BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Transkripsi

1 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Gambaran Umum Perusahaan Profil Perusahaan PT. APM ARMADA AUTOPARTS merupakan salah satu perusahaan manufaktur komponen interior otomotif di indonesia yang berkembang pesat. Karena konsistensinya dalam industri interior otomotif, perusahaan yang sudah memasuki umur operasi ke delapan tahun ini pun memiliki rekanan bisnis delapan pabrikan otomotif nasional. Dengan dukungan sumber daya manusia unggul sebanyak lebih dari 500 orang yang tersebar dalam berbagai struktur perusahaan, maka perusahaan ini memiliki visi untuk menjadi perusahaan interior otomotif ternama di tahun Produk yang dihasilkan oleh perusahaan cukup beragam, pada dasarnya hampir 80% dari komponen interior otomotif di buat oleh perusahaan ini. Produk-produk yang dihasilkan dari proses produksi perusahaan ini berupa : Headlining Assy, Trim Door Assy, Carpet Floor dan Floor Mat, Sunvisor, Package Tray Trim, Luggage Compartment dan Trim Pillar. Sebagai vendor dari pabrikan otomotif, maka perusahaan perlu mengikuti perubahan dan perkembangan yang terjadi dalam industri otomotif saat ini. Untuk mengantisipasi 67

2 hal tersebut, maka pada awal tahun 2010 perusahaan mendirikan seksi Research and Development sebagai design center dan terciptanya produk-produk inovasi baru, sekaligus juga meningkatkan dan berperan serta dalam cost reduction program dari aktivitas quality improvement dan process improvement yang berkaitan dengan produk. Dan untuk memperbaiki proses produksi yang sedang berjalan, pada waktu yang sama juga perusahaan mendirikan departement Kaizen yang bertugas untuk melakukan continous improvement dan perbaikan secara radikal terutama pada lini produksi perusahaan. Dan sebagai hasil kerja keras dari seluruh elemen perusahaan, pada awal tahun 2011 kemarin perusahaan mendapatkan penghargaan dari salah satu pabrikan otomotif nasional sebagai Best Quality and Delivery Improvement Vendor Berikut adalah struktur organisasi perusahaan. President Director Secretary Technical Advisor Finance & Admin Director General Manager Finance/Acc Dept HRD & GA Dept Marketing Dept PPIC Dept Maintenance Dept Kaizen Dept Purchasing Dept IT Quality Dept Production Dept Engineering Dept Gambar 4.1 Struktur Organisasi Perusahaan 68

3 Grafik di bawah ini adalah ilustrasi dari beberapa costumer perusahaan ditinjau berdasarkan prosentase jumlah produk tiap costumer yang di produksi di lini produksi perusahaan. Data diambil tahun Gambar 4.2 Pie Diagram Costumer Berdasarkan data diatas, costumer terbesar dari perusahaan adalah PT. A, hal ini berkorelasi langsung dengan banyaknya masalah kualitas dan pengiriman. Dan dari data yang didapat, masalah kualitas dan pengiriman terbesar perusahaan adalah pada saat melakukan pelayanan terhadap PT. A dibandingkan dengan kasus yang terjadi kepada costumer lain. Maka untuk memfokuskan program perbaikan kinerja terhadap quality dan delivery, perusahaan menjadikan kasuskasus kualitas dan pengiriman yang terjadi dalam melakukan pelayanan terhadap PT. A sebagai pilot project dari penerapan metode Lean Sigma untuk perbaikan kinerja Quality dan Delivery. 69

4 4.1.2 Profil Produk Perusahaan memproduksi beberapa produk dengan varian yang beragam, dan untuk kebutuhan beberapa costumer, namun produk yang dihasilkan tetap merupakan jenis yang sama satu sama lain. Beberapa produk tersebut adalah : Gambar 4.3 Carpet Floor Gambar 4.4 Headlining Assy Gambar 4.5 Trim Door Assy Gambar 4.6 Trim Pillar Gambar 4.7 Sunvisor Assy Dari beberapa jenis produk yang dihasilkan tersebut, produk terbanyak yang juga merupakan produk yang memiliki masalah kualitas dan pengiriman terbesar adalah produk Sunvisor Assy, maka untuk selanjutnya akan dijadikan bahan 70

5 penelitian dan pilot project dari penerapan metode Lean Sigma untuk memperbaiki kinerja Quality dan Delivery di perusahaan. Berikut ilustrasi dari prosentase jumlah produk yang disupply ke PT. A berdasarkan data tahun 2009 : Gambar 4.8 Pie Diagram Product Quantity Percentage Berikut adalah gambar dari produk Sunvisor Assy PT. A : Gambar 4.9 Sunvisor Assy 71

6 Gambar 4.10 adalah struktur dari Sunvisor Assy, dimana material penyusunnya dijabarkan dalam tabel Gambar 4.10 Sunvisor Assy Part Structure 72

7 Tabel 4.1 Sunvisor Assy Part Structure No Part Level Part Name Skecth Sunvisor Assy 01 Cover PVC Sheet A 02 Cover PVC Sheet B 03 Pad 04 Corrugated Carton 05 Pivot Shaft 06 Bracket 07 Spring 08 Washer 1 09 Hexagonal Nut 10 Adhesive - 11 Washer 2 12 Screw 13 Tube Visor 14 Wire Frame 15 Mirror 16 Retainer Plate 17 Clip 73

8 Process Flow dari produk Sunvisor Assy adalah sebagai berikut : Assy Line Sub Assy 1 Sub Assy 2 R e c e iv e M a te ria l R e c e iv e M a te ria l R e c e iv e M a te ria l In s p e c tio n N o In s p e c tio n In s p e c tio n Y e s W a re h o u s e C la im T o S u p p lie r W a re h o u s e W a re h o u s e M a te ria l P re p a ra tio n M a te ria l P re p a ra tio n M a te ria l P re p a ra tio n S p o t W e ld in g 1 2 C u ttin g C o v e r A s s y B ra c k e t 3 In s p e c tio n Y e s N o R e je c t/ W a s te W e ld M irro r + C o v e r 4 A s s y C lip + W ire F ra m e A s s y C o rru g a te d + W ire F ra m e s e t 5 6 In s p e c tio n Y e s N o In s p e c tio n Y e s N o R e p a ir & R e je c t P a d G lu e d + A s s y w ire fra m e s e t 7 R e je c t/ W a s te H ig h F re q u e n c y W e ld in g 8 U ltra s o n ic W e ld 9 A s s y P iv o t S h a ft + S u n v is o r 1 0 In s p e c tio n Y e s 1 1 N o R e p a ir & R e je c t P a c k in g 1 2 S h ip p in g & D e liv e ry Gambar 4.11 Sunvisor Assy Flow Process 74

9 Untuk mesin produksi yang digunakan dalam pembuatan produk Sunvisor Assy ini adalah sebagai berikut : Tabel 4.2 Tabel Data Mesin No Nama Mesin Jumlah Mesin (unit) 1 Spot Welding 1 2 High Frequency Welding 2 Proses Welding Retainer Plate dan Wire Frame Welding PVC Cover dan Mirror 3 Ultrasonic Welding 1 Welding Tube Visor 4.2 Cycle Time Process Process No Untuk menghitung cycle time proses dari tiap stasiun kerja line Sunvisor Assy, maka dilakukan pengamatan langsung di line Sunvisor Assy. Untuk mengukur waktu siklus kerja, diambil 30 sampel pengamatan waktu kerja dari stasiun kerja Line Sunvisor Assy berikut : Tabel 4.3 Tabel Pengamatan Waktu Siklus Kerja (Value Added Activity) Stasiun Kerja Line Pengamatan Ke Spot Welding Main Line Cutting Cover Sub Assy Assy Bracket Sub Assy Welding Mirror Sub Assy Assy Clip Main Line Assy Carton Main Line Pad Glued Main Line High Frequency Welding Main Line Ultrasonic Welding Main Line Assy Pivot Shaft Main Line Inspection Main Line Packing Main Line

10 4.3 Data permintaan kebutuhan PT. A Tingkat permintaan barang (Sunvisor Assy) dari PT. A versus finish good shipped pada tahun 2009 : Tabel 4.4 Tabel jumlah pesanan Sunvisor Assy PT. A tahun 2009 Gambar 4.12 Grafik rasio perbandingan jumlah pesanan, jumlah produksi dan jumlah reject finish good 76

11 4.4 Data waktu kerja dan jumlah karyawan Perhitungan waktu kerja perusahaan adalah sebagai berikut : Tabel 4.5 Tabel jam kerja line produksi Shift Time Jam Kerja Istirahat Allowance Waktu Effektif Hour Second Hour Second Hour Second Hour Second , , , , Shift Time Jam Kerja Istirahat Allowance Waktu Effektif Hour Second Hour Second Hour Second Hour Second Over Time , , , , , Shift Time Jam Kerja Istirahat Allowance Waktu Effektif Hour Second Hour Second Hour Second Hour Second Over Time , , , , , , Tabel di atas menjelaskan, bahwa jika perusahaan bekerja normal 8 jam kerja dalam satu shift perhari, maka waktu efektif untuk melakukan suatu pekerjaan adalah 6,65 jam atau second. Namun jika perusahaan memberlakukan over time pada salah satu shift baik itu di shift 1 atau 2, maka total jam kerja efektif shift 1 dan 2 adalah 10,15 jam + 6,65 Jam = 16,8 Jam. Jika perusahaan melemburkan shift 1 dan 2, maka total waktu kerja efektif menjadi 10,15 jam + 10,15 jam = 20,3 jam. Jumlah karyawan dari line Sunvisor Assy baik dalam kondisi kerja normal (normal shift) atau pun over time adalah 11 orang. 77

12 4.5 Pengumpulan Data Biaya Biaya merupakan faktor penting dalam setiap bisnis, karena semua proses perbaikan berhilir kepada efisiensi dan efektifitas yang pada akhirnya adalah efisiensi pengeluaran. Perusahaan perlu memperhatikan hal ini karena terkait cash flow dan perkembangan perusahaan kedepan. Berikut adalah beberapa data biaya yang didapat penulis. berikut : Biaya produksi satu unit Sunvisor Assy adalah : Rp Biaya rework untuk satu unit Sunvisor Assy adalah : Rp Biaya tenaga kerja rata-rata (operator lini sunvisor assy) adalah sebagai - Biaya tenaga kerja di jam kerja normal = Rp / jam - Biaya tenaga kerja saat over time = Rp / jam 4.6 Pengumpulan Data Jenis Cacat Produk dan Deskripsi Cacat Tabel 4.6 menunjukkan beberapa jenis ketidakterimaan produk yang di tentukan oleh costumer eksternal. Jenis Reject Keterangan Alat Uji Standard Torque axis X Out Spec Torque axis Y Out Spec Tabel 4.6 Reject Finish Good Torsi lemah dan tidak sesuai standar saat di check dengan push&pull meter Torsi lemah dan tidak sesuai standar saat di check dengan push&pull meter Push & Pull meter Push & Pull meter 5 kgf/cm 5 kgf/cm Dimensi Out Spec Ukuran produk yang diluar standar Jig Check Dimensi sesuai jig check Cover lepas Kekuatan hasil welder HF welding lemah Push & Pull meter 2,5 kgf/cm Burry Sisa hasil welder cover menonjol keluar Visual 0,5 mm Bunyi Timbul bunyi saat pivot shaft atau Tidak menimbulkan bunyi aneh saat Visual bracket diputar pivot shat atau bracket diputar Keriput, kotor, scratch, sobek, Segala bentuk cacat penampilan Tidak keriput, kotor, scratch, sobek, Visual wave (appereance) wave 78

13 Berikut adalah grafik reject ratio (jumlah reject finish good/jumlah hasil produksi). Data diambil pada tahun No Hari Ke Juni Juli Agustus Jumlah Jenis Reject Torque axis X Out Spec Torque axis Y Out Spec Dimensi Out Spec Welding line mudah lepas Burry Bunyi Keriput, kotor, scratch, sobek Jumlah Kecacatan Populasi Gambar 4.13 Grafik Reject Ratio tahun 2009 Dari grafik terlihat, bahwa tingkat reject yang paling besar adalah ketika produksi di bulan Juni-Agustus Penulis memfokuskan untuk menganalisa jenis-jenis defect produk yang terjadi pada bulan-bulan tersebut sebagai acuan untuk memperbaiki kualitas dari Sunvisor Assy. Tabel 4.7 Tabel sampel data reject finish good Juni-Agustus

14 4.5.3 Production Line Layout Berikut adalah sketsa layout lini produksi sunvisor assy saat ini : R AW M A T E R IA L C O V E R R A C K S P O T W E LD IN G M A C H IN E W IR E F R A M E R E W O R K W IR E F R AM E R E W O R K CUTTING C OVER SH RINKAGE R A C K P AD G LU ED CUTTING PR ESS P A D T O O LS R A C K PAD RAW M A T E R IA L ASSY CLIP C U R IN G R A C K (W IP ) T O O LS R A C K W IP W E LD IN G M IR R O R M A C H IN E T O O LS R A C K H F W ELD IN G M AC H IN E A SS Y BRAC KET U LT R A S O N IC W E LD IN G M A C H IN E W IP RAW M ATERIAL A S S Y B R AC K ET ASSY PIVOT S H A F T IN SPECTION FINISH GOOD RACK PACKIN G Gambar 4.14 adalah ilustrasi dari plant layout line sunvisor assy. 80

15 4.6 Pengolahan Data Tahap Define 1. Penentuan waktu standar kerja Dari hasil pengamatan waktu siklus kerja sebelumnya dengan menggunakan metode jam henti, maka dilakukan pengukuran waktu standar kerja dengan menggunakan metode westinghouse. Namun, sebelum dilakukan pengukuran waktu standar dengan menggunakan metode westinghouse, dilakukan analisa terhadap variasi data dengan menggunakan control chart untuk mengetahui apakah data yang digunakan memiliki variasi yang besar sehingga harus diambil sampel yang lebih banyak lagi. Dan untuk mengetahui apakah jumlah sampel yang diambil sudah mencukupi untuk dijadikan acuan study waktu, penulis melakukan uji kecukupan data terlebih dahulu. Kedua hal tersebut dilakukan dengan menggunakan sampel salah satu stasiun kerja yang memiliki nilai cycle time rata-rata paling tinggi, yaitu stasiun kerja high frequency welding. Analisa data stasiun kerja high frequency welding : x = xi n x = , x = 35,8 (x-x) 2 σ = n-1 144,8 σ = ,8 σ = 29 σ = 4,99, σ = 2,23 81

16 BKA = x + (3.σ) = 35,8 + (3.2,23) = 42,5 BKB = x - (3.σ) = 29,1 Gambar 4.15 Cycle Time Control Chart Dari grafik dapat dilihat bahwa variasi data masih dalam batas kontrol dan dapat disimpulkan bahwa penyimpangan dari data satu dengan yang lain tidak begitu jauh (stabil). Jadi data sampel dapat digunakan untuk analisa berikutnya. Dan untuk menentukan apakah jumlah sampel yang diambil sudah mencukupi untuk dilakukan analisa, penulis melakukan uji penentuan jumlah sampel. 82

17 Tabel 4.8 Penentuan jumlah sampel No Sampel X X X-X (X-X) ,8-0,8 0, ,8 2,2 4, ,8 1,2 1, ,8-2,8 7, ,8-1,8 3, ,8 2,2 4, ,8 3,2 10, ,8-0,8 0, ,8-2,8 7, ,8-1,8 3, ,8 1,2 1, ,8 2,2 4, ,8-2,8 7, ,8-0,8 0, ,8-1,8 3, ,8 3,2 10, ,8-2,8 7, ,8 1,2 1, ,8 2,2 4, ,8-1,8 3, ,8-0,8 0, ,8 3,2 10, ,8-2,8 7, ,8 1,2 1, ,8-1,8 3, ,8 2,2 4, ,8-2,8 7, ,8-1,8 3, ,8 2,2 4, ,8 3,2 10,24 Dari tabel disamping maka dapat dihitung kecukupan jumlah sampel sebagai berikut : - Menggunakan tingkat keyakinan 99%, z = 2,58. - Dan kemungkinan kesalahan 3%, X = 35,8 (X-X) 2 = 144,8 h = 0,03 Maka : Didapat n = 28,7, artinya untuk jumlah sampel yang dianggap cukup untuk digunakan sebagai data analisa adalah sebanyak 29 sampel. Dapat disimpulkan bahwa pengambilan sampel sebanyak 30 kali pengamatan yang dilakukan penulis terhadap cycle time produksi sunvisor assy sudah cukup untuk dijadikan acuan dalam melakukan analisa. Berikut adalah hasil perhitungan waktu standar dari cycle time masingmasing stasiun kerja lini sunvisor assy, yang dicontohkan dan diwakili oleh work station high frequency welding : n = (z.σ/h.x) 2 n = n = 28,7 2,58 x 2,23 0,03 x 35,8 83

18 Wn = Ws. p Wn = 36. 0,95 Wn = 30,6 Faktor penyesuaian (p) di tentukan berdasarkan pengamatan langsung dengan mempertimbangkan pengalaman pekerja (sampel) sebesar 95%. Wb = Wn. (100% : 100% - Allowance %) Wb = 30,6 / (100% : 100% 2,5%) Wb = 30,6 / 1,03 Wb = 33 Detik Untuk lebih lengkap, perhitungan waktu standar seluruh work station lini sunvisor assy dapat dilihat pada tabel 4.9 (lampiran 1). 2. Kapasitas produksi Berdasarkan data pencapaian produksi tahun 2009, maka dapat di hitung bahwa kemampuan rata-rata line sunvisor assy untuk memenuhi kebutuhan perbulan costumer adalah dengan menghasilkan 74 pcs/jam dengan menghabiskan waktu 12 jam setiap shift dan beroperasi selama 2 shift. Tabel 4.10 Tabel Average Finish Good per Hour Month Jumlah Produksi (pcs/ month) Jumlah Hari Waktu Kerja Efektif (Hour/ Month) Rata Produksi (pcs/ hour) Jan ,1 77 Feb ,1 75 Mar ,7 73 Apr ,4 73 Mei ,7 73 Jun ,7 73 Jul ,7 73 Aug ,4 73 Sep ,2 73 Okt ,4 73 Nop ,7 73 Des ,8 76 Average Finish Good 74 84

19 Dari kemampuan rata-rata produksi tahun 2009 sebanyak 74 pcs/jam, dapat dihitung bahwa cycle time tertinggi di line sunvisor assy saat itu adalah 3600 detik (second) : 74 pcs/jam = 48 detik (second). Berdasarkan perbandingan antara kebutuhan perbulan costumer dan kemampuan rata-rata produksi line sunvisor assy, diketahui bahwa lini produksi sunvisor assy harus beroperasi dengan menambah jam kerja (over time) dari jam kerja normal selama sebulan sebesar 13,3 jam kerja/hari x 22 hari kerja (jumlah hari kerja normal = 293 jam kerja normal selama satu bulan menjadi Pcs (jumlah rata-rata produksi pertahun) : 74 Pcs/jam = 563 jam agar kebutuhan costumer selalu terjaga. Artinya, prosentase over time (kerja lembur) untuk memenuhi kebutuhan costumer adalah 563 jam 293 jam = 270 jam, maka 270 jam / 293 jam x 100 = 92,15 %. Hal ini belum termasuk apabila terdapat gangguan produksi seperti mesin rusak, dan lain-lain. 3. Value Stream Mapping Current State Gambar 4.16 (lihat lampiran 2) adalah visualisasi dari Value Stream Current State Sunvisor Assy Current State. Value Stream Process Mapping ini sudah meliputi identifikasi jenis waste yang didapat berdasarkan pengamatan dilapangan. 4. Data jumlah Work In Process (WIP) Saat ini, standar jumlah produk work in process (WIP) dari setiap work station lini sunvisor assy belum pernah ditetapkan, sehingga banyak produk WIP menumpuk di line dan membebankan inventory dan beresiko terhadap rework karena hal ini juga termasuk kedalam waste, maka penulis juga memperhatikan 85

20 hal ini dan mencoba melakukan penelitian agar setiap work station bisa ditetapkan jumlah maksimum WIP nya yaitu 1 pcs, sesuai dengan prinsip Lean Manufacturing yaitu one piece flow dengan menggunakan sistem produksi tarik sehingga meminimalkan WIP dan artinya pada setiap work station WIP harus sama dengan 1. Dalam mendata WIP lini sunvisor assy, penulis menggunakan metode pengamatan dan wawancara dengan pekerja, dari hasil pengamatan dan wawancara tersebut, penulis mendapatkan informasi bahwa di lini produksi sendiri WIP dibedakan menjadi 2 macam. Selain karena pengaruh waktu siklus tiap stasiun kerja yang berbeda-beda, WIP ini ditimbulkan juga karena karakteristik material penyusun sunvisor assy yang cukup unik. Secara jelas data WIP digambarkan pada tabel berikut : Tabel 4.11 Tabel Pengamatan WIP Stasiun Kerja Jumlah WIP (pcs) Keterangan Spot Welding 1 - Cutting Cover 14 Penumpukan WIP karena curing 24 jam dan cycle time time lebih cepat dari stasiun kerja sesudahnya Assy Bracket 2 Penumpukan WIP karena lebih cepat dari stasiun kerja sesudahnya Welding Mirror 1 - Assy Clip 1 - Assy Carton 1 - Pad Glued 6 Penumpukan WIP karena curing 3 menit dan tidak FIFO High Frequency Welding 0 - Ultrasonic Welding 0 - Assy Pivot Shaft 0 - Inspection 0 - Packing 0-86

21 5. Klasifikasi Waste Tabel 4.12 (lihat lampiran 3) menjelaskan tiap waste yang terdapat pada setiap proses (stasiun kerja) line sunvisor assy merujuk pada value stream mapping current state. Grafik dibawah merupakan resume dari jumlah dan jenis waste yang diidentifikasi melalui pengamatan dan penjabaran process information flow chart. Gambar 4.17 Grafik jumlah masing-masing jenis waste Dapat dilihat dari tabel diatas, bahwa jenis waste yang banyak terdapat pada sistem saat ini adalah : - Waiting sebanyak 9 kasus - Defect sebanyak 8 kasus - Motion sebanyak 8 kasus - Inventory sebanyak 5 kasus - Transportation sebanyak 4 kasus - Over Processing sebanyak 3 kasus 87

22 Hasil analisa dari value stream mapping current state, time study yang dilakukan dan dari tabel waste mapping, menghasilkan satu informasi penting guna melakukan perbaikan. Informasi tersebut adalah pengetahuan dan pengidentifikasian aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added) dan bahkan cenderung membebani sistem dan merugikan yang diklasifikasikan sebagai waste. Tabel 4.13 akan menjabarkan apa saja aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added) pada sistem saat ini yang perlu untuk dilakukan perbaikan dari tiap stasiun kerja line sunvisor assy : Tabel 4.13 Tabel Waste Waiting Stasiun Kerja Spot Welding Welding Mirror HF Welding Setting jig assy dan setup mesin Setting jig welding dan setup mesin Menunggu WIP cover setelah dilakukan shrinkage Setting mesin Keterangan Menunggu WIP dari stasiun Pad Glued Ultrasonic Welding Menunggu WIP dari stasiun HF Welding Assy Pivot Shaft Inspection Packing Menunggu WIP dari stasiun Ultrasonic welding Menunggu WIP dari Assy Pivot Shaft Menunggu part finish good Tabel 4.14 Tabel Waste Transportation Stasiun Kerja Spot Welding Assy Bracket Welder Mirror Pad Glue Keterangan Jarak dari mesin spot welding ke stasiun sesudah nya cukup jauh (±10 meter) Jarak dari stasiun assy bracket cukup jauh dan terhalangi oleh stasiun lain (jarak ±3 meter) Jarak dari mesin welder mirror ke stasiun berikutnya cukup jauh dan terhalangi (jarak ±3,5 meter) Jarak dari meja pad glued ke stasiun selanjutnya cukup jauh (±3 meter) 88

23 Tabel 4.15 Tabel Waste Over Processing Stasiun Kerja Keterangan Ultrasonic Weld Assy Pivot Shaft Inspection Menghilangkan burry Rework akibat over torque Rework akibat kotor dan keriput Tabel 4.16 Tabel Waste Inventory Stasiun Kerja Keterangan Cutting Cover Assy Bracket Pad Glued Terdapat WIP menumpuk karena dilakukan shrinkage dan perbedaan cycle time Terdapat WIP menumpuk karena perbedaan cycle time Terdapat tumpukan WIP akibat dilakukan curing Tabel 4.17 Tabel Waste Motion Stasiun Kerja Spot Welding Cutting Cover Assy Bracket HF Welding Ultrasonic Weld Assy Pivot Shaft Inspection Keterangan Gerakan berjalan dari stasiun spot welding ke stasiun berikutnya Mencari keranjang sampah untuk membuang material reject Menaruh hasil cutting di rak shrinkage Gerakan berjalan dari stasiun assy bracket ke stasiun berikutnya Mencari keranjang sampah untuk membuang material reject Mencari keranjang sampah untuk membuang material reject Mencari keranjang sampah untuk membuang material reject Mencari tempat produk NG 89

24 Tabel 4.18 Tabel Waste Defect Stasiun Kerja Keterangan Spot Welding Cutting Cover Welding Mirror Pad Glued HF Welding Ultrasonic Weld Assy Pivot Shaft Inspection Over weld (bolong), Weld Less (weld lepas), Spark Spot Material sisa, kotor, terpotong, sobek Over weld (bolong), Spark, Black Spot, Miring, sisi tidak sama Defect karena pad tidak rata menempel di carton (wave) Spark, Black Spot, Bolong, Weld mudah lepas, keriput Over weld, miring, pecah Over torque pada nut dan screw keriput, less turning load (torque axis X dan Y), sobek, kotor 6. Penentuan Critical To Quality Dari hasil pengambilan sampel dan pengamatan yang dilakukan terhadap jumlah dan jenis defect produk di line sunvisor assy, maka dapat di simpulkan bahwa terdapat tujuh karakteristik mutu yang harus dipenuhi oleh perusahaan agar produk sunvisor assy terjamin kualitasnya saat sampai ditangan costumer. Jenis Reject Keterangan Alat Uji Standard Torque axis X Out Spec Torque axis Y Out Spec Tabel 4.19 Critical To Quality (CTQ) Torsi lemah dan tidak sesuai standar saat di check dengan push&pull meter Torsi lemah dan tidak sesuai standar saat di check dengan push&pull meter Push & Pull meter Push & Pull meter 5 kgf/ cm 5 kgf/ cm Dimensi Out Spec Ukuran produk yang diluar standar Jig Check Dimensi sesuai jig check Cover lepas Kekuatan hasil welder HF welding lemah Push & Pull meter 2,5 kgf/ cm Burry Sisa hasil welder cover menonjol keluar Visual 0,5 mm Bunyi Timbul bunyi saat pivot shaft atau Tidak menimbulkan bunyi aneh saat Visual bracket diputar pivot shat atau bracket diputar Keriput, kotor, scratch, sobek, Segala bentuk cacat penampilan Tidak keriput, kotor, scratch, sobek, Visual wave (appereance) wave 90

25 4.6.2 Tahap Measure 1. Pengukuran Level Sigma Pengukuran level sigma sistem saat ini akan dilakukan melalui perhitungan dengan menggunakan kalkulator sigma. Nilai jumlah reject produk, jumlah sampel yang diinspeksi dari tabel 4.7 serta CTQ dimasukkan ke dalam kalkulator sigma. Sigma Calculator Defects Qty (pcs) : Units Inspection (pcs) : Opportunities per Unit : 7 DPMO : Sigma Level : 3,89 Gambar 4.18 Level Sigma Calculation Dari hasil perhitungan level sigma dengan menggunakan sigma calculator, diketahui bahwa sistem saat ini baru mencapai kinerja 3,89 Sigma. 2. Quality Productivity Ratio Quality-Productivity Ratio akan meningkat dari waktu ke waktu apabila produktivitas dan/atau kualitas aktual organisasi itu benar-benar meningkat. Peningkatan kapasitas produksi semata yang hanya meningkatkan output dan/atau kebijakan yang tidak berkaitan dengan peningkatan proses menuju target bebas cacat dan reduksi biaya terus-menerus tidak akan meningkatkan atau mempengaruhi quality-productivity ratio. Untuk itu, Q-P ratio ini penting 91

26 digunakan sebagai tolak ukur keberhasilan penerapan metode Lean Sigma dalam suatu proses bisnis. Month Berikut adalah salah satu perhitungan Q-P ratio produk sunvisor assy berdasarkan data tahun 2009 yang dihitung dengan menggunakan sampel bulan januari. Selanjutnya tabel 4.18 akan menyajikan Q-P ratio selama tahun Q-P ratio = (Banyaknya unit produk berkualitas) / {( Banyaknya unit Jumlah Produksi output x ongkos produksi per unit) + (Banyaknya unit cacat yang diproduksi x ongkos pengerjaan kembali per unit)} Q-P ratio = ( pcs) / {( pcs x Rp ) + (200 pcs x Rp )} Q-P ratio = ( pcs) / {( ) + ( )} Q-P ratio = pcs / Rp Q-P ratio = 0, Tabel 4.20 Q-P Ratio Sunvisor Assy Tahun 2009 Reject Qty (pcs) Rework Qty (pcs) FG Qty (pcs) FPY (%) Production Cost Rework Cost Q-P Ratio Jan ,96 Rp ,00 Rp 1.500,00 0, Feb ,98 Rp ,00 Rp 1.500,00 0, Mar ,97 Rp ,00 Rp 1.500,00 0, Apr ,98 Rp ,00 Rp 1.500,00 0, Mei ,97 Rp ,00 Rp 1.500,00 0, Jun ,94 Rp ,00 Rp 1.500,00 0, Jul ,94 Rp ,00 Rp 1.500,00 0, Aug ,95 Rp ,00 Rp 1.500,00 0, Sep ,96 Rp ,00 Rp 1.500,00 0, Okt ,99 Rp ,00 Rp 1.500,00 0, Nop ,96 Rp ,00 Rp 1.500,00 0, Dec ,95 Rp ,00 Rp 1.500,00 0,

27 3. Pengukuran Process Cycle Efficiency (PCE) PCE adalah salah satu indikator kinerja dalam metode Lean Sigma. PCE di hitung berdasarkan seberapa besar aktivitas yang bernilai tambah (value added activity) terhadap total lead time. PIFC dan time study dibutuhkan untuk menghitung PCE saat awal dan setelah penerapan Lean Sigma. Biasanya PCE perusahaan Jepang sekitar 50%, Amerika 30%-40%, dan perusahaan indonesia dibawah 13%. PCE dibawah 13% bisa dikatakan un-lean. Tabel 4.21 Tabel Value Added Activity Identification Process Name Costumer order sampai start produksi Spot Welding Cutting Cover Assy Bracket Welding Mirror Assy Clip Assy Carton Pad Glued High Frequency Welding Ultrasonic Welding Assy Pivot Shaft Inspection Packing Delivery Preparation & Transportation Value Added Activity Waktu (detik) Proses Administrasi 6480 Melakukan proses dari saat ambil material sampai selesai welding dan menaruh WIP pada box finish good Melakukan proses dari saat ambil material sampai selesai cutting dan menaruh WIP pada rak penyusutan Melakukan proses dari saat mengambil material sampai selesai assy dan menaruh WIP dalam box Melakukan proses dari saat ambil material sampai selesai proses welding dan menaruh WIP pada box Melakukan proses dari saat ambil material sampai selesai proses assy dan menaruh WIP pada box Melakukan proses dari saat ambil material sampai selesai proses assy dan menaruh WIP pada box Melakukan proses dari saat ambil material sampai selesai proses glued dan menaruh WIP di rak Melakukan proses dari saat ambil material sampai selesai proses welding dan menaruh WIP pada box Melakukan proses dari saat mengambil material sampai selesai welding dan menaruh WIP di box Melakukan proses dari saat ambil material sampai selesai assy dan menaruh FG di box Melakukan proses pengecekan dari saat ambil produk, check dan menaruh produk di box Melakukan proses dari saat mengambil produk sampai dengan membungkus produk dan menaruhnya di box Melakukan registrasi terhadap part, proses administrasi hingga part dikirim

28 Dari data diatas, dapat diketahui bahwa total value added time dari sistem saat ini adalah = = 9193 detik. PCE = (Total Value Added Time / Total Lead Time) x 100% PCE = (9193 detik / detik) x 100% PCE = 0,095 x 100%, PCE = 9,5% Total lead time yang digunakan adalah total lead time dari PIFC current state. Berdasarkan hasil perhitungan, ternyata didapat prosentase PCE dibawah 10%, ini menunjukkan bahwa sistem saat ini bisa dikatakan un-lean. Untuk memperbaiki prosentase PCE, maka perlu dilakukan eliminasi terhadap aktivitasaktivitas yang tidak bernilai tambah sehingga total lead time dapat dikurangi. 4. Pengukuran Overall Equipment Effectiveness (OEE) Berdasarkan data down time, waktu kerja, jumlah reject produk dan pencapaian produksi tahun 2009, maka OEE bisa didapat dengan perhitungan seperti dibawah. Sampel perhitungan diambil dari data bulan Januari 2009, selebihnya untuk mempercepat proses perhitungan akan dilakukan dengan menggunakan OEE Calculator. Waktu kerja tahun 2009, berdasarkan data pencapaian produksi adalah 2 shift over time setiap hari dengan waktu kerja pukul sampai dengan pukul (shift 1) dan pukul sampai dengan pukul (shift 2) 94

29 Cycle Time Ideal (Waktu Standar) = 33 detik/pcs Waktu Operasional = 24 jam Waktu Istirahat = 3 jam/hari = detik/hari Waktu Setup / hari = 420 detik = 7 menit = 0,12 jam per hari Allowance Time per hari = 2520 detik = 0,7 jam per hari Planned Downtime/day = 3 jam + 0,12 jam + 0,7 jam = 3,82 jam/hari Planned Production Time = 24 jam 3,82 jam = 20,18 jam/hari. Unplanned Downtime = (Output Teoritis Output Aktual) / Jumlah hari kerja / Output Teoritis per jam. (lihat tabel 4.22) Output Teoritis/jam = 3600 detik / Cycle Time (Waktu Standar) = 3600 detik / 33 detik = 109 pcs/jam Output Teoritis/month = 109 pcs/jam x 20,18 (waktu operasional) x 27 hari kerja dibulan januari. = pcs di bulan Januari Unplanned Down Time = (59390 pcs pcs) / 27 hari / 109 pcs Unplanned Down Time = pcs/month : 27 hari : 109 pcs/jam Unplanned Down Time = 5,9 jam/hari. Maka, Availability = Operating Time / Planned Production Time Availability = (Planned Production Time-Unplanned DownTime) / Planned Production Time. Availability = (20,18-5,9 jam) / 20,18 jam Availability = 70,89 % 95

30 Month Performance Rate = (Cycle Time Ideal x Output) / Planned Production Time Performance Rate = ((33 detik x pcs (output total bulan januari Jumlah Produksi Aktual (pcs/ month) Jumlah Hari Kerja 2009)) / (20,18 jam x 27 hari kerja) = (0,0091 jam x pcs) / (544,86) = 383,13 / 544,86 = 70,32 % Quality Rate = Jumlah produk baik / Output Aktual Quality Rate = pcs / pcs Quality Rate = 96,23 % Maka besarnya nilai OEE saat ini adalah : OEE = Availability x Performance Rate x Quality Rate OEE = 70,89 % x 70,32 % x 96,23 % = 47,97 % Tabel 4.22 Tabel Data Unplanned Down Time Waktu Kerja Efektif (Hour/ Month) Ideal Produksi (pcs/ day) Total Output Teoritis (pcs) Selisih Output (pcs) Down Time (Hour/ Day) Jan , ,9 Feb , ,9 Mar , ,7 Apr , ,3 Mei , ,7 Jun , ,7 Jul , ,7 Aug , ,3 Sep , ,6 Okt , ,3 Nop , ,7 Des , ,1 96

31 Month : AVAILABILITY Januari OEE CALCULATOR Waktu Operasional 648 Total Jam Kerja 648 Waktu Istirahat 81 Jumlah Breaks 0 Total Istirahat 0 Lamanya Breaks 0 Setup + Allowance 22,14 Planned Down Time 103,14 Down Time Tidak Direncanakan 158,60 PERFORMANCE Cycle Time Ideal 0,0091 Jam/ Unit QUALITY Aktual Output pcs Jumlah Produk Reject pcs Quality Ratio = Jumlah good product/ Jumlah Aktual Output 1 PERHITUNGAN VARIABLE OEE Planned Production Time = Waktu Operasional - Planned Downtime 544,86 Actual Run Time = Planned Production Time - Unplanned down time 386,26 Good Pieces Produced = Actual Pieces - Rejected Pieces PERHITUNGAN FAKTOR OEE Availability Actual Run Time/ Planned Production Time 70,89% Performance (Cycle Time x Output Aktual)/ Running Time 70,32% Quality Good Pieces/ Actual Pieces 96,23% OEE Availability x Performance x Quality 47,97% OEE GRAFIK 100% 90% 80% 70% 90,00% 95,00% 70,89% 70,32% 99,90% 96,23% 85,41% 90,00% 95,00% 99,90% 85,41% 60% 50% 40% 30% 47,97% We World Class 20% 10% 0% Availability Performance Quality OEE Gambar 4.19 Tabel Perhitungan OEE Calculator 97

32 Tabel 4.23 Tabel Perhitungan OEE tahun 2009 Month Availability (%) Performance Rate (%) Quality Rate (%) OEE (%) Januari 70,89% 70,32% 96,23% 47,97% February 70,75% 70,17% 97,81% 48,56% Maret 67,00% 66,46% 97,24% 43,30% April 68,66% 68,10% 98,16% 45,90% May 66,99% 66,45% 97,42% 43,37% Juni 67,00% 66,46% 94,06% 41,88% July 67,03% 66,49% 94,29% 42,02% Agustus 68,77% 68,21% 94,57% 44,36% September 67,18% 66,64% 96,20% 43,07% Oktober 68,68% 68,12% 98,68% 46,17% November 67,04% 66,49% 95,82% 42,71% Sebagai pembanding, berikut adalah Availability, Performance Rate, Quality Rate dan OEE perusahaan kelas dunia : - Availability 90 % - Performance Rate 95 % - Quality Rate 99,9 % - Overall Equipment Effectivenes 85,41 % Dari hasil perhitungan OEE, saat ini sistem masih perlu banyak perbaikan terutama pada variabel-variabel penyusun performance rate. Hal ini berarti perlu perbaikan dalam hal kecepatan kerja dan pengurangan idle time pada sistem. Selanjutnya, yang perlu dilakukan perbaikan segera adalah Availability dari sistem. Hal ini berarti perbaikan perlu dilakukan terhadap variabel penyusun Availability seperti unplanned down time (down time mesin, loss time dari sistem). 98

33 4.6.3 Tahap Analyze 1. Fish Bone Diagram Metode fishbone atau ishikawa diagram, digunakan untuk mengetahui akar penyebab masalah yang berhubungan dengan defect produk. Data yang digunakan untuk melakukan analisa dalam metode ini adalah data jumlah dan jenis reject produksi tahun 2009 yang diwakilkan oleh data bulan juni sampai dengan agustus Hasil dari analisa dengan menggunakan metode ini akan dijadikan acuan dalam tahap improve memperbaiki sigma level, Q-P ratio dan OEE. Tabel 4.24 Tabel Pareto Diagram Defect Juni-Agustus 2009 Persentase Kumulatif Perbaikan: 80% No Jenis Defect Jumlah Kumulatif (%) 1 Torque X axis outspec ,6% 2 Torque Y axis outspec ,6% 3 Weld Line lepas ,3% 4 Bunyi ,0% 5 Dimensi outspec 18 99,1% 6 Keriput,kotor,scrath,sobek ,0% 7 Burry 7 100,0% Gambar 4.20 Grafik Prosentase Jenis Reject Produksi 99

34 Dari grafik dapat dilihat bahwa prosentase terbesar reject produksi adalah produk cacat karena torque axis X dibawah standar. Tingkat kecacatan produk akibat ketidaksesuaian ini adalah 1132 pcs selama periode juni sampai dengan agustus Berikutnya adalah ketidaksesuaian produk karena torque axis Y dibawah standar yang ditentukan. Tingkat kecacatan adalah sebesar 401 pcs selama rentang juni-agustus Dan ketiga adalah ketidak sesuaian hasil produksi karena cover lepas sebanyak 396 pcs selama rentang tersebut. Untuk lebih memfokuskan analisa terhadap jenis waste defect, maka analisa akan lebih fokus ke penyebab tiga besar defect produk yaitu defect akibat torque axis X yang out spec, kemudian torque axis Y yang out spec dan terakhir adalah cover yang lepas. Berikut adalah resume dari hasil analisa fishbone diagram terhadap tiga besar defect produk. Analisa dengan menggunakan fishbone diagram dapat dilihat pada Gambar 4.21-Gambar 4.23 (lampiran 4 sampai lampiran 6). Tabel 4.25 Tabel Penyebab Defect Torque X axis < 5kgf Faktor Penyebab Manusia Material Mesin Metode Sebab Proses manual, operator bekerja tanpa acuan standar Proses manual, operator tidak bisa melihat posisi nut karena terbungkus cover Kebersihan hasil las hexagonal nut di retainer plate kurang diperhatikan supplier Proses pengelasan manual dengan bantuan centering tanpa memperhatikan Proses manual dengan screw driver Proses masih manual operator, kemungkinan memposisikan screw miring besar Akibat Tekanan terlalu besar terhadap screw driver Posisi pasang screw miring Lubang nut kotor akibat percikan las masuk ke lubang nut, screw atau ulir nut menjadi aus Hasil las nut miring dan tidak flat (rata) Tekanan yang diberikan operator tidak konsisten Posisi screw miring terhadap nut 100

35 Tabel 4.26 Tabel Penyebab Defect Torque Y axis < 5 kgf Faktor Penyebab Manusia Material Mesin Metode Sebab Proses manual, operator bekerja tanpa acuan standar Proses manual, operator bekerja tanpa acuan standar Solid lenght tidak tercapai akibat tekanan kurang saat pasang hex nut Material recycle pada bracket komposisinya terlalu besar Proses manual dengan screw driver Sumber tekanan adalah tangan operator Akibat Tekanan yang diberikan operator terlalu besar, sehingga saat pemasangan hex nut bracket retak Tekanan yang diberikan operator terlalu kecil, sehingga saat pasang hex nut, spring tidak dalam posisi solid length Tekanan spring terhadap bracket kurang besar Bracket mudah retak jika diberi tekanan besar Tekanan yang diberikan operator tidak konsisten Tekanan tidak konsisten Faktor Penyebab Manusia Tabel 4.27 Tabel Penyebab Defect Cover Lepas Sebab Operator tidak pernah ditraining masalah parameter output mesin Operator tidak mengetahui cara perawatan harian mesin Akibat Operator tidak mengetahui cara monitor parameter output mesin Operator tidak memperhatikan kebersihan mesin Material Mesin Metode Kelembapan ruang penyimpanan cover PVC tidak diperhatikan Tooling cutting material PAD sudah aus Umur pakai oscilator sudah tua, akibatnya oscilator lemah Umur pakai piston hidrolik sudah tua sehingga cylinder piston rusak Acuan instalasi PAD hanyalah outline dies welding Material cover PVC lembap Dimensi PAD lebih besar dari dies welding, burry Ampere lemah Tekanan mesin kurang Operator memasang PAD melenceng diluar dies welding 101

36 2. Faktor penyebab waste Analisa ini untuk mengetahui faktor-faktor atau aktivitas apa saja yang menyebabkan waste terjadi. Metode yang digunakan adalah dengan melakukan wawancara dan brainstorming. Sedangkan sasaran dari analisa ini adalah mengetahui dengan pasti penyebab waste terutama yang berhubungan dengan Motion, Transportation, Over Processing, Waiting dan Inventory sehingga dapat digunakan untuk acuan dalam tahap improve memperbaiki level PCE dan OEE. Tabel 4.28 Tabel Penyebab Waste Overprocessing Stasiun Kerja Keterangan Penyebab Ultrasonic Weld Assy Pivot Shaft Inspection Menghilangkan burry Rework akibat over torque Rework akibat kotor dan keriput Tooling yang digunakan sudah rusak, sehingga aliran gelombang ultrasonic tidak terpusat pada energi director material. Ulir pada nut di dalam sunvisor assy melenceng (miring), sehingga saat dilakukan assy, ulir nut dan screw tidak tepat menyatu dan dipaksakan sehingga ulir nut rusak dan terjadi loss torque Cover kotor saat perpidahan dari ultrasonic proses ke assy pivot shaft karena saat assy pivot dilakukan manual dengan media tangan operator dan pemukul (palu plastik). Hal dimungkinkannya kotor dan keriput adalah saat operator juga harus memegang sunvisor saat pivot diassy dengan cara dipukul dan saat operator mengambil screw tanpa alas tangan. 102

37 Tabel 4.29 Tabel Penyebab Waste Inventory Stasiun Kerja Keterangan Penyebab Cutting Cover Assy Bracket Pad Glued Terdapat WIP menumpuk karena dilakukan shrinkage dan perbedaan cycle time Terdapat WIP menumpuk karena perbedaan cycle time Terdapat tumpukan WIP akibat dilakukan curing Perbedaan cycle time dengan proses selanjutnya dan dilakukannya aktivitas membiarkan material setelah dicutting pada suhu kamar. Harapannya material akan menyusut sampai batas terakhir sehingga tidak ada perbedaan dimensi saat proses selanjutnya. Perbedaan cycle time dengan proses selanjutnya. Dilakukannya proses curing agar lem (adhesive) dapat melekat kuat sebelum dilakukan proses selanjutnya Tabel 4.30 Tabel Penyebab Waste Motion Stasiun Kerja Keterangan Penyebab Spot Welding Cutting Cover Assy Bracket HF Welding Ultrasonic Weld Assy Pivot Shaft Inspection Gerakan berjalan dari stasiun spot welding ke stasiun berikutnya Mencari keranjang sampah untuk membuang material reject Jarak antar stasiun kerja cukup jauh Stasiun kerja yang tidak rapih dan ringkas Menaruh hasil cutting di rak shrinkage Adanya aktivitas shrinkage WIP Gerakan berjalan dari stasiun assy bracket ke stasiun berikutnya Mencari keranjang sampah untuk membuang material reject Mencari keranjang sampah untuk membuang material reject Mencari keranjang sampah untuk membuang material reject Mencari tempat produk NG Jarak antar stasiun kerja cukup jauh Stasiun kerja yang tidak rapih dan ringkas Stasiun kerja yang tidak rapih dan ringkas Stasiun kerja yang tidak rapih dan ringkas Stasiun kerja yang tidak rapih dan ringkas 103

38 Tabel 4.31 Tabel Penyebab Waste Waiting Stasiun Kerja Keterangan Penyebab Spot Welding Welding Mirror HF Welding Ultrasonic Welding Setting jig assy dan setup mesin Setting jig welding dan setup mesin Menunggu WIP cover setelah dilakukan shrinkage Setting mesin Menunggu WIP dari stasiun Pad Glued Menunggu WIP dari stasiun HF Welding Proses setup yang terlalu lama akibat mencari alat dan proses yang tidak standar Proses setup yang terlalu lama akibat mencari alat dan proses yang tidak standar Adanya aktivitas shrinkage WIP Proses setup yang terlalu lama akibat mencari alat dan proses yang tidak standar Adanya aktivitas curing adhesive Cycle time ultrasonic welding lebih cepat dari pada cycle time HF welding Assy Pivot Shaft Menunggu WIP dari stasiun Ultrasonic welding Cycle time assy pivot shaft lebih cepat dari pada ultrasonic welding Inspection Packing Menunggu WIP dari Assy Pivot Shaft Menunggu part finish good Cycle time inspection lebih cepat dari pada cycle time assy pivot shaft Cycle time packing lebih cepat dari pada cycle time inspection Tabel 4.32 Tabel Penyebab Waste Transportation Stasiun Kerja Keterangan Penyebab Spot Welding Jarak dari mesin spot welding ke stasiun sesudah nya cukup jauh (±10 meter) Jarak antar stasiun kerja yang jauh Assy Bracket Welder Mirror Pad Glue Jarak dari stasiun assy bracket cukup jauh dan terhalangi oleh stasiun lain (jarak ±3 meter) Jarak dari mesin welder mirror ke stasiun berikutnya cukup jauh dan terhalangi (jarak ±3,5 meter) Jarak dari meja pad glued ke stasiun selanjutnya cukup jauh (±3 meter) Jarak antar stasiun kerja yang jauh Jarak antar stasiun kerja yang jauh, layout yang buruk Jarak antar stasiun kerja yang jauh 104

39 4.6.4 Tahap Improve Dalam tahap ini, semua informasi mengenai penyebab terjadi nya waste dalam sistem kemudian di perbaiki dengan menggunakan berbagai metode dalam konsep Lean Sigma. Jika diperhatikan, beberapa penyebab terjadinya waste dalam sistem saat ini dapat dikelompokkan dalam tabel berikut. Tabel 4.33 Tabel Pengelompokkan Improvement Tools Penyebab Waste Jarak antar stasiun kerja yang cukup jauh Perbedaan cycle time antar proses yang berkaitan Adanya aktivitas shrinkage dan curing yang tidak bernilai tambah bagi produk Pergerakan yang tidak perlu dari operator (mencari) Setup atau setting mesin yang tidak memiliki standar dan tergantung pada masing-masing operator Defect produk yang dikarenakan raw material yang out of control secara kualitas, parameter meter dan kondisi Adanya proses tambahan akibat abnormalitas mesin, tools, atau material dan juga proses yang tidak standar Improvement Tools Relayout Line Balancing Kaizen Blitz, Value Engineering SMED, 5S SMED, 5S Quality Improvement, Control Chart, SPC Quality Improvement, Process Improvement 105

40 Faktor Penyebab Manusia 1. Quality Improvement Activity Aktivitas ini digunakan untuk melakukan perbaikan terhadap nilai defect (jumlah kecacatan produk) yang saat ini cenderung besar. Input dari aktivitas ini adalah hasil dari analisa metode fishbone diagram dari tahap analyze. Tabel 4.34 Tabel Penyelesaian Masalah Defect Cover Lepas Sebab Operator tidak pernah ditraining masalah parameter output mesin Operator tidak mengetahui cara perawatan harian mesin Akibat Operator tidak mengetahui cara monitor parameter output mesin Operator tidak memperhatikan kebersihan mesin Pemecahan Masalah Melakukan training kepada operator, membuat check sheet monitoring harian mesin Melakukan training dan sosialisasi, membuat check sheet perawatan harian mesin Material Mesin Metode Kelembapan ruang penyimpanan cover PVC tidak diperhatikan Tooling cutting material PAD sudah aus Umur pakai oscilator sudah tua, akibatnya oscilator lemah Umur pakai piston hidrolik sudah tua sehingga cylinder piston rusak Acuan instalasi PAD hanyalah outline dies welding Material cover PVC lembap Dimensi PAD lebih besar dari dies welding, burry Ampere lemah Tekanan mesin kurang Operator memasang PAD melenceng diluar dies welding Menetapkan standar kelembapan ruang penyimpanan cover PVC, menempatkan higrometer dan membuat cheet sheet pemantauan kelembapan ruang Melakukan periodical check terhadap tooling cutting dan menetapkan standar tumpukan material saat proses cutting PAD Menetapkan preventive maintenance dan penerapan trend diagram mesin Menerapkan preventive maintenance dan penerapan trend diagram mesin Membuat acuan instalasi PAD di welding dies 106

41 Tabel 4.35 Tabel Penyelesaian Masalah Defect Torque X axis Faktor Penyebab Manusia Material Sebab Proses manual, operator bekerja tanpa acuan standar Proses manual, operator bekerja tanpa acuan standar Solid lenght tidak tercapai akibat tekanan kurang saat pasang hex nut Material recycle pada bracket komposisinya terlalu besar Akibat Tekanan yang diberikan operator terlalu besar, sehingga saat pemasangan hex nut bracket retak Tekanan yang diberikan operator terlalu kecil, sehingga saat pasang hex nut, spring tidak dalam posisi solid length Tekanan spring terhadap bracket kurang besar Bracket mudah retak jika diberi tekanan besar Pemecahan Masalah Membuat jig dan mesin assy Membuat jig dan mesin assy Menetapkan standar solid lenght Melakukan audit supplier terhadap komposisi material tiap 3 bulan, komplain ke supplier Mesin Proses manual dengan screw driver Tekanan yang diberikan operator tidak konsisten Membuat jig dan mesin assy Metode Sumber tekanan adalah tangan operator Tekanan tidak konsisten Membuat jig dan mesin assy Faktor Penyebab Manusia Material Mesin Metode Tabel 4.36 Tabel Penyelesaian Masalah Defect Torque Y axis Sebab Akibat Pemecahan Masalah Proses manual, operator bekerja tanpa acuan standar Tekanan terlalu besar terhadap screw driver Proses manual, operator tidak bisa melihat posisi nut karena Posisi pasang screw miring terbungkus cover Kebersihan hasil las hexagonal nut di retainer plate kurang diperhatikan supplier Proses pengelasan manual dengan bantuan centering tanpa memperhatikan Proses manual dengan screw driver Proses masih manual operator, kemungkinan memposisikan screw miring besar Lubang nut kotor akibat percikan las masuk ke lubang nut, screw atau ulir nut menjadi aus Hasil las nut miring dan tidak flat (rata) Tekanan yang diberikan operator tidak konsisten Posisi screw miring terhadap nut Membuat jig dan mesin assy Membuat jig dan mesin assy Audit proses ke supplier setiap 3 bulan, meminta supplie rmenjaga kebersihan lingkungan kerja dan hasil proses (point check) Menganjurkan pembuatan jig cekam untuk proses welding nut di supplier agar nut tidak terangkat saat diproses Membuat jig dan mesin assy Membuat jig dan mesin assy 107

42 2. Kaizen Blitz Kaizen Blitz digunakan untuk melakukan perbaikan secara cepat. Dari sekian banyak penyebab waste yang bisa di eliminasi dengan menggunakan metode ini adalah mengusulkan eliminasi terhadap aktivitas shrinkage WIP cover PVC setelah di cutting pada stasiun kerja cutting cover dan eliminasi aktivitas curing (pengeringan lem) di stasiun kerja Pad Glued. Kaizen Blitz sendiri merupakan sarana untuk melakukan perbaikan, namun dalam hal analisa dan eksekusi, perlu dilakukan value engineering dan study terhadap material yang terkait usulan Kaizen Blitz ini yaitu material cover PVC (PVC Sheet) dan Adhesive (Glue). Penulis telah melakukan pengamatan, pengambilan data dan analisa mengenai usulan ini dengan cara : a. Melakukan pengukuran dimensi PVC sheet setelah dicutting berbanding lurus dengan waktu penyusutan. Hasil yang didapat adalah bahwa material cover PVC memang benar menyusut setelah dicutting dalam interval waktu setiap 3 jam setelah dicutting dengan penyusutan sebesar 3 mm. Penyusutan ini berlangsung selama 20 jam. b. Untuk material adhesive yang digunakan pada stasiun kerja Pad Glued, memang benar dalam jangka waktu sebelum 3 menit. Pad akan mudah sekali lepas karena adhesive belum kering benar jika langsung diproses dibawah 3 menit. Improvement yang dilakukan untuk mengeliminasi kedua jenis non value added activity tersebut adalah : 108

43 a. Mempertimbangkan cycle time yang terpaut jauh dengan cycle time stasiun kerja berikutnya dan saat ini proses cutting yang ada di perusahaan bukan hanya proses cutting material untuk sunvisor assy, maka manajemen menyetujui usulan untuk memindahkan proses cutting cover ini dari lini sunvisor assy. Artinya stasiun kerja ini akan difungsikan sebagai cutting center bagi semua produk yang membutuhkan material sejenis, termasuk headlining assy dan terpisah dari lini sunvisor assy. Hasil dari study penyusutan adalah penyusutan berhenti setelah meterial dicutting dan didiamkan selama 20 jam, maka perlu ada identifikasi terhadap material yang sudah didiamkan selama 20 jam dan menerapkan sistem FIFO (First In First Out). b. Melakukan value engineering dengan mengganti material adhesive (glue) yang saat ini digunakan dengan material adhesive yang lebih cepat kering. Contoh form usulan Kaizen Blitz dapat dilihat pada lampiran 7. Tabel 4.37 Tabel Pengamatan WIP Setelah Improvement No Stasiun Kerja Jumlah WIP (pcs) 1 Spot Welding 1 2 Assy Bracket 1 3 Welding Mirror 1 4 Assy Clip 1 5 Assy Carton 1 6 Pad Glued 1 7 High Frequency Welding 0 8 Ultrasonic Welding 0 9 Assy Pivot Shaft 0 10 Inspection 0 11 Packing 0 109

44 3. Process Improvement Activity - Line Balancing Line balancing digunakan untuk menyeimbangkan lini produksi. Cycle time dari tiap work station di line sunvisor assy akan diseimbangkan mengikuti level takt time yang dihitung berdasarkan tingkat permintaan dari costumer atau forecast dari departement perencanaan dan pengendalian produksi. Line balancing akan dilakukan terhadap stasiun kerja yang berkaitan namun terdapat perbedaan cycle time. Yang dimaksud disini adalah akan dilakukan perbaikan sistem dengan menggabungkan atau memecah beberapa aktivitas kerja sehingga setiap stasiun kerja memiliki cycle time yang paling tidak seimbang satu sama lain, pada akhirnya waste waiting dapat di reduksi. Data cycle time yang digunakan untuk improvement ini sudah mengikuti perhitungan waktu standar kerja. Perlu diketahui, untuk takt time lini sunvisor assy saat ini adalah : Takt Time = Waktu yang tersedia / jumlah permintaan Takt Time = (20,3 jam x 3600 detik x 22 hari kerja) / permintaan bulanan Takt Time = detik / pcs per month Takt Time = 40 detik/pcs part 110

45 Improvement Target : Menggabungkan Gambar 4.24 Grafik Cycle Time Stasiun Kerja Sebelum Improvement Dari grafik diatas dapat dilihat adanya perbedaan cycle time dari tiap stasiun kerja lini sunvisor assy. Dari pengamatan dilapangan dan data cycle time yang ada, maka ditarget kan untuk melakukan penggabungan 4 stasiun kerja menjadi 2 stasiun kerja yang berbeda yaitu : stasiun kerja ultrasonic welding digabung dengan stasiun kerja assy pivot shaft, dan stasiun kerja inspection digabung dengan stasiun kerja packing. Hal ini juga mengakibatkan 2 orang manpower dari 4 stasiun kerja tersebut untuk dialihkan ke lini produksi yang lain. Gambar 4.25 Grafik Cycle Time Stasiun Kerja Setelah Line Balancing 111