BAB V ANALISA PEMBAHASAN

Transkripsi

1 BAB V ANALISA PEMBAHASAN 5.1 Tahap Analyze Setelah dilakukan pengukuran maka dilakukan analisis permasalahan. Aktivitas utama tahap analisis adalah menentukan faktor penyebab kurang optimalnya yield yang dihasilkan dengan menggunakan diagram sebab akibat (Fishbone Diagram), diagram IPO (Input, Process, Output) maupun DOE (Design of Experiment) kemudian memilih faktor-faktor utama yang mempengaruhi CTQ (Critical to Quality) yang perlu diperbaiki Analisa Masalah pada Proses Sealing Menggunakan Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram) Diagram sebab-akibat (Fishbone Diagram) digunakan untuk mengetahui penyebab dari masalah yang terjadi, sehingga dapat diambil tindakan untuk menyelesaikan masalah tersebut. Setelah melakukan studi dan pengamatan serta brainstorming yang melibatkan semua anggota tim, dinyatakan bahwa yang 97

2 98 proses yang mempunyai prosentase defect (cacat) terbanyak adalah proses sealing, karena pada proses ini menyumbang jumlah reject terbanyak pada proses produksi flashtube capillary. Sealing M/C HF Coil Gambar 5.1 Mesin Sealing Uraian singkat mengenai proses sealing. Glazed part dan glass dijadikan satu dan dimasukkan pada sealing tray kemudian dimuat dalam mesin sealing untuk diproses. Ketika siklus sealing dimulai sealing tray akan dipanaskan hingga 1000 derajat Celcius untuk mencairkan glazed part dan glass dan kemudian tekanan eksternal akan masuk dan menekan glass dan glazed part yang meleleh dan kemudian menjadi satu dalam glass tube. Ada 4 (empat) jenis defect (cacat) pada proses sealing ini, antara lain : Underseal, Overseal, Bubble dan Exposed Pin. Setelah menerapkan brainstorming pada defect sealing menggunakan diagram sebab-akibat (fishbone diagram),

3 Gambar 5.2 Diagram Fishbone pada Proses Sealing 99

4 100 penyebab detail dihasilkan selanjutnya mengklasifikasikan faktor-faktor yang mempengaruhi ke dalam faktor C (controllable), N (neutral) dan X (eksperimental) juga ditetapkan untuk solusi analisis yang lebih baik. Glass Bead Glass Tube Sealed Lamp Tungsten Pin Glazed Part Glazed Part Gambar 5.3 Proses Sealing Serangkaian prosedur dan instruksi kerja telah dikembangkan untuk mengendalikan semua faktor yang telah diidentifikasi yaitu faktor C Controllable dan melalui MQS (Manufacturing Quality System) telah diimplementasikan pada kaskade terbawah hingga level operator. Untuk faktor X Eksperimental yaitu pada sealing temp (temperature sealing), sealing time (waktu sealing) dan forming pressure (tekanan untuk pembentukan) dilakukan tiga level DOE (Design of Experiment) untuk lebih memahami variabel-variabel input. Namun hasil DOE (Design of Experiment) ternyata tidak memuaskan meskipun dengan parameter yang telah dioptimalkan. Seluruh proses sealing masih sangat dinamis dan sensitif sehingga membutuhkan satu Engineer untuk stand by 24 jam melakukan penyesuaian suhu sealing untuk mendapatkan hasil

5 101 sealing yang bagus. Beberapa faktor noise yang signifikan juga ada dalam proses sealing ini. Dan pada akhirnya dilakukan meeting dengan seluruh tim dan mengadakan brainstorming secara besar-besaran. Didapatkan suatu kesimpulan dan fokus pada satu pertanyaan, Apakah disebabkan oleh distribusi temperatur pada sealing try itu sendiri?. Tabel 5.1 Metode Kontrol dan Dokumentasi untuk Faktor C Gambar 5.4 Sealing Tray

6 102 DOE Faktor Eksperimental dari Fishbone Diagram X1 Sealing Temperature Setup Pengukuran Temperature Off-line pada Proses Sealing X2 Sealing Time X3 Forming Pressure Tidak ditemukan faktorfaktor yang signifikan Ditemukan Variasi Temperature > 50 C pada saat Proses Sealing Gambar 5.5 Setup Pengukuran Temperatur Off-line pada Proses Sealing Sebuah ilustrasi sederhana pada proses pengukuran temperatur pada sealing tray, temperatur mesin sealing disesuaikan dengan referensi satu titik pada sealing tray menggunakan temperature probe. Namun kita tidak akan mengetahui perbedaan temperatur pada daerah tray yang tersisa (bagian yang lain). Oleh karena itu didesain suatu pengukuran temperatur off-line pada saat proses sealing. Hal ini dapat mendeteksi beberapa titik pada waktu yang sama dan hasilnya menunjukkan bahwa terdapat variasi temperatur lebih dari 50 C pada satu sealing tray dalam sekali running. Sehingga tidak mengherankan terdapat masalah underseal dan overseal yang begitu banyak.

7 Analisa Masalah pada Kualitas Katoda Katoda yang digunakan lampu untuk memancarkan elektron mempunyai kualitas yang tidak konsisten. Dari hipotesis diyakini bahwa dengan meningkatkan kekuatan pada katoda (catode strength) akan meningkatkan juga hasil produksi akhir. Sehingga langkah berikutnya mengembangkan tester untuk mengukur kekuatan penghancuran katoda dan yang berhubungann pada yield loss (kerugian pada hasil akhir proses produksi). Manufaktur Katoda : - Mekanikal press metal powder ke dimensi - Sinter fire dalam tungku dan berubah ke padat Pada Tekanan Rendah Loose particle dari katoda keluar dengan mudah selama flashing Pada Tekanan Tinggi Struktur Mekanikal : Berlaku skenario terbalik dari tekanan rendah Seperti pada kebanyakan sinter metal, terdiri dari loose particles dan berpori Gambar 5.6 Analisa Masalah pada Kualitas Katoda Tim kemudian memutuskan untuk melangkah lebih jauh untuk mengetahui mengapaa tekanan tinggi bisa meningkatkan hasil produksi akhir. Kembali ke teori dasar lampu flash, proses pembuatan katodaa adalah dengan secara mekanis menekan metal powder (bubuk logam) menjadi satu dimensi diikuti proses sintering menjadi bond powder (bubuk obligasi) menjadi padat

8 104 mendekati sinter metal (logam sinter). Katoda terdiri dari partikel yang longgar dan berpori. Jadi pada kasus low pressure tube (tabung pada tekanan rendah), partikel yang longgar dipancarkan keluar pada saat flashing dan menyebabkan terjadinya semua masalah. Sedangkan pada high pressure lamp (lampu pada tekanan tinggi) maka akan terjadi skenario sebaliknya. Akar masalah yang menyebabkan hal ini yang paling memungkinkan adalah loose particle (partikel longgar). Bagaimana kemudian cara mengatasi loose particle (partikel longgar) ini, berikut adalah hipotesisnya. Jika katoda terikat secara bagus dan baik selama proses sintering, maka loose particle (partikel longgar) akan berkurang dan kekuatan katoda harus meningkat. Jadi kemungkinan untuk dapat mengkualifikasi kualitas ikatan katoda dengan melakukan crush test (test kekuatan) untuk menganalisa kekuatan katoda. Hipotesis Loose particles akan berkurang jika katoda terikat dengan baik pada selama proses sintering. Ikatan pada katoda bagus maka kekuatan pada katoda pun akan bagus. Gambar 5.7 Hipotesis Masalah pada Kualitas Katoda

9 Analisa Masalah pada Visual Inspection Yang melatarbelakangi permasalahan pada area proses visual inspection adalah katoda yang digunakan lampu untuk memancarkan elektron memiliki kualitas yang tidak konsisten. Katoda dihipotesiskan menjadi faktor yang mempengaruhi kinerja flashtube. Oleh karena itu perlu memahami karakteristik produk melalui penelitian menggunakan diagram IPO (Input, Process, Output). Gambar 5.8 Material Katoda inspection. Berikut ini diagram IPO (Input, Process, Output) pada area proses visual Gambar 5.9 Diagram IPO (Input, Proses, Ouput)

10 106 Dengan memanfaatkan Manufacturing Quality System (MQS) dapat diperoleh beberapa kesimpulan sebagai berikut : Membuat jembatan data IPO (Input, Process, Output) untuk menghubungkan faktor-faktor input pada katoda yang berkaitan dengan yield loss. Ditemukan fakta bahwa tekanan pada gas Xenon memiliki pengaruh yang kuat pada masalah di katoda. Dikonfirmasi pada jenis flashtube SER2502 dengan control run. Tidak ada pilihan peningkatan valid yang berdampak pada karakter fungsional lain dan kualifikasi pelanggan. Sayangnya kami tidak dapat meningkatkan tekanan Xenon untuk memecahkan masalah, karena hal ini akan berdampak pada parameter fungsional lampu lainnya.

11 Tahap Improve Tahap perbaikan adalah langkah operasional ke empat dalam program peningkatan Six Sigma. Dalam tahap ini ditetapkan suatu rencana tindakan untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six Sigma. Setelah sumber-sumber dan akar penyebab teridentifikasi pada tahap analyze pada bab sebelumnya, maka pengembangan rencana tindakan merupakan salah satu aktivitas yang penting dalam peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini adalah menentukan obyek yang akan diperbaiki yang dihasilkan dari tahap analisis yaitu menerapkan usulan perbaikan Usulan Perbaikan Tabel 5.2 Usulan Perbaikan

12 Perbaikan pada Proses Sealing Sebagai hasil dari temuan pada penelitian ini, analisis dan studi yang lebih detail telah dilakukan untuk memperbaiki seluruh desain assembly dari sealing tray. Kesimpulan teori dari tim yang telah dirumuskan adalah pada saat suhu tinggi (1000 C), thermal expansion (pemuaian panas) dari sealing tray tidak dapat diabaiakan. Pada original desain dari sealing tray semua bagian dari perakitan tray diketatkan sehingga selama proses sealing thermal expansion (pemuaian panas) yang besar akan menghasilkan tegangan yang tinggi dan kontak permukaan yang tidak konsisten sehingga mempengaruhi proses transfer panas. Jika kita dapat menyisihkan celah kecil pada seluruh tray assembly dengan sedikit mengurangi ketebalan dari sealing tray maka transfer panas akan lebih konsisten. Akhirnya teridentifikasi bahwa ketebalan pada sealing tray merupakan faktor penting (critical factor). Gambar 5.10 Sealing Tray

13 109 Untuk orginal tray mempunyai ketebalan 2.7 mm dengan perbedaan temperatur lebih dari 50 C dan Cpk hanya 0.6. Desain sealing tray diperbaiki dengan mengurangi ketebalan menjadi 2.5 mm dan menunjukkan hasil perbedaan temperatur berkurang sebesar 20 C dan Cpk membaik menjadi 1.4. Process Capability of Tray 2,7mm LSL USL Process Data LSL 945 Target * USL 1020 Sample Mean 979,1 Sample N 50 StDev (Within) 30,0845 StDev (O v erall) 29,9314 Within Overall Potential (Within) C apability C p 0,42 C PL 0,38 C PU 0,45 C pk 0,38 O v erall C apability Pp 0,42 PPL 0,38 PPU 0,46 Ppk 0,38 C pm * O bserved Performance PPM < LSL 40000,00 PPM > USL 40000,00 PPM Total 80000,00 Exp. Within Performance PPM < LSL ,42 PPM > USL 86993,28 PPM Total ,70 Exp. O verall Performance PPM < LSL ,78 PPM > USL 85897,52 PPM Total ,30 Gambar 5.11 Proses Capability (Cpk) pada Sealing Tray 2,7mm

14 110 Process Capability of Tray 2,5mm LSL USL Process Data LSL 960 Target * USL 1002 Sample Mean 984,78 Sample N 50 StDev (Within) 4,2269 StDev (O v erall) 4,20539 Within Overall Potential (Within) C apability C p 1,66 C PL 1,95 C PU 1,36 C pk 1,36 O v erall C apability Pp 1,66 PPL 1,96 PPU 1,36 Ppk 1,36 C pm * O bserved Performance PPM < LSL 0,00 PPM > USL 0,00 PPM Total 0,00 Exp. Within Performance PPM < LSL 0,00 PPM > USL 23,12 PPM Total 23,12 Exp. O v erall Performance PPM < LSL 0,00 PPM > USL 21,13 PPM Total 21,13 Gambar 5.12 Proses Capability (Cpk) pada Sealing Tray 2,5mm Perbaikan pada Kualitas Katoda Setelah menetapkan metode pengukuran, yang berikutnya adalah mengkonfirmasikan pada hipotesis kami bahwa semakin tinggi crush strength (kekuatan penghancuran) pada katoda akan meningkatkan yield departemen produksi. Dilakukan analisa regresi untuk memastikan hipotesis bahwa semakin tinggi crush strength (kekuatan penghancuran) pada katoda akan meningkatkan yield.

15 111 Tabel 5.3 Hasil Analisa Regresi Crush Strength pada Katoda Device SER 2502 UM1502 Xenon 2 Bar 4 Bar Rsq 30,50% 71,10% Std Dev 6, , Error 263,88 2,8839 Normal Probability Plot (response is F5 Reject UM1502) Percent ,5-1,0-0,5 0,0 Residual 0,5 1,0 1,5 Regression Analysis: F5 Reject UM1502 versus Crush Strength The regression equation is F5 Reject UM1502 = 8,86-2,05 Crush Strength Predictor Coef SE Coef T P Constant 8,857 1,465 6,05 0,001 Crush Strength -2,0536 0,5349-3,84 0,009 S = 0, R-Sq = 71,1% R-Sq(adj) = 66,2% Analysis of Variance Source DF SS MS F P Regression 1 7,0848 7, ,74 0,009 Residual Error 6 2,8839 0,4807 Total 7 9,9688 Normplot of Residuals for F5 Reject UM1502 Gambar 5.13 Analisis Regresi pada Capillary Flashtube UM1502

16 112 Normal Probability Plot (response is F5 Reject SER 2502) Percent Residual Regression Analysis: F5 Reject SER 2502 versus Crush Strength The regression equation is F5 Reject SER 2502 = 40,4-8,30 Crush Strength Predictor Coef SE Coef T P Constant 40,36 14,01 2,88 0,028 Crush Strength -8,304 5,117-1,62 0,156 S = 6,63179 R-Sq = 30,5% R-Sq(adj) = 18,9% Analysis of Variance Source DF SS MS F P Regression 1 115,83 115,83 2,63 0,156 Residual Error 6 263,88 43,98 Total 7 379,72 Normplot of Residuals for F5 Reject SER 2502 Gambar 5.14 Analisis Regresi pada Capillary Flashtube SER2502

17 113 Dari hasil analisa regresi diatas menunjukkan perbedaan yang cukup signifikan pada crush strength pada dua device yang dijadikan penelitian diatas. Semakin tinggi tingkat crush strength pada katoda semakin bagus pula kualitas yang dihasilkan. Pada device SER2502 dengan gas Xenon pressure 2 bar mempunyai Standard Deviasi (Std) = 6,63179, R-Sq = 30,5% dan Error = 263,8 sedangkan pada device UM1502 dengan gas Xenon pressure 4 bar mempunyai Standard Deviasi (Std) = 0,693293, R-Sq = 71,10% dan Error = 2,8839. Pada saat crush strength berada pada tekanan 3 kg, defect yang diperoleh lebih kecil. Maka dipastikan dan dibuat sebagai acuan untuk melakukan test crush strength pada katoda sebesar 3 kg Perbaikan pada Proses Visual Inspection Beberapa metode pemeriksaan dan kriteria yang tidak mapan sebagai akibatnya sebagian besar inspector tidak mampu mencapai pengukuran yang konsisten dan dari studi MSA, sistem pemeriksaan hanya memiliki efektifitas yang lebih rendah dari 95%. Dalam rangka meningkatkan konsistensi pengukuran, tim bekerja bersama-sama dengan QA (Quality Assurance) dan development team melalui serangkaian tindakan untuk mengatasi spesifikasi yang tidak jelas, pelatihan inspector dan sertifikasi. Setelah pelaksanaan dari berbagai tindakan tersebut, sistem pengukuran yang efektif sebesar > 95% dapat dicapai dan bagi mereka yang efektivitasnya lebih rendah dari 95% akan di-training lagi (mengikuti pelatihan ulang) dan disertifikasi oleh QA (Quality Assurance).

18 114 Tabel 5.4 Data Efektifitas Operator pada Proses Visual Inspection GROUP NAME EFFECTIVE GROUP NAME EFFECTIVE B Ida 98% B Ratih 98% A Lusi 98% C Ningrum 98% A Nina 97% C Yanti 98% B Mira 93% B Puji Astuti 97% C Dian 97% C Reni 97% A Bracho 96% A Rini 96% B Ela Elanda 96% C Prihatiningsih 96% A Novita 94% A Dessy 96% B Mariana 92% C Andriani 94% A Linda 93% A Indah 93% C Aida Puspita 96% C Arum Kusuma 96% Dengan mengatasi masalah pada sistem pengukuran, didapatkan peningkatan sekitar 34% dari visual pada baseline yield.

19 Overall Yield yang Dihasilkan Setelah Perbaikan Setelah melakukan perbaikan (improvement) pada proses-proses yang berkontribusi menimbulkan reject (cacat) lalu dilakukan pengambilan data mulai dari minggu 12 sampai minggu 49 selama tahun Dan dibuat control chart seperti dibawah ini, I Chart of Yield UCL=98,487 Individual Value _ X=94, LCL=90, Observation Gambar 5.15 Peta Control Chart pada Yield Capillary Berdasarkan hasil data control chart diatas dapat disimpulkan bahwa terjadi kenaikan yield (hasil akhir proses produksi) dari 88 % menjadi 92% bahkan melebihi dari target yang ditetapkan, rata-rata yield (hasil akhir proses produksi) berkisar 94%. Dan proses produksi Capillary pada area Front End telah stabil, hal ini dapat dilihat bahwa proses berada di antara batas atas dan batas bawah control chart.

20 Kapabilitas Overall Proses Produksi Capillary Setelah Perbaikan Perhitungan kapabilitas proses overall produksi capillary setelah perbaikan berdasarkan parameter yield yang diperoleh dari proses produksi capillary pada minggu ke-12 sampai dengan minggu ke-49 tahun 2010 sebagai berikut : Process Capability of Yield 5.3 Tahap Control Process Data LSL 88 Target 92 USL 98 Tahap kontrol merupakan tahap operasional terakhir dalam C p proyek 1,83 six Sample Mean Sample N 41 StDev (Within) LSL Target USL Within Overall Potential (Within) C apability C PL 1,49 C PU 2,18 sigma, StDev (O v erall) pada tahap ini hasil dari proyek akan didokumentasikan C pk 1,49 dan O v erall C apability Pp 1,56 disosialisasikan kepada area terkait agar tercipta sinkronisasi antara PPL 1,26ide dan PPU 1,85 Ppk 1,26 aplikasi. Pada tahap ini juga perlu adanya pengontrolan terhadap C pm 1,24 lot-lot berikutnya yang telah menerapkan perbaikan O bserved Performance PPM < LSL 0,00 PPM > USL 0,00 PPM Total 0,00 Exp. Within Performance PPM < LSL 4,18 PPM > USL 0,00 PPM Total 4,18 Exp. O v erall Performance PPM < LSL 78,57 PPM > USL 0,01 PPM Total 78,58 Gambar 5.16 Proses Kapabilitas pada Yield Capillary Dari data diatas menunjukkan bahwa proses sudah diperbaiki dengan nilai Cpk = 1,49, Cp = 1,83 dengan PPM total 78,58. Dengan proses produksi berada pada 4,5 Sigma yang dilihat pada tabel berdasarkan nilai Cpk sebesar 1,49.

21 Tahap Control Tahap kontrol merupakan tahap operasional terakhir dalam proyek Six Sigma, tahap ini bertujuan untuk terus mengevaluasi dan memonitor hasil-hasil dari tahapan sebelumnya atau hasil implementasi yang telah dilakukan pada fase improve. Tahap ini bertujuan untuk memastikan kondisi yang sudah diperbaiki dapat berlangsung terus-menerus atau berkesinambungan, dan tidak berjalan pada waktu singkat saja. Setelah solusi-solusi implementasi pada fase improve untuk meningkatkan proses, maka fase control menjaga agar performa proses tersebut tidak turun kembali. Pada tahap ini perlu adanya pengontrolan dari perbaikanperbaikan yang telah dilakukan pada area produksi Front End Dokumentasi dan Standarisasi Hal-hal yang perlu dilakukan yang berhubungan dengan dokumentasi dan standarisasi yaitu : Mendokumentasikan semua perubahan yang telah dilakukan dan buat laporan untuk mengakomodasikan perubahan. Revisi semua dokumentasi yang berhubungan dengan perubahan : - WI (Work Instruction) dan Quality Procedure - Preventive Maintenance - Training and Certification - Supplier Quality Database - MQS (Manufacturing Quality System)

22 Gambar 5.17 Implementasi Manufacturing Quality System (MQS) pada Photo Flash Lamp 118

23 Pengontrolan Terhadap Masing-Masing Proses Dari hasil perbaikan yang telah dilakukan pada proses produksi capillary di area Front End maka diperlukan pengontrolan dari apa yang telah dilakukan pada proses produksi capillary tersebut. Berikut ini pengontrolan pada crush strenth pin test pada katoda, data diambil hanya pada 1 hari dalam 3 shift dilakukan pengecheckan kekuatan katoda, dan dihasilkan data dan peta kontrol seperti di bawah ini : Gambar 5.18 Peta Control Chart Xbar pada Crush Strenght Test pada Katoda

24 Tabel 5.5 Data Crush Strength pada Flashtube Capillary 120

25 121 Setelah mengadakan improvement pada proses produksi flashtube capillary didapatkan penurunan defect (cacat) yang cukup signifikan. Pada proses sealing didapatkan penurunan defect (cacat) sebesar 50%, pada kualitas katoda didapatkan penurunan defect (cacat) sebesar 67%, pada visual inspection didapatkan penurunan defect (cacat) sebesar 34%. Ditunjukkan pada tabel dan gambar di bawah ini, Tabel 5.6 Data Reject Before vs After Improvement pada Proses Sealing NO BULAN Before Impv REJECT (%) After Impv TARGET 1 Januari 12,6% 9,9% 5% 2 Februari 9,9% 8,5% 5% 3 Maret 8,5% 12,8% 5% 4 April 12,8% 7,0% 5% 5 Mei 10,5% 5,3% 5% 6 Juni 8,5% 5,3% 5% 7 Juli 10,8% 5,5% 5% 8 Agustus 9,5% 6,1% 5% 9 September 12,6% 5,3% 5% 10 Oktober 10,3% 4,6% 5% 11 Nopember 11,2% 4,7% 5% 12 Desember 12,3% 4,6% 5% 14,0% 12,0% 10,0% 8,0% 6,0% 4,0% 2,0% Before Improvement After Improvement Target 0,0% Gambar 5.19 Trending Before vs After Improvement pada Proses Sealing

26 122 Tabel 5.7 Data Reject Before vs After Improvement pada Kualitas Katoda NO BULAN Before Impv REJECT (%) After Impv TARGET 1 Januari 19,8% 14,5% 5% 2 Februari 19,2% 19,2% 5% 3 Maret 14,5% 15,4% 5% 4 April 16,5% 11,6% 5% 5 Mei 17,8% 8,4% 5% 6 Juni 18,4% 4,9% 5% 7 Juli 19,2% 5,6% 5% 8 Agustus 17,5% 4,7% 5% 9 September 14,7% 4,7% 5% 10 Oktober 17,5% 3,8% 5% 11 Nopember 18,4% 4,0% 5% 12 Desember 19,2% 3,8% 5% 25,0% 20,0% 15,0% 10,0% 5,0% Before Improvement After Improvement Target 0,0% Gambar 5.20 Trending Before vs After Improvement pada Kualitas Katoda

27 123 Tabel 5.8 Data Reject Before vs After Improvement pada Proses Visual Inspection NO BULAN Before Impv REJECT (%) After Impv TARGET 1 Januari 12,7% 11,7% 5% 2 Februari 11,7% 12,9% 5% 3 Maret 12,9% 15,0% 5% 4 April 15,0% 12,7% 5% 5 Mei 12,5% 12,5% 5% 6 Juni 12,7% 10,1% 5% 7 Juli 14,3% 9,2% 5% 8 Agustus 12,3% 7,9% 5% 9 September 11,7% 6,9% 5% 10 Oktober 12,6% 6,4% 5% 11 Nopember 11,3% 7,2% 5% 12 Desember 11,9% 7,8% 5% 16,0% 14,0% 12,0% 10,0% 8,0% 6,0% 4,0% Before Improvement After Improvement Target 2,0% 0,0% Gambar 5.21 Trending Before vs After Improvement pada Proses Visual Inspection

28 124 Dibawah ini merupakan perbandingan % reject (cacat) sebelum dilakukan perbaikan (improvement) dan setelah dilakukan perbaikan (improvement) Tabel 5.9 Data Reject Before vs After Improvement Overall Proses pada Capillary No Item 1 Frontline 12,30% 2 Blackspot 8,77% 3 Conductive Ring 4,11% 4 Hairline Crack 3,95% 5 Misflash 2,41% 6 PTG 2,24% 7 Chip-off 1,51% 8 Coating defect 1,21% 9 Others 6,96% % of total (%) Before Improvement After Improvement 4,62% 2,53% 0,13% 0,53% 0,65% 0,84% 1,06% 0,93% 6,23% 12,30% 8,77% 6,96% 6,23% % 4,62% 4,11% 3,95% 2,53% 2,41% 2,24% 1,51% 1,21% 1,06% 0,13% 0,53% 0,65% 0,84% 0,93% Before Improvement After Improvement Gambar 5.22 Trending Before vs After Improvement Overall Proses pada Capillary

29 Pengurangan Biaya Produksi Peningkatan yield pada tahun 2010 rata-rata sebesar 94%, dibandingkan pencapaian yield pada tahun sebelumnya sudah mengalami peningkatan secara signifikan. Kapabilitas proses produksi juga mengalami peningkatan dari 3 sigma menjadi 4.5 sigma dimana proses dalam keadaan terkendali. Penurunan defect pada masing-masing proses setelah perbaikan adalah sebagai berikut : proses sealing mengalami penurunan defect (cacat) sebesar 50% dibandingkan tahun sebelumnya, pada kualitas katoda mengalami penurunan defect (cacat) sebesar 67% dibandingkan tahun sebelumnya dan pada proses visual inspection mengalami penurunan defect (cacat) sebesar 34% dibandingkan tahun sebelumnya. Pengurangan biaya produksi sebesar = ((1/0.88)-(1/0.94))*720000*0,5 = US $ 52224,371/year.