IV HASIL DAN PEMBAHASAN

Transkripsi

1 10 PT Nippon Indosari Corpindo memiliki keterbatasan dalam menentukan penjadwalan produksi, yaitu: (1) Terbatasnya jumlah line yang ada memaksa bagian produksi secara bergantian menggunakan line dalam memproduksi roti manis, dan (2) Setiap jenis adonan berbeda antara yang satu dengan yang lain memiliki waktu persiapan atau set-up times. Waktu set-up tersebut secara keseluruhan dapat ditulis sebagai berikut: misalkan, t 1 = waktu yang dibutuhkan untuk mengganti jenis batch, t 2 = waktu yang dibutuhkan untuk mengganti kemasan, t 3 = waktu yang dibutuhkan untuk merubah suhu pemanggangan, t 4 = waktu yang dibutuhkan untuk mempersiapkan bahan roti. maka, set-up times = max {t 1, t 2, t 3, t 4 }. Waktu maksimum dari waktu persiapan atau set-up times tersebut diperhitungkan atau ditambahkan pada saat proses dough mixing. Selama ini bagian Produksi di PT Nippon Indosari Corpindo membuat jadwal produksi dimulai dari proses dough mixing agar dapat lebih memudahkan dalam membuat jadwal di setiap line dan juga agar aliran proses produksi dapat berjalan dengan lancar. Permasalahan waktu set-up yang berbeda-beda serta jumlah line yang terbatas ini memaksa bagian produksi di PT Nippon Indosari Corpindo untuk membuat sebuah penjadwalan yang efektif dalam menyelesaikan pemesanan roti manis seperti yang digambarkan di atas. Selama ini bagian produksi membuat penjadwalan secara manual sehingga memiliki kesulitan dalam penjadwalan produksi dan juga mengalami keterlambatan dalam memenuhi jadwal roti manis yang telah ditentukan sesuai dengan OTP yang ada. Tujuan penelitian ini adalah membuat sebuah penjadwalan yang efektif dan dapat memenuhi pesanan roti yang telah ditentukan sekaligus meminimumkan waktu produksi atau makespan. Hal ini dapat dipecahkan dengan menggunakan pendekatan Integer Nonlinear Programming (INLP) dan dipecahkan dengan metode heuristik. Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Semua mesin siap digunakan sejak dari awal produksi dan tidak rusak. 2. Semua job siap diproduksi dari awal. 3. Waktu setiap antarproses diasumsikan tidak ada. 4. Waktu yang digunakan tidak berbeda jauh dengan waktu yang sebenarnya. 3.6 Metode Pemecahan Masalah Metode heuristik yang digunakan dalam memecahkan permasalahan ini merupakan metode yang mudah diaplikasikan. Metode ini dimulai dengan menentukan jumlah job yang akan diproses. Job yang memiliki waktu mulai tercepat akan diproses terlebih dahulu. Jika terdapat lebih dari satu job dengan waktu mulai tercepat yang sama, maka job dengan kemungkinan waktu selesai tercepat akan diproses terlebih dahulu. Setelah job pertama selesai diproses, maka lakukan langkah yang sama untuk jobjob selainnya hingga semua job selesai diproses. Metode ini secara sederhana dapat ditulis sebagai berikut: 1. Tentukan jumlah job-job yang akan diproses. 2. Job yang memiliki waktu mulai tercepat akan dipilih pertama kali untuk diproses. Jika terdapat lebih dari satu job dengan waktu mulai tercepat yang sama, maka job dengan kemungkinan waktu selesai tercepat akan dipilih untuk diproses. 3. Tetapkan job yang lain yang belum diproses sebagai alternatif. 4. Setelah job tersebut diproses, ulangi langkah 2 dan 3 sampai semua job-job selesai diproses. Solusi yang didapatkan dari langkahlangkah di atas merupakan solusi yang baik. Solusi yang didapatkan akan diperbaiki dengan langkah yang sama tetapi dengan urutan job yang berbeda. IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Data Hasil Penelitian Penelitian ini mengambil data dan permasalahan pada produksi roti manis dengan label SariRoti. PT Nippon Indosari Corpindo memproduksi 23 jenis roti manis berlabel SariRoti di mana roti-roti tersebut akan dikelompokkan ke dalam 9 jenis dalam ukuran batch. Pengelompokan tersebut dapat digambarkan sebagai berikut:

2 11 Tabel 2. Jenis Adonan dan Jenis Item Roti Manis berlabel SariRoti BATCH JENIS ROTI KODE ROTI RM+ Roti Manis Coklat ICK Roti Manis Coklat Keju ICC RM- Roti Manis Sarikaya ISK Roti Manis Strawberry IST Roti Manis Keju IKJ Roti Manis Kelapa IKK Sobek Roti Sobek Coklat-Coklat TOC Roti Sobek Coklat-Keju TCC Roti Sobek Coklat-Sarikaya TCS Roti Sobek Coklat-Strawbery TST Sandroll Roti Sandroll Coklat SRC Roti Sandroll Coklat-Vanilla SCV Roti Sandroll Mocca SCM Roti Sandroll Krim Keju SCC Unbranded Plan Sandroll UPS Kasur Susu Roti Kasur Susu RKS Kasur Keju Roti Kasur Keju RKJ Sisir Roti Sisir Mentega RSM Burger Burger Bun BGR Unbranded Burger Bun UBB Unbranded Burger Wijen UBW Planroll Unbranded Plan Roll UPR Plan Roll P.Roll Sumber: PDQA PT Nippon Indosari Corpindo, Cikarang Bagian PPIC PT Nippon Indosari Corpindo telah menentukan jumlah batch yang harus diproduksi oleh bagian produksi sesuai dengan jumlah pesanan roti setiap hari yang didapatkan dari bagian pemasaran dan penjualan. Banyaknya jumlah batch yang diterima oleh bagian produksi pada tanggal 1 November 2008 diberikan pada Tabel 3. Tabel 3. Jumlah Batch untuk tanggal 1 November 2008 Batch 70 kg 60 kg 50 kg 40 kg Sobek 58 1 RM RM- 7 1 Sandroll Kasur Susu 2 Kasur Keju Sisir 1 Planroll 1 Burger 5 3 Sumber: PPIC PT Nippon Indosari Corpindo, Cikarang Berdasarkan Tabel 3, dapat diketahui bahwa total jumlah batch yang akan diproduksi untuk tanggal 1 November 2008 adalah 104 batch. Selain menentukan jumlah batch yang harus diproduksi oleh bagian produksi selama satu hari, bagian PPIC telah menentukan jumlah pesanan roti yang harus dipenuhi oleh bagian produksi sesuai dengan OTP dan waktu yang telah ditentukan. OTP untuk tanggal 1 November 2008 diberikan pada Tabel 4.

3 12 Tabel 4. Jumlah Pesanan Roti Manis untuk tanggal 1 November 2008 Jenis Jumlah pesanan roti Satuan Roti 2:00 4:00 9:00 15:00 20:00 23:50 Total ICK Pcs ICC Pcs ISK Pcs IST Pcs IKJ Pcs IKL Pcs TOC Pack TCC Pack TCS Pack TST Pack SRC Pcs SCV Pcs SRM Pcs SCC Pcs RKS Pack RKJ Pack RSM Pack BGR Pack UBB Pcs UPS Pcs UBW Pcs UPR Pcs P.Roll Pack Total Sumber: PPIC PT Nippon Indosari Corpindo, Cikarang Jumlah pesanan roti manis akan dikelompokkan sesuai dengan adonannya seperti telah digambarkan dalam Tabel 2, kemudian jumlah tersebut dibagi dengan standar jumlah roti manis per kg adonan sesuai dengan satuannya yang digambarkan dalam Tabel 5. Hal ini dimaksudkan agar jumlah pesanan roti dapat diubah ke dalam bentuk batch sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan. Tabel 5. Standar Jumlah Roti Manis untuk Per Kg Adonan Batch Jumlah Pcs/kg Pcs / Pack Pack/kg Sobek Sisir Kasur Keju Kasur susu Plan Roll RM RM Sandroll Burger Sumber: Bagian produksi PT Nippon Indosari Corpindo, Cikarang Untuk mendapatkan jumlah pesanan roti sesuai dengan OTP dan jumlah batch yang telah ditentukan, dapat diberikan contoh sebagai berikut: Penghitungan untuk jumlah pesanan batch RM+ didapatkan dengan menjumlahkan pesanan roti dengan kode ICK dan ICC, kemudian akan dibagi dengan standar jumlah roti jenis batch RM+ dengan satuan pcs sehingga akan didapatkan hasil sebagai berikut: 2:00 = ( ) / 33.3 = kg. 9:00 = ( ) / 33.3 = kg.

4 13 15:00 = ( ) / 33.3 = kg. 23:50 = ( ) / 33.3 = kg. Jumlah kebutuhan kg adonan per OTP kemudian akan disesuaikan dengan jumlah batch RM+ yang telah disediakan oleh PPIC sesuai dengan Tabel 3, yaitu 11 batch berukuran 60 kg dan 1 batch berukuran 50 kg. Jika dikonversi sesuai dengan jumlah batch yang ada, maka akan didapatkan bahwa pada pukul 2:00 dibutuhkan 1 batch 60 kg, pukul 9:00 dibutuhkan 4 batch 60 kg, pukul 15:00 dibutuhkan 5 batch 60 kg, dan pukul 23:50 dibutuhkan 1 batch 60 kg dan 1 batch 50 kg. Jumlah pesanan dalam ukuran batch sesuai dengan OTP yang telah ditentukan selengkapnya disajikan dalam Tabel 6. Tabel 6. Jumlah pesanan sesuai OTP dalam ukuran batch Jenis Sabtu, 1 November 2008 Batch 2:00 4:00 9:00 15:00 20:00 23:50 Total RM+ (60 kg) RM+ (50 kg) 1 1 RM- (60 kg) RM- (50 kg) 1 1 Sandroll (60 kg) Sandroll (50 kg) 1 1 Sandroll (40 kg) 1 1 Sobek (70 kg) Sobek (50 kg) 1 1 Kasur Susu (40 kg) Kasur Keju (60 kg) 1 1 Kasur Keju (50 kg) 1 1 Kasur Keju (40 kg) 1 1 PlanRoll (40 kg) 1 1 Burger (50 kg) Burger (40 kg) Sisir Mentega (60 kg) 1 1 Sumber: Data hasil pengolahan Untuk memenuhi pesanan roti sesuai dengan waktu dan jumlah yang telah ditentukan dalan OTP, PT Nippon Indosari Corpindo memiliki 2 line untuk memproses adonan menjadi roti. Proses produksi roti manis tersebut terdiri atas beberapa proses seperti yang telah digambarkan dalam Gambar 4. Setiap batch adonan memiliki waktu proses yang berbeda-beda di setiap proses dan line. Sebagai contoh, untuk batch jenis Sobek dengan berat 70 kg di line 1 membutuhkan waktu 5 menit di sponge mixing, 189 menit di fermentasi, 13 menit di dough mixing, 15 menit di floor time, 19 menit di dividing, 13 menit di intermediate proofing, 7 menit di panning, 65 menit di final fermentation, 14 menit di baking, 3 menit di depanning and glazing, 30 menit di cooling, dan 5 menit di packaging. Sementara itu, untuk batch jenis Sobek dengan berat 40 kg di line 1 membutuhkan waktu 5 menit di sponge mixing, 189 menit di fermentasi, 13 menit di dough mixing, 15 menit di floor time, 11 menit di dividing, 13 menit di intermediate proofing, 7 menit di panning, 65 menit di final fermentation, 14 menit di baking, 3 menit di depanning and glazing, 30 menit di cooling, dan 5 menit di packaging. Untuk mendapatkan waktu proses batch jenis Sobek dengan berat 60 kg dan 50 kg digunakan metode penarikan garis lurus di antara waktu proses 70 dan 40 kg. Sehingga

5 14 untuk batch jenis Sobek dengan berat 60 kg di line 1 membutuhkan waktu 5 menit di sponge mixing, 189 menit di fermentasi, 13 menit di dough mixing, 15 menit di floor time, 16 menit di dividing, 13 menit di intermediate proofing, 7 menit di panning, 65 menit di final fermentation, 14 menit di baking, 3 menit di depanning and glazing, 30 menit di cooling, dan 5 menit di packaging dan batch jenis Sobek dengan berat 50 kg di line 1 membutuhkan waktu 5 menit di sponge mixing, 189 menit di fermentasi, 13 menit di dough mixing, 15 menit di floor time, 13 menit di dividing, 13 menit di intermediate proofing, 7 menit di panning, 65 menit di final fermentation, 14 menit di baking, 3 menit di depanning and glazing, 30 menit di cooling, dan 5 menit di packaging. Waktu proses untuk setiap jenis batch dengan berat yang berbeda selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 7.

6 15 Tabel 7. Waktu produksi roti manis (menit) Line 1 Jenis Berat Sponge Fermentasi I Dough Floor Dividing Intermediate Panning Final Penaburan Baking Depanning Cooling Packaging batch (kg) mixing Mixing Time Proofing Fermentation wijen/keju & Glazing Sobek 70 kg kg Kasur Susu 60 kg kg Kasur Keju 60 kg kg Sisir Mentega 60 kg kg Plan Roll 50 kg kg RM+ 60 kg kg RM- 60 kg kg Burger 50 kg Burger Wijen 50 kg kg Line 2 Jenis Berat Sponge Fermentasi I Dough Floor Dividing Intermediate Panning Final Penaburan Baking Depanning Cooling Packaging batch (kg) mixing Mixing Time Proofing Fermentation wijen/keju & Glazing Kasur Susu 60 kg kg Kasur Keju 60 kg kg Sisir mentega 60 kg kg PlanRoll 50 kg kg RM+ 60 kg kg RM- 60 kg kg Sobek 70 kg kg Sandroll 60 kg kg Burger 50 kg Burger Wijen 50 kg kg Sumber: PT Nippon Indosari Corpindo, Cikarang.

7 16 Proses pergantian antara batch yang berbeda jenisnya membutuhkan waktu setup times atau waktu persiapan. Sebagai contoh, pergantian antara batch jenis Sobek dengan jenis Kasur Keju membutuhkan waktu setup 6 menit. Waktu set-up selengkapnya ditampilkan pada Tabel 8. sobek Tabel 8. Waktu persiapan Antaradonan (menit) kasur kasur planroll sisir RM+ RM- sandroll burger keju susu mentega Sobek Kasur keju Kasur susu Planroll Sisir mentega RM RM Sandroll Burger Sumber: Data hasil analisis 4.2 Formulasi Masalah dalam Model Matematika Berdasarkan data yang didapatkan, maka permasalahan kemudian dimasukan ke dalam model matematika yang berbasis kepada Integer Nonlinear Programming. Bentuk formulasi masalah tersebut dapat digambarkan sebagai berikut: Misalkan: g, i, j = indeks batch. k = indeks line. h = indeks proses. d i = batas waktu penyelesaian bagi batch i. S ij = waktu set-up antara batch i dan batch j (Tabel 8). p ikh = waktu proses bagi batch i pada proses ke-h di line k (Tabel 7). Didefinisikan variabel keputusan sebagai berikut: x ijk y ik , jika batch j tepat diproses setelah batch i pada line k, selainnya., jika batch i diproses pada line k, selainnya. q ih = waktu proses pada proses ke-h dari jenis batch ke-i. t ikh = waktu mulai proses ke-h dari jenis batch ke-i pada line k. e ikh = waktu selesai proses ke-h dari jenis batch ke-i pada line k. C max = makespan maksimum. Fungsi objektif yang ingin kita capai dapat diformulasikan sebagai berikut: Min C max Kendala yang ada sebagai berikut: 1. Tiap batch tepat diproses hanya pada satu line x 1; j 1,2,...,104 i0, i j k ijk Bentuk kendala ini berjumlah Setiap batch dengan batch yang lainnya harus dikerjakan secara berurutan x x 0; k 1, 2; igk i0, ig j0, jg gjk g 1,2,..,104; Bentuk kendala ini berjumlah 208

8 17 3. Setiap line mengerjakan hanya satu jenis batch pada awal mulai bekerja. 104 x 1; k 1, 2; i1 0ik Bentuk kendala ini berjumlah 2 4. Makespan maksimum merupakan nilai terbesar dari waktu selesainya proses terakhir setiap batch. 2 C y e ; i 1,2,...,104 max ik ik11 k 1 Bentuk kendala ini berjumlah Waktu set-up pada awal proses bernilai nol. S0i 0; i 1, 2,..,104 Bentuk kendala ini berjumlah Dua buah batch yang dikerjakan secara berurutan, dikerjakan pada line yang sama. 104 x y ; j 1,2,...,104; k 1,2 i0; i j ijk jk Bentuk kendala ini berjumlah Waktu proses yang dilalui oleh setiap jenis batch bergantung kepada line yang dipilih. 2 y p q ; i 1,2,...,104; k1 ik ikh ih h 1,...,11; Bentuk kendala ini berjumlah Waktu selesai suatu proses pada setiap batch merupakan waktu mulai ditambah waktu proses. eikh yik ( tikh qih); i 1, 2,...,104; k 1,2; h 1, 2,...,11 Bentuk kendala ini berjumlah Proses selanjutnya pada suatu batch dapat dimulai ketika proses sebelumnya telah selesai diproses. tik ( h 1) eikh ; i 1, 2,...,104; k 1, 2; h 1,..,10 Bentuk kendala ini berjumlah Waktu mulai proses pertama pada setiap batch merupakan waktu selesai proses pertama batch sebelumnya ditambah dengan waktu set-up antara kedua batch tersebut. t jk1 xijk ( eik1 Sij ); i 0,1,..,104, j 1, 2,...,104( i j); k 1,2; Bentuk kendala ini berjumlah Waktu mulai suatu proses dari setiap batch dapat dimulai ketika batch sebelumnya telah menyelesaikan prosesnya pada proses tersebut. t jkh xijkeikh; i 0,1,...,104; k 1, 2; j 1,...,104( i j); h 2,3, 4,6,...,9,11 Bentuk kendala ini berjumlah Setiap jenis batch harus selesai sebelum batas waktu yang diberikan. 2 y e d ; i 1, 2,...,104 k 1 ik ik11 i Bentuk kendala ini berjumlah Untuk waktu proses dan waktu mulai pada saat i=0 bernilai nol. t, p, e 0; k 1,2; h 1,...,11 0kh 0kh 0kh 14. Variabel keputusan bernilai 0 atau 1. x, y 0,1 ijk ik 4.3 Hasil Optimasi yang diperoleh Data dan formulasi yang telah dipaparkan pada subbab 4.1 dan 4.2, kemudian dimasukkan ke dalam proses komputasi dengan menggunakan salah satu perangkat lunak pengoptimuman. Jadwal yang diperoleh dari hasil simulasi untuk line 1 dan line 2 dapat digambarkan sebagai berikut:

9 18 Tabel 9. Hasil Simulasi untuk Penjadwalan Produksi Line 1 Awal Dough Berat Selesai Awal Dough Berat Selesai Jenis batch Mixing (kg) Produksi Mixing (kg) Produksi 20:45 SOBEK 70 23:49 5:54 SOBEK 70 8:58 21:04 SOBEK 70 0:08 6:13 SOBEK 70 9:17 21:23 SOBEK 70 0:27 6:32 SOBEK 70 9:36 21:42 SOBEK 70 0:46 6:51 SOBEK 70 9:55 22:01 SOBEK 70 1:05 7:10 SOBEK 70 10:14 22:20 SOBEK 70 1:24 7:29 SOBEK 70 10:33 22:39 SOBEK 50 1:39 7:48 SOBEK 70 10:52 22:58 KASUR KEJU 40 2:00 8:07 SOBEK 70 11:11 23:16 KASUR KEJU 60 2:27 8:26 SOBEK 70 11:30 23:43 KASUR KEJU 50 2:49 8:45 SOBEK 70 11:49 0:12 SOBEK 70 3:16 9:04 SOBEK 70 12:08 0:31 SOBEK 70 3:35 9:23 SOBEK 70 12:27 0:50 SOBEK 70 3:54 9:42 SOBEK 70 12:46 1:09 SOBEK 70 4:13 10:01 SOBEK 70 13:05 1:28 SOBEK 70 4:32 10:20 SOBEK 70 13:24 1:47 SOBEK 70 4:51 10:39 SOBEK 70 13:43 2:06 SOBEK 70 5:10 10:58 SOBEK 70 14:02 2:25 SOBEK 70 5:29 11:17 SOBEK 70 14:21 2:44 SOBEK 70 5:48 11:36 SOBEK 70 14:40 3:03 SOBEK 70 6:07 12:01 KASUR SUSU 40 14:59 3:22 SOBEK 70 6:26 12:21 KASUR SUSU 40 15:19 3:41 SOBEK 70 6:45 12:48 SOBEK 70 15:56 4:00 SOBEK 70 7:04 13:07 SOBEK 70 16:11 4:19 SOBEK 70 7:23 13:26 SOBEK 70 16:30 4:38 SOBEK 70 7:42 13:45 SOBEK 70 16:49 4:57 SOBEK 70 8:01 14:04 SOBEK 70 17:08 5:16 SOBEK 70 8:20 14:23 SOBEK 70 17:27 5:35 SOBEK 70 8:39 Line 2 Awal Dough Berat Selesai Awal Dough Berat Selesai Jenis batch Mixing (kg) Produksi Mixing (kg) Produksi 20:45 RM :37 5:55 BURGER 50 9:00 21:04 RM :56 6:13 BURGER 40 9:18 21:23 RM- 60 0:15 6:30 BURGER 40 9:42 21:42 RM- 60 0:34 6:47 BURGER 50 9:57 22:01 RM- 60 0:53 7:05 BURGER 50 10:12 22:20 RM- 60 1:12 7:23 BURGER 50 10:30 22:44 RM+ 60 1:36 7:41 BURGER 50 10:48 23:09 SANDROLL 50 1:57 7:59 BURGER 40 11:06 23:25 SANDROLL 60 2:16 8:28 RM :33 23:44 SANDROLL 60 2:35 8:47 RM :48 0:03 SANDROLL 60 2:54 9:08 RM :08 0:22 SANDROLL 60 3:13 9:28 RM :23 0:41 SANDROLL 60 3:32 9:48 RM :40 1:00 SANDROLL 60 3:51 10:08 RM :00 1:19 SANDROLL 60 4:10 10:28 RM :20 1:38 SANDROLL 60 4:29 10:56 PLANROLL 40 13:46 1:57 SANDROLL 40 4:44 11:22 SISIR 60 14:26 2:16 RM+ 60 5:08 11:56 SOBEK 70 15:09 2:36 RM+ 60 5:28 12:23 SOBEK 70 15:36 2:56 RM+ 60 5:48 12:50 SOBEK 70 16:03 3:16 RM+ 60 6:08 13:17 SOBEK 70 16:30 3:44 SOBEK 70 6:57 13:44 SOBEK 70 16:57 4:11 SOBEK 70 7:24 14:17 RM :18 4:38 SOBEK 70 7:51 14:37 RM :33 5:05 SOBEK 70 8:18 Berdasarkan Tabel 9, dapat diketahui waktu selesai dari setiap batch yang diproduksi di line 1 dan line 2. Line 1 memproduksi sebanyak 55 jenis batch dengan total waktu proses adalah 20 jam 42 menit atau 1242 menit. Sementara line 2 memproduksi sebanyak 49 jenis batch dengan total waktu proses adalah 20 jam 48 menit atau 1248 menit. Nilai makespan

10 19 maksimum yang didapatkan adalah 1248 menit. Sementara itu, jadwal produksi roti manis yang sudah dilakukan di PT Nippon Indosari Corpindo adalah sebagai berikut: Tabel 10. Jadwal Produksi yang dilakukan di PT Nippon Indosari Corpindo Line 1 Awal Dough Berat Selesai Awal Dough Berat Selesai Mixing (kg) Produksi Mixing (Kg) Produksi 22:10 SOBEK 70 1:14 7:43 SOBEK 70 10:47 22:29 SOBEK 70 1:35 8:02 SOBEK 70 11:06 22:48 SOBEK 70 1:52 8:21 SOBEK 70 11:25 23:07 SOBEK 70 2:11 8:40 SOBEK 70 11:44 23:26 SOBEK 70 2:30 8:59 SOBEK 70 12:03 23:45 SOBEK 70 2:49 9:18 SOBEK 70 12:22 0:04 SOBEK 70 3:08 9:37 SOBEK 70 12:41 0:23 SOBEK 70 3:27 9:56 SOBEK 70 13:00 0:42 SOBEK 70 3:46 10:21 KASUR SUSU 40 13:19 1:01 SOBEK 70 4:05 10:41 KASUR SUSU 40 13:39 1:20 SOBEK 70 4:24 11:06 SISIR 60 14:00 1:39 SOBEK 70 4:43 11:31 SOBEK 70 14:35 1:58 SOBEK 70 5:02 11:50 SOBEK 70 14:54 2:17 SOBEK 70 5:21 12:09 SOBEK 70 15:13 2:36 SOBEK 70 5:40 12:28 SOBEK 70 15:32 2:55 SOBEK 70 5:59 12:47 SOBEK 70 15:51 3:14 SOBEK 70 6:18 13:06 SOBEK 70 16:10 3:33 SOBEK 70 6:37 13:25 SOBEK 70 16:29 3:52 SOBEK 70 6:56 13:44 SOBEK 70 16:48 4:11 SOBEK 70 7:15 14:03 SOBEK 70 17:07 4:30 SOBEK 70 7:34 14:22 SOBEK 70 17:26 4:49 SOBEK 70 7:53 14:41 SOBEK 70 17:45 5:08 SOBEK 70 8:12 15:00 SOBEK 70 18:04 5:35 KASUR KEJU 50 8:41 15:19 SOBEK 70 18:23 6:05 KASUR KEJU 40 9:07 15:38 SOBEK 70 18:42 6:40 PLAN ROLL 40 9:17 15:57 SOBEK 70 19:01 7:05 SOBEK 70 10:09 16:16 SOBEK 50 19:14 7:24 SOBEK 70 10:28 Line 2 Awal Dough Berat Selesai Awal Dough Berat Selesai Mixing (kg) Produksi Mixing (Kg) Produksi 22:50 SANDROLL 60 1:41 9:48 SANDROLL 60 12:39 23:15 KASUR KEJU 60 2:40 10:07 SANDROLL 60 12:58 0:00 RM- 60 2:52 10:26 SANDROLL 60 13:17 0:24 RM+ 60 3:16 10:45 SANDROLL 60 13:36 0:44 RM+ 60 3:36 11:04 SANDROLL 60 13:55 1:04 RM+ 60 3:56 11:29 RM :21 1:24 RM+ 60 4:16 11:48 RM :40 1:49 RM- 60 4:41 12:07 RM :59 2:08 RM- 60 5:00 12:31 RM :23 2:27 RM- 60 5:19 12:51 RM :43 2:52 SOBEK 70 6:05 13:11 RM :03 3:19 SOBEK 70 6:32 13:31 RM :23 3:46 SOBEK 70 6:59 13:51 RM :43 4:13 SOBEK 70 7:26 14:11 RM :03 4:46 SANDROLL 60 7:35 14:31 RM :23 5:05 SANDROLL 60 7:54 14:56 RM :45 5:24 SANDROLL 60 8:15 15:16 RM :05 5:49 SOBEK 70 9:02 15:36 SANDROLL 40 18:21 6:16 SOBEK 70 9:29 16:26 BURGER 50 19:14 6:43 SOBEK 70 9:56 16:44 BURGER 50 19:32 7:33 BURGER 50 10:21 17:02 BURGER 50 19:50 7:51 BURGER 50 10:39 17:20 BURGER 40 20:08 8:21 SOBEK 70 11:34 17:38 BURGER 40 20:26 8:48 SOBEK 70 12:01 17:56 BURGER 40 20:50 9:15 SOBEK 70 12:28 Sumber: Bagian produksi PT Nippon Indosari Corpindo, Cikarang

11 20 Berdasarkan Tabel 10, dapat dilihat waktu selesai dari setiap batch yang diproduksi di line 1 dan line 2. Line 1 memproduksi sebanyak 55 batch dengan total waktu proses adalah 21 jam 4 menit atau 1264 menit. Sementara untuk line 2 memproduksi sebanyak 49 batch dengan total waktu proses adalah 22 jam atau 1320 menit. Nilai dari makespan maksimum dari jadwal produksi hasil dari bagian produksi PT Nippon Indosari Corpindo adalah 1320 menit. Perbandingan waktu proses di setiap line dan makespan maksimum untuk jadwal hasil bagian produksi PT Nippon Indosari Corpindo dengan hasil simulasi ditampilkan sebagai berikut: Tabel 11. Perbandingan Total Waktu Proses Hasil Simulasi dan Hasil Bagian Produksi Jumlah batch (Line 1) Total Waktu Proses (Line 1) Jumlah batch (Line 2) Total Waktu Proses (Line 2) Nilai makespan maksimum Jadwal Bagian menit menit 1320 menit Produksi SariRoti Hasil Simulasi menit menit 1248 menit Berdasarkan Tabel 11, dapat dilihat bahwa di setiap line produksi jadwal hasil simulasi memiliki total waktu proses yang lebih cepat dibandingkan dengan jadwal bagian Produksi. Pada line 1, total waktu proses yang dapat dihemat adalah 22 menit. Sementara pada line 2, total waktu proses yang dapat dihemat adalah 72 menit. Sementara, nilai makespan maksimum jadwal hasil simulasi lebih cepat 72 menit dari nilai makespan maksimum jadwal bagian produksi.