BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

Transkripsi

1 BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Hasil Pengumpulan Data Adapun data yang diperoleh adalah jumlah dan jenis-jenis cacat pada proses welding hasil audit dari periode akhir September Oktober Tabel 4.1 Data inspeksi pengelasan/hari Pengamatan Jumlah Inspeksi Pengamatan Jumlah Inspeksi Total 4852

2 67 Tabel 4.2 Data Proses Welding Produk Furnace Bed Boiler Dengan Kriteria CTQ Jenis Cacat Produk (CTQ) Pengamatan Pinhole Porosity Slag Incomplete Incomplete Retak Retak Under Bea Hot Spatter Burn Root Inclusion fusion Penetration Panas Dingin Crack Short Though Crack

3 Total

4 67 Jumlah Jumlah Produk Inspeksi Cacat

5

6 Uji Kecukupan Data : Tabel 4.3 Uji Kecukupan Data 2 (np) (N) np Asumsi bahwa : Tingkat kepercayaan : k = 95 % Derajat ketelitian : s = 10 % Total ' k s N = N ' N 0,95 = ' 9,5 N = N ' = 14,833 2 ( Σnp ) ( Σnp) Σnp 0,1 2 2 ( ) ( 941 ) I Kesimpulan N < N, Maka data cukup

7 4.2 Analisis Data (Seven Tools) Check Sheet Check Sheet yang digunakan adalah untuk data atribut, karena data yang diperoleh merupakan data kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan dan analisis kecacatan proses welding. Check Sheet tersebut dapat dilihat pada tabel 4.2. dengan dibuatnya Check Sheet proses welding untuk produksi Furnace Bed Boiler, dapat diketahui karakteristik kualitas (CTQ) yang menjadi atribut-atribut sangat penting untuk diperhatikan karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan keinginan pelanggan. Gambar jenis-jenis cacat proses welding dapat dilihat pada lampiran 4. Karakteristik kualitas yang ditetapkan oleh PT. Basuki Pratama Engineering dalam penentuan proses welding ialah: 1. Pinhole, adalah cacat las yang berupa lubang kecil di permukaan namun menembus dalam-dalam ke weldmetal sehingga hampir mencapai akar las. Cacat ini cukup berbahaya karena jika terlewatkan akan menyebabkan kebocoran. 2. Porosity, adalah jenis cacat yang terjadi karena kecepatan las terlalu tinggi dan kondisipengelasan yang kurang mendukung (basah, lembab, kotor, berminyak),akibatnya bahan menjadi keropos. 3. Slag Inclusion, adalah bentuk cacat las yang disebabkan kurang pembersihan slag/kerak pada daerah las. 4. Incomplete Fusion, adalah cacat las yang disebabkan posisi saat pengelasan salah, permukaan kampuh kotor dan kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi. 69

8 5. Incomplete Penetration, adalah bentuk cacat las yang disebabkan kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi, geometri sambungan yang kurang tepat dan teknik pengelasan yang kurang tepat. 6. Retak panas, adalah jenis kerusakan pada pengelasan yang disebabkan oleh peristiwa pembekuan logam las, kecepatan las yang terlalu tinggi dan penyambungan yang buruk. 7. Retak Dingin, adalah jenis retak yang terjadi karena desain dan penyambungan yang buruk, melakukan pengelasan tanpa pemanasan terlebih dahulu dan menggunakan elektroda yang bukan hidrogen. 8. Under BeadCrack, adalah retak bawah jalur yang disebabkan kehadiran atom hidrogen pada bahan, akibatnya atom-atom hidrogen tidak dapat keluar sewaktu metal mendingin. 9. Hot Short, adalah kondisi dimana tembaga meresap ke dalam logam dalam keadaan cair akibat panas, intrusi tembaga inilah yang menyebabkan retak. 10. Spatter, adalah jenis retak yang terjadi karena kampuh kotor, dan tempat pada saat pengelasan terjadi lembab (tanpa pelindung cuaca). 11. Burn Though, adalah jenis retak yang terjadi karena posisi elektroda dan kecepatan pengelasan yang tidak sesuai dengan prosedurnya. 12. Root Crack, adalah jenis retak yang terjadi pada akar las. Dapat dilihat bahwa jumlah CTQ yang berpengaruh terhadap kualitas sebanyak 12 CTQ. 70

9 4.2.2 Diagram Tebar (Scatter Diagram) Scatter Diagram digunakan untuk mengetahui bagaimana kuatnya hubungan antara 2 variabel, dalam hal ini untuk mengetahui apakah ada hubungan antara banyaknya inspeksi yang dilakukan tiap harinya dengan jumlah kerusakan pengelasan yang terjadi untuk Furnace Bed Boiler. Tabel 4.4 Data Jumlah Inspeksi dan Jumlah Cacat Welding Furnace Bed Boiler Jumlah Produk Cacat Jumlah Produk Cacat Pengamatan Jumlah Inspeksi Pengamatan Jumlah Inspeksi Total

10 Diagram Tebar Jumlah Inspeksi dan Jumlah Cacat Welding 90 Jumlah Cacat Welding Korelasi Jumlah Inspeksi/Hari Diagram 4.1 Diagram Tebar Jumlah Inspeksi dan Jumlah Cacat Welding Furnace Bed Boiler Dari pembuatan diagram tebar diatas dapat dilihat bahwa antara jumlah inspeksi pengelasan tiap harinya dengan jumlah cacat Welding Furnace Bed Boiler tidak memiliki korelasi, karena tidak ada kecenderungan bagi variabel jumlah inspeksi untuk terjadi bersama-sama dengan nilai tertentu dari jumlah cacat Welding. Berarti dapat dikatakan bahwa banyaknya inspeksi pengelasan yang dilakukan tiap harinya tidak menjamin pengaruh dari banyaknya kerusakan (cacat Welding) yang terjadi. 72

11 4.2.3 Histogram Histogram atau diagram batang yang akan dibuat berdasarkan data jumlah cacat Welding dari Furnace Bed Boiler dari periode September Oktober 2004 pada Tabel 4.4, dengan dibuatnya histogram akan lebih mudah dilihat distribusi frekuensi atau data yang ada untuk melihat persoalan, dimana dalam diagram akan terlihat penyebarannya, selain itu juga akan lebih mudah dalam melihat jenis data yang mempunyai frekuensi tertinggi dan terendah dalam suatu persoalan. Histogram Jumlah Cacat/Harinya Jumlah Cacat Pengamatan Banyaknya Cacat Diagram 4.2 Histogram jumlah Cacat/harinya Dari pembuatan histogram diatas dapat dilihat bahwa frekuensi banyaknya kerusakan yang terbesar terjadi pada pengamatan ke 13 dan frekuensi terendah terjadi kerusakan terjadi pada pengamatan ke

12 4.2.4 Run Chart Pembuatan Run Chart ini digunakan untuk menunjukkan output (jumlah kerusakan) Furnace Bed Boiler dari proses Welding dari periode September Oktober 2004, berdasarkan data-data yang terdapat pada Tabel 4.4. Run Chart Jumlah Cacat Welding Periode September - Oktober 2004 Jumlah Cacat Pengamatan Jumlah Cacat Welding Grafik 4.1 Grafik Run Chart Jumlah Cacat Welding Furnace Bed Boiler Periode September Oktober 2004 Pembuatan Run Chart menggunakan data yang sama pada saat pembuatan histogram yaitu untuk mempelajari pola data dari kesalahan-kesalahan yang sering terjadi dan dari grafik terlihat kesalahan sering terjadi pada minggu ke 13 sebanyak 84 cacat (kerusakan) pada saat proses welding. Untuk menyelidiki informasi lebih lanjutnya akan dibuat peta kendali (Control Chart) 74

13 4.2.5 Peta Kendali p (Control Chart) Pembuatan peta kendali dilakukan untuk menilai apakah suatu proses merupakan proses yang stabil (berada dalam batas kendali statistik) atau proses yang tidak stabil. Peta kendali yang digunakan adalah peta kendali p, karena data yang digunakan adalah data atribut sehingga melalui pembuatan peta kendali pdapat dikendalikan proporsi dari item-item yang tidak memenuhi syarat spesifikasi produk cacat yang dihasilkan dalam suatu proses (proses welding). 75

14 Peta Kendali P 3 σ (3 Sigma) Tabel 4.5 Perhitungan peta kendali-p 3 σ (proses welding Furnace Bed Boiler) Pengamatan (N) Jumlah Produk Cacat (np) Jumlah Inspeksi (n) Proporsi Cacat (p) Persentase Cacat (p,%) Total Rata-rata Sp = CL = UCL = LCL = ~ 0 76

15 P - Chart 3 Sigma Proporsi Cacat Proporsi Cacat (p) UCL LCL p bar Pengamatan Grafik 4.2 peta kendali-p 3 σ (proses welding Furnace Bed Boiler) Dari grafik peta kendali diatas, dilihat bahwa proses masih belum stabil. Hal ini diketahui dari banyaknya data yang melewati batas kendalinya. Data yang berada diluar spesifikasi ada 2 data, yaitu data ke-13 dan ke-20, data-data yang melewati batas-batas kendali perlu dilakukan revisi terhadap peta dengan mengeluarkan data yang lewat batas kendali tersebut. 77

16 Tabel 4.6 Perhitungan revisi peta kendali-p 3 σ (proses welding Furnace Bed Boiler) Pengamatan (N) Jumlah Produk Cacat (np) Jumlah Inspeksi (n) Proporsi Cacat (p) Persentase Cacat (p, %) Total Rata-rata Sp = CL = UCL = LCL = ~ 0 78

17 Revisi p-chart 3 Sigma Proporsi Cacat Pengamatan Proporsi Cacat (p) UCL LCL p bar Grafik 4.3 Revisi peta kendali-p 3 σ (proses welding Furnace Bed Boiler) Dari grafik yang telah direvisi diatas dapat diketahui bahwa proses welding Furnace Bed Boiler telah berada dalam proses pengendalian statistikal, karena semua data pengamatan berada dalam peta kendali-p. 79

18 Perhitungan Kapabilitas Sigma Proses capability merupakan suatu ukuran kinerja kritis yang menunjukkan proses mampu menghasilkan sesuai dengan spesifikasi produk yang diterapkan oleh manajemen berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan. Perhitungan kapabilitas sigma berkaitan dengan DPMO (defect per million oppurtinity) menunjukkan ukuran kegagalan per sejuta kesempatan. Karena target dalam penerapan proses six-sigma sebesar 3,4 unit output cacat dari sejuta unit output yang diproduksi, maka DPMO penting untuk diperhitungkan agar mengetahui seberapa besar keberhasilan dalam memproduksi suatu produk, dalam hal ini adalah keberhasilan PT. Basuki Pratama Engineering memproduksi Furnace Bed Boiler. Untuk perhitungan konversi nilai DPMO ke dalam nilai sigma dapat dilihat pada lampiran 5. Dari tabel 4.7 terlihat bahwa untuk proses keseluruhan kapabilitas σ yang diperoleh adalah: Total banyaknya produk cacat DPMO = Banyaknya produk yang diperiksa Banyaknya CTQ 941 DPMO = = Setelah didapatkan bahwa untuk DPMO = adalah paling mendekati DPMO = , yaitu dengan nilai sigma sebesar 3,64 σ. Yang artinya kapabilitas rata-rata kinerja sigma cukup baik karena berada diatas rata-rata kinerja industri di Indonesia. Base line kinerja rata-rata tersebut ditentukan dengan melihat nilai sigma yang terdapat pada lampiran 6. 80

19 Tabel 4.7 Perhitungan kapabilitas sigma (proses welding Furnace Bed Boiler) Jumlah Produk Cacat (np) Jumlah Inspeksi (n) Pengamatan (N) Proporsi Cacat (p) Persentase Cacat (p,%) CTQ DPMO Nilai Sigma Total Rata-rata Sp = Kapabilitas Sigma = 3.64 CL = UCL = LCL = ~ 0 81

20 4.2.6 Diagram Pareto Pembuatan diagram pareto dimaksudkan untuk mengidentifikasikan tipe tipe cacat yang paling dominan sehingga dapat memprioritaskan masalah tersebut. Langkah-langkah dalam pembuatan diagram pareto adalah sebagai berikut: 1. Kumpulkan semua data berdasarkan banyaknya ketidaksesuaian dan total ketidaksesuaiannya. Tabel 4.8 Data proses welding furnace bed boiler yang tidak sesuai No CTQ Total 1. Pinhole Porosity Slag Inclusion Incomplete Fusion Incomplete Penetration Retak panas Retak Dingin Under Bead Crack Hot Short Spatter Burnt Though Root Crack Urutkan data terbesar dari yang frekuensi banyaknya ketidaksesuaian terbesar dan hitung dalam persentasenya. 82

21 Tabel 4.9 Frekuensi Cacat Welding Urutan Jenis Kerusakan Frekuensi Cacat Frekuensi Kumulatif Persentase dari Total (%) Persentase Kumulatif(%) Porosity Pinhole Underbread Crack Incomplete Fusion Slag Inclusion Incomplete Penetration Root Crack Retak Panas Retak Dingin Hot Short Burnt Though Spatter Total 798 _ 100 _ 3. Buat diagram pareto berdasarkan data pada no.3 diatas Frekuensi Kerusakan (Unit) Porosity Pinhole Underbead Crack Incomplete Fusion Slag Inclussion Incomplete Penetration Root Crack Retak Panas Jenis Kerusakan Retak Dingin Hot Short Burnt Though Spatter Persentase Kumulatif (%) Frekuensi Persentase Kumulatif Diagram 4.3 Diagram Pareto Cacat proses Welding Furnace Bed Boiler 83

22 Berdasarkan tabel frekuensi cacat proses Welding Furnace Bed Boiler, dapat dilihat bahwa Porosity mempunyai persentase cacat terbesar, yaitu 27,82 % dari keseluruhan cacat proses Welding Furnace Bed Boiler. Diikuti dengan Pinhole sebesar 10,15 %, Underbead Crack sebesar 8,52 %, Incomplete Fusion sebesar 8,27 %, Slag Inclusion sebesar 8,15 % dan cacat Incomplete Penetration sebesar 7,89 % dan seterusnya. Dari diagram Pareto, dapat dilihat jenis cacat apa saja yang harus lebih dahulu diperbaiki untuk mengurangi jumlah produk cacat. Dalam hal ini adalah untuk mengurangi lebih dari 25 % dari 100 % produk cacat, cacat porosity harus menjadi prioritas utama karena merupakan jumlah kerusakan dengan persentase terbesar dari yang lainnya. 4. Mengambil tindakan perbaikan atas penyebab utama dari masalah pada proses welding dengan cara mengetahui terlebih dahulu akar penyebab dari suatu masalah tersebut, maka digunakan Diagram Sebab Akibat. 84

23 4.2.7 Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) Setelah kita mengetahui prioritas sebab utama dari timbulnya ketidaksesuaian dalam proses yang digambarkan dalam diagram pareto. Maka langkah selanjutnya adalah menganalisa dalam bentuk diagram sebab-akibat yang bertujuan untuk mengetahui penyebab yang timbul akibat ketidaksesuaian tersebut, dari tabel 4.9 dapat dilihat bahwapersentase terbesar adalah: 1. Porosity (27,82 %) 2. Pinhole (10,15 %) 3. Underbread Crack (8,52 %) 4. Incomplete Fusion (8,27 %) 5. Slag Inclusion (8,15 %) 6. Incomplete Penetration (7,89 %) Karena kriteria lainnya memiliki persentase lebih kecil maka pada pembahasan ini tidak dianalisa ke dalam bentuk Diagram Sebab-Akibat. 85

24 86 Mesin Manusia Metode Kerja Terlalu Tinggi Kurang Perawatan Kurang teliti Lelah Tidak tepat Kecepatan Las Operator Cara kerja Arus Terlalu Rendah KurangSerius Porosity Temperatur Ruang Lembab dan Basah Kotor Kandungan Belerang Terlalu Tinggi Lingkungan Kerja Material Diagram 4.4 Diagram Sebab Akibat (fishbone) cacat Porosity

25 Faktor faktor penyebab terjadinya Porosity : 1. Manusia Manusia merupakan faktor penyebab terjadinya Porosity (keropos). Hal ini terjadi pada operator yang sedang menyetel alat pengelasan. Kurang telitinya operator ketika bekerja menyebabkan penyetelan las kurang tepat. Selain itu kebiasaan bekerja sambil berbicara dengan rekan kerja lain, sehingga tidak fokus pada pekerjaannya. Porosity juga dapat disebabkan oleh kelelahan operator, ketika seorang operator yang terus menerus melakukan pekerjaan secara berulang ulang akan merasakan kelelahan baik lelah mata maupun lelah pada tangannya. 2. Mesin Penggunaan mesin yang kurang tepat/benar dapat menyebabkan Porosity. Seperti kecepatan mesin las yang tidak wajar (terlalu tinggi) dan pengaturan arus yang terlalu rendah. Kecepatan dan arus yang tidak benar akan membuat material yang seharusnya tersambung rapat menjadi renggang karena arusnya yang terlalu rendah tapi kecepatan tinggi. Akibatnya material akan mudah keropos. Pembersihan kampuh las yang tidak benar juga dapat menyebabkan keropos. 87

26 3. Metode Kerja Metode kerja yang dilakukan tidak tepat, maksudnya adalah pada saat pendinginan las, seharusnya bahan yang telah dilas didinginkan/dikeringkan terlebih dahulu, kemudian dilanjutkan dengan pengelasan yang lain tetapi yang dilakukan oleh operator adalah sebaliknya. 4. Lingkungan Kerja Lingkungan kerja dengan temperatur yang lembab dan basah serta kotor dapat membuat hasil pengelasan menjadi kurang bagus, karena hasil pengelasan akan lebih sempurna bila dilakukan ditempat yang kering dan tidak lembab. 5. Material Material (bahan) yang digunakan tidak sesuai, maksudnya adalah bahan utama baja untuk mengelas kandungan belerangnya lebih dari 0,05 %, hal tersebut dapat membuat bahan lebih cepat terkena Porosity. Faktor-faktor utamanya adalah: - Komponen belerang yang terlalu banyak - Kecepatan las terlalu tinggi sedangkan arus terlalu rendah - Temperatur ruang lembab, basah dan kotor. - Kurangnya ketelitian operator 88

27 89 Manusia Tidak tepat Metode Kerja Kurang teliti Cara kerja Cuaca Lembab dan Dingin Kotor Operator Lelah Kandungan Karbon Terlalu Tinggi Terbentuknya Atom H 2 Underbead Crack Lingkungan Kerja Material Diagram 4.5 Diagram Sebab Akibat (fishbone) cacat Underbead Crack

28 Faktor faktor penyebab terjadinya Underbead Crack : 1. Manusia Kurang telitinya operator pada saat mengelas dapat membuat Underbead Crack, kesalahan tersebut berupa penyetelan alat-alat las yang kurang tepat, selain itu faktor kelelahan juga merupakan faktor operator kurang teliti dalam bekerja. 2. Metode Kerja Metode kerja yang dilakukan tidak tepat juga merupakan salah satu penyebab terjadinya retak bawah jalur las. Terlalu cepatnya laju pendinginan yang dilakukan akan mengubah austenit ke martensit, adanya transformasi tersebut dapat menyebabkan Underbead Crack. 3. Lingkungan Kerja Cuaca yang lembab dan dingin dapat merusak hasil pengelasan, selain itu ruang kerja yang kotor juga dapat menyebabkan rusaknya hasil sambungan las. 4. Material Material yang kandungan karbonnya berlebih dapat menyebabkan austenit berubah menjadi martensit, sehingga akan mempercepat terjadinya retak. 90

29 Hasil pengelasan (Besi pada suhu tinggi) akan memiliki tingkat kelarutan yang sangat tinggi terhadap H 2, atom-atom hidrogen yang tidak dapat keluar sewaktu besi mendingin akan berubah menjadi gas H 2. Metal/besi yang banyak mengandung gas H 2 akan mempercepat Underbead Crack. Faktor-faktor utamanya adalah: - Penyetelan alat-alat las yang kurang tepat - Terlalu cepatnya cooling rate - Kandungan karbon yang terlalu tinggi pada bahan 91

30 92 Tidak tepat Metode Kerja Cara kerja Manusia Kurang teliti Lelah Operator KurangSerius Pinhole Cuaca Lembab dan Basah Kotor Lingkungan Kerja Diagram 4.6 Diagram Sebab Akibat (fishbone) cacat Pinhole

31 Faktor faktor penyebab terjadinya Pinhole: 1. Manusia Biasanya faktor ini dapat terjadi pada operator yang kelelahan sehingga menyebabkan kurang telitinya opertor dalam menjalankan pekerjaannya dan ketidakseriusan dalam bekerja membuat operator tidak terfokus pada pekerjaannya. 2. Metode Kerja Metode kerja yang dilakukan kurang tepat juga dapat menimbulkan Pinhole pada hasil pengelasan, yaitu terjadi pada saat operator mengelas material, kemudian pada saat yang bersamaan udara masuk ke dalam kampuh las akibatnya permukaan las menjadi berlubang kecil dan menembus dalam-dalam. 3. Lingkungan Kerja Cuaca tempat pada saat pengelasan yang basah dan kotor serta cuaca tempat hasil pengelasan disimpan yang lembab akan mempercepat terjadinya kerusakan Pinhole. Faktor-faktor utamanya adalah: - Penyusupan gas udara pada saat pengelasan berlangsung - Cuaca yang basah dan lembab - Tempat kerja yang kotor 93

32 94 Metode Kerja Manusia Kurang teliti Tidak tepat Cara kerja Operator Ruang Kerja Terbatas Kecepatan Terlalu Tinggi KurangSerius Suhu Terlalu Rendah Incomplete Fusion Lingkungan Kerja Mesin Diagram 4.7 Diagram Sebab Akibat (fishbone) cacat Incomplete Fusion

33 Faktor faktor penyebab terjadinya Incomplete Fusion : 1. Manusia Operator yang kurang teliti akan membuat penyetelan las tidak tepat, kekurangseriusan operator dalam membersihkan permukaan kampuh akan membuat kampuh las menjadi kotor. 2. Metode Kerja Metode kerja yang dilakukan tidak tepat, seperti posisi pada saat pengelasan yang salah dan cara pengelasan pada saat ayunan elektroda yang tidak benar (kurang memadai), serta bentuk lajur pada saat mengelas yang tidak tepat. 3. Lingkungan Kerja Kondisi pengelasan seperti kesulitan operator dalam melaksanakan tugasnya, karena sempitnya ruang gerak dapat menyebabkan Incomplete Fusion. 4. Mesin Penggunaan mesin yang kurang tepat dapat menyebabkan Incomplete Fusion. Seperti kecepatan mesin las tidak wajar (terlalu tinggi) dan pengaturan arus terlalu rendah. Kecepatan dan arus yang tidak benar akan membuat material yang seharusnya tersambung rapat menjadi renggang karena arusnya yang terlalu rendah tapi kecepatan tinggi. Akibatnya material akan mudah keropos. Faktor-faktor utamanya adalah: - penyetelan tidak tepat, kecepatan las tinggi dan arus dibawah ketentuan minimum - posisi pada saat pengelasan salah 95

34 96 Metode Kerja Manusia Kurang teliti Tidak tepat Cara kerja Operator KurangSerius Slag Inclusion Ruang Kerja Terbatas Berlebihnya Jumlah N 2, 0 2, Mn, Silika dan Al Lingkungan Kerja Material Diagram 4.8 Diagram Sebab Akibat (fishbone) cacat Slag Inclusion

35 Faktor faktor penyebab terjadinya Slag Inclusion : 1. Manusia Operator yang kurang serius dalam bekerja dapat menyebabkan Slag Inclusion. Seperti operator yang kurang teliti dalam membersihkan slag/kerak antara bahan las dengan bahan induk yang dilas, selain itu faktor kelelahan juga membuat operator malas untuk membersihkan slag/kerak. 2. Metode Kerja Metode kerja yang dilakukan tidak tepat, seperti posisi pada saat pengelasan yang sulit akan membuat operator merasa kesulitan untuk mengelas. 3. Lingkungan Kerja Kondisi pengelasan seperti kesulitan operator dalam melaksanakan tugasnya, karena sempitnya ruang gerak dapat menyebabkan cacat las slag inclusion. 4. Material Pemilihan material yang kurang benar yaitu: berlebihnya jumlah N 2, O 2, Mn, Silika dan Alumunium pada bahan yang akan di las dapat menyebabkan slag inclusion. Faktor-faktor utamanya adalah: - Posisi saat pengelasan salah, Slag/kerak yang tidak terbersihkan dengan baik - Berlebihnya jumlah N 2, O 2, Mn, Silika dan Alumunium 97

36 98 Metode Kerja Manusia Kurang teliti Tidak tepat Cara kerja Operator Ruang Kerja Terbatas Kecepatan Las Terlalu Tinggi KurangSerius Busur Nyala Las Tidak Stabil Incomplete Penetration Lingkungan Kerja Mesin Diagram 4.9 Diagram Sebab Akibat (fishbone) cacat Incomplete Penetration

37 Faktor faktor penyebab terjadinya Incomplete Penetration : 1. Manusia Kurang teliti dan kurang seriusnya operator dalam membaca WPS menyebabkan kesalahan dalam mengelas seperti kesalahan dalam membaca kecepatan las yang tidak sesuai dengan WPS. 2. Metode Kerja Metode kerja yang dilakukan tidak tepat, diantaranya adalah teknik pengelasan yang salah (posisi elektroda yang tidak tepat) dapat membuat sudut elektroda pada saat pengelasan terjadi kesalahan, akibatnya terjadi cacat. 3. Lingkungan Kerja Kondisi pengelasan seperti kesulitan operator melaksanakan tugasnya, karena sempitnya ruang gerak. Selain sempitnya ruang kerja, jarak pada saat pengelasan (welding gap) yang terlalu rapat membuat geometri sambungan kurang tepat sehingga terjadilah Incomplete Penetration. 4. Mesin Kecepatan alat las yang terlalu tinggi (tidak sesuai WPS) membuat panas busur dari nyala las tidak dapat mencairkan logam untuk proses penyambungan (nyala busur tidak stabil). Faktor-faktor utamanya adalah: - Posisi elektroda yang tidak tepat - Jarak pengelasan yang terlalu rapat dan kecepatan las terlalu tinggi 99

38 4.3 Usulan Perbaikan Setelah dilakukan pembuatan Diagram Sebab-Akibat untuk mengetahui penyebab terjadinya kecacatan yang timbul dalam proses Welding Furnace Bed Boiler, maka dilakukan upaya perbaikan untuk mengurangi jumlah kecacatan yang timbul. Upaya perbaikan yang dilakukan dengan berusaha untuk memperbaiki segala faktor penyebab cacat yang ada Usulan Perbaikan Untuk Cacat Porosity Usulan Perbaikan Untuk Cacat Porosity dilakukan pada seluruh faktor utama yang berpengaruh yaitu: Faktor manusia : harus ditanamkan kedisiplinan pada operator las agar lebih fokus pada pekerjaannya dan tidak lalai sewaktu bekerja. Faktor mesin : mesin harus disetting dengan benar dan harus dibersihkan, demikian pula dengan pengaturan kecepatan dan arus yang benar pada saat pengelasan membuat sambungan pengelasan menjadi rapat. Faktor metode kerja : dilakukan pengontrolan secara rutin oleh supervisor untuk menjaga agar tahapan kerja dapat berjalan dengan baik (hindari pendinginan bahan yang dilas/cooling rate terlalu cepat). Faktor lingkungan kerja : pergunakan pelindung cuaca yang memadai agar terhindar dari curah hujan yang lembab dan basah. Faktor material : hendaknya dilakukan pemilihan baja yang kandungan belerangnya 0,05 %. 100

39 4.3.2 Usulan Perbaikan Untuk Cacat Underbead Crack Usulan Perbaikan untuk Cacat Underbead Crack dilakukan pada seluruh faktor utama yang berpengaruh, yaitu: Faktor manusia : harus ditanamkan kedisiplinan agar fokus pada pekerjaannya dan tidak lalai sewaktu bekerja, seperti dalam penyetelan alat las harus benar. Faktor metode kerja : dilakukan pengontrolan secara rutin oleh supervisor untuk menjaga agar tahapan kerja dapat berjalan dengan baik (hindari pendinginan bahan yang dilas/cooling rate terlalu cepat). Faktor lingkungan kerja : kondisi lingkungan kerja harus dijaga kebersihannya dan pergunakanlah pelindung cuaca yang memadai (weather shield) agar terhindar dari curah hujan yang lembab dan basah. Faktor material : pemilihan material dengan mengurangi kandungan karbon pada saat pengelasan dan gunakan elektroda low hidrogen untuk menghambat pembentukan H

40 4.3.3 Usulan Perbaikan Untuk Cacat Pinhole Usulan Perbaikan Untuk Cacat Pinhole dilakukan pada seluruh faktor utama yang berpengaruh, yaitu: Faktor manusia : harus diadakan pengawasan langsung lebih ketat pada saat pengelasan berlangsung. Selain itu juga terapkan sistem pemberian reward dan punishment. Faktor metode kerja : dilakukan pengontrolan secara rutin oleh supervisoruntuk menjaga agar tahapan kerja dapat berjalan dengan baik dan sesuai dengan WPS (Welding Procedure Spesification). Faktor lingkungan kerja : pergunakan pelindung cuaca yang memadai (weather shield) agar terhindar dari curah hujan yang lembab dan basah Usulan Perbaikan Untuk Cacat Incomplete Fusion Usulan Perbaikan Untuk Cacat Incomplete Fusion dilakukan pada seluruh faktor utama yang berpengaruh, yaitu: Faktor manusia : harus ditanamkan kedisiplinan agar fokus pada pekerjaannya dan tidak lalai sewaktu bekerja dan hendaknya mempekerjakan tukang las yang berkualifikasi/berijazah agar tidak terjadi kesalahan, misalnya dalam hal penyetelan alat-alat las. 102

41 Faktor mesin : mesin harus disetting dengan benar dan harus dibersihkan, demikian pula dengan pengaturan kecepatan dan arus yang benar pada saat pengelasan membuat sambungan pengelasan menjadi rapat. Faktor metode kerja : sewaktu pengelasan dilaksanakan hendaknya operator las benar-benar memperhatikan WPS (Welding Procedure Spesification) seperti pada saat posisi pengelasan, cara pengelasan dan masukkan panas saat las. Faktor lingkungan kerja : perluasan area perlu dilakukan agar mempermudah pengelasan dan kebersihan juga harus dijaga Usulan Perbaikan Untuk Cacat Slag Inclusion Usulan Perbaikan Untuk Cacat Slag Inclusion dilakukan pada seluruh faktor utama yang berpengaruh, yaitu: Faktor manusia : harus ditanamkan kedisiplinan agar fokus pada pekerjaannya dan tidak lalai sewaktu bekerja. Faktor metode kerja : pada saat pengelasan berlangsung lakukanlah sesuai dengan WPS (Welding Procedure Spesification) seperti masukan energi pada saat mengelas harus tepat dan penggunaan elektroda juga harus tepat. Faktor lingkungan kerja : perluasan area perlu dilakukan agar mempermudah pengelasan dan kebersihan juga harus dijaga. Faktor material : material yang akan digunakan harus bener-benar dipilih dan di cek (hindari material yang berlebihan Nitrogen, O 2, Mn, Si dan Alumunium). 103

42 4.3.6 Usulan Perbaikan Untuk Cacat Incomplete Penetration Usulan Perbaikan Untuk Cacat Incomplete Penetration dilakukan pada seluruh faktor utama yang berpengaruh, yaitu: Faktor manusia : harus ditanamkan kedisiplinan pada operator las agar mereka labih teliti, baik dalam membaca WPS (Welding Procedure Spesification) maupun saat bekerja. Faktor metode kerja : pada saat pengelasan berlangsung perhatikanlah jarak pengelasan (welding gap) karena akan mempengaruhi hasil pengelasan, teknik pengelasanpun harus benar dengan memperhatikan arus dan kecepatan pengelasan. Faktor lingkungan kerja : perluasan area perlu dilakukan agar mempermudah pengelasan dan kebersihan juga harus dijaga. Faktor material : hendaknya dilakukan pemilihan baja yang kandungan belerangnya 0,05 %. 104

43 4.4 Evaluasi Kinerja PT. Basuki Pratama Engineering adalah suatu perusahaan yang memproduksi boiler (ketel uap), yang dalam proses pembuatannya tidak lepas dari kesalahan dan akhirnya akan menimbulkan kecacatan dalam produksinya. Didalam hal pengendalian kualitas PT. Basuki Pratama Engineering selalu memperhatikan 4 M (Man, Machine, Method dan Material), walaupun dalam kenyataannya sering terjadi penyimpangan dalam 4 M tersebut sehingga timbullah kecacatan terutama cacat yang timbul pada proses welding berlangsung. Selain faktor 4 M, PT. Basuki Pratama Engineering juga melakukan pendataan mengenai jenis-jenis kerusakan apa yang terjadi. Akan tetapi PT. Basuki Pratama Engineering jarang melakukan evaluasi terhadap cacat yang terjadi, bagian QC tidak menganalisis akar penyebab utama dari cacat yang dapat diketahui melalui pembuatan Fishbone. PT. Basuki Pratama Engineering juga tidak menetapkan standar persentase mutu yang dapat dijadikan acuan dalam pengendalian kualitas. Yang dilakukan PT. Basuki Pratama Engineering hanya melihat kerusakan kemudian menetapkan 4 keputusan, yaitu: acceptable (produk tidak mengalami kerusakan dan dapat dilanjutkan pada produksi penuh), repair (terdapat kerusakan pada produk dan dapat diperbaiki), hold (terdapat kerusakan, tetapi harus konsultasi terlebih dahulu dengan engineer apakah dapat diperbaiki atau tidak) dan reject (kerusakan yang terjadi berat sehingga harus dibuang atau dihancurkan). 105

44 Sistem pengendalian kulaitas yang selama ini diterapkan pada PT. Basuki Pratama Engineering ternyata kurang sempurna sehingga masih sering terjadi kerusakan karena kurangnya koordinasi lebih lanjut untuk mencari akar penyebab masalah kerusakan tersebut, timbulnya kecacatan tersebut dapat menghambat proses produksi. Dan jika hal ini terus berlangsung tanpa adanya usaha perbaikan akan menghambat jalannya produksi. Dengan Metode Seven Tools, diharapkan PT. Basuki Pratama Engineering dapat mengurangi timbulnya kecacatan dalam proses welding sehingga produk dapat dilanjutkan pada proses selanjutnya sampai packing. 106

45 4.5 Rencana Implementasi Permasalahan yang dihadapi oleh PT. Basuki Pratama Engineering yaitu mengenai banyaknya kesalahan yang terjadi pada proses welding dan bagaiamana mengurangi kesalahan tersebut. Untuk itu, penulis mengusulkan agar PT. Basuki Pratama Engineering menerapkan metode seven tools untuk mengendalikan kualitas, sehingga dapat dengan segera diketahui penyebab dari kerusakan yang terjadi. Penerapan tersebut akan dilakukan pada divisi welding dengan pengawasan oleh Departemen Quality Control, adapan rencana penerapan metode seventools sebaiknya dapat dilakukan secepatnya karena semakin cepat langkah perbaikan dilakukan semakin cepat pula masalah yang terjadi pada PT. Basuki Pratama Engineering dapat teratasi. Pelaksanaan dari usaha perbaikan tersebut haruslah dilakukan kerjasama antara operator las, bagian produksi dan bagian Quality Control. Dengan adanya kerjasama tersebut kegiatan proses produksi (terutama welding) dapat berjalan dengan lancar, sehingga kecacatan atau kesalahan yang terjadi dapat dikurangi dan dihindari serta akhirnya akan meningkatkan mutu dan kualitas dari produk yang dihasilkan. 107