adalah: - DPO = = 0, DPMO = x = 301,1735

57 104 - Nilai Sigma = = ,0857 = 4,93 - Nilai Sigma (interpolasi) = Tabel 4.18 Hasil Perhitungan Sigma pada Drill Dengan Prinsip Interpolasi Nilai DPMO Nilai Sigma 400 4,875 (301,1735) Y Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data ( ) / ( ,1735) = (4,875 5) / (4,875 y) 170 / 98,265 = - 0,125 / (4,875 y) 1, = - 0,125 / (4,875 y) (4,875 y) 1, = - 0,125 8,433 1,730011y = - 0,125 y = 4,93 Maka nilai Sigma yang diperoleh adalah 4,93

58 105 Berikut ini adalah hasil perhitungan dengan menggunakan Sigma Metric Calculator agar dapat melihat kesesuaian antara perhitungan manual dengan perhitungan yang menggunakan software: Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data. Gambar 4.29 Hasil Perhitungan Nilai Sigma Drilling Menggunakan Sigma Metric Calculator Untuk perhitungan pada bulan-bulan selanjutnya menggunakan langkah-langkah yang sama seperti di atas. Berikut ini adalah hasil perhitungan seluruh nilai sigma dalam tahun 2010 untuk Drilling:

59 106 Tabel 4.19 Hasil Perhitungan Nilai Sigma Dalam Tahun 2010 Untuk Drilling Bulan Total Opportunities DPO DPMO Level Sigma Rata-rata Nilai Sigma Januari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Desember Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data Tabel di atas menunjukkan nilai sigma yang diperoleh untuk proses Drilling dalam jangka waktu 1 tahun dengan nilai rata-rata sigma per tahun adalah 4,939.

60 107 Nilai Sigma untuk Proses Internal Grinding Dengan menggunakan rumus perhitungan manual seperti di atas, maka nilai sigma untuk proses Internal Grinding dapat dihitung seperti di bawah ini: Tabel 4.20 Data Yang Dibutuhkan Perhitungan Nilai Sigma Internal Grinding Bulan Number of Inspected Defective Jumlah Jenis Cacat Januari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Desember Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data Pada bulan Januari, nilai sigma yang dihasilkan adalah: - DPO = = 0, DPMO = 0, x = 240,113

61 108 - Nilai Sigma = = ,1469 = 4,99 - Nilai Sigma (interpolasi) = Tabel 4.21 Hasil Perhitungan Sigma Dengan Prinsip Interpolasi Nilai DPMO Nilai Sigma 400 4,875 (240,113) y Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data. ( ) / ( ,113) = (4,875 5) / (4,875 y) 170 / 159,887 = - 0,125 / (4,875 y) 1,0632 = - 0,125 / (4,875 y) (4,875 y) 1,0632 = - 0,125 5,1831 1,0632y = - 0,125 y = 4,99 Maka nilai Sigma yang diperoleh adalah 4,99

62 109 Berikut ini adalah hasil perhitungan dengan menggunakan Sigma Metric Calculator agar dapat melihat kesesuaian antara perhitungan manual dengan perhitungan yang menggunakan software: Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data. Gambar 4.30 Hasil Perhitungan Nilai Sigma Internal Grinding Menggunakan Sigma Metric Calculator Untuk perhitungan pada bulan-bulan selanjutnya menggunakan langkah-langkah yang sama seperti di atas. Berikut ini adalah hasil perhitungan seluruh nilai sigma dalam tahun 2010 untuk Internal Grinding.

63 110 Tabel 4.22 Hasil Perhitungan Nilai Sigma Dalam Tahun 2010 Untuk Internal Grinding Bulan Total Opportunities DPO DPMO Level Sigma Rata-rata Nilai Sigma Januari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Desember Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data. Tabel di atas menunjukkan nilai sigma yang diperoleh untuk proses Internal Grinding dalam jangka waktu 1 tahun dengan nilai rata-rata sigma per tahun adalah 4,967.

64 Analisis Hasil Pengolahan Data Analisis Stabilitas Proses Sebelum proses yang ada di departemen Machining Steel 6 diukur nilai sigmanya, terlebih dahulu dilakukan pengujian Stabilitas Proses dengan menggunakan peta kontrol. Tujuannya adalah untuk mengetahui apakah proses tersebut berada dalam pengendalian statistikal. Data yang diolah dengan peta kontrol merupakan data kecacatan dari seluruh proses selama bulan Januari hingga Desember tahun Hal ini bertujuan agar jika ditemukannya proses yang berada di luar kendali, dapat diketahui kapan proses tersebut terjadi. Dari hasil pemetaan dengan menggunakan peta kontrol p, ternyata ditemukan adanya bulan-bulan yang out of control. Hal ini ditunjukkan dengan adanya bulan-bulan yang berada di luar garis batas peta kontrol. Proses yang out of control tersebut terjadi pada bulan-bulan Februari dan November. Setelah dilakukan analisis lebih lanjut dan konsultasi dengan pihak perusahaan, ternyata pada bulan tersebut sedang ada masalah yang di luar tanggung jawab perusahaan. Hal itulah yang menyebabkan proses yang berjalan pada tahun 2010 cenderung tidak stabil dan mengakibatkan banyaknya cacat yang dihasilkan oleh proses-proses tersebut.

65 112 Dengan kata lain, kecacatan yang disebabkan pada bulan-bulan tersebut bukan terjadi karena substansi yang ada pada prosesnya, melainkan adanya gangguan teknis yang menjadi variasi penyebab khusus sehingga mengganggu jalannya proses yang sedang berlangsung. Setelah dilakukan revisi peta kontrol, data pada bulan-bulan selain bulan Februari dan November, ternyata berada di dalam batas pengendalian. Hal ini menunjukkan bahwa pada bulan-bulan lainnya proses sudah dapat diukur nilai sigmanya karena proses tersebut sudah terbilang stabil.

66 Analisis Kinerja Proses Setelah proses tersebut diketahui Stabilitas Prosesnya melalui peta kontrol, maka selanjutnya adalah mengukur nilai sigma untuk kelima masingmasing proses yang menjadi prioritas utama di atas. Dengan mengetahui nilai sigma, maka dapat diketahui pula kinerja yang ada di masing-masing proses berdasarkan level sigma yang dicapai. Berdasarkan tabel perhitungan nilai sigma di atas, dapat diketahui bahwa level sigma yang dicapai untuk kelima proses tersebut berkisar antara 4 hingga 5 level sigma. Nilai tersebut belum cukup untuk mencapai level 6 sigma yang menjadi sasaran proyek Six Sigma. Agar target yang diinginkan tercapai, maka diperlukan suatu tindakan perbaikan dan peningkatan kinerja proses pada departemen Machining Steel 6 ini dengan cara mengurangi variasi dan tingkat kecacatan secara terus menerus. Oleh karena itu, perlu dilakukan suatu usaha untuk mengidentifikasi penyebab masalah yang terjadi dan mencari solusi atas permasalahan tersebut.