BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Transkripsi

1 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Pengumpulan Data Pengumpulan data yang dilakukan untuk memperoleh gambaran perusahaan industri PT. Indah Kiat Pulp And Paper, Tbk. Berdasarkan pengumpulan data yang diperoleh dari hasil pengamatan langsung dari lapangan serta keteranganketerangan yang diperoleh dari beberapa karyawan yang berhubungan dengan tujuan penelitian, oleh karena itu keadaan perusahaan yang digambarkan disini hanya sebagian, maka data ini selanjutnya akan diproses sesuai dengan tinjauan teori yang telah dibahas pada bab terdahulu Gambaran Umum Perusahaan PT. Indah Kiat Pulp and Paper (PT. IKPP) merupakan bentuk perusahaan PMA (Penanaman Modal Asing) yang didirikan atas joint venture sebuah perusahaan Indonesia (PT. Berkat Indah Agung) dan dua perusahaan Taiwan (Chung Hwa Pulp International Coorporation dan Yuen Foung Yue Global Investment Coorporation). Di dalam prakteknya, perusahaan Taiwan bertindak sebagai penyedia teknologi untuk proses pembuatan kertas, sedangkan perusahaan Indonesia bertindak sebagai penyedia akses. 35

2 36 PT. IKPP didirikan oleh EKA Tjipta Widjaja di Tangerang pada tanggal 7 Desember Pada awalnya, di tahun 1977, perusahaan ini hanya memiliki dua buah paper machine yang masing masing berkapasitas produksi 100 ton/hari. Pada April 1979, PT. IKPP mulai menghasilkan produk komersial, hingga pada bulan Juni 1982, PT. IKPP menambah sebuah paper machine lagi untuk meningkatkan kapasitas produksi sehingga meningkat menjadi 150 ton/hari. PAda bulan Maret 1984, perusahaan ini mencapai kesuksesan dalam meproduksi produk komersial. Kemudian bulan April 1988 dilakukan modifikasi dan reparasi mesin kertas sehingga total produksi kertas menjadi 250 ton/hari. Pada bulan Januari 1986, grup Sinar Mas membeli 67% total saham PT.IKPP, sedangkan Chung Hwa Pulp International Coorporation dan Yuen Foung Yue Global Investment Coorporation sebsar 23% dan 10%. Beberapa tahun setelahnya, pada bulan Juni PT. IKPP mulai mempublikasikan diri dengan melakukan penawaran saham perdana (IPO) di Bursa Efek Jakarta dan Surabaya dengan harga US$ 326 juta yang mewakili 13% total sahamnya. Pada bulan Desember 1992, PT. IKPP resmi mengakuisisi PT. Sinar Dunia Makmur, sebuah perusahaan industri kertas yang menjadi anggota manajemen PT. Sinar Mas Group yang berlokasi di Desa Kragilan, Serang, Banten. Kemudian pada bulan Oktober PT. IKPP menamba dyer pada mesin pulper no 8 untuk meningkatkan kapasitas produksi menjadi ton/tahun. Pada tahun 2006, saham kepemilikan PT. IKPP dimiliki oleh 4 perusahaan, antara lain PT. Puri Nusa Eka Persada (57.25%), Chung Hwa Pulp Int (BUI), Co (16.11%), Yuen Fuon Yue Invest Co (7.62%) dan publik (19.02%).

3 37 Saat ini, PT. IKPP memiliki tiga pabrik yang terletak di lokasi yang berlainan, antara lain pabrik pulp dan kertas terintegrasi yang berlokasi di Perawang, propinsi Riau, pabrik kertas industri yang berlokasi di Serang, propinsi Banten, serta Pabrik kertas budaya yang terletak di Tangerang, propinsi Banten. PT. IKPP, Tbk. Tangerang memiliki kapasitas terkecil di antara dua pabrik lainnya tetapi merupakan pabrik yang paling menguntungkan, sedangkan pabrik yang terletak di Perawang merupakan Pabrik terbesar dengan kapasitas terbesar ton/tahun dengan proses terkomputerisasi. PT. IKPP Tangerang sendiri menempati daerah seluas 28 hektar. PT. IKPP, Tbk. Tangerang memiliki tiga mesin kertas Foudrinier, yang memiliki lebar trim 2,75 m dan total kapasitas produksi sekitar ton/tahun. Jenis kertas yang diproduksi di sini adalah kertas budaya, antara lain kertas cetak, kertas fotokopi, kertas komputer, kertas duplikator, dll. Jenis kertas kertas tersebut menggunakan bahan baku pulp LBKP (pulp serat pendek) dan pulp NBKP (pulp serat panjang). PT. IKPP Tangerang mengimplementasikan Chain of Custody of Forest Based Product (PEFC) sejingga bahan baku pulp yang digunakan dapat dilacak hingga hutan asal kayunya Lokasi dan Tata Letak Pabrik 1. Lokasi PT. IKPP, Tbk. Tangerang merupakan salah satu anak perusahaan Sinar Mas Group yang berkantor pusat di Plaza BII, Jl. MH Thamrin no 51 Jakarta Pusat PT. IKPP Tangerang Mills terletak di Jalan Raya Serpong KM 8, Desa Pakulonan, Kecamatan Serpong, Kabupaten

4 38 Tangerang, Banten. Dengan Luas area sekitar 28 hektar dengan status kepemilikan sertifikat hak dan status peruntukkan Industri. Posisi pabrik PT. IKPP Tangerang tergolong strategis apabila ditinjau dari sisi ekonomisnya. Hal ini dikarenakan tata letaknya berdekatan dengan jalan tol Tangerang-Jakarta-Merak. Posisi seperti ini mendukung kelancaran transportasi penyaluran bahan bahan baku utama dan bahan penunjang yang diperlukan untuk proses produksi kertas serta mempermudah pengiriman hasil produksi ke tempat distributor atau ke konsumen di luar negeri yang biasanya dengan menggunakan kapal laut melalui pelabuhan Tanjung Priok. PT. IKPP Tangerang terletak berdekatan dengan Sungai Cisadane. Hal tersebut mempermudah pemenuhan kebutuhan air, baik untuk proses produksi maupun kegiatan non-produksi. Berikut batas batas geografis PT. IKPP Tangerang Mills: Barat : Perumahan Gading Serpong, Sungai Cisadane. Timur : Perumahan Alam Sutera. Utara : Pemukiman perumahan penduduk Pakulonan Timur. Selatan : Pemukiman penduduk dan Markas Artileri Pertahanan Udara. 2. Tata Letak Pabrik Di dalam kawasan PT. Indah Kiat Pulp & Paper, Tbk. Tangerang terdapat beberapa bangunan, yaitu: 1. Kantor Utama

5 39 Bangunan ini berada di Wisma Indah Kiat yang letaknya bersebelahan dengan PT. Indah Kiat Pulp & Paper, Tbk. Tangerang. Pada bangunan ini terdapat departemen Business dan departemen Accounting. Kedua departemen ini sebenarnya tidak berhubungan secara langsung dengan proses produksi kertas. 2. Kantor Pabrik Pada bangunan ini terdapat Mill Manager Office (kepala pabrik) dan departemen administrasi yang terdiri dari seksi General Affairs dan HRD. 3. Kantor kantor Seksi Lokasi dari kantor kantor ini ada di tempat yang berbeda beda. Sebagai contohnya: kantor seksi Stock Preparation berada di lokasi bagian produksi. 4. Unit Produksi Yang termasuk dalam kawasan ini adalah seksi Stock Preparation, seksi Paper machine, dan seksi Finishing converting. 5. PT. Dian Swastika Sentosa Perusahaan ini terletak di dalam kawasan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang. Perusahaan ini bertugas untuk mensuplai kebutuhan listrik dan steam kepada PT. IKPP. Tbk. Tangerang. yang dibutuhkan dalam proses produksi. 6. Gudang PT. IKPP, Tbk. Tangerang memiliki dua gudang, yaitu gudang produksi dan gudang material. Gudang produksi digunakan untuk

6 40 menyimpan sementara kertas yang telah diproduksi. Sedangkan gudang material digunakan untuk menyimpan persediaan bahan baku dan bahan penunjang yang diperlukan dalam proses produksi. Gudang di PT. IKPP, Tbk. Tangerang memiliki kapasitas ton. 7. Water Treatment Pada bangunan ini, terdapat sebuah kantor seksi dan satu set unit pengolahan air sungai Cisadane. Fresh water yang diperoleh akan digunakan untuk proses produksi dan non-produksi. 8. Unit Pengolahan Limbah Pada bangunan ini terdapat sebuah kantor seksi dan satu set unit peralatan untuk mengolah limbah cair yang dihasilkan dari proses produksi. Selain itu juga untuk mengolah limbah rumah tangga. 9. Bangunan bangunan lain Bangunan bangunan lain bersifat sebagai bangunan penunjang, diantaranya adalah: tempat ibadah, mess karyawan, ruang meeting, ruang tamu, sarana olah raga, kantin, koperasi, kamar kecil, tempat parkir, dan lain lain Struktur Organisasi Perusahaan Struktur organisasi dari PT. IKPP, Tbk. Tangerang berbentuk struktur organisasi fungsional dimana pendelegasian tugas dari pimpinan ke bawahan dan tanggung jawab hasil bawahan kepada pimpinan berjalan vertikal sesuai dengan tugas dan wewenang masing masing. PT. IKPP, Tbk. Tangerang dipimpin oleh seorang kepala pabrik, dibantu oleh Mill

7 41 Head Office dan membawahi sembilan departemen. Tugas dan fungsi masing masing terbagi ke dalam sub sub organisasi sebagai berikut: 1. Kepala Pabrik Berfungsi sebagai pengawas dan penilai jalannya organisasi 2. Mill Manager Office a. MBOS Tugas & fungsi MBOS : Menetapkan target perusahaan Men-tracking dan memonitoring target perusahaan Mendorong semua karyawan untuk melakukan project perbaikan guna menutupi kesenjangan antara kondisi saat ini dengan target yang akan dicapai Melaporkan pencapaian ke pihak management (Target perusahaan : target yang ditetapkan oleh top management sampai kepada target unit terkecil) b. Information Technology (IT) Bertanggung jawab terhadap masalah yang ada pada jaringan dan sistem networking dalam PT. IKPP. Information Technology PT. IKPP bertanggung jawab untuk memberikan report (laporan) kepada Corporate IT. c. Paper Quality Specialist Bertanggung jawab terhadap keberlangsungan proses produksi dalam departemen produksi jika terjadi masalah, terutama masalah pada Paper Machine. d. Seksi Business Unit Bertanggung jawab terhadap keberlangsungan proses produksi suatu produk dari bahan baku sampai barang jadi serta membuat

8 42 inovasi baru dengan memasarkan produk-produk yang lebih menarik untuk dikonsumsi di pasaran. e. Seksi Information Technology Bertanggung jawab terhadap masalah yang ada pada jaringan dan sistem networking dalam PT. IKPP. Untuk sementara divisi ini masih terdiri atas 1 orang dan divisi ini juga bekerja sama dengan Corporate IT. 3. Departemen Produksi Tanggung jawab kepala departemen produksi adalah: a. Melakukan proses produksi sesuai dengan dokumen yang dihasilkan dengan pertimbangan dampak lingkungan. b. Bekerja sesuai dengan instruksi kerja yang telah ditetapkan. c. Memenuhi kebijakan perusahaan serta saran perusahaan. d. Bekerja sama dengan kepala departemen terkait untuk mengambil perbaikan dan pencegahan terhadap hal hal yang menyimpang. Departemen produksi terdiri dari dua bagian : a. Paper Production o Seksi Stock Preparation; Bertanggung jawab menyiapkan bahan baku yaitu pulp dengan melakukan penambahan bahan bahan tertentu sehingga dapat memenuhi standar untuk proses PM. o Seksi Paper Machine; Bertanggung jawab untuk menghasilkan kertas dalam bentuk jumbo roll dan kertas dengan ukuran lembaran besar.

9 43 b. Finishing & Converting o Seksi Finishing Sortir-Packing; Bertanggung jawab untuk melakukan pemilahan kertas dari ukuran big sheet berdasarkan standar kualitas sehingga akan diperoleh kertas yang baik dan membuang kertas yang kurang baik (defect). o Seksi Finishing Cutter-Rewinder; Seksi ini bertugas untuk melakukan pemotongan kertas dari ukuran jumbo roll menjadi big sheet atau yang lebih kecil. o Seksi Converting; Tahap terakhir dalam proses pembuatan kertas, yaitu kertaskertas yang baik akan langsung di proses untuk menghasilkan produk-produk sesuai dengan permintaan customer seperti stiky note, memo blok, amplop, dan lain-lain. 4. Departemen Sales & Marketing Tanggung jawab kepala departemen sales & marketing adalah: a. Memenuhi target/fob pada semua area regional. b. Membina semangat yang tinggi dalam kelompok untuk mencapai target. c. Berhubungan dengan klien yang sangat penting dan order dalam skala besar. d. Menyelesaikan setiap masalah dalam kelompok selama proses order, di mana masalah tidak dapat ditangani lebih jauh lagi oleh team.

10 44 e. Membuat report dan menganalisa secara terstruktur Gap yang terjadi antara target dan pencapaian. f. Memonitor pencapaian order pada subordinate untuk semua area regional, member nasihat, saran, dan pengarahan jika hal tersebut diperlukan. Departemen Sales & Marketing terdiri dari: a. Seksi Sales & Marketing; Bertanggung jawab untuk memasarkan produk-produk ke seluruh negara diantaranya kawasan Asia, Timur Tengah, Eropa, dan lainlain. b. Seksi Export Document Bertanggung jawab terhadap seluruh dokumen dokumen yang diperlukan, seperti surat pembayaran, surat tagihan, pengurusan dokumen melalui bank, dan urusan lain yang berkaitan dengan dokumen. 5. Departemen Mill Service; Tanggung jawab kepala departemen administrasi adalah: a. Memenuhi sistem manajemen lingkungan, kebijakan perusahaan, serta tujuan dan sasaran yang ingin dicapai. b. Koordinasi aktivitas training. c. Koordinasi keselamatan dan kebersihan lingkungan kerja. d. Koordinasi dalam keadaan darurat. e. Penanganan area penyimpanan barang bekas dalam plastik

11 45 f. Koordinasi pembuangan limbah padat dan penjualan barang barang bekas dari pabrik. g. Penyimpanan dan pengawasan untuk barang barang yang masuk. Mill Service Department terdiri dari: a. Seksi General Affair; Bertanggung jawab menangani masalah yang berhubungan dengan karyawan baik di dalam maupun di luar pabrik. Selain itu, Bertanggung jawab melakukan tindakan mengecek, dan mengontrol berbagai upaya tindakan preventif untuk mencegah dan mengurangi kecelakaan di tempat kerja serta kerusakan lingkungan di PT. IKPP sesuai dengan undang undang yang berlaku b. Seksi Gudang Material Bertanggung jawab mengawasi penyimpanan bahan baku dan bahan penunjang. c. Seksi Pallet Workshop Bertanggung jawab atas pembuatan pallet untuk dipakai di dalam pabrik guna mempercepat perpindahan kertas dan menciptakan design baru dengan tujuan memperkecil biaya produksi. d. Seksi HR; Bertanggung jawab terhadap masalah yang berhubungan dengan karyawan, proses penerimaan karyawan baru dan kegiatan-kegiatan yang dilakukan perusahaan termasuk proses pembayaran gaji terhadap seluruh karyawan.

12 46 e. Seksi Procurement Bertanggung jawab terhadap pembelian material kepada vendor, pemilihan vendor dengan memperhatikan spesifikasi dan harga material terutama kepada vendor yang memiliki kontrak dengan PT. IKPP Tangerang, dan mengajukan RFQ(Request For Quotation) untuk mencari vendor baru. f. Seksi Finance & Accounting Finance & Accounting Section tidak berhubungan langsung dengan proses produksi. Seksi ini bertanggung jawab mengenai cash flow perusahaan, baik dalam pengawasan maupun memberikan pengarahan mengenai biaya produksi, selain itu juga bertanggung jawab dalam tender serta pembukuan operasi produksi. 6. Departemen Engineering Tanggung jawab kepala departemen engineering adalah : a. Koordinasi untuk melakukan maintenance. b. Koordinasi masalah operasional seperti : listrik, steam dan air. Departemen Engineer membawahi : a. Seksi Electrical Engineering; Bertanggung jawab memperbaiki, memelihara sistem-sistem yang berhubungan dengan listrik dan instrument dalam mesin produksi maupun dalam lingkungan pabrik. b. Seksi Mechanical, Maintenance, Manufacture; Bertanggung jawab memperbaiki, memelihara alat-alat dan mesin produksi serta merencanakan dan mengembangkan pabrik.

13 47 7. Departemen Business. Tanggung jawab kepala departemen business adalah : a. Koordinasi penyimpanan dan pengiriman produk kepada pelanggan. b. Penerapan manual lingkungan dan pemenuhan system manajemen lingkungan. c. Memenuhi kebijakan perusahaan, tujuan dan sasaran perusahaan. d. Bertanggung jawab dalam pembelian bahan baku, pencarian pasar untuk memasarkan produk. Departemen bussines terdiri dari : a. Seksi PPIC; Bertanggung jawab untuk membuat jadwal atau rencana produksi mulai dari stock preparation sampai converting serta mengontrol kegiatan prosuksi yang sedang berlangsung agar sesuai dengan permintaan customer. b. Seksi Logistic & Delivery; Bertanggung jawab untuk menangani produk-produk yang akan dikirim sehingga sampai ke tempat tujuan dengan kondisi yang baik. c. Seksi Gudang Produksi (Finish Good Warehouse); Bertanggung jawab mengawasi penyimpanan dan pengeluaran hasil produksi kertas yang akan dipasarkan. 8. Departemen Compliance & Development Tanggung jawab departemen Complience & Development (C&D) adalah:

14 48 a. Mengimplementasikan dan menspesifikasikan manajemen dalam lingkungan. b. Mengkoordinir dan memandu semua aktivitas yang berkaitan dengan lingkungan. c. Memeriksa pelaksanaan dan pemenuhan perundang undangan yang telah diuraikan. d. Koordinasi untuk publikasi dan administrasi manual lingkungan. e. Melakukan elaborasi, tinjauan atau distribusi prosedur dan lingkungan bersama dengan kepala departemen seksi. f. Menganalisa masalah masalah lingkungan dan merekomendasikan penyelesaiannya. g. Merencanakan dan mengkoordinasikan audit lingkungan internal dan eksternal, serta menyiapkan laporan laporan terkait. h. Bekerjasama dengan departemen lain yang terkait untuk mengevaluasi efektivitas tindakan perbaikan dan pencegahan dalam hal penyimpangan lingkungan. Departemen C & D terdiri dari: a. Seksi Environmental Protection (EP); Bertanggung jawab terhadap kelangsungan pelaksanaan sistem manajemen mutu yang berdasarkan standar ISO 9001 dan sistem manajemen lingkungan yang berdasarkan ISO Selain itu, Bertanggung jawab mengawasi pengolahan limbah agar tidak berbahaya bagi lingkungan.

15 49 b. Seksi Quality Assurance (QA); Bertanggung jawab mengadakan pengujian terhadap kualitas dari kertas yang sudah di prosuksi. c. Seksi Research & Development (R&D) ; Bertanggung jawab terhadap bahan-bahan kimia dalam proses pembuatan kertas terutama dalam pencampuran warna agar sesuai dengan permintaan dari customer Proses Produksi PT. Indah Kiat Pulp & Paper Produksi kertas di PT. IKPP, Tbk. Tangerang menggunakan 3 Paper Machine (PM), yaitu PM 1, PM 2, dan PM 3. Proses produksi kertas memiliki beberapa tahap, ketiga PM tersebut memiliki kapasitas produksi ton per tahunnya dengan tahapan sistem: a. Penyediaan bubur kertas/ pulp (stock preparation) Proses dalam tahap ini terbagi pulping, screening, cleaning, refining, dan mixing. b. Pembuatan lembaran kertas Pada tahap ini, bubur pulp diratakan di atas wire lalu di-press dan dikeringkan dengan menggunakan steam. Produk akhir dari tahap ini adalah kertas yang tergulung dalam bentuk jumbo roll. c. Penyempurnaan dan penyelesaian produk akhir (finishing) Pada tahapan ini, kertas dalam bentuk jumbo roll dipotong dan dikemas sesuai dengan permintaan konsumen.

16 50 Penyediaan bubur kertas/ pulp (stock preparation) A. Pulping Bahan baku yaitu Needle Bleached Kraft Pulp - (NBKP), Leaf Bleached Kraft Pulp (LBKP) dan broke kertas sesuai warna produk dimasukkan ke pulper. Pada pulper terjadi proses pengadukan oleh (rotor) baffle blade dan penambahan air yang mensirkulasikan dan menguraikan kertas menjadi bubur kertas atau pulp selama menit. Air yang ditambahkan pada pulper yang berisi LBKP berupa white water yang berasal dari settling tank, sedangkan pada pulper yang berisi pulp NBKP harus berupa fresh water. PT. IKPP, Tbk. Tangerang mempunyai 8 pulper yang bekerja secara batch dengan konsistensi bubur kertas dalam pulper ( ) %. Mekanisme penguraian pulp dalam pulper terjadi sebagian besar karena 70% kekuatan putaran air dan 10-30% dipengaruhi oleh kekuatan impeller. Selain air dan pulp, pada pulper juga ditambahkan bahan kimia sesuai dengan spesifikasi kertas yang akan diproduksi, diantaranya: 1. CACl2 berfungsi untuk meningkatkan kesadahan sehingga meningkatkan daya ikat serap terhadap warna, digunakan hanya untuk warna-warna tua. 2. Latekol berfungsi untuk mempermudah proses pemecahan serat sehingga dapat meningkatkan smoothness pada kertas yang dihasilkan. 3. Kostik soda berfungsi untuk mengatur ph perendaman. ph tersebut tidak boleh < dari 7 karena dapat menyebabkan kertas mudah terdegradasi sehingga serat menjadi rapuh. 4. Defoamer berfungsi untuk menghilangkan busa yang terdapat di dalam buburan pulp.

17 51 Pada kertas pesanan khusus juga dilakukan perendaman, yang lamanya dipengaruhi oleh besarnya pulper dan BW kertas yang akan dihasilkan (20 menit). Fungsi dari perendaman adalah agar bahan-bahan kimia lebih meresap ke dalam pulp. B. Screening Screening berfungsi untuk memisahkan long fibre dan short fibre dan untuk menguraikan serat-serat yang menggumpal. Partikel yang ada dalam kotoran adalah plastik, stereofoam dan kertas yang tidak dapat terurai. Kinerja penyaringan tersebut ditentukan oleh : 1. Reject ratio, yaitu perbandingan pengotor yang keluar dan masuk 2. Efisiensi, yaitu perbandingan antara pulp reject dan pulp accept 3. Fraksi pengotor, yaitu perbandingan pengotor dengan total padatan yang masuk. Proses pulping dan screening, dilakukan di cabang PT.IKPP lain, bukan di Tangerang. C. Cleaning Sebelum buburan pulp dialirkan menuju HC-Cleaner, buburan pulp dilewatkan pada CRC (Consistency Recording Controller) untuk mengatur konsistensi aliran pulp. Jika konsistensi aliran pulp lebih besar standar (3.5 4%), CRC akan mengirim sinyal agar katup air terbuka. Sebaliknya, jika konsistensi rendah, CRC akan mengirim sinyal sehingga valve air akan menutup. Konsistensi mempengaruhi kerja refiner sehingga perlu diatur. Kemudian buburan pulp dilewatkan pada HC-Cleaner untuk memisahkan kotoran-kotoran seperti kerikil, kawat dan sebagainya prinsip gaya sentrifugal,

18 52 dimana air dialirkan dari bawah untuk dikontakkan dengan buburan pulp, sehingga buburan memiliki densitas lebih kecil akan keluar dari outlet bagian atas, sedangkan kotoran yang memiliki densitas lebih besar akan turun melalui outlet bagian bawah, dan berkumpul di junk box yang kemudian ditambahkan air yang diatur debitnya agar serat-serat yang ikut turun bersama kotoran dapat kembali ke atas. HC-Cleaner yang digunakan di PT. IKPP, Tbk. Tangerang mempunyai kapasitas 2-3 ton/menit dan terbuat dari stainless steel. D. Refining PT. IKPP, Tbk. Tangerang memiliki 16 refiner yang digunakan sebagai refining. Refining yaitu proses perlakuan mekanis terhadap buburan untuk mengolah serat agar dapat dibuat kertas kualitas tinggi. Pada proses refining, sifat-sifat fisik diubah tanpa mengubah susunan kimiannya dan juga memperluas permukaan serat sehingga dapat meningkatkan jumlah ikatan antar serat yang sangat berpengaruh dalam pembentukan lembaran kertas. Nilai standar konsistensi buburan pulp LBKP yang masuk ke dalam refiner adalah %, sedangkan untuk buburan NBKP %. Jika konsistensi terlalu tinggi akan mempengaruhi kerja pompa sehingga buburan pulp tidak dapat mengalir pada flow tank, selain itu juga dapat menyebabkan refiner mudah tersumbat dan proses menjadi tidak efisien. Jika konsistensi terlalu rendah akan menyebabkan proses refining tidak sempurna dan dapat menyebabkan kerusakan pada refiner karena pisau pada rotor dan stator akan beradu.

19 53 E. Mixing Setelah proses refining, buburan pulp dipompa menuju mixing chest untuk dilakukan proses pencampuran antara bubur pulp NBKP, LBKP dan broke yang berasal dari bagian finishing-converting, dan terkadang catonic starch (kanji) dengan perbandingan tertentu sesuai dengan jenis dan BW yang diinginkan. Pencampuran bertujuan untuk meningkatkan tensile strength, yakni daya tahan kertas terhadap daya tarik yang bekerja di ujung kertas. Buburan pulp yang dihasilkan mixing chest selanjutnya dialirkan ke medium chest yang berfungsi untuk menjaga buburan pulp pada konsistensi 3.5% dan berfungsi untuk menjaga buburan pulp dengan menjaga fluktuasi aliran dengan cara membuat overflow agar konsistensi tetap stabil dan untuk mencegah overload. Dari medium chest, buburan pulp dipompa ke machine chest melalui CRC yang berfungsi untuk mengatur konsistensi yang masuk ke machine chest. Aliran overflow dari machine chest, pulp dipompa menuju stuffbox untuk ditambahkan bahan kimia, seperti AKD, cationic starch dan dyes, jika kertas yang ingin diproduksi berwarna putih, maka sebelum memasuki stuffbox, buburan pulp ditambahkan OBA. Buburan dipompa oleh fan pump menuju headbox untuk diproses lebih lanjut di PM. Pembuatan Lembaran Kertas a. Head Box Buburan yang dipompa oleh fan pump dialirkan ke atas wire melalui headbox yang dibantu dengan attenuator (tangki bertekanan) yang berfungsi membantu fan pump sehingga diperoleh aliran di atas wire yang sesuai

20 54 dengan kecepatan wire. Hal ini berfungsi agar garis air pada pembentukan kertas tidak terlalu maju sehingga dapat menyebabkan kertas lembab atau garis air terlalu mundur dan menyebabkan kertas menjadi retak. Attenuator pada headbox berfungsi untuk mencegah terjadinya fluktuasi akibat pulsasi hidrolik yaitu penyebab terjadinya variasi gramatur kertas pada arah mesin. Konsistensi buburan pulp di headbox berkisar % dengan ph 7-8. b. Wire/Dewatering Buburan dengan konsistensi % dialirkan ke atas wire melalui slice agar diperoleh konsistensi merata dan tidak terjadi lump (peringkelan kertas). Diatas wire terjadi proses dewatering, yaitu air mulai dipisahkan dari buburan dengan dua cara, yaitu dengan pengaruh gravitasi dan bantuan vacuum. Pada saat pemisahan baik secara gravitasi maupun dengan vacuum ditambahkan flokulan dan koagulan untuk mengikat serat yang halus. White Water atau air yang keluar dari wire ditampung dalam settling tank yang sebelumnya telah ditambahkan antranil untuk menghilangkan busa yang terbentuk. Proses terakhir wire adalah vacuum atau suction couch roll yang bertekanan 350 mmhg, untuk selanjutnya dikirim ke bagian berikutnya yaitu bagian pengempaan atau press part. c. Press Part Bagian ini dimulai dari pick up roll. Jumlah air yang dipisahkan dari lembaran kertas (wet-end) lebih sedikit dibandingkan pada wire. Proses pada press part adalah penekanan/pengeringan di antara roll, yang berfungsi untuk : a. Mengeluarkan air dari lembaran basah

21 55 b. Mengkonsilidasikan sehingga dapatmeningkatkan lembaran kekuatan kertas c. Menghaluskan dan memadatkan lembaran kertas Jaringan kertas dapat terbentuk karena adanya tegangan permukaan air. Pada keadaan ini lembaran kertas masih mepunyai moisture ± 75%. Terjadinya lembaran kertas karena adanya ikatan hydrogen antar serat. Ikatan ini terjadi pada saat operasi pengepresan. Ketika jaringan dipres serat-serat saling berdekatan sehingga terbentuk ikatan hidrogen bersamaan dengan keluarnya air. Makin banyak air yang dikeluarkan, makin banyak hydrogen yang terbentuk. Lembaran basah yang melekat pada felt dijepit di antara dua roll yang berputar. Pada saat lembaran basah dijepit air, diperas, lalu keluar da diserap oleh felt. Daerah jepitan dibagi menjadi dua bagian : Fase I : Daerah dimana lembaran memasuki Press 1 (moisture 50-60%) Fase II : Daerah dimana lembaran memasuki Press 2 (moisture 40-50%) Fase III : Sering disebut smoothing press yang hanya dilakukan pada pembuatan kertas dengan gramatur di atas 120 gram. d. Drying Proses drying bertujuan untuk mengeringkan air yang tersisa dengan menggunakan steam yang berasal dar boiler PT. DSS. Proses drying menggunakan drum silinder yang dibagi menjadi 2 tahap, yaitu : I. Drying 1 Lembaran dari press part memasuki tahap pengeringan yaitu melalui pemanasan secara konduksi pada silinder yang dialiri steam. Silinder dryer berdiameter 1475 mm disusun dua baris berjumlah 22 yang terdiri dari

22 56 section 1-3. Alat ini terletak dalam sebuah dryer hood yang fungsinya untuk meningkatkan efisiensi panas dari dryer. Jumlah dryer yang dibutuhkan tergantung dari jumlah air yang akan diuapkan. Pengeringan dengan cara ini membutuhkan biaya yang mahal, oleh karena itu usaha untuk memperkecil jumlah kandungan air sebelum memasuki unit pengeringan sangat diperlukan. Proses pengeringan yang terjadi adalah dengan cara kenaikan suhu secara bertahap sehingga dapat mencegah terjadinya pemanasan yang berlebih (over heating). Jika suhu terlalu tinggi, maka serat-serat pada permukaan lembaran akan mengering dan melekat pada permukaan dryer sehingga pada saat akan dilepas akan terjadi pencabutan serat yang menyebabkan permukaan lembaran kertas menjadi rusak. Setelah lembaran cukup kering maka lembaran mengalami proses pemanasan kedua pada suhu 100ºF. Kemudian mencapai temperatur maksimumnya sampai 266ºF setelah itu lembaran melalui dryer terakhir yang temperaturnya cukup rendah. Keluar dari dryer bagian pertama lembaran memasuki bagian size press (eksternal sizing). II. Drying 2 Drying II memiliki lima grup drying yakni grup I, II, III, IV, dan V dengan jumlah drum drying 12 buah. Kadar air (moisture content) setelah melewati drying II adalah 5-6%. Drying II dilakukan setelah proses drying I dan surface sizing. Proses surface sizing dilakukan dengan menggunakan 2 roll yaitu top size press roll dan bottom size press roll dimana starch solution disebarkan di antara kedua roll tersebut. Pencampuran lembaran kertas dengan starch solution (tapioka, PVA, SSA, wax size, biocide, enzim, zinc sulfat, dan OBA). Tapioka yang akan ditambahkan dipanaskan dengan enzim terlebih dulu

23 57 hingga suhu 75º C dan dilakukan pada lash tankproduksi kertas dengan gramatur di atas 90 gsm. Steam yang terdapat di dalam grup V masuk ke dalam flash tank I dan akan diumpankan lagi untuk grup II. Steam dari grup III masuk ke flash tank II dan diumpankan lagi ke grup I. Steam dari grup I dan II masuk ke dalam recovery tank dan akan dikondensasikan ke boiler. Hal ini dilakukan untuk menghemat penggunaan steam sehingga mengurangi biaya yang dikeluarkan. Drum drying dilapisi oleh sejenis kain kanvas yang berfungsi untuk menyerap air dan menahan panas yang dikeluarkan steam sehingga lembaran menjadi kering. Kadar air dalam kertas sebelum memasuki dryer grup I adalah 55%. Suhu tidak boleh terlalu panas karena akan menyebakan banyak debudebu yang menempel pada permukaan dryer sehingga kertas mudah rapuh dan putus. e. Calendering Proses calendaring menggunakan empat buah roll yang berputar berlawanan arah satu sama lain dimana lembaran kertas dilewatkan di antara roll-roll untuk proses penekanan untuk mengaluskan permukaan kertas. Kertas yang terputus di bagian calendar akan masuk ke calendar pit, kemudian dihancurkan dengan ditambahkan white water dari wire pit. f. Reeling Proses reeling merupakan proses penggulungan lembaran kertas menjadi jumbo roll pada spoll reel yang akan dikirim ke bagian Finishing-Converting untuk diproses lebih lanjut sehingga menghasilkan produk sesuai permintaan konsumen. Pada saat penggantian roll lembaran kertas dipotong dengan angin

24 58 bertekanan tinggi dari kompresor. Kadar air kertas yang dihasilkan dari proses reeling adalah 5-6%. Paper Finishing Converting Pada bagian finishing terjadi 3 tahap proses, yaitu : a.) Pemotongan (Cutting) Kertas diharapkan mempunyai moisture sekitar 7-8% setelah dari dryer. Kemudian lembaran kertas digulung di spoll reel dengan gulungan tertentu sesuai kebutuhan. Di bagian spoll reel dilengkapi dengan screener yang berfungsi untuk mendeteksi moisture yang ada pada produk. Setelah dari pop reel gulungan dibawa ke rewinder. Di dalamnya rewinder kertas mengalami Slitting dan Rewinding, kecepatan rewinder (± 1800 m/min) ini biasanya dua atau tiga kali kecepatan mesin kertas. Slitting adalah proses pemotongan sesuai dengan arah mesin. Sedangkan Rewinding adalah menggulung kembali kertas tanpa mengubah ukurannya kecuali penyisiran. Dilakukan rewinding untuk menanggulangi masalah-masalah yang timbul pada saat penggulungan di spoll reel, yaitu : Variasi tegangan kertas a. Kertas kisut b. Kertas berkerut (curl) c. Kertas slip karena gulungan longgar b.) Penyortiran (Sorting) Proses penyortiran dilakukan pada kertas yang telah terbentuk lembaran. Penyortiran dilakukan secara manual menggunakan mata visual oleh operator sortir, yang bertujuan untuk memisahkanm lembaran kertas cacat baik karena

25 59 terjadi kesalahan di seksi PM misalnya wrinkle, concave, wavy, dirty, calendar mark, streaking, shade var, hole, ataupun size press dan kesalahan di seksi finishing seperti: Wrinkle, size variation, dan off cut. Jika kertas cacat dan tidak memenuhi standar maka kertas tersebut akan dibuburkan menjadi broke paper dan dikirim kembali ke seksi Stock Preparation. Setelah disortir lembaran kertas dihitung dalam satuan rim (500/250 lembar) untuk tiap kemasan oleh 1 orang. c.) Pembungkusan (Packing) Pembungkusan kertas disesuaikan dengan bentuk kertas yang ingin dihasilkan, yaitu : a. Pembungkusan kertas dalam bentuk roll dilakukan menggunakan wrpping paper dan kemudian dibungkus dengan mesin cyclop. Untuk pemesanan lokal, pembungkusan hanya dilakukan satu kali dengan stretch film sebanyak putaran. Kertas kraft yang digunakan 110 Gsm dan ekspor 200 Gsm. b. Pembungkusan kertas lembaran besar dengan wrapping paper, di-packing dengan wooden pallet dan dilapisi dengan plastik. Proses pembungkusan ini dilakukan secara semi-automatik. Media pembungkus yang digunakan dalam proses ini beragam bergantung dengan jenis pemesanan misalkan plastic, kertas kraft, atau kertas berlogo. Big sheet yang telah dihitung disusun di atas pallet lalu diberi corrugated sheet dan plastik untuk kemudian dimasukkan ke dalam mesin MSK untuk menciutkan dan mengepress plastic, lalu diikat menggunakan mesin bundling dan diberi

26 60 label shipping mark. Pallet yang digunakan juga harus terbebas dari jamur, rayap dan memiliki kadar kekeringan tertentu. d.) Converting Converting yang dilakukan untuk mengubah ukuran kertas dari bentuk roll menjadi kertas ukuran tertentu sesuai dengan pesanan. Adapun tahapan proses dalam converting adalah : 1. Pemotongan (Cutting) Proses pemotongan menggunakan 2 alat, yaitu : a. Mesin Ech Will yang digunakan untuk memotong kertas mini roll yang dihasilkan mesin rewinder di seksi finishing dalam bentuk lembaran bentuk lembaran kecil seperti ukuran A4, Folio, Letter, lalu dibungkus menggunakan plastik BOPP serta diberi label. b. Mesin polar untuk memotong lembaran kertas besar yang dihasilkan mesin cutter di seksi finishing menjadi lebih kecil. Ukuran yang diproduksi adalah A4, B4, A3, letter, F4A, F4B, F4 dan sebagainya. Kertas sisa pemotongan akan digabungkan dalam balling press untuk dimasukkan ke dalam pulper sebagai broke paper. 2. Pembungkusan (Packing) a. Pembungkusan kertas lembaran kecil yang dipotong dengan mesin Ech Will dengan plastik BOPP menggunakan mesin pemco dimasukkan ke dalam kardus dan disusun di atas Wooden Pallet. b. Pembungkusan kertas lembaran kecil seperti A4, A3, Folio dan lain-lain yang dipotong dengan mesin polar dibagi menjadi pembungkusan kertas satu warna dan kertas warna campuran, ada yang dikirim ke hugo back,

27 61 conveyor ataupun autopack. Kertas yang dikirim ke conveyor diproses secara manual menggunakan tenaga manusia sehingga menghasilka memo putar. Selanjutnya memo putar tersebut dikirim ke hugo back dimana kertas sealer dan shrink (mesin wacon). Untuk kertas satu warna dikirim ke conveyor dan auto pack. Kertas yang masuk ke dalam conveyor merupakan kertas dengan ukuran besar yang akan dibungkus dengan kertas pembungkus, sedangkan kertas yang dikirim ke auto pack akan dibungkus dengan plastik BOPP menggunakan mesin auto pack Data Jumlah Produksi Dan Jumlah Reject Berdasarkan pengamatan diketahui bahwa dalam proses pembuatan Jumbo Roll Paper terdapat cacat pada saat proses produksi berlangsung. Hal ini terjadi dikarenakan beberapa faktor penyebab yg menjadikan terjadinya kecacatan hingga proses produksi akhir. dan dapat diperoleh data produksi dan data reject sebagai berikut : Tabel 4. 1 Data Jumlah Produksi Dan Data Jumlah Reject Bulan April- September 2015 Bulan Jumlah Produksi (ton) Jumlah Reject (ton) April Mei Juni Juli Agustus September Total Sumber : PT. IKPP, Data Jumlah Produksi dan Data Per Jenis Reject Berdasarkan pengamatan pada proses produksi diperoleh data produksi dan data per jenis rejectsebagai berikut :

28 62 Tabel 4. 2 Data Produksi Dan Jenis Reject Jumbo Roll Papper 4.2 Pengolahan Data Jumlah Jenis Jenis Reject Jumlah Bulan Produksi (ton) Wavy (ton) Dirty (ton) Hole (ton) Reject (ton) April Mei Juni Juli Agustus September Total Sumber : PT. IKPP, 2015 Setelah dilakukan pengambilan data, selanjutnya dilakukan langkah-langkah penerapan Metode DMAIC untuk memecahkan persoalan dalam penelitian. Langkah-langkah DMAIC yang terdiri dari Define (Pendefinisian masalah), Measure (Mengukur), Analyze (Menganalisis), Improve (Memperbaiki), dan Control (Mengendalikan) diuraikan dibawah ini: Tahap Define (Pendefinisian) Tahap define atau pendefinisian, pada tahap ini yang dilakukan adalah menentukan Critical to Quality (CTQ) untuk mengetahui apa saja yang menjadi karakteristik yang kritis dalam kualitas produk Jumbo Roll Paper secara fisik dan beberapa faktor yang menjadi penyebab kecacatan. Kondisi kecacatan fisik pada produk Jumbo Roll Paper yang tejadi yaitu Wavy, Dirty, Hole. pada produk Jumbo Roll Paper terjadi kondisi kecacatan yang mempengaruhi tingkat kualitas produk tersebut. Kondisi ini yang melatarbelakangi permasalahan yang terjadi pada produksi Jumbo Roll Paper. Dari penyebab reject Wavy, Dirty, dan Hole ini yang nantinya

29 63 digunakan dalam penentuan karakteristik kualitas yang kritis dalam suatu produk (CTQ). Gambar masing-masing kondisi kecacatan dapat dilihat pada gambar di bawah ini. Gambar 4. 1 Karakteristik Kritis Kualitas (CTQ) (Sumber : Pengolahan Data) Karakteristik kritis kualitas (CTQ) kunci adalah CTQ yang paling berpengaruh terhadap kualitas hasil produk Jumbo Roll Paper. untuk menentukan karakteristik yang kritis pada kualitas (CTQ) kunci adalah dengan data kecacatan fisik dan faktor faktor penyebab kecacatan yang terjadi pada produk Jumbo Roll Paper dan diketahui dari proses produksi yang menentukan seberapa banyak terjadinya kecacatan pada proses tersebut. karakteristik yang ada diperoleh pada saat penelitian pada April sampai dengan September 2015, pengambilan data

30 64 sampling dilakukan secara sekunder. Langkah selanjutnya adalah pembuatan diagram pareto untuk mengetahui frekuensi kecacatan yang paling tinggi yang nantinya digunakan sebagai karakteristik kritis pada kualitas (CTQ) kunci Tahap Measure (Mengukur) Data penelitian ini dilakukan di PT. Indah Kiat Pulp And Paper dengan mengambil data berupa jenis kecacatan dibagian produksi. Data tersebut dari data reject pada produk Jumbo Roll Paper, dapat dilihat pada Tabel sebagai berikut : Tabel 4. 3 Data Produksi dan Data Jenis Reject Jumlah Jenis Jenis Reject Jumlah Bulan Produksi (ton) Wavy (ton) Dirty (ton) Hole (ton) Reject (ton) April Mei Juni Juli Agustus September Total Sumber : PT. IKPP, 2015 Pada tabel tersebut menjelaskan bahwa laporan produksi di PT. Indah Kiat Pulp And Paper memiliki kecacatan sebesar ton dalam berbagai kecacatan dengan berbagai faktor kecacatan yang terjadi dalam 6 bulan terakhir yaitu bulan April September Selanjutnya adalah pembuatan diagram pareto untuk mengetahui frekuensi kecacatan yang paling tinggi dari beberapa faktor yang terjadi dalam proses produksi produk Jumbo Roll Paper yang nantinya bisa diambil keputusan untuk memperbaiki terjadinya kecacatan dan untuk lebih meningkatkan produksi yang bisa menguntungkan dan mengurangi cost perusahaan.

31 65 No Tabel 4. 4 Perhitungan Diagram Pareto Jenis Kerusakan Jumlah Reject (ton) Presentase Presentase Kumulatif (%) 1 Wavy % 2 Dirty % 3 Hole % Total Sumber : Pengolahan Data Gambar 4. 2 Diagram Pareto Reject Jumbo Roll Paper (Sumber : Pengolahan Data) Dari hasil digram pareto reject Jumbo Roll Paper di atas dapat diketahui presentase penyebab terjadinya kecacatan. yaitu wavy, dirty dan hole pada produksi Jumbo Roll Paper dan dari 3 jenis penyebab kecacatan yang lebih dominan yaitu Wavy dengan jumlah reject hingga 8400 ton untuk 6 bulan terakhir di tahun Berikut ini penjelasan mengenai kemungkinan penyebab terjadi kecacatankecacatan serta persentasenya:

32 66 1) Jenis reject Wavy : persentase cacat 43,97% Penyebab : Reject ini terjadi karena pada proses Pressing, Drying dan Calendering yang kurang baik profil BW tidak rata, terlalu rendah dari sisi manusia kurang kesadaran dari operator untuk pengaturan yang lebih baik dari sisi alatnya angin kompresor calender kurang baik. 2) Jenis reject Dirty: persentase cacat 29,84% Penyebab : Reject ini terjadi dikarenakan pada proses Surface sizing mengalami penurunan dalam pengukuran yang mengalami kecacatan dalam produksi Jumbo Roll Paper dan dari sisi alat kurangnya pengaturan yang lebih baik dalam proses ini. 3) Jenis reject Hole: persentase cacat 26,19% Penyebab : Reject ini terjadi dikarenakan pada proses Reeling pada Jumbo Roll Paper proses ini yang terakhir dalam produksi produk, yang terjadi yaitu terjadinya tetesan air yang jatuh dalam lembaran kertas. Pada produk Jumbo Roll Paper faktor dominan yang menyebabkan reject tertinggi terjadi pada jenis Wavy oleh karena itu perlu adanya perbaikan untuk meminimalkan terjadinya cacat tersebut Tahap Analyze (Menganalisis) Dari diagram pareto di atas dapat diketahui sebab yang utama dalam terjadinya produk reject adalah faktor Wavy pada produk Jumbo Roll Paper dengan persentase yang cukup besar yakni mencapai 43.97% maka sebagai langkah awal yang harus dilakukan adalah cacat yang dominan dengan demikian

33 67 perlu mendapatkan perhatian khusus. Dan untuk mengatasi masalah tersebut, kita harus menganalisa dengan diagram sebab akibat/fishbone sebagai berikut : Gambar 4. 3 Diagram Sebab Akibat (Fish bone) (Sumber : Pengolahan Data) Faktor penyebab masalah yang terjadi pada gambar di atas dapat diuraikan sebagai berikut : 1. Faktor Manusia Faktor manusia sangat berperan aktif dalam produksi yang dihasilkan, karena manusia bertindak sebagai operator, walaupun pengerjaan pembuatan produk dilakukan oleh mesin, tetapi manusia juga sangat mempengaruhi dalam pembuatan produk. Bagus atau buruknya produk yang dihasilkan ditentuakan oleh operator, hal ini dapat dipengaruhi oleh beberapa sebab yaitu :

34 68 Operasional calender tidak optimal menyebabkan terjadinya produk reject. Kurangnya pemahaman pengetahuan yang tidak merata terhadap mesin menjadikan produk sampai reject dan operasional pada proses calender menjadi tidak optimal 2. Faktor Mesin Mesin yang diguanakan biasanya dapat menyebabkan beberapa kesalahan, kesalahan tersebut dapat terjadi diantaranya : Kondisi mesin yang kurang optimal dalam menjalankan prosesnya menyebabkan banyaknya faktor-faktor penyebab oleh mesin seperti : Wire bergelombang, Roll gembos, Moisture tidak rata, Opening slice tidak rata, Roll calender aus/cacat, Wet tension terlalu besar, Tekanan swing arm tidak rata, dan Tekanan calender tidak sesuai standart. yang mempengaruhi tingkat kualitas pada produk Jumbo Roll Paper. Perawatan mesin yang kurang teratur biasanya akan mengakibatkan kemampuan mesin dalam proses produksi berkurang. 3. Faktor Metode Pada faktor metode, disebabkan karena mungkin kurangnya pengawasan atasan pada proses produksi, yang membuat moral kerja para karyawan kurang baik dalam bekerja. Dimana kurangnya pengawasan tersebut akan menyebabkan sistem kerja yang sudah tercantum dalam SOP tidak diaplikasikan secara penuh. Semua itu akan mempengaruhi hasil produk yang diproduksikan. sehingga kurangnya sistem pengawasan pada produk tersebut menjadikan

35 69 produk itu terjadinya reject/cacat pada produk dan pencegahan terhadap produk yang reject/cacat tidak optimal. 4. Faktor Material Bahan baku yang digunakan dalam produksi, dalam hal ini adalah salah satu komponen utama pembuatan produk jika kualitasnya kurang bagus akan mengakibatkan produk tidak sesuai. dan pada bahan baku juga adalah awal sebuah proses berjalan biasanya terjadi kesalahan dan kurang telitinya operator dalam mengawalinya seperti: Pencampuran material kurang merata disebabkan oleh operator yang kurang teliti dalam proses pencampuran tersebut mengakibatkan alur dalam proses selanjutnya tidak optimal dan pencegahan reject/cacat kurang optimal. 5. Faktor Lingkungan Dimana faktor lingkungan akan mempengaruhi kegiatan produksi. seperti sebagai berikut: Ruangan produksi yang memiliki suhu tinggi akan mengakibatkan konsentarsi para karyawan menurun dan menghasilkan produk yang tidak sesuai.

36 Rencana Penanggulangan Masalah Selain menggunakan diagram sebab akibat (fishbone), untuk merencanakan penanggulangan cacat dimana jenis cacat yang terjadi pada produk adalah proses dimesin PM1, PM2, PM3 dapat dilakukan juga dengan metode 5W+1H (What, Why, When, Where, Who, How). Berikut adalah tabel rencana penanggulangan masalah untuk terjadinya produk cacat yang didapatkan dari hasil pengolahan data pada diagram sebab akibat (fishbone) sebelumnya. Tabel 4. 5 Rencana Penanggulangan Masalah FAKTOR DOMINAN Mesin PENYEBAB DOMINAN Reject Wavy WHY WHAT WHERE WHEN WHO HOW Dimana Kapan Apa rencana Siapa PIC perbaikan perbaikan perbaikannya? perbaikan? dilakukan? dilakukan? Mengapa perlu diperbaiki? Untuk meminimalisir hasil produk reject/cacat Mensetting mesin dengan ketentuan yang standar Area PM 1, 2, 3 September Team Project Bagaimana cara perbaikan? Memperbaiki mesin yang kurang optimal dengan mensetting ulang dan mengganti komponen yang aus dan gembos Sumber : Pengolahan Data 70

37 Tahap Improve (Memperbaiki) Berdasarkan diagram Fishbone pada Gambar 4.6, telah diketahui penyebab atau akar masalah dari 5 faktor yang menyebabkan kegagalan potensial yang terjadi. Dengan pembuatan tabel FMEA, dapat pula ditentukan tindakan perbaikan yang sebaiknya dilakukan untuk memperbaiki akar masalah. Pada tahap ini dilakukan perbaikan akar masalah yang telah ditemukan dan dijelaskanpada tahap analyze. Faktor-faktor potensi dan efek kegagalan penyebab kecacatan sebagai berikut : Tabel 4. 6 Potensial dan Efek Kegagalan Wavy pada Jumbo Roll Paper Part / Tipe Jumbo Roll Paper Potential Failure Mode Moisture tidak rata Profil caliper tidak rata Wire bergelombang Profil BW tidak rata Pengetahuan operator tidak merata Potential Effect of failure Reject Jumbo Roll Paper Reject Jumbo Roll Paper Reject Jumbo Roll Paper Reject Jumbo Roll Paper Tidak sesuai standar Sumber : Pengolahan Data Menganalisis tingkat keseriusan akibat yang terjadi (severity) Pada tahapan ini akan diketahui seberapa serius akibat (effect) yang ditimbulkan oleh kegagalan-kegagalan yang menyebabkan kecacatan Wavy pada Jumbo Roll Paper. Skala severity yang sudah distandarkan oleh PT. Indah Kiat Pulp And Paper untuk mempermudah perhitungannya adalah sebagai berikut : Tabel 4. 7 Skala Severity Skala Efek Tingkat keseriusan dampak yang ditimbulkan Severity Tidak ada Bentuk kegagalan tidak memiliki pengaruh 1 Rendah Defect tidak berpengaruh pada proses berikutnya 2 Defect mempengaruhi terjadinya defect atau mempengaruhi 1 - Sedang 2 proses berikutnya 3 Defect mempengaruhi terjadinya defect atau mempengaruhi 3-4 Tinggi 4 proses berikutnya Kegagalan dapat mempengaruhi keamanan operasional produk 5 Berbahaya atau tidak sesuai dengan peraturan SOP Sumber: PT. IKPP

38 72 Seberapa serius dampak yang ditimbulkan oleh kegagalan yang menyebabkan kecacatan oleh Wavy pada Jumbo Roll Paper ditentukan oleh seberapa serius pengaruh yang ditimbulkannya. Adapun skala severity seperti pada tabel 4.8 dibawah ini. Tabel 4. 8 Skala Severity Reject Wavy Part / Tipe Jumbo Roll Paper Potential Failure Mode Potential Effect of failure SEV. Moisture tidak rata Reject Jumbo Roll Paper 4 Profil caliper tidak rata Reject Jumbo Roll Paper 4 Wire bergelombang Reject Jumbo Roll Paper 3 Profil BW tidak rata Reject Jumbo Roll Paper 5 Pengetahuan operator tidak merata Tidak sesuai standar 2 Sumber: Pengolahan Data Menganalisis frekuensi terjadinya kegagalan (Occurrence). Occurence failure mode menunjukkan seberapa sering suatu failure mode muncul dan mengakibatkan kecacatan Wavy dalam kurun waktu tertentu. Skala Occurence yang sudah distandarkan oleh PT. Indah Kiat Pulp And Paper seperti pada tabel 4.9 dibawah ini. Skala Occurence Tabel 4. 9 Skala Occurence Frekuensi Kegagalan Terjadi 1 Tidak Pernah 2 Rendah 3 Sedang 4 Tinggi 5 Sangat Tinggi Sumber: PT. IKPP Frekuensi kegagalan yang mengakibatkan terjadinya kecacatan Wavy (failure mode) ditentukan oleh frekuensi penyebab kegagalannya. Adapun penentukan skala occurrence. Hasil skala occurrence seperti pada tabel 4.10 dibawah ini.

39 73 Tabel Skala Occurence Reject Wavy Part / Tipe Jumbo Roll Paper Potential Failure Mode Potential Effect of failure OCC. Moisture tidak rata Reject Jumbo Roll Paper 4 Profil caliper tidak rata Reject Jumbo Roll Paper 3 Wire bergelombang Reject Jumbo Roll Paper 3 Profil BW tidak rata Reject Jumbo Roll Paper 4 Pengetahuan operator tidak merata Tidak sesuai standar 2 Sumber : Pengolahan Data Menganalisis kesulitan kontrol dilakukan (detection). Pada langkah ini akan dianalisis tingkat kesulitan pengendalian untuk dilakukan. Adapun skala detection yang sudah distandarkan PT. Indah Kiat Pulp And Paper untuk mempermudah menghitung adalah skala 1-5 dengan rincian dalam tabel 4.11 dibawah ini. Skala Detection Tabel Skala Detection Tingkat kesulitan control untuk dilakukan 1 Sangat Mudah (ada metode untuk menyelesaikanya) 2 Mudah 3 Sedang 4 Sulit 5 Sangat sulit (hampir tidak mungkin dilakukan) Sumber: PT. IKPP Penentuan skala detection pada kegagalan (failure mode) dilakukan pengukuran terhadap kemampuan mengendalikan / mengontrol kegagalan yang dapat terjadi. Nilai detection dapat dilihat pada tabel 4.12 Tabel Nilai Detection Reject Part Wavy Part / Tipe Jumbo Roll Paper Potential Failure Mode Potential Effect of failure DET. Moisture tidak rata Reject Jumbo Roll Paper 4 Profil caliper tidak rata Reject Jumbo Roll Paper 4 Wire bergelombang Reject Jumbo Roll Paper 3 Profil BW tidak rata Reject Jumbo Roll Paper 4 Pengetahuan operator tidak merata Tidak sesuai standar 5 Sumber : Pengolahan Data

40 74 Perhitungan RPN (Risk Priority Number) Tujuan langkah ini adalah untuk memperoleh urutan tingkat kepentingan dari failure mode. Pada metode FMEA, tingkat kepentingan dihitung dengan menggunakan risk priority number (RPN). RPN dihitung dengan rumus matematis sebagai berikut : RPN = Severity x Occurrence x Detection

41 Tabel FMEA(Failure Mode and Effect Analysis) Kegagalan Wavy pada Jumbo Roll Paper Process Potential Failure Mode Potential Effect of Failure Severity Potential Causes Occurance Current Process Control Detection RPN Recommended Action Calender, Drying Calender Moisture tidak rata Profil caliper tidak rata Reject pada Jumbo Roll Paper Reject pada Jumbo Roll Paper 4 4 Terjadinya kelembaban terhadap Moisture Terjadinya penurunan caliper yang sebabkan memuai/mengkerut dengan silinder calender 4 3 Pengaturan moisture sesuai dengan kebutuhan Pengaturan AC Calender untuk menstabilkan caliper Pengaturan moisture sesuai dengan kebutuhan dan penambahan steam dryer pada tekanan steam dinaikan Pengaturan AC Calender pada PM 1 menggunakan cal coil jika caliper rendah tambahkan AC Calender 75