ANALISIS NILAI OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) PADA MESIN PENGISIAN TABUNG GAS ELPIJI 3 KG (Studi Kasus Di PT. Prima Cahaya Utama) Tugas Akhir

Transkripsi

1 ANALISIS NILAI OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) PADA MESIN PENGISIAN TABUNG GAS ELPIJI 3 KG (Studi Kasus Di PT. Prima Cahaya Utama) Tugas Akhir Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Yang diperlukan Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Disusun Oleh : NAMA NIM JURUSAN : RIDLAN NURI : 08C : TEKNIK INDUSTRI KEMENTERIAN RISET TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI U N I V E R S I T A S T E U K U U M A R F A K U L T A S T E K N I K JURUSAN TEKNIK INDUSTRI ACEH BARAT 2016

2 BAB I PENDAHULUAN 1.1.Latar Belakang Minyak Bumi dan Gas alam termasuk SDA yang tak terbarukan di mana dalam beberapa puluh tahun ke depan diperkirakan keberadaannya akan habis, padahal mayoritas masyarakat Indonesia menggunakan minyak tanah sebagai sumber bahan bakar yang digunakan dalam kehidupan berumah tangga. SPPBE (Stasiun Pengisian dan Pengangkutan Elpiji) merupakan sarana yang digunakan untuk melakukan pengisian gas LPG ke dalam berbagai ukuran tabung LPG pada awalnya pertamina melakukan pengisian dengan tenaga sendiri namun seiring bertambahnya konsumen LPG. Pertamina membutuhkan bantuan dari perusahaan lain untuk proses pengisian LPG yang di sebut rekanan. Selain SPPBE, peranan agen LPG juga penting agen mempunyai fungsi sebagai perantara antara PT. Pertamina dengan konsumen dalam penyaluran LPG. Untuk melakukan pemesanan LPG 3 kg, Terhentinya suatu proses di lantai produksi sering disebabkan adanya masalah dalam mesin atau peralatan produksi tersebut, misalnya kerusakan mesin yang tidak terdeteksi selama proses produksi berlansung, menurunnya kecepatan produksi mesin, lamanya waktu set-up dan adjustment, menghasilkan produk yang cacat. Hal ini tentunya sangat merugikan pihak perusahaan karena selain dapat menurunkan tingkat produktivitas dan efisiensi mesin atau peralatan yang secara 1

3 2 langsung mengakibatkan adanya biaya yang harus dikeluarkan akibat kerusakan tersebut juga dapat mempengaruhi tingkat kepercayaan konsumen yang diakibatkan tanggal pemesanan tidak terpenuhi. Untuk menjaga kondisi mesin tersebut agar tidak mengalami kerusakan ataupun meminimalkan jenis waktu kerusakannya sehingga proses produksi tidak terlalu lama berhenti, maka dibutuhkannya sistem perawatan dan pemeliharaan mesin atau peralatan yang baik dan tepat Sehingga hasilnya dapat meningkatkan produktivitas dan efesiensi mesin atau juga peralatan yang di akibatkan oleh kerusakan mesin dapat terhindari. Dalam penelitian Manurung R.U,(2014) yang berjudul Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Untuk Peningkatan Efesiensi Produksi Di PT. Sinar Sosro, dengan permasalahan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan yang sangat tinggi, dengan hasil penelitiannya didapat nilai overall equipment effectiveness (OEE) berkisar antara 56,99% - 81,94%. Penelitian yang dilakukan oleh Said A,(2008) yang permasalahan di perusahaan waktu perawatan mesin yang terlalu lama untuk melakukan perbaikan, pengecekan dan penggantian komponen sehingga mengakibatkan kinerja perusahaan menjadi tidak stabil. penurunan produktivitas ini dapat dilihat dari rendahnya nilai OEE (overall equipment effectiveness) yang masih rendah pada tahun 2006 ke 2007 yaitu 87,75% menjadi 74,58%. solusi untuk melakukan perbaikan dengan mengaktifkan konsep total productive maintenance yang didalamnya meliputi autonomous maintenance, sehingga dapat mengurangi six big losses dari mesin

4 3 PT. Prima Cahaya Utama merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang penyaluran elpiji dimana perusahaan ini merupakan stasiun pengisian dan pengangkutan bulk elpiji (SPPBE) yang juga tidak terlepas dari masalah yang berkaitan dengan produktivitas dan efisiensi mesin atau peralatan. Setelah bertahuntahun berproduksi sudah selayaknya PT. Prima Cahaya Utama melakukan pengukuran efektivitas penggunaan mesin atau peralatan dalam rangka untuk mengetahui tingkat produktivitas dan efisiensi mesin atau peralatan. Masalah kerusakan mesin atau peralatan yang dialami oleh PT. Prima Cahaya Utama disebabkan oleh kurangnya perawatan. Dimana pada tanggal 03 maret 2015 memproduksi 25,200 kg, mesin dalam keadan stabil, dan pada tanggal 22 maret 2015 mesin mengalami kerusakan sehingga hanya dapat memproduksi kg dan pada tanggal 11 april 2015 hanya dapat memproduksi 18,480 kg yang diakibatkan kondisi mesin atau peralatan mengalami kerusakan. Untuk mengatasi hal ini diperlukan langkah-langkah yang tepat dalam pemeliharaan mesin atau peralatan, salah satunya dengan melakukan penerapan total productive maintenance. Berdasarkan masalah di atas maka penulis akan melakukan penelitian yang berjudul Analisis Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) Pada Mesin Pengisian Tabung Gas Elpiji 3 Kg (Studi Kasus Di Pt. Prima Cahaya Utama) Rumusan Masalah Adapun rumusan masalah yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

5 4 1. Bagaimana menentukan efektifitas mesin? 2. Bagaimana mengidentifikasi penyebab kerusakan mesin filling machine? 3. Bagaimana menentukan faktor prioritas utama kerusakan pada mesin filling machine? 1.3. Tujuan Penelitian Adapun tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. untuk mengetahui nilai Overall Equipment Effectivness mesin atau peralatan secara langsung menggambarkan berapa tingkat efektivitas dan efisiensi penggunaan mesin atau peralatan 2. untuk mengetahui besarnya masing-masing faktor yang terdapat dalam losses yang memberikan kontribusi terbesar dari keenam faktor losses. 3. Melakukan analisis terhadap faktor yang menjadi prioritas utama untuk dilakukannya perbaikan Manfaat Penelitian Adapun manfaat dari penelitian ini adalah: 1. Perusahaan dapat mengetahui tingkat tingkat efektivitas penggunaan mesin atau peralatan produksi secara menyeluruh (Overall Equipment Effectivness) yang akan memberikan informasi sebagai bahan pertimbangan untuk program peningkatan produktivitas

6 5 2. Sebagai masukan dan sumbangan pemikiran bagi pihak perusahaan untuk perbaikan metode pemeliharaan (maintenance) Pembatasan Masalah Adapun batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini antara lain: 1. Pengukuran tingkat produktivitas dan efisiensi mesin atau peralatan hanya dilakukan di area produksi yaitu pada mesin filling machine 2. mesin/peralatan yang di ukur adalah dengan menggunakan metode overall equipment effectiveness (OEE) untuk mengetahui besarnya kerugian pada mesin dan peralatan. 3. Permasalahan yang akan dibahas adalah faktor yang dominan 1.6. Sistematika Penulisan Agar lebih mudah di pahami dan di telusuri maka Sistematika penelitian tugas sarjana ini di sajikan dalam 5 bab diantaranya yaitu : BAB I PENDAHULUAN Berisi latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, ruang lingkup penelitian dan sistematika penulisan skripsi. BAB II TINJAUAN PUSTAKA Berisi landasan teori yang berhubungan dengan penelitian serta hasil penelitian terdahulu tentang pengendalian kualitas. Dalam bab ini dimuat kerangka konseptual OEE yang menggambarkan cara kerja dalam meningkatkan efesiensi

7 6 produksi pengisian tabung LPG 3 kg. BAB III METODOLOGI PENELITIAN Berisi penjelasan mengenai bagaimana penelitian ini dilaksanakan secara operasional. Dalam bagian ini diuraikan mengenai variable penelitian dan definisi operasional, penentuan sampel, jenis dan sumber data, metode pengumpulan data, serta metode analisis data yang menjelaskan metode analisis data dan mekanisme alat analisis yang digunakan dalam penelitian. BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN Berisi gambaran atau diskripsi objek yang diteliti, analisis data yang diperoleh dan pembahasan tentang hasil analisis TPM (total preventive mantenance). BAB V KESIMPULAN DAN SARAN Berisi kesimpulan tentang analisis data dan pembahasan serta saran yang dapat diberikan kepada pembaca dan perusahaan.

8 BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Pengertian dan Tujuan Maintenance Pengertian Maintenance Pada proses industri manufaktur di Stasiun Pengisian dan Pengangkutan Elpiji yang digunakan untuk melakukan pengisian gas LPG ke dalam berbagai ukuran tabung gas, pertamina melakukan pengisian dengan tenaga sendiri namun seiring bertambahnya konsumen LPG terutama setelah adanya konversi minyak tanah ke LPG. Pertamina membutuhkan bantuan dari perusahaan lain untuk proses pengisian tabung gas agar terpenuhi permintaan konsumen dan untuk menghindari kerusakan mesin produksi.selain SPPBE, peranan agen LPG juga penting, agen mempunyai fungsi sebagai perantara antara PT. Pertamina dengan konsumen dalam proses produksi dan penyaluran LPG. Sehingga hasilnya dapat meningkatkan produktivitas dan efesiensi mesin atau juga peralatan yang di akibatkan oleh kerusakan mesin juga dapat terhindari.winardi (1989), Pada lantai produksi dibutuhkan mesin-mesin dan peralatan yang telah tersedia dan siap pakai,fungsi mesin-mesin/peralatan yang digunakan dalam proses produksi tersebut tentunya akan mengalami kerusakan sejalan dengan semakin menurunnya kemampuan mesin/peralatan tersebut, akan tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan secara berkala melalui suatu aktifitas pemeliharaan yang tepat. menurunnya kemampuan mesin/peralatanmenurut Ansauri (2008),ada dua jenis yaitu: 7

9 8 1. Natural Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan secara alami akibat terjadi pemburukan/keausan pada fisik mesin/peralatan selama waktu pemakaian meskipun penggunaannya secara benar. 2. Accelerated Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan akibat kesalahan manusia(human error) sehingga mempercepat pemburukan/keausan pada mesin/peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang tidak seharusnya dilakukan terhadap mesin/peralatan. Kerusakan yang terjadi mesin/peralatan dapat terjadi karena banyak sebab dan terjadi pada waktu yang berbeda sepanjang umur mesin/ peralatan tersebut digunakan.oleh karena itulah dalam usaha mencegah dan berusaha untuk menghilangkan kerusakan yang mungkin timbul sewaktu proses produksi berjalan, dibutuhkan cara dan metode untuk mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan. Pemeliharaan adalah semua tindakan teknis dan administratif yang dilakukan untuk menjaga agar kondisi mesin/peralatan tetap baik dan dapat melakukan fungsinya dengan baik, efisien dan ekonomis sesuai dengan spesifikasikemampuannya, dan dengan tingkat keamanan yang tinggi. Sedangkan menurut Ansauri (1980),menyatakan pemeliharaan sebagai kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas/peralatan dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.

10 9 Pada dasarnya hasil yang diharapkan dari kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan(equipment maintenance) mencakup dua hal sebagai berikut: 1. Condition Mantenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar berfungsi dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat dalam mesin juga berfungsi sesuai dengan umur ekonomisnya. 2. Replacement maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan penggantian sparepart komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal penggantian yang telah direncanakan sebelum kerusakan terjadi Tujuan Maintenance Maintenance dilakukan pada mesin/peralatan sebuah perusahaan dengan maksud agar tujuan komersil perusahaan tersebut dapat tercapai, dan juga kegiatan maintenance yang dilakukan adalah untuk mencegah hal-hal yang tidak diinginkan seperti terjadinya kerusakan yang terlalu cepat dimana kerusakan tersebut bisa saja berasal dari keausan dan ketuaan akibat pengoperasian yang salah. Karena maintenance adalah kegiatan pendukung bagi tujuan komersial, maka seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya rendah. Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin/ peralatan produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama mesin/peralatan tersebut dipergunakan atau sebelum jangka waktu terlalu yang telah direncanakan tercapai. Beberapa tujuan maintenance yang utama diantaranya :

11 10 a. Menjaga agar setiap mesin/peralatan dalam sistem produksi berada dalam kondisi baik dan dalamkeadaan befungsi dengan baik. b. Untuk memperpanjang umur manfaat dari mesin/peralatan. c. Memaksimumkan ketersediaan semua mesin/peralatan sistem produksi (mengurangi downtime). d. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi. e. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktunya. f. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut Jenis-jenis Maintenance Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana) Planned Maintenance (pemeliharaan terencana) adalah pemeliharaan yang diorganisasi dan dilakukan dengan pemikiran kemassa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pengawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan. Konsep Planned Maintenance ditujukan untuk mengatasi masalah yang dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan perbaikan dan lain-lain.

12 11 Keuntungan dilakukan Planned Maintenance antara lain adalah: a. Mengurangi downtime, corrective maintenance dan menaikkan up-time. b. Memperpanjang interval waktu overhaul dan umur mesin/peralatan. c. Meningkatkan efisiensi mesin/peralatan serta penjadwalan tenaga kerja yang lebih efektif. d. Mengurangi jumlah mesinuntuk stand by dan jumlah persediaan suku cadang. e. Distribusi pekerjaan antara tenaga kerja secara lebih seimbang. Mengurangi jam lembur (over time). f. Dapat menstandarkan prosedur kerja, biaya dan waktu menyelesaikan pekerjaan. g. Dapat meningkatkan produksi dan penghematan biaya maintenance. Kerugian dilaksanakan planned maintenance antara lain adalah : a. Biaya awal untuk pembentukan preventive maintenance yang tinggi. b. Dengan planned maintenance mesin/peralatan akan lebih sering diperiksa/ditangani,danjika salah penanganan,justru dapat menimbulkan kerusakan. c. Pemakaian suku cadang ternyata lebih banyak, karena komponen yang kondisinya menurun tidak ditunggu sampai betul-betul rusak. Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari tiga bentuk pelaksanaannya, yaitu: 1. Preventive Maintenance(Pemeliharaan Pencegahan) Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan) adalah tindakantindakan maintenance yang dilakukan ketika dan selama

13 12 mesin/peralatan sedang beroperasi dengan baik, sebelum mesin/peralatan tersebut rusak yang bertujuan untuk menjaga agar mesin/peralatan tidak rusak dan mendeteksi gejala akan terjadinya kerusakan secara dini, sehungga dapat bertindak untuk mengadakan perbaikan sebelum mesin/peralatan mengalami breakdowns. Pengertian diatas memberi gambaran bahwa kegiatan pemeliharaan pencegahan yang paling penting adalah pemeriksaan (inspection), yang meliputi pemeriksaan terhadap semua mesin/peralatan produksi sesuai dengan rencana dan pembuatan laporan-laporan dari hasil pemeriksaan. Dengan demikian semua fasilitas produksi yang diberikan preventivemaintenance akan terjamin kelancaran kerjanya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suatu rencana dan jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat. Secara umum tujuan dari preventive maintenance adalah : 1. Meminimumkan downtime serta meningkatkan kehandalan (reliability) mesin/peralatan dan menjaga agar mesin/peralatan dapat berfungsi tanpa ada gangguan. 2. Meningkatkan efisiensi dan umur ekonomis mesin/peralatan. MenurutDaryus A, (2008),tujuan dari preventive maintenance adalah untuk menjaga supaya mesin-mesin produksi yang digunakan di lantai pabrik tidak mengalami kerusakan selama proses produksi terjadi

14 13 dan tidak dihasilkannya produk cacat. Kegiatan utama yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan dan tetap menjaga agar mesin berfungsi dengan baik meliputi tiga hal : 1. Pemeliharaan harian untuk mencegah terjadinya pemburukan (deterioration) mesin meliputi kegiatan membersihkan (cleaning), memeriksa (checking), pelumasan (lubricating) dan pengencangan baut/mur mesin (tightening). 2. Pemeriksaaan berkala (periodic inspections) untuk mencari gejala memburuknya kondisi mesin yang mungkin terjadi. 3. Melaksanakan perbaikan (restoration) jika terdapat kerusakan pada mesin ataupun melakukan perbaikan untuk mencegah kerusakan yang mungkin timbul sebelum terjadi. Kegiatan preventive maintenance sangat penting bagi mesin/peralatan produksi yang bersifat kritis (critical unit). Sebuah mesin/peralatan produksi termasuk dalam critical unit apabila : 1. Kerusakan mesin/peralatan akan mempengaruhi kualitas dari produk yang dihasilkan dan akan menyebabkan kemacetan proses produksi. 2. Kerusakan mesin/peralatan akan membahayakan keselamatan atau kesehatan para pekerja. 3. Modal yang ditanamkan pada mesin/peralatan tersebut atau harga dari mesin/peralatan ini cukup mahal. Ciri-ciri preventive maintenance antara lain adalah : 1. Maintenance yang dilakukan ini terencana dan terjadwal.

15 14 2. Mesin/peralatan yang akan dirawat telah diidentifikasi dan telah diuraikan menjadi komponen-komponennya (tertulis dalam daftar) 3. Untuk setiap komponen dilakukan tindakan-tindakan maintenance yang telah ditetapkan secara rutin pada interval-interval waktu tertentu. 4. Sebagian besar kegiatan maintenance dilakukan pada komponen mesin pada keadaan mesin masih bekerja, dan sebagian lain pada keadaan masih berhenti. Dalam prakteknya, preventive maintenance yang dilakukan dibedakan atas dua bagian, yaitu : 1. Routine Maintenance (Pemeliharaan Rutin) Routine Maintenance (pemeliharaan rutin) adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara rutin, misalnya setiap hari. RoutineMaintenance ini dapat berupa penyetelan (setting), pelumasan bagian yang bergerak, pembersihan mesin/peralatan atau pemanasan mesin selama beberapa menit sebelum digunakan setiap hari. 2.Periodic Maintenance (Pemeliharaan Periodik) Periodic Maintenance (pemeliharaan periodik) adalah kegiatan pemeliharaan atau perawatan yang dilakukan secara periodik atau dalam jangka waktu tertentu, misalnya seminggu sekali, sebulan sekali, setahun sekali, dengan memakai lamanya jam kerja mesin atau fasilitas produksi tersebut sebagai jadwal pelaksanaannya, misalnya setiap seratus jam kerja mesin, dan seterusnya, Periodic maintenance

16 15 ini dapat berupa pemeriksaan sistem kerja komponen mesin/peralatan, atau dapat berupa pemeriksaan sistem kerja komponen mesin/peralatan, atau dapat berupa penyetelan dan pemeriksaan katubkatub pemasukan/pengeluaran minyak pelumas. 2. Corrective Maintenance (Pemeliharaan Perbaikan) Corrective maintenance (pemeliharaan perbaikan) adalah suatu kegiatan maintenance yang dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada mesin/peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. Correctivemaintenance menuntut para operator yangmengoperasikan mesin/peralatan untuk melaksanakan dua hal yang mencakup : 1. Mencatat hasil yang diperoleh dari inspeksi harian mencakup semua kerusakan-kerusakan yang timbul secara detil dan terperinci. 2. Secara aktif ikut berperan untuk memberikan ide-ide yang membangun bertujuan pencegahan tejadinya kerusakan mesin/peralatan dan mengantisipasi kondisi yang memungkinkan akan mengakibatkan kerusakan mesin/peralatan. 1. Predictive Maintenance Predictive Maintenance adalah tingkatan-tingkatan maintenance yang dilakukan pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan evaluasi data operasi yang diambil pada interval-interval waktu tertentu. Data rekaman yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu dapat berupa data getaran, temperatur, vibrasi, flow rate, dan lain-lainnya. Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan

17 16 berdasarkan laporan oleh operator dilapangan yang diajukan melalui work order ke departemen maintenance untuk dilakukan tindakan yang tepat sehingga tidak akan merugikan perusahaan Unplanned Maintenance(Pemeliharaan Tak Terencana) Unplanned Maintenance biasanya tanpa breakdown/emergencymaintenance. breakdown/emergency maintenance adalah tindakan yang tidak akan dilakukan pada mesin/peralatan yang masih dapat beroperasi, sampai peralatan atau mesin tersebut rusak dan tidak dapat berungsi lagi. Dari bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, maka diharapkan penerapan pemeliharaan akan dapat memperpanjang umur palai dari mesin atau peralatan, dan dapat diperkecil frekuensi kerusakannya Total Productive Maintenance (TPM) Total Productive Maintenance (TPM)adalah salah satu program untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi perusahaan pada semua bidang dengan melibatkan semua pihak, semua departemen dan kelompok semua orang, mulai dari top management sampai operator melalui kelompok-kelompok kecil. Secara menyeluruh oleh Nakajima definisi dari TPM mencakup lima elemen berikut: 1. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitasperalatan secara keseluruhan 2. TPM menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM) untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan 3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian produksi, bagian maintenance).

18 17 4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertingi hingga para karyawan/operator dilantai pabrik. 5. TPM merupakan pengembangan sistem maintenanceberdasarkan PM melalui manajemen motivasi : autonomous small group activities. Menurut Kunio Shiorose. tujuan dilakukan aktifitas Total ProductiveMaintenance (TPM) adalah untuk : 1. Mengeliminasi kerusakan mesin/peralatan, cacat produk dan kerugian lainnya yang diakibatkan oleh mesin/peralatan 2. Meningkatkan efektivitas mesin/peralatan. 3. Meningkatkan laba bagi perusahaan, dan 4. Menciptakan lingkungan kerja yang sehat. Penerapan TPM diperusahaan adalah untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi perusahaan dengan didasarkan atas perbaikan sifat kerja karyawan dan kondisi mesin untuk kemudian mencapai : a. Tanpa kecelakaan (Zero Accident) b. Tanpa cacat (Zero Defect) c. Tanpa kerusakan (Zero failure) Subjek utama yang menjadi ide dasar dari kegiatan TPM adalah manusia dan mesin. Dalam hal ini diusahakan untuk merubah pola pikir manusia terhadap konsep pemeliharaan yang selama ini biasa dipakai. Pola pikir saya menggunakan peralatan saya, orang lain memperbaiki harus dirubah menjadi saya merawat peralatan saya sendiri. Dengan perubahan ini, diharapkan pemeliharaan mesin/peralatan berjalan dengan baik sehingga kerusakan dapat dicegah. Untuk itu para karyawan dituntut untuk belajar menggunakan dan

19 18 merawat mesin peralatan dengan baik dan dengan demikian perlu dipersiapkan suatu sistem pelatihan (training) yang baik. Penerapan TPM diperusahaan manufaktur yang utama juga adalah untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan sebagai usaha untuk mengeliminasi kerugian-kerugian yang diakibatkan oleh tidak efektifnya penggunaan mesin/peralatan yang digunakan untuk mencapai zero losses. Desakan dalam usaha menghilangkan kerugian-kerugian ini merupakan faktor kunci dalam memaksimalkan Overall Equipment Effectiveness (OEE). Untuk mencapai Overall Equipment Effetiveness yang tinggi, TPM diterapkan untuk mengeliminasi apa yang disebut enam kerugian besar (six big loses) yaitu enam faktor yang menyebabkan rendahnya efisiensi mesin/peralatan, yang termasuk dalam six big losses adalah Equipment Flailure, Set-up and Adjustment losses, Idling and minor stoppage losses, Reduced Spedd losses, Process Defect loses, dan Reduced Yield losses. Langkah-langkah dan kriteria penerapan TPM dapat dibagi dalam beberapa tahapan yaitu : 1. Tahapan persiapan. Dalam tahapan persiapan ini dibagi dalam bagian : a. Mengumumkan keputusan manajemen puncak untuk implementasi TPM b. Pelatihan dan pengembangan. c. Menciptaka organisasi untuk mengembangkan TPM. d. Menerapkan dasar TPM berdasarkan kebijakan dan tujuan. e. Memformulasikan sebuah master plan untuk pengembangan TPM.

20 19 2. Tahap Implementasi awal. Dalam tahapan ini dibagi dalam bagian : a. Melaksanakan tahap awal TPM, yaitu elimination of six big losses. b. Memenentukan objek mesin untuk percontohan 3. Tahap implementasi Dalam tahapan ini dibagi dalam bagian : a. Mengukur efektivitas peralatan. b. Mendirikan program autonomus maintenance. c. Mengadakan suatu jadwal progaram perawatan d. Mengadakan pelatihan untuk mengembangkan operator dan departemen pemeliharaan. e. Menciptakan manajemen early equipment. Dengan adanya mengetahui Langkah-langkah dan kriteria penerapan TPM dapat mempermudah dalam menyelesaikan suatu masalah yang dihadapi 2.3. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri) Autonomous artinya sama dengan independen atau juga berarti mandiri. Jadi autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri adalah merupakan suatu kegiatan yang meningkatan produktivitas dan efisinsi mesin melalui kegiatankegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin/peralatan dengan tangani sendiri.prinsip-prinsip yang terdapat pada 5 S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance, yaitu : 1. SEIRI (Clearing Up); Menyingkirkanm benda-benda yang tidak diperlukan.

21 20 2. SEITON (Organizing); Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan rapi. 3. SEISO (Cleaning); Membersihkan peralatan dan daerah kerja. 4. SEIKETSU (Standarizing); Membuat standart kebersihan, pelumasan dan inspeksi. 5. SHITSUKE (Training and Discipline); Meningkatkan skill dan moral Adapun beberapa kegiatan mandiri yang dilaksanakan oleh operator mencakup kegiatan-kegiatan sebagai berikut: a. Inpeksi harian b. Pelumasan c. Penggantian Spare-parts d. Perbaikan kerusakan ringan e. Mengetahui kondisi yang tidak normal (abnormality) pada mesin/perlatan f. Pemeriksaan mesin/peralatan secara teliti Pada sistem maintenance tradisional, bagian produksi mengoperasikan mesin/peralatan dengan asumsi bahwa segala sesuatu yang berhubungan dengan mesin/peralatan adalah merupakan tanggung jawab departemen maintenance. Akan tetapi metode ini tidak akan berhasil menghilangkan kerusakan dan cacat terjadi pada mesin/peralatan. TPM secara bertahap akan mengeliminasi kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan dengan memberi latihan (training) bagi operator mesin/peralatan sebagai tokoh sentral yang akan melaksanakan

22 21 preventive maintenance dengan melakukan pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) setiap hari. Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan membangun keahlian yang dibutuhkan oleh operator agar mereka mengetahui tindakan apa yang seharusnya dilakukan seperti dilihat pada Tabel menunjukklan contoh pengembangan kegiatan tujuh langkah penerapan yang harus dilakukan oleh operator. Tujuh langkah yang terdapat dalam autonomous maintenance adalah: 1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect) 2. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau (eliminate problem and inaccessible area) 3. Membuat standart pembersihan dan pelumasan (draw up cleaning and lubricating standards) 4. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspections) 5. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous inspections) 6. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidiness) 7. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance) 2.4. Manfaatdari total productive maintenance (TPM) Manfaatdaripenerapan TPMsecarasistematikdalamrencanakerjajangkapanjangpadaperusahaanpadakhusus nyamenyangkutdengan factor factor berikut: 1. Peningkatanproduktivitasdenganmenggunakanprinsip- prinsip TPM akanmeminimalkankerugian-kerugianpadaperusahaan.

23 22 2. Meningkatkankualitasdengan TPM, meminimalkankerusakanpadamesin/peralatandandowntime mesindenganmetode yang berfokus. 3. Waktudelivery kekonsumendapatditepati, karenaproduksi yang tanpagangguanakanlebihmudahuntukdilaksanakan. 4. Biayaproduksirendahkarenarugi-rugidanpekerjaan yang tidakmemberi nilaitambahdapatdikurangi. 5. Kesehatandankeselamatanlingkungankerjalebihbaik. 6. Meningkatkanmotivasitenagakerja, karenahakdantanggungjawabdidelegasikanpadatiap orang.

24 23 Tabel 2.1.TujuhLangkaPengembanganKegiatanAutonomous Maintenance N o Tindakan Kegiatan 1 Memberikandanmeme riksa Memberikanmesin/peralatanuntukmenghilangkande budankotoranpadapermukaanmesin/peralatan; pelumasandanpengencanganbagian yang longgar; memeriksadanmemperbaikikerusakan yang ditemukan 2 Menghilangkan sumbermasalahdan area yang tidakterjangkau Mencegahkerusakan yang mungkinditimbulkanolehdebudankotoran yang terdapatpadapermukaanmesin/ peralatan; berusahamengurangiwaktu yang dibutuhkanuntukmembersihdanmelumasimesin/per alatan 3 Membuatstandarpemb ersihandanpelumasan Menetapkan standar yang tepat yangakanmengurangiwaktu yang dibutuhkanuntukmembersihkan, melumasidanmemeriksamesin/peralatan ( secarahariandengantahapan yang teratur ) 4 Melaksanakan pemeriksaan menyeluruh Mengikuti instruksi yang terdapat pada petunjuk pemeriksaan mesin/peralatan; memperbaiki kerusakan minor jika ditemukan

25 24 Lanjutan Tabel 2.1.TujuhLangkaPengembanganKegiatanAutonomous Maintenance No Tindakan Kegiatan 5 Melaksanaan pemeriksaan mandiri Menggunakanchecksheetpemeriksaan dan tetap berusaha mengembangkan kegiatan yang akan dilakukan pada pemeriksaan mandiri 6 Pengorganisasian dan kerapian Penetapan standar maintenance untukpart dan peralatanmenetapkan standar kategori pengawasan yang dilakukan individu di lingkungan kerjanya masing-masing. melaksanakan sistem pengendalian maintenance yang terperinci. Standar inspeksi untuk pembersihan dan pelumasan. Penetapan standar pembersihan dan pelumasan di area kerja. Penetapan standar untuk pencatatan data. 7 Pemeliharaan mandiri secara penuh Pengembangan kebijakan dan tujuan perusahaan untuk tahap lebih lanjut; meningkatkan kegiatan

26 25 pengembangan secara teratur Perencanaan dan Penetapan Total Productive Maintenance (TPM) Petunjuk dan prosedur penetapan TPM secara rinci untuk memaksimalkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan harus disesuaikan dengan kondisi perusahaan itu sendiri. Tiap perusahaan harus merancang dan mengembangkan rencana kegiatan maintenance sendiri, karena kebutuhan dan permasalahan yang dihadapi berbeda antara satu perusahaan dengan perusahaan lainnya, tergantung pada jenis perusahaan, metode produksi yang diterapkan, serta kondisi dan jenis mesin/peralatan yang digunakan. Menurut Nakajima (1998), Terdapat beberapa kondisi dasar yang harus dipenuhi dalam pengembangan prinsip-prinsip yang harus dipenuhi dalam pengembangan prinsip TPM,secara umum agar dapat berhasil dalam penerapan TPM,ada 5 tahapan kegiatan TPM yaitu : a. Mengeliminasi six big losses untuk meningkatkan efektivitas mesin/peralatan dengan cara menganalisa menggunakan Diagram Sebab- Akibat. b. Program kegiatan pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance). c. Membuat jadwal program maintenance bagi departemen maintenance. d. Meningkatkan skill operator mesin/peralatan pada personal maintenance. e. Merancang kegiatan manajemen mesin/peralatan. Lima kegiatan tersebut diatas merupakan kegiatan dasar dalam penetapan TPM dalam perusahaan industri. Kegiatan pengembangan tersebut merupakan tuntutan kegiatan minimal yang harus dilaksanakan dalam pengembangan TPM.

27 Overall Equipment Effectiveness (OEE) Overall Equipment Effectiveness (OEE) merupakan ukuran menyeluruh yang mengidentifikasikan tingkat produktivitas mesin/peralatan dan kinerja secara teori. Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitasnya ataupun efisiensi mesin/peralatan dan juga dapat menunjukkan area bottleneck yang terdapat pada lintasan poduksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk menjamin peningkatan produktivitas penggunaan mesin/peralatan. Formula matematis dari overall equipment effectiveness (OEE) dirumuskan sebagai berikut: OEE = Availability x Performance efficiency x Rate of quality product x 100% Kondisi operasi mesin/peralatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan jika hanya didasari oleh perhitungan satu faktor saja, misalnya performance efficiency saja. Dari enam pada six big losses baru minor stoppages saja yang dihitung pada performance efficiency mesin/peralatan. Keenam faktor dala six big losses harus diikutkan dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari mesin/peralatan dapat dilihat secara akurat, keenam faktor dalam six big losses harus dilakukan dalam perhitungan OEE Availability Availability merupakan rasio operation time terdapat waktu loading timenya. Sehingga dapat menghitung availability mesin dibutuhkan nilai dari : 1. Operation time

28 27 2. Loading time 3. Downtime Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut : Loading time adalah waktu yang tersedia (available time) perhari atau perbulandikurangi dengan waktu downtime mesin yang direncanakan (planned downtime). Loading time=total Available Time - planned downtime Planned downtime adalah jumlah waktu downtime yang telah direncanakan dalam rencana produksi termasuk di dalamnya waktu downtime mesin untuk pemeliharaan (schedule maintenance) atau kegiatan manajemen lainnya. Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime mesin (non- operation time), dengan kata lain operation time adalah waktu operasi yang tersedia (available time) setelah waktu-waktu downtime mesin dikeluarkan dari total available time yang direncanakan. Downtime mesin adalah waktu proses yang seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin/peralatan (equipment failures) mengakibatkan tidak ada output yang dihasilkan.downtime meliputi mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan mesin/peralatan, penggantian cetakan (dies), pelaksanaan prosedur setup dan adjustment dan lain sebagainya Performance Efficiency

29 28 Performance efficiency merupakan hasil perkalian dari operating speed rate dan net operating rate, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikandengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk melakukanproses produksi (operation time). Operating speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal mesin berdasarkan kapasitas mesin sebenarnya (theoretical/ideal cycle time). dengan kecepatan aktual mesin (actual cycle time). Persamaan matematisnya ditunjukan sebagai berikut : Net operation rate merupakan perbandingan antara jumlah produk yang diproses (processes amount) dikali actual cycle time dengan operation time. Net operation time berguna untuk menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh minor stoppages dan menurunnya kecepatan produksi. Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung performance efficiency : 1. Ideal cycle ( waktu siklus ideal/waktu standar) 2. Processed amount (jumlah produk yang diproses) 3. Operation time (waktu operasi mesin). Perfomance efficiency dapat dihitung sebagai berikut : Perfomance Efficiency = net operating x operating speed time

30 Rate of Quality Product Rate of quality productadalah rasio jumlah produk terhadap jumlah total produk yang diproses. Jadi rate of quality product adalah hasil perhitungan dengan menggunakan dua faktor : 1. Processed amount (jumlah produk yang diproses) 2. Defect amount (jumlah produk yang cacat). TPM mereduksi rugi-rugi mesin/peralatan (equipment) dengan cara meningkatkan availability, performance, efficiency, dan Rate of quality product. Sejalan dengan meningkatnya ketiga faktor yang terdapat dalam OEE maka kapabilitas perusahaan juga meningkat. Untuk dapat menerapkan TPM dalam usaha meningkatkan produktivitas perusahaan dan mencapai efisiensi mesin/peralatan yang optimal, dibutuhkan dua faktor yang sangat menentukan keberhasilan penerapannya.pertama,kita harus menjaga supaya data pengoperasian mesin/peralatan dicatat secara akurat sehingga pelaksanaan perencanaan dan pengawasan yang tepat terhadap mesin/peralatan dapat disiapkan,yang kedua adalah kita harus merancang alat ukur yang tepat untuk mengukur kondisi pengoperasian mesin/peralatan. Berdasarkan pengalaman perusahaan yang sukses menerapkan TPM dalam perusahaan mereka, nilai OEE ideal yang diharapkan adalah : - Availability 90 %

31 30 - Performance 95 % - Rate of quality product 99 % Sehingga nilai OEE ideal yang diharapkan adalah : 0,90 x 0,95 x 0,99 x % Analisis Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar) Kegiatan dan tindakan-tindakan yang dilakukan dalam TPM tidak hanya berfokus pada pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin/peralatan dan meminimalkan downtime mesin/peralatan. Akan tetapi banyak faktor yang dapat menyebabkan kerugian akibat rendahnya efisiensi mesin/peralatan saja. Rendahnya produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif dan efisien terdapat dalam enam faktor yang disebut enam kerugian besar (six biglosses). Menurut Gaspertz (1998), efisiensi adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana sebaiknya sumber-sumber daya digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan output. Efisiensi merupakan karakteristik proses yang mengukur performansi aktual dari sumber daya relatif terhadap standar yang ditetapkan. Sedangkan efektivitas merupakan karakteristik lain dari proses yang mengukur derajat pencapaian output dari sistem produksi. Efektivitas diukur dari rasio output actual terhadap output yang direncanakan. Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi yang hanya mengacu pada kuantitasoutput semata akan dapat menyesatkan (misleading), karena pengukuran ini tidak memperhatikan karakateristik utama dari proses yaitu : kapasitas, efisiensi dan efektivitas.

32 31 Menggunakan mesin/peralatan seefisien mungkin artinya adalah memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin/peralatan produksi dengan tepat guna dan berdaya guna. Untuk dapat meningkatkan produktivitas dan mesin/peralatan yang digunakan maka perlu dilakukan analisis produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan pada six big losses. Adapun enam kerugian besar (six big losses) tersebut adalah sebagai berikut: 1. Downtime a. Equipment Failure (breakdowns) b. Set-up and adjustment 2. Speed losses a. Idling and minor stoppages b. Reduced speed 3. Defect a. Process defect b. Reduced yield losses Equipment failure/ Breakdown (Kerugian karena Kerusakan Peralatan) Kerusakan mesin/peralatan (equipment failur breakdowns) akan mengakibatkan waktu yang terbuang sia-sia yang mengakibatkan kerugian bagiperusahaan akibat berkurangnya volume produksi atau kerugian material akibat produk cacat yang dihasilkan Kerugian karena set-up dan adjustment adalah semua waktu set-up termasuk waktu penyesuaian (adjustment) dan juga waktu yang dibutuhkan untuk kegiatan-kegiatan mengganti suatu jenis produk ke jenis produk berikutnya untuk produksi selanjutnya. Dengan kata lain total yang dibutuhkan mesin tidak berproduksi guna mengganti cetakan (dies) bagi jenis produk berikutnya sampai dihasilkan produk yang sesuai untuk proses selanjutnya

33 32 Kerusakan yang terjadi berulang-ulang (sporadic) seperti ban berjalan yang macet atau roda gigi yang aus relatif mudah untuk diketahui dan tindakan perbaikan dan pencegahan biasanya lebih muda dan jelas. Di sisi lain kerusakan-kerusakan kronis yang kecil dan tidak kasat mata biasanya sering terabaikan dan sepertinya tidak dapat dicegah, misalnya tombol setting yang tidak berfungsi dan masalahmasalah yang berhubungan dengan kualitas atau mesin yang berhenti sesaat Setup and Adjustment Losses (Kerugian karena Pemasangan dan Penyetelan) Kerugian karena set-up dan adjustment adalah semua waktu set-up termasuk waktu penyesuaian (adjustment) dan juga waktu yang dibutuhkan untuk kegiatan-kegiatan mengganti suatu jenis produk ke jenis produk berikutnya untuk produksi selanjutnya. Dengan kata lain total yang dibutuhkan mesin tidak berproduksi guna mengganti cetakan (dies) bagi jenis produk berikutnya sampai dihasilkan produk yang sesuai untuk proses selanjutnya. Sekarang ini metode untuk mengurangi lamanya waktu set-up telah banyak diterapkan pada industri manufaktur modern. Hampir semua metode setup time bertujuan untuk mereduksi lamanya waktu set-up dan adjustment mesin Idling and Minor Stoppages Losses (Kerugian karena Beroperasi Tanpa Beban Maupun karena Berhenti Sesaat) Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun karena berhenti sesaat muncul jika faktor eksternal mengakibatkan suatu mesin/peralatan berhenti

34 33 berulang-ulang atau mesin/peralatan beroperasi tanpa menghasilkan produk. Sebagai contoh, mesin beroperasi akan tetapi bahan yang akan diproses tersangkut di conveyor belt dan tidak dapat mencapai mesin/peralatan, atau sensor yang tidak berfungsi yang mengakibatkan mesin/peralatan kadang-kadang atau tiba-tiba berhenti. Jika kondisi ini terjadi biasanya mesin akan berfungsi kembali jika material yang akan diproses dipindahkan ataupun me-reset kembali mesin/peralatan. Umumnya operator tidak terlalu memperhatikan atau malah mengabaikan kondisi ini karena biasanya mudah ditanggulangi, tetapi minorstoppages tetap akan menurun efektivitas dan efisiensi mesin/peralatan dan harus dihilangkan secara mutlak Reduced Speed Losses (Kerugian karena Penurunan Kecepatan Operasi) Menurunya kecepatan produksi timbul jika operasi aktual lebih kecil dari kecepatan mesin yang telah dirancang beroperasi dalam kecepatan normal. Menurunnya kecepatan produksi antara lain disebabkan oleh. a. Kecepatan mesin yang dirancang tidak dapat dicapai karena berubahnya jenis produk atau material yang tidak sesuai dengan mesin/peralatan yang digunakan. b. Kecepatan produksi mesin/peralatan menurun akibat operator tidak mengetahui beberapa kecepatan normal mesin/peralatan sesungguhnya. c. Kecepatan produksi segaja dikurangi untuk mencegah timbulnya masalah pada mesin/peralatan dan kualitas produk yang dihasilkan jika produksi pada kecepatan produksi yang lebih tinggi.

35 34 Masalah-masalah yang timbul seperti yang di atas muncul karena sering terabaikan padahal sebenarnya hal-hal tersebutlah yang akan berkembang dan memberikan kontribusi yang besar pada six big losses yang akan menurunkan efektivitas dan efisiensi mesin/peralatan Process Defect Losses (Kerugian karena Produk Cacat Maupun Pengerjaan Ulang) Produk cacat yang dihasilkan akan mengakibatkan kerugian material, mengurangi jumlah produksi, limbah produksi meningkat dan biaya untuk pengerjaan ulang. Kerugian akibat pengerjaan ulang termasuk biaya tenaga kerja dan yang waktu yang dibutuhkan untuk mengolah dan mengerjakan kembali ataupun memperbaiku kerusakan. Walaupun waktu yang dibutuhkan untuk memperbaiki kerusakan produk hanya sedikit akan tetapi kondisi seperti ini bisa menimbulkan masalah yang sangat besar Reduced Yield Losses (Kerugian pada Awal Waktu Produksi Hingga Mencapai Kondisi Produksi yang Stabil) Reduced yieled losses adalah kerugian waktu dan material yang timbul selama waktu yang dibutuhkan oleh mesin/peralatan untuk menghasilkann produk baru dengan kualitas produk yang telah diharapkan. Kerugian yang timbul tergantung pada faktor-faktor seperti keadaan operasi yang tidak stabil, tidak

36 35 tepatnya penanganan dan pemasangan mesin/pealatan atau cetakan (dies) ataupun operator tidak mengerti dengan kegiatan proses produksi yang dilakukan. Beberapa hal yang berhubungan dengan kerugian yang mungkin timbul pada tahap awal produksi dapat diterima karena tidak dapat dihindarkan, akan tetapi tetap dibutuhkan tindakan untuk meminimalkan agar mesin/peralatan yang digunakan dapat beroperasi pada kondisi ideal yang diharapkan. Sebelum kita mengetahui seberapa besar pengaruh keenam kerugian besar tersebut pada mesin/peralatan yang digunakan, kerugian-kerugian yang mengakibatkan rendahnya produktivitas mesin/peralatan tidak akan dapat kita kurangi atau dihilangkan. Akan tetapi jika kita telah dapat mengukur seberapa besar masing masing six big losses yang terjadi pada mesin/peralatan maka tindakan danlangkah-langkah untuk menguranginya akan dapat ditentukan dengan menggunakan prinsip-prinsip yang terdapat pada TPM Perencanaan dan Penerapan Total Produvtive Maintenance (TPM) Petunjuk dan prosedur pelaksanaan TPM secara rinci untuk memaksimalkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan harus disesuaikan dengan kondisi perusahaan itu sendiri. Tiap perusahaan harus merancang dan mengembangkan rencana kegiatan maintenance sendiri, karena kebutuhan dan permasalahan yang dihadapi berbeda antara satu perusahaan dengan perusahaan lainnya, tergantung pada jenis perusahaan, metode produksi yang diterapkan, serta kondisi dan jenis mesin/peralatan yang digunakan. Menurut Nakajima, terdapat beberapa beberapa kondisi dasar yang harus dipenuhi dalam pengembangan

37 36 prinsip-prinsip TPM untuk diterapkan dalam perusahaan. Secara umum, untuk berhasil dalam penerapan TPM ada beberapa tahap kegiatan pengembangan TM yang harus dilaksanakan, yaitu: 1. Mengeliminasi six big losses untuk meningkatkan efektivitas mesin/peralatan dengan cara menganalisa menggunakan Diagram Sebab- Akibat. 2. Program kegiatan pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance). 3. Membuat jadwal maintenance bagi departemen maintenance. 4. Merancang kegiatan manajemen masin/peralatan. beberapa kegiatan tersebut diatas merupakan kegiatan dasar dalam penerapan TPM dalam perusahaan industri. Kegiatan pengembangan tersebut merupakan tuntunan kegiatan minimal yang harus dilaksanakan dalam pengembangan TPM Diagram Sebab Akibat (Cause and Effects Diagram) Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (fish bone diagram) diperkenalkan pertama kalinya oleh Prof. Kaoru Ishikawa (Tokyo University) tahun (1943). Diagram ini berguna untuk menganalisa dan menemukan faktor faktor yang berpegaruh secara signifikan didalam menentukan karakteristik kualitas output kerja. Dalam hal ini metode sumbang saran (brainstormingmethod) akan cukup efektif digunakan untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail. Untuk mencari faktorfaktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja, maka orang selalu akan mendapatkan bahwa ada 5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu:

38 37 1. Manusia (Man) 2. Metode kerja (Work Method) 3. Mesin atau peralatan kerja lainnya (Machine/Equipment) 4. Bahan baku (raw material) 5. Lingkungan kerja (work environment) Berikut adalah contoh penggambaran diagram sebab akibat yang dapat dilihat pada Gambar 2.2. Gambar.2.2. Diagram Sebab Akibat ( Cause and Effect Diagram ) Efisiensi Produksi Efisiensi berbeda dengan efektivitas. Evaluasi efektivitas terfokus pada pengukuran/penilaian hasil akhir, sedangkan efisiensi terfokus pada penggunaan sumber daya dan proses yang digunakan untuk memperoleh hasil akhir tersebut. Efektivitas adalah melakukan sesuatu hal yang benar, sedangkan efisiensi adalah melakukan sesuatu hal dengan benar (effectiveness is doing right, efficiency is doing things right). Ada beberapa konsep yang berbeda tentang efisiensi yaitu: 1. Techinical Efficiency

39 38 Efisiensi teknis merupakan rasio antara output yang dihasilkan terhadap input yang digunakan atau konversi dari beberapa input yang digunakan untuk menghasilkan beberapa output relatif terhadap hasil yang terbaik. Jika sebuah perusahaan dikatakan memiliki efisiensi terbaik (best prctice) maka perusahaan tersebut dikatakan memiliki efisiensi teknis 100%. Jika sebuah perusahaanmemiliki efisiensi teknis dibawah 100%, maka efisiensi teknis dari perusahaan tersebut dinilai berdasarkan persentase terhadap efisiensi perusahaan yang memilki efisiensi terbaik. Efisiensi teknis juga disebut sebagai efisiensi relatif. 2. Allocative Efficiency Merupakan ukuran efisiensi yang menunjukkan apakah input yang digunakan (diantara beberapa pilihan input dengan harga tertentu) untuk menghasilkan output dalam tingkat tertentu adalah input yang dapat meminimalkan biaya produksi, dengan asumsi bahwa perusahaan tersebut adalah efisien secara teknis. 3. Cost Efficiency Merupakan kombinasi antara techinical efficiency dan allocative efficiency. Sebuah perusahaan dikatakan memiliki efisiensi biaya jika perusahaan tersebut dikatakan efisiensi secara teknis dan efisiensi secara alokasi. Istilah efisiensi dalam teknik menunjukkan rasio antara keluaran (output) suatu sistem dan masukan (input) sistem tersebut. Pengukuran-pengukurn dalam bidang teknik dan fisika selalu mengasumsikan bahwa ada situasi ideal dimana kuantitas keluaran yang dihasilkan persis sama kualitasnya dengan masukan yang diberikan sehingga rasio antara keluaran dan masukan sama dengan 1. Efisiensi dalam situasi yang ideal ini disebut efisiensi ideal (Absolut) yang nilainya selalu 100%, sedangkan efisiensi pada keadaan tidak ideal (normal) bisa lebih kecil dari 100%.

40 BAB III METODE PENELITIAN 3.1.PengumpulanData Sumber Data Adapun data yang dibutuhkan dalam penelitian adalah : 1. Data Sekunder Data sekunder adalah data yang diperoleh secara tidak langsung yang biasanya berbentuk dokumen, file, arsip, atau catatan-catatan perusahaan. Data ini diperoleh melalui dokumentasi perusahaan, literatur dan buku bacaan lainya yang berhubungan dengan penelitian. Data sekunder yang digunakan dalam penelitian ini adalah : a. Data proses produksi b. Data waktu kerusakan, data waktu pemeliharaan mesin, data waktu setup mesin dan data waktu produksi mesin Metode Pengumpulan Data Penelitian Metode pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah: 1. Teknik observasi, Denganmelakukan pengamatan secara langsung pada proses produksi untuk mengetahui penyebab terjadinya produk cacat serta melakukan pengamatan pada kondisi tempat kerja. 2. Teknik dokumentasi Perusahaan dengan mengumpulkan data dari perusahaan yang dilakukan dengan mencatat data-data dokumentasi perusahaan yang berhubungan dengan penelitian yang dilakukan. 39