BAB II PROFIL PERUSAHAAN

Transkripsi

1 BAB II PROFIL PERUSAHAAN 2.1 LATAR BELAKANG PERUSAHAAN PT. Krakatau Steel yang berlokasi di kota Cilegon merupakan industri pengolah baja terbesar di Indonesia. Pabrik ini merupakan pemrulaan proyek baja dari pemerintah yang mulai berdiri pada bulan Mei Pada mulanya proyek tersebut dikenal dengan nama proyek pabrik baja TRIKORA yang mendapat bantuan dari pemerintah Rusia. Adanya pemeberontakan G30S PKI mengakibatkan proyek pembangunan dari tahun sampai sekitar tahun 1972 dapat dikatakan terhenti total. Kesulitan utamanya adalah pembiayaan pembangunan pabrik. Akhirnya, berdasarkan peraturan pemerintah No. 35 tahun 1970 proyek pabrik baja TRIKORA berubah nama menjadi PT. Krakatau Steel yang disahkan dengan ditandatangani akte notaris No. 35 pada tanggal 23 Oktober Pembangunan proyek PT. Krakatau Steel pada akhir tahun 1976 telah dapat diselesaikan, yaitu pabrik besi beton dan dapat mulai dioperasikan secara komersil sejak tahun Pabrik besi siku yang berada didalam satu gedung dengan pabrik besi beton, pembangunannya selesai pada bulan Juli Dengan selesainya pabrik besi siku tersebut, maka seluruh pembangunan pabrik baja yang mulanya merupakan proyek bantuan Rusia sudah dapat diselesaikan. PT. Krakatau Steel selanjutnya melaksanakan pembangunan pabrik-pabrik baru sebagai perluasan usaha. Sebagai tujuan pendirian PT. Krakatau Steel, maka pabrik-pabrik yang dibangun adalah yang terpadu, yaitu dapat mengolah biji besi sampai dengan produk-produk jadi dari baja. Dasar penentuan lokasi pendirian pabrik besi baja, antara lain: Adanya cikal bakal industri baja (TRIKORA) Letak geografis, yaitu berada dipinggir laut Tersedianya lahan yang cukup luas Tersedianya air yang cukup banyak Kondisi sosial budaya daerah Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 5

2 Merupakan daerah tandus Tersedianya tenaga kerja Berikut adalah sejarah singkat berdirinya PT. Krakatau Steel: 1. Tahun 1956 Munculnya gagasan perlunya industri baja di Indonesia yang dikemukakan oleh Chaerul Saleh, Menteri Perindustrian & Pertambangan serta Ir. H. Juanda, Dirjen Biro Perancangan Negara (menjadi Perdana Menteri RI pada tahun 1958). Persetujuan pokok kerjasama dalam lapangan ekonomi dan teknik antara Republik Indonesia dengan Uni Repblik Sovyet Sosialis tanggal 15 September Direalisasikan dengan penandatanganan kontrak pembangunan proyek vital oleh Perdatam: 1. Proyek Aluminium Medan 2. Proyek Besi Baja Kalimantan 3. Proyek Besi Baja Trikora Pembentukan tim proyek besi baja, dikepalai oleh Drs. Soejipto, dibantu oleh Ir. A. Sayoeti, Ir. Tan Boen Liam, dan RJK Wiriasoeganda. Penelitian sumber biji besi di Bayah/Ujung Kulon Banten serta Lanpung dibantu ahli dari Belanda, yaitu Ir. Binghorst. 2. Tahun 1959 Penelitian lokasi pendirian pabrik Besi Baja dilakukan terhadap dua Provinsi dan dibantu tim ahli dari Rusia. a. Jawa Timur : Gresik, Probolinggo, dan Banyuwangi b. Jawa Barat : Cilegon Prinsip yang dipegang dalam survei lokasi pendirian pabrik yaitu: 1. Menggunakan bahan baku dari dalam negeri, alternatif: di wilayah Timur dari Kalimantan dan wilayah Barat dari Lampung. 2. Air yang cukup 3. Dekat dengan pelabuhan Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 6

3 4. Pendirian sumber tenaga listrik baru (Diesel, gas dan batu bara). Hasil survei menyatakan bahwa Cilegon dan Probolinggo yang memenuhi syarat diatas. Pemerintah Indonesia melalui Menteri Departemen Perindustrtian, Perdagangan dan Pertambangan (Deperdatam) memutuskan Cilegon yang paling cocok untuk dijadikan lokasi pabrik baja berkapasitas produksi mencapai ton pertahun, menggunakan proses Tanur Siemens Martin (Open Hearth Furnace), dengan pertimbangan: Bahan baku 70% scrub dan 30% pig iron dari Lampung Air dari daerah Cidanau (Cinangka) Adanya pelabuhan Merak 3. Tahun 1962 Peletakkan batu pertama atau peresmian pembangunan proyek besi baja TRIKORA Cilegon di area 616 Ha pada tanggal 20 Mei 1962 dan berdasarkan ketetapan MPRS No. 2/1960 proyek diharuskan selesai sebelum tahun Tahun 1967 Berubahnya proyek besi baja Trikora menjadi bentuk Perseroan Terbatas (PT) berdasarkan intruksi Presiden Republik Iindonesia No.17 tanggal 28 Desember Tahun 1970 PT. Krakatau Steel resmi berdiri berdasarkan peraturan pemerintah Republik Indonesia No. 35 tanggal 31 Agustus 1970 tentang penyertaan modal negara Republik Indonesia untuk pendirian perusahaan perseroan PT. Krakatau Steel, dengan maksud dan tujuan untuk menyelenggarakan penyelesaian pembangunan proyek baja TRIKORA serta mengembangkan industri baja dalam arti luas. Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 7

4 6. Tahun 1971 Pendirian PT. Krakatau Steel disahkan dengan akte notaris Tan Thong Kie No, 34 tanggal 23 Oktober 1971 di Jakarta dan diperbaiki dengan naskah No. 25 tanggal 29 Desember Tahun PT. Krakatau Steel dengan bantuan keuangan dari PERTAMINA telah memutuskan memperluas kapasitas produksi agar membuat billet sendiri, bahkan bisa membuat slab dan baja lembaran panas. Namun rencana ini tidak dapat berjalan dengan semestinya karena PERTAMINA sendiri mengalami masalah keuangan. 8. Tahun 1977 Peresmian pabrik besi beton, pabrik besi profil dan pelabuhan khusus Cigading PT. Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto tanggal 27 Juli Tahun 1979 Peresmian pabrik besi spons model Hylsa (50%), pabrik billet baja (Electric Arc Furnace) atau dapur Thomas Wire Rood, PLTU 400 MW, dan pusat penjernihan air (kapasitas 2000 Liter per detik)pt. KS serta KHI Pipe oleh Presiden Soeharto tanggal 9 Oktober Tahun 1983 Peresmian pabrik slab baja (EAF), Hot Strip Mill dan pabrik besi spons unit dua PT. KS oleh Presiden Soeharto tanggal 24 Februari Tahun 1985 Expor perdana pabrik baja PT. KS ke beberapa negara seperti Jepang, Inggris, Amerika, India, China, Timur Tengah, Korea, dan negara-negara ASEAN. 12. Tahun 1989 PT. Krakatau Steel dan 9 BUMN strategis lain (PT. Boma Bisma Indra, PT. Dahana, PT.INKA, PT. INTI, PT. IPTN, PT. LEN, PT. Barata Indonesia, PT. Pindad, dan PT. PAL) berdasarkan keputusan Presiden Republik Indonesia No. 44 tanggal 28 Agustus Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 8

5 13. Tahun 1990 Peletakkan batu pertama perluasan dan modernisasi PT. KS oleh Menteri Pemuda Perindustrian atau Dirut PT. KS, Ir. Tungky Ariwibowo tanggal 10 Nopember 1990, dengan sasaan: Peningkatan kapasitas produksi dari 1,5 juta ton menjadi 2,5 juta ton per tahun, peningkatan kualitas dan peragaman jenis baja dan efisiensi produksi. 14. Tahun 1991 Penggabungan usaha (Merger) PT. Cold Rolling Mill Indonesia Utama (PT. CRMIU) dan PT. Krakatau Baja Permata (PT. KBP) menjadi unit operasi PT. Krakatau Steel tanggal 1 Oktober 1991, CRM didirikan 19 Februari 1983 dan diresmikan tahun Tahun 1993 Peresmian perluasan PT. Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto tanggal 18 Februari 1993, meliputi: Modernisasi dan perluasan HSM dari 1,2 juta ton menjadi 2 juta ton per tahun. Peningkatan kualitas dan efisiensi HSM. Perluasan pelabuhan pellet biji besi dari kapasitas pembongkaran 3 juta ton menjadi 6 juta ton per tahun. 16. Tahun 1994 PT. Krakatau Steel memperoleh pengakuan mutu Internasional dengan diterimanya sertifikat ISO9002, yaitu pada tanggal 17 Nopember Tahun 1995 Penyelesaian proyek perluasan dan modernisasi PT. Krakatau Steel oleh Menteri Pemuda Perindustrian Republik Indonesia atau komisaris utama PT. Krakatau Steel, Ir. Tungky Ariwibowo, bertepatan dengan HUT ke-25 PT. KS tanggal 31 Agustus Pabrik yang mengalami proyek perluasan tersebut yaitu Pabrik Besi Spons-HYL III. 18. Tahun 1996 PT. Krakatau Steel memisahkan unit-unit otonom (unit penunjang) menjadi anak perusahaan, yang meliputi: PLTU 400 MW menjadi PT. Krakatau Daya Listrik Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 9

6 Penjernihan air Krenceng menjadi PT. Krakatau Tirta Industri Pelabuhan khusus Cigading menjadi PT. Krakatau Bandar Samudra Rumah Sakit Krakatau Steel menjadi PT. Krakatau Medika. 19. Tahun 1997 PT. Krakatau Steel mendapat sertifikat ISO14001 pada bulan April Tahun 1998 PT. Krakatau Steel menjadi anak perusahaan PT. Pakarya Industri (Persero) tanggal 10 Agustus 1998 berdasarkan PP No. 35/ Tahun 1999 PT. Pakarya Industri (Persero) berubah nama menjadi PT. Bahana Pakarya Industri Strategis (BPIS) dengan total aset Rp 16 Triliun. Neuro Furnace Controller (NFC), yang merupakan sistem pengendali sistem pengendali elektroda terpadu berbasis jaringan saraf tiruan, mulai diterapkan pada operasi rutin Electric Arc Furnace (EAF), pabrik SSP II PT. KS. NFG adalah hasil karya inovasi tenaga-tenaga PT. KS dengan LSDE-BPPT, dan telah dipatenkan dengan nomor P serta meraih ASEAN ENGINEERING AWARDS ( ). 22. Tahun 2010 PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk resmi mencatatkan sahamnya di Bursa Efek Indonesia (BEI). Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 10

7 2.2 VISI DAN MISI PERUSAHAAN Visi Perusahaan (Corporate Vision) Sebagai acuan dalam proses pengembangan kualitas dan kuantitas produksi PT. Krakatau Steel memiliki visi sebagai berikut : Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di dunia (an integrated steel company with competitive edges to grow continuously toward a leading global enterprise) Misi Perusahaan (Corporate Mision) Menyediakan produk jasa bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran bangsa. (providing the best-quality steel product an related services for the prosperity of the nation) 2.3 NILAI-NILAI PERUSAHAAN Competence Mencerminkan kepercayaan akan kemampuan diri serta semangat untuk meningkatkan pengetahuan, keterampilan, keahlian, dan sikap mental demi peningkatan kinerja yang berkesinambungan. Integrity Menceminkan komitmen yang tinggi terhadap setiap kesepakatan, aturan dan ketentuan serta undang undang yang berlaku, melalui loyalitas, profesi dalam memperjuangkan kepentingan perusahaan. Reliable Mencerminkan kesiapan, kecepatan, dan tanggap dalam merespon komitmen, dan janji, dengan mensinergikan berbagai kemampuan untuk meningkatkan kepuasan dan kepercayaan pelanggan. Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 11

8 Innovative Mencerminkan kemauan dan kemampuan untuk menciptakan gagasan baru dan implementasi yang lebih baik dalam memperbaiki kualitas proses dan hasil kerja diatas standard. 2.4 UNIT-UNIT PRODUKSI Sebagai industri baja terpadu yang pertama di Indonesia, PT. Krakatau Steel memiliki unit-unit produksi yang saling menunjang satu sama lain. Berikut adalah alur proses produksi baja dari setiap unit produksi. Gambar 2.1 Alur Proses Produksi Dari Setiap Unit Pabrik Besi Spons ( Direct Reduction Plant / DRP ) Direct Reduction Plant adalah pabrik yang mengolah Iron Ore Pellet (IOP) menjadi Sponge Iron (besi spons). Mengolah bahan baku bijih besi dalam bentuk pellet menjadi besi spons yang berbentuk pellet juga. Disini bijih besi (pellet) direaksikan dengan gas alam dan gas-gas lainnya dalam dua unit reaktor yang keduanya berkapasitas total 1,2 juta ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses reduksi langsung atau tanpa dilebur, yaitu dengan mereaksikan pellet dan gas pereduksi yang dihasilkan dari gas alam dan steam dalam sebuah reformer. Pabrik ini dapat memproduksi 1,6 juta ton besi spons tiap tahun dari dua unit pabrik (HYL I dan HYL III). Produk besi spons yang dihasilkan memiliki beberapa keunggulan dibandingkan dengan sumber metalik lain, utamanya disebabkan oleh rendahnya unsur pengotor (residual elements) serta kandungan karbon yang cukup tinggi sehingga proses pembuatan menggunakan dapur listrik berlangsung efisien dan akurat, menjamin konsistensi kualitas baja yang dihasilkan. Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 12

9 Gambar 2.2 Proses Produksi Di Pabrik Besi Spons Gambar 2.3 Pellet dan Sponge Iron Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 13

10 Berdasarkan teknologi yang digunakan, Pabrik Besi Spons dibagi menjadi dua yaitu: 1. Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-I dari Meksiko yang mulai beroperasi tahun Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 model. Tiap model mempunyai empat buah reaktor dengan proses fixed batch. Unit ini mempunyai kapasitas produksi 400 ribu ton besi spons per tahun. Kapasitas reaktor 200 ton per batch dan tingkat metalisasi 88-89%. Selama tahun 2002, HYL-I tidak beroperasi atau diberhentikan operasinya karena umur ekonomisnya yang sudah habis dan teknologinya yang obsolete (usang). 2. Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-III dari Meksiko yang lebih canggih dari HYL-I dan mulai beroperasi tahun Unit ini beroperasi dengan menggunakan dua reaktor tegak dengan proses kontinyu. Unit ini mempunyai kapasitas produksi 1,2 juta ton besi spons per tahun. Dengan teknologi proses kontinyu 170 ton spons/hour (1993). Tingkat pencapaian metalisasi 91-92%. Besi spons yang dihasilkan memiliki komposisi kimia: a. Fe: 88-91% C: 1,5-2,5% SiO 2 : 1,25-3,43% Al 2 O 3 : 0,61-1,63% CaO: 0,2 0,21% MgO: 0,31-1,62% P: 0,014-0,027% Cu: 0,001-0,004%. b. Kotoran (oksidasi oksidasi lanjut) : 0,1-0,5%. c. Tingkat metalisasi : 88-90%. Fasilitas utama dari Pabrik Besi Spons adalah sebagai berikut: Nama Perusahaan Fasilitas Utama Reformer Kapasitas mtpy Cooling System Primary HYL-I OP.Rate mtpy Reduction Secondary Teknologi Hylsa (Mexico) Reduction Ferrostaal (Germany) Reactor Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 14

11 HYL- III Reformer (Rekondisi ex. HYL-I) Kapasitas Desain mtpy Heat Recuparator Teknologi Hylsa (Mexico) Gas Heater Ferrostaal (Germany) Reactor Tabel 2.1 Fasilitas Pabrik Besi Spons Gambar 2.4 Reaktor HYL1 dan HYL2 Secara umum Pabrik Besi Spons dibagi menjadi tiga area utama, yaitu: 1. Area Proses Reformasi. 2. Area Proses Reduksi. 3. Area Sistem Penunjang. Proses Reformasi adalah proses reaksi antara natural gas dengan steam yang terjadi di dalam pipa pipa katalis di reformer. Sedangkan proses reduksi adalah proses reaksi bijih besi dan gas proses yang terjadi di dalam reaktor. Selain itu, Pabrik Besi Spons juga memiliki beberapa sistem penunjang proses produksi sebagai berikut: 1. CO 2 absorption system. 2. Process Cooling Water System. 3. Equipment Cooling Water System. 4. Steam System. 5. Inert Gas System. 6. Instrument Air System. Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 15

12 7. Hydroulic System. 8. Sulfur Injection System. 9. Iron Ore Pellet Handling System. 10. Spons Handling System. 11. Emergency Generator System.. Hasil produksi dari pabrik besi spons terutama digunakan sebagai bahan baku pembuatan baja yang nantinya akan dikirim ke Slab Steel Plant dan Billet Steel Plant Pabrik Billet Baja ( Billet Steel Plant / BSP ) Pabrik billet baja adalah pabrik yang membuat baja dalam bentuk batangan yang digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan baja profil, baja tulang beton, dan baja kawat. Bahan baku pabrik ini adalah besi spons, besi tua (scrap), dan paduan ferro yang dilebur dan diolah di dalam dapur listrik (Electric Arc Furnace) untuk dicairkan. Setelah mencair, selanjutnya baja dituang dalam cetakan atau sebuah mesin pengecoran kontinyu (Continuous Casting Machine) sehingga menjadi billet baja. Pabrik BSP mempunyai empat buah dapur listrik dengan kapasitas mesin 65 ton per cetak atau Billet Continuous Caster. Kapasitas pabrik BSP adalah ton/tahun. Pabrik ini menggunakan sumber radioaktif untuk mengukur level dari baja cair. Gambar 2.5 Proses Produksi Pabrik Billet Baja Penampang billet pada pabrik baja ini diproduksi dalam dua macam : 1. Ukuran 100 x 100 mm, 110 x 110 mm, 120 x 120 mm, 130 x 130 mm. 2. Standar panjangnya adalah 6 m, 10 m, dan 12 m. Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 16

13 Gambar 2.6. Hasil Produksi Hasil dari produk ini dipakai untuk bahan baku wire rod bar dan section mill. Pabrik Billet Baja memiliki fasilitas utama sebagai berikut: Nama Perusahaan BSP Fasilitas Pabrik EAF (4x65) - 40/48 MVA UHP Kapasitas mtpy Ladle Furnace Teknologi ManGHH (Germany) Water Cooling Panel Concast (Germany) Tundish Continuous Casting Machine Diameter mm Tabel 2.2 Fasilitas Utama Pabrik Billet Baja Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 17

14 Berikut ini penjelasan dari setiap fasilitas utama dari Pabrik Billet Baja: 1. Electric Arc Furnace Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur. 2. Ladle Furnace Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah: Menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium; Homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon; dan Menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan. 3. Continuous Casting Machine Baja billet diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran billet yang dihasilkan adalah 110x110 mm 120x120 mm; 130x130 mm dan panjang maksimum mencapai mm Pabrik Baja Slab ( Slab Steel Plant / SSP ) PT. Krakatau Steel memiliki dua pabrik baja slab, yaitu SSP I yang dibangun tahun 1982 dan SSP II yang dibangun tahun Slab Steel Plant I yang dibangun dengan menggunakan teknologi pembuatan baja MANGHH dan CONCAST ini, mempunyai empat dapur baja listrik yang masing-masing berkapasitas 130 ton dan dua mesin concast (mesin tuang kontinyu) serta ladle furnace. SSP II dibangun dengan teknologi pembuatan baja dari Voest Alpine-Australia memiliki dua dapur baja listrik, satu mesin concast, ladle furnace, dan RH vacuum degassing. Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 18

15 Gambar 2.7 Proses Produksi Pabrik Baja Slab Pabrik baja slab memproduksi lembaran baja yang bahan baku utamanya adalah besi spons dan scrap ditambah dengan batu kapur, serta dicampur dengan unsur-unsur lain seperti C, Fe, dan Si. Pabrik ini juga memanfaatkan peleburan ulang baja-baja reject (rusak) dari pabrik-pabrik lain seperti HSM, CRM, dan WRM. Komposisi kimia dari baja didaur ulang sesuai permintaan konsumen. Pabrik ini memproduksi baja slab dengan ukuran : tebal 200 mm, lebar mm, dan panjang maksimum mm, dengan berat maksimum 30 ton. Baja yang dihasilkan dari SSP ini merupakan baja ultra low carbon dengan kandungan gas terlarut (hidrogen dan nitrogen) relatif rendah. Hasil produksi SSP ini kemudian dikirim ke HSM. Gambar 2.8 Hasil Produksi Pabrik Baja Slab Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 19

16 Pabrik Baja Slab memiliki fasilitas utama seperti tertulis pada tabel di bawah ini: Nama Perusahaan Fasilitas Pabrik SSP 1 EAF (4x130) 80 MVA UHP Kapasitas mtpy Ladle Furnace Teknologi Concast (Germany) Tundish Mould Continuous Casting Machine (2) Scarfer SSP 2 EAF (2x130) 90 MVA UHP Kapasitas desain mtpy Ladle Furnace Teknologi VAI (Austria) Tundish Mould Continuous Casting Machine (1) Vacuum degassing Tabel 2.3 Fasilitas Utama Pbrik Baja Slab Penjabaran dari setiap fasilitas tersebut di atas adalah sebagai berikut: 1. Electric Arc Furnace Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur. Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 20

17 2. Ladle Furnace Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah: menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium; homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon; dan menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan. 3. RH-Vacuum Degassing RH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk baja high-grade dari konsumen. 4. Continuous Casting Machine Baja slab diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab yang dihasilkan mempunyai ketebalan 200 mm, lebar mm dan panjang maksimum mm. Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar ton per tahun: SSP I : ton SSP II : ton Pabrik Baja Lembaran Panas ( Hot Strip Mill / HSM ) Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis berupa coil, plat, dan sheet dengan proses pemanasan sampai suhu ± C, yang merupakan pemrosesan lanjutan dari baja lembaran yang dihasilkan oleh pabrik slab baja dan kemudian dilakukan pengerolan panas (milling). Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) mempunyai kapasitas produksi 2 juta ton/tahun. Pengendalian proses dilakukan secara otomatis dengan control set up computer, sehingga dapat menjamin kualitas produk yang dihasilkan dalam hal kekuatan mekanik, toleransi ukuran, maupun kualitas bentuk (shape). Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 21

18 Gambar 2.9 Proses Produksi Pabrik Baja Lembaran Panas Perlengkapan utama Pabrik Baja Lembaran Panas adalah : 1. Dua buah dapur pemanas dengan kapasitas 300 ton/jam dengan bahan bakar gas alam, solar dan residu untuk memanskan slab. 2. Sebuah sizing press yang digunakan untuk mengatur lebar. 3. Sebuah roughing yang dilengkapi flange edgerroll dan water descaler dengan tekanan air 180 bar. 4. Sebuah pemotong kepala dan ekor (slab cropshear). 5. Enam buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur pengontrol lebar, panjang, tebal, dan temperatur strip secara otomatis 6. Dua buah measuring house. Pabrik ini memanfaatkan sumber radioaktif untuk mengukur ketebalan dan profil strip untuk mengatur posisi slab dalam furnace. Selain itu juga, pabrik ini menghasilkan strip dengan ketebalan 2 mm sampai dengan 25 mm, lebar 500 mm sampai 2080 mm. Gambar 2.10 Hasil Produksi Pabrik Baja Lembaran Panas Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 22

19 Pabrik Baja Lembaran Panas memiliki fasilitas utama sebagai berikut: Nama Pabrik Hot Strip Mill (HSM) Fasilitas Pabrik Reheating Furnace I : Double Pusher Type Kapasitas mtpy Reheating Furnace II: Walking Beam System Type Teknologi ManGHH (Germany) Sizing Press Automatic Width Control Reversing 4-Hi Rougher (Roughing Stand) Finishing Stand # 1-6 Kapasitas ton Shearing line # 1 (4-25 mm) Shearing line # 2 (2-8/10 mm) Hot Skin Pass Mill/HSPM (2-4/6 mm) Tabel 2.4 Fasilitas Utama Pabrik Baja Lembaran Panas Pabrik Baja Batang Kawat ( Wire Rod Mill / WRM ) Pabrik batang kawat atau wire rod beroperasi tahun 1979 dengan kapasitas awal ton/tahun, menggunakan teknologi SMS dari Jerman, kapasitasnya meningkat menjadi ton/tahun pada tahun 1992 karena penambahan equipment dari Morgan USA. Pabrik ini menggunakan bahan setengah jadi dari pabrik baja billet sebagai bahan baku utama untuk diolah menjadi batang baja kawat. Kapasitas produksi saat ini sebesar 450 ribu ton/tahun batang kawat baja. Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 23

20 Dengan variasi produk : Batang kawat karbon rendah Batang kawat untuk elektroda las Batang kawat untuk cold heading diameter 5,5mm, 8mm, 10mm, dan 12mm. Pabrik kawat baja ini dilengkapi dengan enam mesin pembuat kawat dan unit pelapis seng. Pabrik ini menghasilkan kawat baja dengan kadar karbon rendah. Gambar 2.11 Proses Produksi Pabrik Baja Batang Kawat Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 24

21 Pabrik Baja Batang Kawat Memiliki Fasilitas utama sebagai berikut: Nama Pabrik Wire Rod Mill Fasilitas Pabrik Furnace Kapasitas mtpy Roughing stand Kapasitas Awal mtpy Rotary Shear Teknology & Morgan (USA) Intermediate Stand CD Shear Chopping Shear 10 Finishing Stand Side Looper Qwater Box Pinch Roll Water Head Steimor Conveyor Mandrel Transfer Car Compactor Tabel 2.5 Fasilitas Utama Pabrik Baja Batang Kawat Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 25

22 Gambar 2.12 Hasil Produksi Pabrik Baja Batang Kawat Pabrik Baja Lembaran Dingin ( Cold Rolling Mill / CRM ) Pabrik ini diselesaikan tahun 1986 dengan menggunakan teknologi CLECIM dari Perancis. Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM) merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis seperti divisi HSM, tetapi hasil produksinya berdimensi lebih tipis, dengan proses tarik dan tekan yang merupakan pemrosesan lanjutan dari baja produksi HSM. Hasil produksi dalam bentuk gulungan atau coil. Kapasitas dari pabrik CRM yaitu 850 ribu ton/tahun. Coil yang dihasilkan berukuran : Lebar : mm Tebal : 0,18-3 mm Gambar 2.13 Proses Produksi Pabrik Baja Lembaran Dingin Pabrik Baja Lembaran Dingin memiliki fasilitas sebagai berikut: Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 26

23 Nama Pabrik Cold Rolling Mill (CRM) Fasilitas Pabrik Continuous Picking Line (CPL) Kapasitas mtpy Tandem Cold Mill Kapasitas awal mtpy Continuous Aneling Line (CAL) Teknologi CLECIM (Perancis) Temper Processing Mill (TPM) Recoiling Line (REC) Shearing Line (SHR) Electrical Cleaning (ECL) #1 Shearing Line #2 Batch Anneling Furnace (BAF) Kapasitas ton Preparation Line (PRP) Sitting Line (SLT) Electrical Cleaning (ECL) #2 Tabel 2.6 Fasilitas Pabrik Baja Lembaran Dingin Gambar 2.14 Hasil Produksi Pabrik Baja Lembaran Dingin Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 27

24 2.5 ANAK PERUSAHAAN PT. KRAKATAU STEEL Selain unit-unit produksi yang berfungsi sebagai bagian utama dari proses produksi baja, PT. Krakatau Steel juga memiliki unit-unit penunjang yang merupakan anak perusahaan dari PT. Krakatau Steel yang berfungsi untuk memperlancar proses produksi. Anak perusahaan tersebut adalah sebagai berikut: PT. Krakatau Daya Listrik (KDL) Perusahaan ini memiliki Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) berkapasitas 400 MW yang terdiri dari lima unit turbin dan masing masing berkapasitas 80 MW. Selain itu juga dilengkapi dengan sistem jaringan dan distribusi sampai ke konsumen PT. Krakatau Bandar Samudra (KBS) Saat ini, perusahaan ini memiliki dermaga dengan panjang total 1098 m dan kedalaman 14 m. Pelabuhan Cigading yang dikelola PT. KBS mampu melayani bongkar muat kapal dengan bobot mati hingga DWT PT. Krakatau Tirta Industri (KTI) Dengan debit air sebesar 2000 liter/detik air bersih yang dihasilkan, cukup untuk memenuhi kebutuhan proses industri di seluruh kawasan PT. Krakatau Steel maupun untuk kebutuhan hidup bagi warga kompleks perumahan PT. KHI Pipe Industries (PT. KHI) Memproduksi pipa-pipa baja untuk penyaluran minyak, gas, air, ataupun struktur bangunan. Pada saat ini PT. KHI mampu memproduksi pipa dengan diameter 4 80 inchi dengan spesifikasi AKI sampai dengan grade SLX PT. Krakatau Engineering (PT. KE) PT. KE bergerak dalam bidang usaha engineering, procurement, construction, project management, dan prediktif management (PEC MM) yang didukung oleh 468 orang tenaga profesional yang telah berpengalaman. Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 28

25 2.5.6 PT. Krakatau Wajatama (PT. KW) PT. KW menghasilkan baja tulangan beton, baja profil ukuran medium ke bawah, serta kawat paku, dengan kapasitas masing- masing 150 ton per tahun, 45 ribu ton per tahun, dan 18 ribu ton per tahun PT. Krakatau Information Technology (PT. KIT) PT. KIT didukung oleh 131 orang tenaga profesional yang telah berpengalaman di bidang pengelolaan dan pengembangan sistem, otomasi pabrik, jaringan dan komunikasi, dan Value Added Network PT. Pelat Timah Nusantara (PT. Latinusa) PT. Latinusa mampu menghasilkan ton per tahun timplate (coil dan sheet) dengan kualitas prime, assorted waste, dan unassorted waste yang dapat digunakan untuk can (food critical), general can (noncritical) dengan pasar domestik PT. Krakatau Industri Estate Cilegon (PT. KIEC) Sebagai pengelola seluruh aset-aset perusahaan, baik produk maupun jasa PT. Krakatau Medika (PT. KM) Sebagai Rumah Sakit bagi karyawan PT. Krakatau Steel, karyawan anak perusahaan PT.Krakatau Steel, serta umum. 2.6 PERUSAHAAN JOIN VENTURE Selain memiliki anak perusahaan sendiri, PT. Krakatau Steel juga memiliki perusahaan join venture yang berfungsi untuk memperlancar proses industri di perusahaan. Perusahaan tersebut adalah sebagai berikut: 1. PT. Cipta Marga Nusaphala Persada 2. PT. Marga Mandala Sakti 3. PT. METBELOSA 4. PT. INDAREF 5. PT.Seamless Pipe Indonesia Jaya 6. PT.Kerismas Witikco Makmur Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 29

26 2.7 STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN PT. Krakatau Steel memiliki struktur organisasi yang berdasarkan fungsionalnya berbentuk garis dan staf secara terbatas. Dalam struktur organisasi PT. Krakatau Steel, jabatan direktur utama tidak termasuk dalam struktur kepegawaian karena diangkat langsung oleh menteri perindustrian. Selain direktur utama, dalam pelaksanaannya terdapat lima direktorat yang membantu, yaitu: 1. Direktorat Perencanaan dan Teknologi Bertugas merencanakan, melaksanakan, mengembangkan, dan mengevaluasi usaha, pengolahan data, pengadaan prasarana penunjang kawasan industri, dan masalah konstruksi. Selain itu, juga bertugas menangani masalah-masalah yang berkaitan dengan teknologi yang bersifat jangka panjang. 2. Direktorat Produksi Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan di bidang pengoperasian dan perawatan sarana produksi, metalurgi, dan koordinasi produksi. 3. Direktorat Sumber Daya Manusia & Umum Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan di bidang personalia, kesehatan, kesejahteraan, pendidikan, dan pelatihan kerja, serta merencanakan organisasi, hubungan masyarakat, dan administrasi pengelolaan kawasan, serta keselamatan kerja. 4. Direktorat Keuangan Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan di bidang keuangan. 5. Direktorat Pemasaran Bertugas merencanakan, melaksanakan dan mengembangkan kebijaksanaan di bidang pemasaran produk. Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 30

27 2.8 KEPEGAWAIAN DAN SISTEM KERJA PERUSAHAAN Status Kepegawaian Dalam sistem organisasi perusahaan PT. Krakatau Steel dikenal dua status karyawan, yaitu : 1. Karyawan Organik Yaitu karyawan yang diangkat sebagai karyawan tetap oleh PT. Krakatau Steel. 2. Karyawan Non-Organik Yaitu karyawan yang diangkat sebagai karyawan dalam jangka waktu tertentu, yang juga disebut sebagai karyawan kontrak Sistem Kerja Dalam upaya untuk memenuhi target yang telah ditentukan, maka pabrik harus beroperasi secara maksimal. Untuk itu, PT. Krakatau Steel menyusun program kerja bagi karyawan sebagai berikut : 1. Karyawan Non-Shift Waktu kerja per hari di PT. Krakatau Steel adalah 8 jam per hari atau 40 jam per minggu, dengan waktu istirahat selama 60 menit. Dengan pengaturan waktu sebagai berikut: Hari senin sampai kamis, masuk pukul sampai 16.30, waktu istirahat pukul sampai WIB. Hari jum at masuk pukul sampai 17.00, waktu istirahat pukul sampai WIB. 2. Karyawan Shift Untuk karyawan shift waktu kerja diatur secara bergilir selama 24 jam, dengan pembagian waktu kerja 3 shift. Masing-masing shift bekerja selama 8 jam dengan sistem kerja dilakukan oleh group shift, dimana 3 group shift bekerja selama 24 jam, dan 1 group shift libur. Dengan pembagian sistem adalah sebagai berikut : Shift I bekerja pukul sampai Shift II bekerja pukul sampai Shift III bekerja pukul sampai 22.0 PT. Krakatau Steel telah menetapkan suatu aturan untuk cuti tahunan selama 12 hari waktu kerja. Cuti besar 30 hari kalender yang diambil setiap 3 tahun sekali. Dari cuti tersebut, karyawan Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 31

28 mendapat bantuan uang cuti masing-masing 100% gaji untuk cuti tahunan, dan 200% untuk cuti besar. 2.9 KESEJAHTERAAN KARYAWAN Selain gaji dan tunjangan yang diberikan, perusahaan juga berusaha meningkatkan kesejahteraan karyawannya dengan cara memberikan fasilitas-fasilitas, antara lain : 1. Asuransi tenaga kerja Terdiri dari asuransi kematian dan asuransi kecelakaan yang diberikan melalui asuransi sosial tenaga kerja. 2. Jaminan Kesehatan Berupa pemeriksaan, pengobatan, dan perawatan untuk karyawan dan keluarganya yang sedang sakit, baik fisik maupun mental. Yang berhak menerima adalah karyawan tetap, istri, atau suami karyawan yang terdaftar di divisi personalia dan anak kandung karyawan ataupun anak angkat yang sah dan terdaftar di divisi personalia dengan ketentuan belum mencapai umur 21 tahun dan belum berpenghasilan tetap. 3. Jaminan hari tua Diberikan kepada karyawan yang memenuhi ketentuan telah mencapai umur 55 tahun atau pensiun dipercepat karena cacat. Selain itu, juga diberikan fasilitas pendidikan dan Tunjangan Hari Raya. Ferix Orlando Gultom Fisika Universitas Brawijaya 32