BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Transkripsi

1 9 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Overall Equipment Effectiveness ( OEE ) Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah tingkat keefektifan fasilitas secara menyeluruh yang diperoleh dengan memperhitungkan Avaibility, Performance Efficiency, dan Rate of Quality Product. ( Roy Davis, 1995 : 35 ) Perlu diketahui salah satu manfaat dari perhitungan OEE adalah untuk memudahkan dalam pencarian kesalahan untuk dilakukan suatu perbaikan.oleh karena itu dalam pengisian ketersediaan ( AV ), efektivitas produksi ( PE ), dan tingkat kualitas ( RQ ) harus tepat ( sesuai dengan permasalahan yang terjadi ). Gambar 2.1 Model Overall Equipment Effectiveness sumber : ecahyono.blogspot

2 10 OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengidentifikasikan tingkat produktivitas mesin/peralatan dan kinerja secara teori. Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitas ataupun efisiensi mesin/peralatan dan juga dapat menunjukan area bottleneck yang terdapat pada lintasan produksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk menjamin peningkatan produktivitas pengunaan mesin/peralatan. Formula matematis dari Overall Equipment Effectiveness ( OEE ) di rumuskan sebagai berikut: Sumber : Seiichi Nakajima (1988) Berdasarkan penghargaan yang pernah diberikan oleh Japan Institute of Plant Maintenance sebagai promotor kunci TPM melalui PM Price, kondisi ideal OEE yaitu sebagai berikut : - Avaibility > 90 % - Performance Efficiency > 95 % - Quality Product > 99 % Sehingga OEE yang ideal adalah : 0,90 x 0,95 x 0,99 = 85 % Sumber : Seiichi Nakajima (1988) Kondisi operasi mesin/peralatan produksi tidak akan akurat ditunjukan jika hanya didasari oleh perhitungan satu faktor saja, misalnya performance efficiency saja. Dari enam pada six big losses baru minor stoppages saja yang dihitung pada performance efficiency mesin/peralatan. Keenam faktor dalam six big losses harus diikuti dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari mesin/peralatan dapat dilihat secara akurat.

3 Availability Availability merupakan rasio operation time terhadap waktu loading timenya. Sehingga dapat menghitung availability mesin dibutuhkan nilai dari : a. Operation Time. Nilai Operation time dihitung dengan rumus sebagai berikut : Operation time = Loading time Downtime Sumber : Seiichi Nakajima (1988) b. Loading time. Nilai Loading time dihitung dengan rumus sebagai berikut : Sumber : Seiichi Nakajima (1988) c. Downtime. Nilai Downtime dihitung dengan rumus sebagai berikut : Downtime = Breakdown + Set up Sumber : Seiichi Nakajima (1988) Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut : Sumber : Seiichi Nakajima (1988) Loading time adalah waktu yang tersedia ( availability ) per hari atau per bulan dengan waktu downtime mesin direncanakan ( planned downtime )

4 12 Planned downtime adalah jumlah waktu downtime mesin untuk pemeliharaan ( scheduled maintenance ) atau kegiatan manajemen lainnya. Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime mesin ( non operation time ), dengan kata lain operation time adalah waktu operasi tersedia ( availability time ) setelah waktu downtime mesin dikeluarkan dari total availability time yang direncanakan. Downtime mesin adalah waktu proses yang seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin/peralatan mengakibatkan tidak ada output yang dihasilkan. Downtime meliputi mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan mesin/peralatan, pelaksanaan prosedur setup dan adjustment Performance Efficiency Performance efficiency merupakan hasil perkalian dari operation speed rate dan net operation rate, atau rasio kualitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia yang melakukan proses produksi ( operation time ) Operation speed time merupakan perbandingan antara kecepatan ideal mesin berdasarkan kapasitas mesin sebenarnya dengan kecepatan aktual mesin. Persamaan matematiknya ditunjukan sebagai berikut : Sumber : Seiichi Nakajima (1988) Net operation rate merupakan perbandingan antara jumlah produk yang diproses dikali actual cycle time dengan operation time. Net operation rate berguna untuk

5 13 menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh minor stoppages dan menurunnya kecepatan produksi. Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung performance efficiency : 1. Ideal cycle ( waktu siklus idea/waktu standar ) 2. Processed amount ( jumlah produk yang diproses ) 3. Operation time ( waktu operasi mesin ) Performance efficiency dapat dihitung sebagai berikut : Sumber : Seiichi Nakajima (1988) Rate of Quality Product Rate of Quality Product adalah rasio jumlah produk yang lebih baik terhadap jumlah total produk yang di proses. Jadi rate of quality product adalah hasil perhitungan dengan menggunakan dua faktor berikut : a. Processed amount ( jumlah produk yang dihasilkan ) b. Defect amount ( jumlah produk yang cacat ) Rate of quality product dapat dihitung sebagai berikut : Sumber : Seiichi Nakajima (1988) 2.2. Analisa Produktivitas : Six Big Losses ( Enam Kerugian Besar ) Kegiatan dan tindakan-tindakan yang dilakukan dalam TPM tidak hanya berfokus pada pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin/peralatan dan

6 14 meminimalkan downtime mesin/peralatan. Akan tetapi banyak faktor yang dapat menyebabkan kerugian akibat rendahnya efisiensi mesin/peralatan saja. Rendahnya produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif dan efisien terdapat enam faktor yang di sebut enam kerugian besar ( Six Big Losses ). Efisiensi merupakan ukuran yang menunjukan bagaimana sebaiknya sumbersumber daya digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan output. Efisiensi merupakan karakteristik proses mengukur performa actual dari sumber daya relatif terhadap standar yang ditetapkan. Sedangkan efektivitas merupakan karakteristik lain dari proses mengukur derajat pencapaian output dari sistem produksi. Efektivitas diukur dari actual output rasio terhadap output direncanakan. Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi yang hanya mengacu pada kuantitas output semata akan dapat menyesatkan, karena pengukuran ini tidak memperhatikan karakteristik utama dari proses yaitu : kapasitas, efisiensi, dan efektivitas. Menggunakan mesin/peralatan seefisien mungkin artinya adalah memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin/peralatan produksi dengan tepat guna dan berdaya guna. Untuk dapat meningkatkan produktivitas mesin/peralatan yang digunakan maka perlu dilakukan analisis produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan pada six big losses, adapun enam kerugian besar ( six big losses ) tersebut adalah sebagai berikut : 1. Downtime ( Penurunan Waktu ) a. Breakdowns ( kerugian karena kerusakan peralatan ) b. Set-up and adjustment ( kerugian karena pemasangan dan penyetelan ) 2. Speed Losses ( penurunan kecepatan )

7 15 a. Idling and minor stoppages ( kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun berhenti sesaat ) b. Reduced speed ( kerugian karena penurunan kecepatan produksi ). 3. Defects ( cacat ) a. Process defect ( kerugian karena produksi cacat maupun karena kerja produksi diproses ulang ). b. Reduced yield losses ( kerugian pada awal waktu produksi hingga mancapai waktu produksi yang stabil ) Breakdown ( kerugian karena kerusakan peralatan ) Kerusakan mesin/peralatan akan mengakibatkan waktu yang terbuang sia-sia yang mengakibatkan kerugian bagi perusahaan akibat berkurangnya volume produksi atau kerugian material akibat produk yang dihasilkan cacat. Besarnya persentase efektivitas mesin yang hilang akibat faktor breakdown loss dapat dihitung dengan menggunakan rumusan sebagai berikut : Sumber : Hendry Joy (2009) Set-Up and Adjustment Losses Kerugian karena Set-Up dan Adjustment adalah semua waktu set-up termasuk waktu penyesuaian dan juga waktu yang dibutuhkan untuk kegiatan-kegiatan mengganti suatu jenis produk ke jenis produk berikutnya untuk produksi selanjutnya. Dengan kata lain yang dibutuhkan mesin tidak berproduksi guna mengganti peralatan bagi jenis produk berikutnya sampai dihasilkan produk yang sesuai untuk proses selanjutnya. Untuk mengetahui besarnya persentase downtime loss yang diakibatkan waktu setup dan adjustment tersebut digunakan rumusan sebagai berikut :

8 16 Sumber : Hendry Joy (2009) Idling and Minor Stopages Losses Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun karena berhenti sesaat muncul jika faktor eksternal mengakibatkan mesin/peralatan berhenti berulang-ulang atau mesin/peralatan beroperasi tanpa menghasilkan produk. Untuk mengetahui besarnya faktor efektivitas yang hilang karena faktor idling dan minor stoppages digunakan rumusan sebagai berikut : Sumber : Hendry Joy (2009) Reduced Speed Losses Menurunnya kecepatan produksi timbul jika kecepatan operasi actual lebih kecil dari kecepatan mesin yang telah dirancang beroperasi dalam kecepatan normal. Menurunnya kecepatan produksi antara lain disebabkan oleh : a. Kecepatan mesin yang dirancang tidak dapat dicapai karena berubahnya jenis produk atau material yang tidak sesuai dengan mesin/peralatan yang digunakan. b. Kecepatan produksi mesin/peralatan menurun akibat operator tidak mengetahui berapa kecepatan normal mesin/peralatan sesungguhnya. c. Kecepatan produksi sengaja dikurangi untuk mencegah timbulnya masalah pada mesin/peralatan dan kualitas produk yang dihasilkan jika diproduksi pada kecepatan produksi yang lebih tinggi.

9 17 Untuk mengetahui besarnya persentase faktor reduced speed yang hilang, maka digunakan rumusan sebagai berikut : ( ) Sumber : Hendry Joy ( 2009) Process Defect Losses Produk cacat yang dihasilkan akan mengakibatkan kerugian material, mengurangi jumlah produksi, limbah produksi meningkat dan biaya untuk pengerjaan ulang. Kerugian akibat pengerjaan ulang termasuk biaya tenaga kerja dan waktu yang dibutuhkan untuk mengolah dan mengerjakan kembali ataupun memperbaiki cacat produk cuman sedikit akan tetapi kondisi seperti ini biasa menimbulkan masalah yang semakin besar. Untuk mengetahui persentase faktor rework loss yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin. Digunakan rumusan sebagai berikut : Sumber : Hendry Joy (2009) Reduced Yield Losses Reduced Yield Losses adalah kerugian waktu dan material yang timbul selama waktu yang dibutuhkan oleh mesin/peralatan untuk menghasilkan produk baru dengan kualitas produk yang telah diharapkan, kerugian yang timbul tergantung pada faktorfaktor seperti keadaan operasi yang tidak stabil, tidak tepatnya penanganan dan pemasangan mesin/peralatan atau cetakan ataupun operator tidak mengerti dengan kegiatan proses produksi yang dilakukan.

10 18 Untuk mengetahui persentase faktor yield/scrap loss yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin. Digunakan rumusan sebagai berikut : Sumber : Hendry Joy (2009) 2.3. Diagram Sebab Akibat ( Cause and Effect Diagram ) Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan ( fish bone diagram ) diperkenalkan pertama kalinya pada tahun 1043 oleh Prof. Kaoru Ishikawa ( Tokyo University ). Diagram tulang ikan digunakan ketika kita ingin mengidentifikasi kemungkinan penyebab masalah. Diagram ini berguna untuk menganalisa dan menentukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap penentuan karakteristik kualitas output kerja. Suatu tindakan dan langkah improvement akan lebih mudah dilakukan jika masalah sudah ditemukan. Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja maka, ada lima faktor penyebab utama yang dignifikan yang perlu diperhatikan, yaitu : a. Manusia ( Man ) b. Metode kerja ( Work method ) c. Bahan baku ( Raw material ) d. Mesin atau peralatan kerja ( Machine /equipment ) e. Lingkungan kerja ( Work environment ) Berikut adalah contoh penggambaran diagram sebab akibat yang dapat dilihat pada gambar 2.2.

11 19 Gambar 2.2 Diagram Sebab Akibat. Sumber : egigustiana.blogspot 2.4. Total Productive Maintenance ( TPM ) Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa yang disebut preventive maintenance yang kemudian berkembang menjadi productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industry manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan satu departemen yang disebut maintenance department. Total Productive Maintenance mulai dikembangkan pada tahun 1970-an pada perusahaan di negara Jepang yang merupakan pengembangan konsep maintenance yang diterapkan pada perusahaan industry manufaktur Amerika Serikat yang disebut Preventive Maintenance. Mempertahankan kondisi mesin/peralatan yang mendukung pelaksanaan proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan pemeliharaan unit produksi. Tujuan pemeliharaan Productive Maintenance adalah untuk mencapai apa yang disebut profitable PM.

12 Pengertian Total Productive Maintenance ( TPM ) Seiichi Nakajima, Vice Chairman of The Japan Institute of Plan Maintenance mendefinisikan Total Productive Maintenance (TPM) sebagai suatu pendekatan yang inovatif dalam maintenance dengan cara mengoptimasi keefektifan peralatan, mengurangi/menghilangkan kerusakan mendadak (breakdown), dan melakukan perawatan mandiri oleh operator (Autonomous Maintenance by Operator). TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan organisasi secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas produksi, mengurangi waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari Total Productive Maintenance mencakup lima elemen yaitu sebagai berikut: 1. TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem Preventive Maintenance ( PM ) untuk memperpanjang umur pengunaan mesin/peralatan. 2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan secara keseluruhan. 3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen. 4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkat manajemen tertinggi hingga para karyawan/operator. 5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM melalui manajemen motivasi Manfaat dari Total Productive Maintenance ( TPM ) Manfaat dari aplikasi TPM secara sistematik dalam renca kerja jangka panjang pada perusahaan khususnya menyangkut faktor-faktor berikut:

13 21 1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan. 2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin/perawatan dan downtime mesin dengan metode terfokus. 3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan. 4. Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah dapat dikurangi. 5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik. 6. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab di delegasikan oleh setiap orang Pengertian dan Tujuan Maintenance Pengertian maintenance Maintenance merupakan suatu fungsi dalam suatu industri manufaktur yang sama pentingnya dengan fungi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena apabila kita mempunyai mesin/peralatan, makan biasanya kita selalu berusaha untuk tetap dapat mempergunakan mesin/peralatan sehingga kegiatan produksi dapat berjalan lancar. Dalam usaha untuk dapat menggunakan terus mesin/peralatan agar kontinuitas produksi dapat terjamin, maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang meliputi : a. Kegiatan pengecekan. b. Meminyaki ( lubrication ). c. Perbaikan/reparasi atas kerusakan yang ada. d. Penyesuaian/penggantian spare part atau komponen.

14 22 Ada dua jenis penurunan kemampuan mesin/peralatan yaitu : 1. Natural Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan secara alami akibat terjadi keausan pada fisik mesin/peralatan selama waktu pemakaian walaupun penggunaan secara benar. 2. Accelerated Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan akibat kesalahan manusia sehingga dapat mempercepat keausan mesin/peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang tidak seharusnya dilakukan terhadap mesin/peralatan. Dalam usaha mencegah dan berusaha untuk menghilangkan kerusakan yang timbul ketika proses produksi berjalan, dibutuhkan cara dan metode untuk mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan. Pemeliharaan ( maintenance ) adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga mesin/peralatan dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang sesuai dengan apa yang di rencanakan. Jadi dengan adanya kegiatan Maintenance maka mesin/peralatan dapat dipergunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama dipergunakan untuk proses produksi atau sebelum jangka waktu tertentu direncanakan tercapai. Hasil yang diharapkan dari kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan ( equipment maintenance ) merupakan berdasarkan dua hal sebagai berikut : 1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar berfungsi dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat dalam mesin juga berfungsi dengan umur ekonomisnya.

15 23 2. Replacement maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang telah di rencanakan sebelum kerusakan terjadi Tujuan Maintenance Maintenance merupakan kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efectif, efisien dan berbiaya rendah. Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin/peralatan produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai. Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain: 1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi. 2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhiapa yang dibutuhkan oleh produksi itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu. 3. Untuk mencapai tingkat biaya yang menggunakan sarana tersebut. 4. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpanan yang diluar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang di tentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai investasi tersebut. 5. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut. 6. Memaksimumkan ketersediaan semua peralatan sistem produksi (mengurangi downtime) 7. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan.

16 Jenis Jenis Maintenace Planned Maintenance ( Pemeliharaan Terencana ) Planned maintenance adalah pemeliharaan yang terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pengawasan dan pengendalian secara aktif dan bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan. Konsep planned maintenance ditujukan untuk dapat mengatasi masalah yang dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk mengambil kelutusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan perbaikan, dan lain-lain Unplanned Maintenance ( Pemeliharaan Tak Terencana ) Unplanned Maintenance biasanya berupa breakdown/emergency maintenance yang tidak dilakukan pada mesin/peralatan yang masih dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi. Melalui pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan Autonomous Maintenance ( Pemeliharaan Mandiri ) Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu kegiatan untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan melalui kegiatankegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin/peralatan yan

17 25 mereka tangani sendiri. Prinsi-prinsip yang terdapat pada 5R, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance, yaitu : 1. Ringkas : memilah yang perlu dan tidak perlu. 2. Rapih : menempatkan hal pada tempatnya 3. Resik : bebas dari debu kotoran dan bau 4. Rawat: mempertahankan sesuatu yang lebih baik 5. Rajin : hal yang baik dijadikan keiasaan dan budaya Autonomous maintenance di implementasikan melalui 7 langkah yang akan menbangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka megetahui tindakan apa yang harus dilakukan. Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance adalah : 1. Membersihkan dan memeriksa. 2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan. 3. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau. 4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri. 5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh. 6. Pemeliharaan mandiri secara penuh. 7. Pengorganisasian dan kerapihan Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance Semua tugas-tugas atau kegiatan dari pada maintenance dapat digolongkan kedalam salah satu dari lima tugas pokok berikut : 1. Inspeksi Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan secara berkala terhadap mesin/peralatan sesuai dengan rencana yang berujuan untuk mengetahui

18 26 apakah perusahaan selalu mempunyai fasilitas mesin/peralatan yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi. 2. Kegiatan Teknik Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan kegiatan pengembangan komponen atau peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan komponen atau peralatan, juga berusaha mencegah terjadinya kerusakan. 3. Kegiatan Produksi Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya yaitu memperbaiki seluruh mesin/peralatan produksi. 4. Kegiatan Administrasi Kegiatan administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning dan scheduling, yaitu rencana kapan kegiatan suatu mesin/peralatan tersebut harus diperiksa, disservice, dan diperbaiki. 5. Pemeliharaan Bangunan Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan yang tidak termasuk dalam kegiatan dan produksi dari bagian maintenance.