Universitas Widyatama

Transkripsi

1 BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Definisi dan Tujuan Maintenance Definisi Maintenance Perawatan atau yang lebih dikenal dengan kata Maintenance dapat didefinisikan sebagai suatu aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas pemeliharaan suatu fasilitas agar fasilitas tersebut dapat berfungsi dengan baik dalam kondisi siap pakai (Sudrajat 2011). Sedangkan fasilitas yang dimaksudkan di sini, sudah barang tentu bukannya hanya fasilitas seperti mesin-mesin produksi saja yang memerlukan perawatan tetapi juga fasilitas lain seperti generator, turbin, dan utilitas pabrik lainnya serta fasilitas penunjang kantor lainnya seperti komputer atau mesin fotocopy ataupun peralatan angkut seperti crane, forklift dan lain-lain (Sudrajat, 2011) Berdasarkan definisi tersebut, maka terdapat beberapa alasan melakukan beberapa pekerjaan Maintenance, antara lain (Sudrajat, 2011) : 1. Agar fasilitas dapat siap dipakai pada saat yang diperlukan. 2. Seiring dengan waktu, tentunya kondisi dari suatu fasilitas yang mengalami pemakaian, kemampuan kinerjanya lambat laun akan menurun karena tanpa Maintenance semua fasilitas tersebut akan melemah secara bertahap tapi pasti, sehingga tidak lagi mempunyai kemampuan kerja baik secara teknis maupun ekonomis. 3. Diharapkan akan dapat memperpanjang umur pakai dari fasilitas tersebut. Perkembangan dan evolusi perawatan terjadi melalui beberapa tahapan, yaitu sebagai berikut : 1. Perawatan tidaklah dikenal sebagai suatu keilmuan tertentu. 2. Perawatan dianggap sebagai spesialisasi tersendiri. 3. Mulai memperhatikan perawatan pencegahan. 4. Mulailah diperkenalkan aspek-aspek manajerial. 5. Peran perawatan masuk ke dalam proses desain. II-1

2 6. Perawatan mulai menggunakan suatu perencanaan di seluruh operasi perawatan, dan data-data kejadian yang berhubungan dengan pekerjaan di masa lalu yang dipakai sebagai masukan Tujuan Maintenance Maintenance ialah kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya rendah. Dengan adanya biaya maintenance ini, maka mesin/peralatan produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai (Sudrajat, 2011) Beberapa tujuan maintenance yang utama adalah (Sudrajat, 2011) : 1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi 2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu. 3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai investasi tersebut. 4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien keseluruhannya. 5. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut. 6. Memaksimalkan ketersediaan semua peralatan sistem produksi (mengurangi downtime). 7. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin tersebut. 2.2 Jenis-jenis Kebijakan Maintenance Perawatan Kerusakan (Breakdown Maintenance) Perawatan kerusakan dapat diartikan sebagai kebijakan perawatan dengan cara mesin/peralatan dioperasikan hingga rusak, kemudian baru diperbaiki atau II-2

3 diganti. Kebijakan ini merupakan strategi yang sangat kasar dan kurang baik karena dapat menimbulkan biaya tinggi, kehilangan kesempatan untuk mengambil keuntungan bagi peusahaan karena diakibatkan terhentinya mesin, keselamatan kerja tidak terjamin, kondisi mesin tidak diketahui, dan tidak ada perencanaan waktu, tenaga kerja maupun biaya yang baik (Sudrajat, 2011). Metode ini dikenal juga sebagai perawatan yang didasarkan pada kerusakan (failure based maintenance). Kebijakan perawatan ini kurang sesuai untuk mesin-mesin dengan tingkat kritis yang tinggi atau mempunyai harga yang mahal, dan hanya sesuai untuk mesin-mesin yang sederhana dimana tidak memerlukan perwatan secara intensif. Keuntungan dari kebijakan perawatan kerusakan (Sudrajat, 2011) : 1. Murah dan tidak perlu melakukan perawatan. 2. Cocok untuk mesin/peralatan yang murah, sederhana dan modular. Adapun kerugiannya adalah (Sudrajat, 2011) : 1. Kasar dan berbahaya. 2. Menimbulkan ketugian yang besar bila ditetapkan pada mesin yang mahal, kompleks, dan dituntut tingkat keselamatan tingggi. 3. Tidak bisa menyiapkan sumber daya manusia Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance) Preventive Maintenance ialah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi (A. Sudrajat, 2011). Semua fasilitas produksi yang diberikan preventive maintenance akan terjamin kelancarannya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan yang II-3

4 siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suatu rencana dan jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat. Tujuan preventive maintenance diarahkan untuk memaksimalkan availability, dan meminimasikan ongkos peningkatan reliability. Dengan lingkup kegiatan bisa hanya mencakup area process (operation, utility, main process dll) atau bisa diperluas ke area lain seperti building office dan fasilitas umum (Sudrajat, 2011). Kriteria penentuan fasilitas yang masuk dalam program perawatan pencegahan dilihat dari (Sudrajat, 2011) : 1. Apakah kerusakan alat berdampak pada safety? 2. Apakah kerusakan alat dapat menyebabkan system down? 3. Apakah repair cost nya tinggi dan lama? 4. Ketersediaan spare part dari fasilitas tersebut. 5. Kondisi kerja dari fasilitas tersebut Perawatan Terjadwal (Schedule Maintenance) Perawatan terjadwal merupakan bagian dari perwatan pencegahan. Perawatan ini bertujuan mencegah terjadi kerusakan dan perawatannya dilakukan secara periodik dalam rentang waktu tertentu. Strategi perawatan ini disebut juga sebagai perawatan berdasarkan waktu (time based maintenance) (Sudrajat, 2011) Kebijakan perawatan ini cukup baik dalam mencegah terhentinya mesin yang tidak direncanakan. Rentang waktu perawatan ditentukan berdasarkan pengalaman, data masa lalu atau rekomendasi dari pabrik pembuat mesin yang bersangkutan. Kekurangannya jika rentang waktu perawatan terlalu pendek akan mengganggu aktivitas produksi dan dapat meningkatkan kesalahan yang timbul karena kekurang cermatan teknisi dalam memasang kembali komponen yang II-4

5 diperbaiki serta kemungkinan adanya kontaminan yang masuk kedalam sistem. Jika rentang waktu perawatan terlalu panjang kemungkinan mesin akan mengalami kerusakan sebelum tiba waktu perawatan. Selain itu jika kondisi mesin atau komponen mesin/peralatan masih baik dan menurut jadwal harus sudah diganti atau diperbaiki akan menimbulkan kerugian Perawatan Prediktif (Predictive Maintenance) Perawatan prediktif ini pun merupakan bagian dari perawatan pencegahan. Perawatan prediktif ini dapat diartikan sebagai strategi perawatan di mana pelaksanannya didasarkan kondisi mesin itu sendiri. Untuk menentukan kondisi mesin dilakukan tindakan pemeriksaan atau monitoring secara rutin, jika terdapat tanda atau gejala kerusakan segera diambil tindakan perbaikan untuk mencegah kerusakan lebih lanjut, jika tidak terdapat gejala kerusakan segera pula diketahui (Sudrajat, 2011) Perawatan prediktif disebut juga perawatan berdasarkan kondisi (Condition Based Maintenance) atau juga disebut monitoring kondisi mesin (Machinery Condition Monitoring), yang artinya sebagai penentuan kondisi mesin dengan cara memeriksa mesin secara rutin, sehingga dapat diketahui keandalan mesin serta keselamatan kerja terjamin. Kegiatan monitoring yang harus dipenuhi, pertama menetapkan langkahlangkah inspeksi/pemeriksaan, merencanakan prosedur inspeksi sehingga dapat menghemat waktu, dan melakukan pemeriksaan secara rutin terhadap kelengkapan mesin dan peralatan agar dapat (Sudrajat, 2011) : 1. Memastikan sistem beroperasi sesuai rencana. 2. Melakukan pemeriksaan terhadap kondisi mesin. 3. Melakukan evaluasi potensi yang akan menimbulkan gangguan dan kerusakan. 4. Melakukan penaksiran terjadinya kerusakan. 5. Melakukan identifikasi komponen-komponen pengganti. II-5

6 6. Membuat jadwal perbaikan berdasarkan kebutuhan, dan lain-lain. Dilakukannya kegiatan inspeksi dapat diketahui kondisi mesin/peralatan secara pasti dan gejala kerusakan dapat terdeteksi secara dini. Ada beberapa pertimbangan dalam menentukan frekuensi untuk melakukan inspeksi, yaitu beban kerja, umur, pengalaman, dan kritisnya fasilitas. Kegiatan dilakukan bisa berupa (Sudrajat, 2011): 1. Perawatan, yang merupakan langkah pemeliharaan secara rutin yang didasarkan pada cara perawatan harian, mingguan, bulanan dan seterusnya. Atau bisa juga didasarkan pada jumlah jam pemakaian tertentu, atau satuan output/produksi. 2. Perbaikan, yang dimaksud dengan perbaikan disini adalah perbaikan kecil yang mungkin timbul dari hasil pemeriksaan. Tujuan perawatan prediktif ini terutama untuk (Sudrajat, 2011) : Mereduksi breakdown dan kecelakaan yang disebabkan oleh kerusakan alat. Meningkatkan waktu operasi dan produksi. Mereduksi waktu dan cost of maintenance Meningkatkan kualitas produk dan pelayanan. 2.3 Standar dalam Perencanaan Perawatan. Standar adalah salah satu bentuk rencana dari perencanaan dalam proses manajemen, dan merupakan satu gambaran pencapaian yang diharapkan dari kegiatan-kegiatan yang telah direncanakan (Sudrajat, 2011). Definisi standar, yaitu suatu keputusan pencapaian yang diharapkan, dan telah disetujui serta diterima sebagai suatu solusi terbaik saat itu dalam memecahkan situasi permasalahan. Jenis-jenis standar dalam perusahaan secara umum (Sudrajat, 2011) : II-6

7 Standar teknik, penerapan pada tingkat produktif suatu bisnis, antara lain seperti material, komponen-komponen, produk, proses pengerjaan, prosedur dan metoda pengerjaan, metode pengetesan/pengujian, gambar kerja, dll. Standar manajerial, penerapannya pada tingkat administratif suatu bisnis, antara lain seperti kebijakan perusahaan, prosedur ketenagakerjaan, sistem akuntansi, evaluasi performansi, dll. Sumber standar bisa perusahaan, assosiasi atau lembaga-lembaga, negara, dan internasional Standar Kerja Perencanaan Perawatan. Standar kerja perencaan merupakan hal penting didalam manajemen manufacturing guna menghadapi persaingan yang terutama dalam menyeimbangkan segitiga Quality, Delivery, dan Cost. Perawatan memerlukan estimasi kerja dan perencanaan yang akurat dalam menunjang kelancaran sistem produksi, perawatan juga memerlukan standar-standar kerja untuk digunakan sebagai tolak ikur dalam menentukan Work Content (kadar kerja) dan sebagai dasar dalam melakukan pengambilan keputusan yang tepat (Sudrajat, 2011). Organisasi perawatan membutuhkan standar yang sama guna mengembangkan efisiensi dan pengoperasian kerja yang sama dan ekonomis., sehingga mencapai sasaran seperti yang telah direncanakan. Manajemen perawatan perlu diarahkan ke arah yang sama dengan manajemen manufacturing. Adapun inti dari manajemen perawatan yang baik yaitu pengendalian, sedangkan pengendalian yang baik berdasarkan pada standar kerja sebagai tolak ukurnya. Standar kerja dalam perawatan terutama pencapaian sasaran terhadap tingkat penyelesaian pekerjaan yang ditunjang standar kerja (Sudrajat, 2011). II-7

8 1. Standar Kerja Standar pekerja dapat dilihat dari data standar kerja hasil pendekatan yang dilakukan oleh bidang industrial engineering. Unsur unsur data pekerja standar yang perlu diperhatikan, seharusnya : Mudah digunakan. Dapat digunakan secara berulang, selama konsisten pada job content nya. Akurat Kompatibel dengan data yang biasa digunakan dalam manufacturing. Dapat berfungsi dengan hanya sedikit dari supervisor Sebagai perangkat penolong. Pendekatan dasar yang digunakan dalam menyiapkan data standar adalah : Labor Content yang didasarkan pada pengalaman supervisor. Data historis. Menggunakan work sampling. Data yang didasarkan pada universal maintenance standard (UMS) yang disusun dengan menggunakan metode methods time measurenment (MTM). Data standar yang didasarkan pada time study. 2. Standar Ahli Teknik (Engineer) Kualitas dari efektifitas standar engineer didasarkan pada indikator: Terutama sekali dalam hal kemampuan menangani permasalahanpermasalahan Human Relations. Engineer yang baik adalah berkemampuan secara teknik dan produktif dalam menangani permasalahan perusahaan. Kemampuan dalam hal administrasi, dan mampu dalam membuat keputusan bisnis. 3. Standar Teknis. II-8

9 Pada standar perawatan, standardisasi teknis terutama dalam penggunaan komponen-komponen pengganti, material, dan metode kerja yang harus dilakukan pekerjaan perawatan. Secara umum standardisasi berhubungan dengan aktivitas engineering, baik equipment, komponen, material, metode pembongkaran, penyimpan maupun pemasangan dalam melakukan perawatan, pengganti, service ataupun overhaul. 4. Elemen Pokok Standarisasi Elemen pokok standarisasi kerja terdiri dari (Sudrajat, 2011) : Selang waktu antara penyelesaian pekerjaan perawatan dan pekerjaan perawatan lain sebelumnya. Urutan kerja yang dilakukan pekerja perawatan dalam melakukan pekerjaannya. Jumlah minimum pekerjaan perawatan yang terselesaikan oleh pekerja dalam proses yang dibutuhkan guna penyelsaian pekerjaan perawatan. 2.4 Total Productive Maintenance (TPM) Pendahuluan Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa yang disebut preventive maintenance yang kemudian berkembang menjadi productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan satu departemen yang disebut maintenance departemen (Nakajima, 1988) Preventive maintenance mulai dikenal pada tahun1950 an yang kemudian berkembang seiring dengan perkembangan teknologi yang ada kemudian pada tahun 1960 an muncul apa yang disebut productive maintenance. Total Productive Maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada tahu 1970 an pada perusahaan di II-9

10 negara Jepang yang merupakan pengembang konsep maintenance yang diterapkan pada industri manufaktur Amerika Serikat yang disebut preventive maintenance. Seperti dapat dilihat masa periode perkembangan PM di jepang dimana periode tahun 1950-an juga bisa dikategorikan sebagai periode breaking down (Nakajima, 1988) Mempertahankan kondisi mesin/peralatan yang mendukung pelaksanaan proses produksi merupakan komponen penting dalam pelaksanaan pemeliharaan unit produksi. Tujuan pemeliharaan produktif (productive maintenance) adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitable PM Definisi Total Productive Maintenance (TPM) TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas produksi, mengurangi waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur (Nakajima, 1988). Secara menyeluruh definisi dari total productive maintenance (TPM) mencakup lima elemen yaitu sebagai berikut (Nakajima, 1988) : 1. TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM) untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan. 2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan secara keseluruhan (overall efectiveness). 3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian produksi, dan maintenance). 4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi hingga para karyawan/operator lantai produksi. 5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM melalui manajemen motivasi. II-10

11 2.4.3 Manfaat Total Productive Maintenance (TPM) Manfaat dari TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada perusahaan khususnya menyangkut faktor-faktor berikut (Nakajima, 1988) : 1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan. 2. Meningkatkan kualitas pada dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus. 3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan. 4. Biaya produksi rendah karena kerugian dapat dikurangi dengan efektifitas pekerjaan. 5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik. 6. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab menjadi tugas bagian setiap pekerja. (Nakajima, 1988) 2.5 Analisa Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar) Kegiatan dan tindakan-tindakan yang dilakukan dalam TPM tidak hanya berfokus pada pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin/peralatan dan meminimalkan downtime mesin/peralatan. Akan tetapi banyak faktor yang dapat menyebabkan kerugian akibat rendahnya efisien mesin/peralatan. Rendahnya produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif dan efisien yang mengakibatkan enam faktor kerugian besar (six big losses). Efisiensi adalah ukuran yang menunjukan bagaimana sebaiknya sumber-sumber daya digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan output. (Nakajima, 1988) Menggunakan mesin/peralatan seefisien mungkin artinya adalah memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin/peralatan produksi dengan tepat guna dan berdaya guna. Untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi II-11

12 mesin/peralatan pada six big losses. Adapun enam kerugian besar (six big losses) tersebut adalah sebagai berikut (Nakajima, 1988) : 1. Downtime (Penurunan Waktu) a. Equipment failur/breakdown (kerugian karena kerusakan pada mesin/peralatan) b. Set up and adjustment (Kerugian karena pemasangan dan penyetelan) 2. Speed Losses (Penurunan Kecepatan) a. Idling and minor stoppages (Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun berhenti sesaat). b. Reduced Speed (Kerugian karena penurunan kecepatan produksi). 3. Defects (Cacat) a. Process Defect (Kerugian karena produk cacat maupun karena kerja produk diproses ulang). b. Reduced Yield Losses (Kerugian pada awal waktu produksi hingga mencapai waktu produksi yang stabil). Berikut ini merupakan penjelasan dari 6 faktor six big losses, antara lain : 1) Equipment Failur/Breakdown (Kerugian karena kerusakan mesin) Kerusakan mesin/peralatan akan mengakibatkan waktu yang terbuang siasia yang mengakibatkan kerugian bagi perusahaan akibat berkurangnya volume produksi atau kerugian marerial akibat produksi yang cacat. (S. Nakajima, 1988) 2) Set up and Adjustment Losses (Kerugian karena pemasangan dan penyetelan). Kerugian karena set up and adjustment losses adalah semua waktu set up termasuk waktu penyesuaian (adjustment) dan juga waktu yang dibutuhkan untuk kegiatan-kegiatan mengganti suatu jenis produk ke jenis produk berikutnya untuk produksi selanjutnya. Dengan kata lain total yang dibutuhkan mesin tidak berproduksi guna mengganti peralatan (dies) bagi jenis produk berikutnya sampai dihasilkan produk yang sesuai untuk proses selanjutnya. (Nakajima, 1988) II-12

13 3) Idling and Minor Stoppages Losses (Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun karena berhenti sesaat) Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupaun karena berhenti sesaat muncul jika faktor eksternal mengakibatkan mesin/peralatan berhenti berulangulang atau mesin/peralatan beroperasi tanpa menghasilkan produk. (Nakajima, 1988) 4) Reduced Speed Losses (Kerugian karena penurunan kecepatan mesi) Menurunnya kecepatan produksi timbul jiak kecepatan operasi aktual lebih kecil dari kecepatan mesin yang telah dirancang beroperasi dalam kecepatan normal. Menurunnya kecepatan mesin dapat diakibatkan oleh (Nakajima, 1988) : 1. Kecepatan mesin yang dirancang tidak dapat dicapai karena berubahnya jenis produk atau material yang tidak sesuai dengan mesin/peralatan yang digunakan. 2. Kecepatan produksi mesin menurun akibat operator tidak mengetahui berapa kecepatan normal mesin/peralatan sesungguhnya. 3. Kecepatan produksi sengaja dikurangi untuk mencegah timbulnya masalah pada mesin/peralatan dan kualitas produk yang dihasilkan jika produksi pada kecepatan produksi yang lebih tinggi. 5) Process Defects Losses (Kerugian karena produk cacat maupun karena kerja produk diproses ulang) Produk cacat yang dihasilkan akan mengakibatkan kerugian material, mengurangi jumlah produksi, limbah produksi meningkat dan biaya untuk pengerjaan ulang. Kerugian akibat pengerjaan ulang termasuk biaya tenaga kerja dan waktu yang dibutuhkan untuk mengolah dan mengerjakan kembali ataupun memperbaiki produk yang cacat hal ini akan menjadi masalah yang besar. (Nakajima, 1988) 6) Reduced Yieled Losses (Kerugian akibat pada awal waktu produksi hingga mencapai kondisi produksi yang stabil) Reduced yieled losses adalah kerugian waktu dan materil yang timbul selama waktu yang dibutuhkan oleh mesin/peralatan untuk menghasilkan produk baru dengan kualitas yang produk yang telah diharapkan. Kerugian yang timbul II-13

14 tergantung pada faktor-faktor seperti keadaan operasi yang tidak stabil, tidak tepatnya penanganan dan pemasangan mesin/peralatan atau cetakan (dies) ataupun operator tidak mengerti dengan kegiatan proses produksi yang dilakukan. (Nakajima, 1988) 2.6 Overall Equipment Efectiveness (OEE) Overall equipment efectiveness merupakan produk dari six big losses pada mesin/peralatan. Keenam faktor dalam six big losses dapat dikelompokkan menjadi tiga komponen utama dalam OEE untuk dapat digunakan dalam mengatur kinerja mesin/peralatan yakni, downtime losses, speed losses, dan defect losses seperti dapat dilihat pada gambar 2.1 berikut. Equipment Six Big Losses Calculation of Overall Equipment Efectiveness 1 Equipment Failure Loading Time Availability = LoadingTime DownTime x100 LoadingTime Operating Time Downtime losse 2 Set Up and Adjustment 3 Idling and Minor Stoppages TheoriticalCycleTime ProcessAmount Performance = x100 OperatingTime Next Operating Time Speed Losses 4 Reduced Speed ProcessAmount DefectsAmount Rate of quality = x100 ProcessAmount Valuable Operating Time Defect Losses 5 Defect in Process 6 Reduced Yieled Overall Equipment = Availability x Performance x rate of Quality Gambar 2.1 Overall Equipment Efectiveness and Goals (Nakajima,1988) OEE merupakan ukuran menyeluruh yang diidentifikasikan tingkat produktivitas mesin/peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitasnya ataupun efisiensi mesin/peralatan dan juga dapat menunjukan area bottleneck yang terdapat pada lintasan produksi. OEE juga merupakan alat II-14

15 ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk menjamin peningkatan produktivitas penggunaan mesin/peralatan. Formula matematis dari overall equipment efectiveness (OEE) dirumuskan sebagai berikut : OEE = Availability x Performance Eficiency x Rate of Quality Product x 100 %...(1) Kondisi operasi mesin/peralatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan jika hanya didasari oleh perhitungan satu faktor saja, misalkan performanc100%e eficiency saja. Dari enam six big losses baru minnor stoppages saja yang dihitung pada performance efficiency mesin/peralatan. Keenam faktor dalam six big losses harus diikutkan dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari mesin/peralatan dapat dilihat secara akurat Availability Availability merupakan rasio operating time yang terdapat waktu loading time. Sehingga dapat dihitung availability mesin yang dibutuhkan nilai dari : 1. Operating time 2. Loading time 3. Downtime Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut : Availability = operation time loading time x 100%...(2) Loading Time adalah waktu yang tersedia (availability) per hari atau per bulan dengan waktu downtime mesin direncanakan (planned downtime). Loading Time = Total availability Planned Downtime. Planned downtime adalah jumlah waktu downtime mesin untuk pemeliharaan (scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen lainnya. Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime mesin (non operation time), dengan kata lain operation time adalah waktu operasi tersedia (available time) setelah waktu downtime mesin keluar dari total availability time yang direncanakan. Downtime mesin adalah waktu proses II-15

16 yang seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin/peralatan (equipment failur) mengakibatkan tidak adanya output yang dihasilkan. Downtime meliputi mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan mesin/peralatan, penggantian cetakan (dies), pelakasanaan prosedur set up dan adjustment dan lain-lain Performance Efficiency. Performance Efficiency merupakan hasil perkalian dari operation speed rate dan net operation rate, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia yang melakukan proses produksi (operation time). Operation speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal mesin berdasarkan kapasitas mesin sebenarnya (theoretical/ideal cycle time) dengan kecepatan mesin aktual. Persamaan matematikanya ditunjukkan sebagai berikut : Operation speed rate = ideal cycle time actual cycle time...(3) Net operation rate = actual process time operation time...(4) Net operation rate merupakan perbandingan antara jumlah produk yang diproses (process amount) dikalikan actual cycle time dengan operation time. Net operation rate berguna untuk menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh minor stoppages dan menurunnya kecepatan produksi (reduced speed). Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung performance efficiency : 1. Ideal cycle ( waktu siklus ideal/waktu standar). 2. Processed amount (jumlah produk yang terpasang). 3. Operation time (waktu proses mesin). Performance efficiency dapat dihitung sebagai berikut : Performance efficiency = net operating x operating cycle time II-16

17 performance efficiency x actual cycle time operation time x ideal cycle time actual cycle time Performance efficiency = process amount x ideal cycle time operation time...(5) Rate of Quality Product Rate of quality product adalah rasio jumlah produk yang lebih baik terhadap jumlah total produk yang diproses. Jadi rate of quality product adalah hasil perhitungan dengan menggunakan dua faktor berikut : 1. Processed amount (jumlah produk yang diproses) 2. Defects amount (jumlah produk cacat) Rate of quality product dapat dihitung sebagai berikut : Rate of quality product = process amont x idea l cycle time operation time...(6) 2.7 New Seven Tools New Seven tools merupakan alat bantu yang digunakan untuk memetakan permasalahan, mengorganisir data agar lebih mudah dipahami, serta menelusuri berbagai kemungkinan penyebab permasalahan. New seven tools atau dikenal juga dengan seven management mulai diperkenalkan sekitar tahun 1970-an. Tujuan awalnya adalah untuk mengembangkan teknik-teknik pengendalian kualitas dengan menggunakan pendekatan desain. New seven tools ini dikembangkan untuk dapat mengorganisasikan data-data verbal secara terstruktur. Berbeda dengan seven tools yang digunakan untuk mengorganisasikan data numerik. Penggunaan new seven tools ini tidak bertentangan dengan basic seven tools, melainkan saling mendukung. (Diaz, 2011) Berikut ini new seven tools yang digunakan untuk menganalisa data-data yang telah diolah pada penelitian ini, yaitu affinity diagram, tree diagram dan matrix prioritas. II-17

18 1. Affinity Diagram Affinity diagram atau metode Kawakita Jiro (KJ) digunakan untuk mengumpulkan data verbal yang berjumlah banyak/kompleks (ide, pendapat, masalah) dan mengelompokkan ke dalam grup-grup sesuai dengan hubungan dengan hubungan natural nya. Tujuan dari pengelompokkan tersebut adalah untuk membantu identifikasi pola di dalam data. Pengelompokkan tersebut akan diberi peringkat dan permasalahan yang sama akan digabungkan untuk mempermudah proses pinpointing (menentukan dengan akurat) masalah yang terjadi sebenarnya. Dasar dari affinity diagram ini adalah brainstorming. Umumnya digunakan media berupa post-it notes. Affinity diagram pada umumnya digunakan jika permasalahan yang terjadi sangat kompleks, tidak menentu dan sulit dimengerti sehingga membutuhkan keterlibatan semua pihak dalam organisasi (perusahaan), termasuk pekerja. (Diaz., 2011)). Keuntungan dari affinity diagram diantaranya adalah (Diaz, 2011) : a) Menstimulasi ide-ide baru. b) Memungkinkan masalah dapat ditentukan dengan akurat. c) Memastikan setiap orang menyadari akan adanya permasalahan. d) Menggabungkan semua ide dari berbagai tingkatan anggota organisasi (perusahaan). e) Meningkatkan kesadaran anggota organisasi (perusahaan) akan adanya masalah. 2. Tree Diagram Tree diagram dimulai oleh satu item yang bercabang menjadi dua item atau lebih, dimana setiap cabang tersebut kembali bercabang menjadi dua atau lebih, dan seterusnya. Bentuknya menyerupai sebuah pohon dengan sebuah batang dan banyak cabang. (Cohen, 1995) Cabang-cabang tersebut berfungsi untuk menjabarkan kategori-kategori yang bersifat umum menjadi level yang lebih detail. Membangun sebuah diagram pohon membantu menggambarkan langkah-langkah berpikir dan sesuatu yang umum menjadi sesuatu yang spesifik. II-18

19 Tree diagram digunakan apabila : a) Ketika sebuah isu/masalah hanya diketahui secara umum dan harus dijabarkan menjadi detail-detail yang lebih spesifik, misalnya menggambarkan langkah-langkah yang diperlukan untuk mencapai suatu tujuan b) menetukan tindakan-tindakan yang diperlukan untuk mengimplementasikan sebuah solusi atau rencana. c) Untuk menganalisis proses secara detail. d) Untuk melakukan penyelidikan mengenai akar penyebab suatu masalah. e) Untuk mengevaluasi kegiatan implementasi dari solusi. f) Digunakan setelah menemukan isu kunci yang didapat dari affinity diagram. g) Sebagai alat komunikasi untuk menjelaskan sesuatu secara detail kepada orang lain. II-19