BAB V KESIMPULAN DAN REKOMENDASI

Transkripsi

1 BAB V KESIMPULAN DAN REKOMENDASI 1.1. Kesimpulan Dari serangkaian analisa dan penelitian di atas, penulis berkesimpulan bahwa: 1. Toyota Production System dapat digunakan dan efektif diterapkan pada bidang usaha garment manufacturing, terutama dalam meningkatkan kinerja operasional. 2. Toyota Production System secara singkat diartikan sebagai pengurangan pemborosan (waste reduction) dan pemberdayaan SDM. 3. Untuk menjadi organisasi pembelajaran, BBI dapat menggunakan TPS sebagai pedoman Rekomendasi Untuk mempercepat proses transformasi BBI menjadi sebuah organisasi pembelajaran dan pencapaian operational excellence, inisiatif berikut disarankan untuk dilaksanakan secara terencana: Melakukan kampanye Quality Control Circle (QCC) Dalam struktur organisasi seperti gambar 5.1, tidak mungkin sebuah organisasi dapat mencapai statusnya sebagai Learning Organization tanpa inisiatif untuk merubah manusia-manusianya menjadi penggagas kreatif yang terstruktur. Hal ini sesuai sekali

2 dengan TPS house dimana jantung dari pertumbuhan sebuah organisasi adalah continuous improvement. Mengenai hal ini penulis menyarankan PT BBI untuk mencanangkan program QCC ini secara sistematis dan dikaitkan dengan penilaian karya dari karyawan / grup bersangkutan. OPERATIONAL DIRECTOR FACTORY MANAGER SEWING SECTION HEAD CUTTING SUPERVISOR SEWING SPV SEWING SPV SEWING SPV FINISHING SUPERVISOR Gambar 5.1 Struktur Organisasi yang Umum Terdapat pada Industri Garmen

3 Proses pelaksanaan QCC ini dapat melalui cara sebagai berikut: 1. Setiap bulan sekali antara kepala regu melakukan rapat singkat dengan para operator. Pada pertemuan ini dikumpulkan semua tanggapan dan saran atas permasalahan yang muncul sehari-hari. Saran-saran tersebut dirangkum dan diberikan nama pencetusnya. Hasil pertemuan ini diserahkan kepada penyelia masing-masing. 2. Langkah selanjutnya adalah pertemuan lanjut antara penyelia dan kepala seksi penjahitan. Dalam pertemuan ini, dibahas permasalahan yang paling membebani perusahaan dari segi biaya dan mengurangi kepuasan pelanggan. Dalam pertemuan ini dibuat laporan tertulis secara komprehensif yang di dalamnya terdiri dari data-data pendukung dan sebagainya. 3. Langkah terakhir adalah manajer pabrik bersama dengan direktur operasional memilih dan menyetujui langkah-langkah perbaikan yang dipresentasikan oleh penyelia / kepala seksi. Bagi grup / individu yang terpilih idenya mendapatkan angka tambahan pada penilaian karya tahunannya Membuat pemetaan skill operator (Cross-trained) Langkah strategis selanjutnya adalah meningkatkan kemampuan individu di lapangan. Seperti diketahui, bahwa proses produksi terdiri dari sekian proses yang memerlukan keahlian tangan operator jahit. Tantangan besar yang dihadapi pada masa datang adalah mencapai efisiensi tinggi dengan jumlah manusia seoptimal mungkin dengan lot produksi yang sangat sedikit dan perubahan desain yang cepat.

4 Hal ini tidak mungkin tercapai apabila operator tidak multi skilled. Idealnya seorang operator harus mampu menguasai >5 proses. >=20 considered Multiskilled scale 1-3 Tabel 5.1 Contoh Tabel Pemetaan Keahlian Operator Attach left placket Process Name Hem Stitch down bottom collar tape Serge placket end Total Operator's Name Weight Lili Lisa Angel Alika Michelle Natasha Natalia Shanie Donny Alex Dari tabel di atas dapat ditentukan siapa saja yang tergolong multi skill dan dapat diputuskan perbedaan kompensasi yang diberikan dan jadwal pelatihan yang harus dilaksanakan sesuai dengan kebutuhan. Pelatihan dilakukan di ruang tersendiri seperti ruang kelas dengan materi pelajaran teori dan praktek. Pada saat kelulusan, karyawan dapat diberikan sertifikat dan diberikan fasilitas tambahan Investasi CAD di bagian manufaktur Rekomendasi ini selayaknya dipertimbangkan walaupun memakan biaya tidak kecil. Keuntungan yang didapatkan dari investasi CAD di manufaktur adalah terjaganya kualitas / integritas ukuran baju, menghemat waktu proses dari konsep ke lantai produksi, dan meminimalisir kesalahan manusia.

5 Pembuatan pola dasar Pembuatan sample Proses Grading SAMPLE ROOM Investasi Pertama (US$ ) Penyusunan marker Penggelaran Pemotongan CUTTING SECTION Investasi Kedua (US$ ) Penomoran Proses penempelan Penjahitan SEWING SECTION Investasi Ketiga (US$ per line) Pengepakan Gambar 5.2 Ilustrasi Tahapan Investasi Teknologi di Manufaktur Garmen

6 Dalam dunia industri garmen terdapat dua nama besar untuk solusi ini, yaitu Gerber Garment Technology (GGT) dari Jerman dan Lectra dari Perancis. 1. Investasi minimal sebesar kurang lebih US$ ,- untuk sample room (lihat gambar 5.2) 2. Kalau memungkinkan pada seksi pemotongan juga diaplikasikan teknologi untuk penggelaran dan pemotongan (kurang lebih US$ US$ ) 3. Terakhir investasi untuk meminimalisir handling di bagian penjahitan dengan teknologi hanger system (US$ per jalur produksi). Yang perlu digarisbawahi adalah implementasi teknologi ini memakan biaya besar dan mungkin efektif untuk mengurangi biaya serta meningkatkan kualitas. Akan tetapi ada kecenderungan mengurangi fleksibilitas. Di lain pihak, filosofi TPS juga meyakini bahwa teknologi tidak harus canggih/berlebihan, karena strategi terbaik untuk berkembang dan menurunkan biaya adalah kreativitas manusia yang berkualitas Standar operasi sebagai dasar perencanaan alokasi sumber daya Sesuai dengan salah satu filosofi TPS, yaitu heijunka yang berarti proses yang berimbang (tidak berat sebelah), maka perlu adanya sebuah standar tertentu yang menjadi tolok ukur dalam proses produksi dalam kaitannya dengan alokasi sumber daya manusia dan teknologi (mesin). Proses pembuatan standar ini terbagi dalam empat tahap penting:

7 1. Penentuan kebutuhan produksi Contoh: Kebutuhan Jam kerja = 1000 potong per hari = 8 jam per hari = detik 2. Pemecahan proses dengan flow-chart Front Body Right Placket Interlining 1 2 Hem Bottom Fuse interlining to right placket 3 Fold right placket 4 Edgestitch right placket 5 Attach right placket Gambar 5.3 Contoh Sederhana Pemecahan Proses dengan Flowchart 3. Pembuatan deskripsi operasi

8 NO. Operation Type of Machine Tabel 5.2 Contoh Deskripsi Operasi Net Operation time (sec.) Allowance ratio (%) Standard Operation (sec.) Daily output (pcs) No. of machine/ workers 1 Hem Bottom 2-needle cylinderbed interlockstitch machine Fuse Right Placket Fusing press Fold Right Placket Electric steam iron Edgestitch right Placket 1-needle lockstitch machine Attach Right Placket 1-needle lockstitch machine Rumus : Standard Operation Daily output No. of machine/workers = Net operation time x (1 + allowance ratio) = detik / standard operation = kebutuhan 1000 ptg/hari / daily output Catatan: Net Operation Time didapatkan dari proses time study dengan sampling sebanyak 20 kali per proses untuk mendapatkan hasil yang akurat. 4. Pengelompokan mesin berdasarkan urutan proses dan kapasitas Tabel 5.3 Contoh Pengelompokan Mesin

9 Type of machine Operation No. Qty Multiple operation Total 2-needle cylinderbed interlocks SET 1 Fusing press SET 1 Electric steam iron SET needle lockstitch machine no.4+no.5 = 1 SET Proses lay-out mesin dan perencanaan SDM Pada langkah terakhir ini akan didapatkan hasil sebagai berikut: Kebutuhan Jam kerja = 1000 potong per hari = 8 jam per hari = detik Misalkan jumlah total standard operation (tabel 5.2) yang diperlukan untuk desain bersangkutan adalah sebesar 34,4 menit dan jumlah mesin yang dibutuhkan pada tabel 5.3 adalah sebanyak 39, maka: Jumlah operator = 1000 potong / 34.4 menit = 30 orang Jumlah mesin = 39 unit Maka rasio Manpower vs Machine yang ideal adalah : 30/39 = 0.77