BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Akhir 53 53 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Pengumpulan data sekunder 4.1.1. Sejarah Perusahaan PT Pratama Abadi Industri merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri sepatu olahraga, berlokasi di Jl.Raya serpong KM 7, Desa Pakulonan, Kec. Serpong Tangerang. Banten. Didirikan ŀtugas pada tanggal 12 Juni 1989, Sepatu yang diproduksi oleh PT Pratama Abadi Industri adalah sepatu olahraga dengan merek NIKE. PT Pratama Abadi Industri bukanlah pemegang lisensi dari merek sepatu yang diproduksi, karena hubungan keduanya merupakan hubungan penjual dan pembeli. Dengan jumlah karyawan sebanyak 17.610 karyawan, dengan karyawan wanita (81,41%) dan 1.972 karyawan pria (18,59%). Sampai saat ini telah lebih dari 80 negara tujuan ekspor PT Pratama Abadi Industri. Untuk masalah pemasaran sepenuhnya merupakan tugas dan wewenang dari Pembeli pemegang lisensi yang mempunyai kantor perwakilan di Indonesia. Nilai ekspor sepatu olahraga PT Pratama Abadi Industri dari tahun ketahun terus mengalami peningkatan, hal ini tentunya merupakan prestasi

54 54 tersendiri bagi perusahaan karena secara langsung menunjukan bahwa pihak pemegang merek tetap memberikan kepercayaan pada PT.Pratama Abadi Industri untuk memproduksi sepatu olahraga. Untuk menghadapi persaingan dengan pabrik lain baik dalam negeri maupun luar negeri manajemen PT.Pratama Abadi Industri secara terus menerus mengupayakan peningkatan dari berbagai hal. Dengan Visi : CREATE VALUE FOR OUR CUSTOMER dan Misi : (Lean Enterprise, Craftmanship, Competitive price, Respected by Community). Dengan strategi pengembangan dari NOS production system (NIKE Lean System based on Toyota Production System) Enterprise Resource Planning (ERP) System Human Resource Management System Corporate Responsibility (CR) program The other system that will be developed in the next term to deal with competition issues. 4.1.2. Struktur Organisasi Struktur Organisasi merupakan suatu bentuk kerangka hubungan pekerjaan antara orang-orang atau kelompok didalam menjalankan tugas sesuai dengan bidang masing-masing. Dalam menjalankan aktivitas perusahaan yang dilakukan oleh pusat-pusat yang terlibat, manajemen seringkali menemukan berbagai kesulitan dalam mengatur hubungan antara orang-orang tersebut, karena semakin banyak yang terlibat dan semakin banyak aktivitas yang dilakukan maka akan semakin kompleks pula hubungan yang terjadi. Untuk mengatasi itu semua

Ś Tugas Akhir 55 maka diperlukan suatu bagan yang mengatur dan menjelaskan hubungan antara berbagai bagian dan juga mengatur pelimpahan tanggung jawab antar masingmasing bagian. Bagan struktur organisai PT. Prtama Abdi Industri akan penulis lampirkan pada halaman lampiran. 4.1.3. Proses Produksi di PT. Prtama Abadi Industri Industri sepatu adalah industri yang padat karya dalam melaksanakan proses produksinya. Secara garis besar, proses produksi sepatu olahraga yang dilakukan di PT. Pratama Abadi Industri terbagi dalam 7 (tujuh) tahap proses produksi yaitu: Rubber Mill, Hot Press, Trimming dan Skyving, Stock Fit, Cutting, Stitching, dan Assembling. 1. Proses Rubber Mill Rubber Mill merupakan proses pembuatan bahan baku pembuat outsole sepatu. Bahan baku pembuatan Outsole tersebut dapat berupa karet alam atau karet sintetis sesuai dengan model sepatunya. Pada proses ini setelah karet ditimbang dan ditambahkan dengan bahan kimia yang diperlukan, kemudian diaduk, digiling serta ditipiskan. Keseluruhan proses ini dilakukan dengan bantuan mesin kecuali proses penimbangan bahan baku masih dilakukan dengan cara manual. Untuk pembuatan Spons, karet yang telah diolah tersebut dimasukkan kedalam oven untuk mendapatkan proses kimia yang diinginkan. Untuk pembuatan outsole karet yang telah diolah tersebut selanjutnya ditambahkan dengan zat pewarna sesuai dengan warna

56 yang diinginkan, kemudian diaduk dan digiling untuk mendapatkan bahan baku outsole. Bahan baku Outsole ini kemudian diproses lebih lanjut pada bagian Hot press. 2. Proses Hot Press Hot Press adalah proses pencetakan outsole dengan menggunakan panas dan tekanan. Pada bagian ini bahan baku outsole berupa adonan karet alam atau karet sintetis yang telah ditambah zat pewarna dan zat lainnya dicetak dengan cara dimasukkan kedalam mold sesuai dengan model dan ukuran sepatu untuk kemudian di press dengan mesin press yang memiliki suhu tertentu. Mold dapat berasal dari vendor atau dari PT. Pratama Abadi Industri. 3. Trimming dan Skyving Triming adalah proses kelanjutan dari Hot Press dan Rubber mill. Hasil dari proses Hot Press dan Rubber Mill yang berupa spons dan sol luar yang kasar, dirapikan atau permukaannya dikasarkan dengan cara digerinda untuk mempermudah proses Stock Fit. 4. Proses Stock Fit Stock Fit adalah proses pembuatan sol sepatu dengan cara menyatukan Out sole dan Midsole dengan menggunakan bahan perekat. Bila diperlukan maka pada Stock fit juga dilakukan penjahitan untuk memperkuat proses penyatuan sol. Bila proses penyatuan telah selesai maka selanjutnya menunggu hasil proses cutting dan stitching untuk kemudian dibawa ke bagian

57 assembling guna proses penyatuan bagian atas (upper) dan bawah sepatu (bottom) sehingga menjadi sebuah sepatu. 5. Cutting Sebelum pekerjaan cutting dilakukan sebelumnya dilakukan pembuatan mold yang dikerjakan dengan menggunakan perangkat komputer. Dari gambar mold ini selanjutnya dibuat mold atau disebut dengan cutting dies sebagai alat bantu proses cutting agar saat melakukan proses pemotongan tidak terjadi kekeliruan dan mempunyai nilai akurasi yang tinggi serta dapat menghindari pemborosan penggunaan bahan baku karena kesalahan pemotongan. Untuk pemotongan material kulit maka pemotongan harus dikelompokkan menjadi beberapa bagian seperti bagian pantat sapi, perut sapi dan bagian kepala sapi. Untuk beberapa model tertentu maka dilakukan juga proses pencetakan simbol (embose), proses ini sebagian masih dilakukan oleh pihak luar karena masih terbatasnya tenaga dan mesin yang ada pada PT. Pratama Abadi Industri. 6. Stitching Potongan-potongan bahan hasil dari proses pemotongan, selanjutnya diproses pada bagian stitching dengan cara dijahit. Penjahitan dilakukan sesuai dengan pola yang telah dibuat dan menggunakan benang sesuai dengan model sepatu yang telah direncanakan. Bersamaan dengan proses penjahitan, bila diperlukan maka dilakukan juga proses pelapisan atau penambahan spond sesuai dengan model yang akan dibuat. Proses penjahitan juga dilakukan secara manual, sedangkan proses pelapisan dengan spond untuk bagian dalam dilakukan dengan cara manual juga yaitu dengan cara direkatkan dengan lem khusus serta

ȕ Tugas Akhir 58 dikombinasikan dengan dijahit bila hal ini diperlukan. Berikut adalah proses kerja yang ada di Sewing atau Stiching : Tabel 4.1.Proses-proses kerja pada line sewing No Mesin/Man Nama Proses 1 Manual Lem dan tempel hell reinf 2 Manual Jahit zigzag quarter overlay ke collar 3 Manual Tempel eyestay facing ke collar 4 Manual Jahit quarter lining ke quarter overlay 5 Manual Tempel eyestay top reinf dan tempel eyestay top ke quarter 6 Manual Jahit top eyestay ke collar 7 Manual Jahit swoosh ke quarter 8 Manual Jahit foxing u'lay ke heel 9 Post 2 Jahit foxing to foxing u'lay 10 Flat 1 Gauge top eyestay, foxing underlay, tip underlay 11 Flat 1 Jahit foxing ke collar 12 Flat 1 ZZ Jahit zigzag vamp ke quarter 13 Flat 1 ZZ Lem vamp, Tempel eyestay overlay dan tip u'lay 14 Flat 1 Jahit eyestay overlay ke vamp/quarter dan Jahit tip u'lay ke vamp 15 Flat 1 Jahit tip ke vamp 16 Flat 1 Jahit collar lining ke collar 17 Flat 1 Jahit counter ke upper 18 Flat 1 Lem collar dan tempel collar foam 19 Post 2 Balik collar lining 20 Post 2 Jahit kunci collar lining 21 Manual Upper pounching 22 Manual Triming eyestay lining 23 Manual Jahit tongue ke upper 24 Manual Jahit upper margin 25 Manual Cleaning upper 26 MC Press Pasang tali 27 HM Roll Jahit quarter mesh ke quarter overlay 28 Manual Gauge Eyestay Overlay, Tongue Lining 29 Post 1 Tempel foxing reinf, lem foxing u'lay, tempel foxing u'lay ke heel 30 Post 2 Jahit tongue lebel 31 Post 1 Jahit tongue webing ( Kapasitas 2 line ) 32 Post 1 Jahit tingue ke tongue lining (top area) 33 Post 1 Jahit tingue ke tongue lining (side area), balik tongue dan tempel tongue foam 34 Post 1 Jahit tip ext ke vamp 35 Post 1 Jahit mudguard ke vamp 36 HM Spray Jahit obras tongue lining ke vamp 37 HM Spray Jahit tongue ke vamp dan pinggir collar lining 38 HM Spray Jahit close seam tongue 39 HM Roll Jahit eyestay bottom ke vamp

Ś Tugas Akhir 59 7. Assembly Assembly menerima pasokan bahan untuk dirakit dari gudang upper dan gudang outsole untuk dirakit menjadi sebuah sepatu. Pada bagian ini proses perakitan sepatu bagian kiri dan bagian kanan dilakukan pada jalur yang terpisah. Tahap perakitan dimulai dengan proses lasting yaitu proses pemasangan bagian atas sepatu sesuai dengan nomor sepatu pada mold. Lasting dilakukan secara bertahap mulai dari bagian depan, bagian samping, dan bagian belakang, dengan menggunakan mesin tekan (Press Machine). Setelah proses lasting selanjutnya dipanaskan dengan cara dimasukkan kedalam oven dengan temperatur kurang lebih 40 derajat celcius. Proses ini bertujuan agar bagian atas sepatu benar-benar pas dengan ukuran yang diinginkan serta untuk membakukan bentuk sepatu yang diinginkan. Setelah itu dilakukan proses pengkasaran dari bagian upper sepatu yang akan direkatkan dengan bagian bottom. Proses ini dilakukan dengan mesin dan bertujuan agar lem dapat merekat dengan kuat. Selanjutnya adalah proses merekatkan bagian upper dan bagian bottom dengan menggunakan lem tertentu sesuai dengan jenis bahan sepatu yang digunakan. Pekerjaan penggabungan ini dilakukan dengan mesin (Press Machine). Penekanan dilakukan pada bagian bottom secara bergantian diawali dengan bagian samping, kemudian bagian muka dan selanjutnya bagian belakang. Setelah proses penekanan selesai maka sepatu tersebut dimasukkan kedalam oven yang bertujuan untuk mempercepat pengeringan lem.

ȕ Tugas Akhir 60 Pada proses selanjutnya yaitu Finishing, dilakukan pembersihan terhadap bagian-bagian sepatu yang kotor terkena sisa lem. Selain itu juga dilakukan pemberian tali sepatu serta insole. Sebelum sepatu dikemas didalam kotak atau yang disebut dengan inner box. Sepatu-sepatu yang telah selesai diproduksi harus dicek terlebih dahulu oleh bagian Quality Control apakah warna yang ada pada sepatu tersebut berubah karena diakibatkan oleh suhu pada oven yang terlalu panas, selain itu juga sepatu-sepatu yang siap dikemas tersebut juga di cek apakah ada bagian yang kurang rata dalam pengelemen sehingga menyebabkan ada bagian sepatu yang tidak menempel sempurna. Bila semuanya telah selesai maka dilakukan proses pengepakan menggunakan kemasan (inner box) yang telah disiapkan sesuai dengan ukuran sepatu dan modelnya. Kemasan-kemasan tersebut selanjutnya dimasukkan kedalam outer box dan selanjutnya sepatu-sepatu tersebut siap untuk di distribusikan sesuai dengan jumlah order yang diminta oleh negara-negara pembeli yang merupakan pangsa pasar dari sepatu-sepatu tersebut seperti Amerika, Jepang, Kanada, Jerman, India dan lain-lain. 4.2 Sistem Produksi Sepatu INPUT PROSES OUTPUT QUALITY CONTROL (QC) Gambar 4.1. Sistem Produksi

61 Sistem Produksi Sepatu adalah rangkaian aktivitas yang dilakukan oleh manusia dan mesin untuk mengolah material menjadi sepatu. Proses Pembuatan Sepatu terdiri dari proses pembuatan upper, proses pembuatan bottom, proses perakitan (assembling) dan proses pengemasan sepatu (packaging and labeling). Proses pembuatan upper dimulai dengan pemotongan bahan (cutting), prefit dan proses jahit. Proses pembuatan bottom dimulai dengan proses penyampuran bahan (mixing), pembuatan komponen bottom dan proses stockfit. U p p e r B o tt o m Proses perakitan sepatu (assembling) adalah proses menyatukan upper dengan bottom menjadi sebuah sepatu Sepatu yang sudah jadi dan sudah diperiksa kualitasnya kemudian dikemas di dalam kotak sepatu. Gambar 4.2. Pengemasan sepatu 4.2.1 Proses Flow Chart Peta Aliran Proses atau Proses Flow Chart sering disebut PFC atau Spec merupakan kumpulan lembaran yang berisi spesifikasi sepatu, gambar komponenkomponen sepatu dan urutan proses pembuatan sepatu yang harus dijalankan untuk menghasilkan sepasang sepatu NIKE yang berkualitas bagus.

62 PFC atau Spec terdiri dari : 1. Cover berisi gambar sepatu, nama sepatu, kode sepatu, size range sepatu, Kode last yang digunakan, kode mold, Key Features dan Key Manufacturing sepatu, serta spesifikasi standard IDS. 2. Material Specification berisi nama komponen, deskripsi material, nomor MCS, warna material, ketebalan/thickness, unit dan proses yang diperlukan material. 3. Cutting berisi nama komponen, gambar komponen, cutting die schedules, jumlah layer dan arah potong material. 4. Spesifikasi proses prefit berisi spesifikasi perforation, spesifikasi logo, proses screen, proses HF welding, proses skiving, proses pre buffing, proses marking, penempatan reinforce, dan jahit komputer. 5. Stitching overview berisi urutan proses jahit komponen upper, jenis mesin, jenis dan ukuran jarum, jenis benang, stitch margin (mimi), stitch length, warna benang atas dan bawah, serta gambar proses jahit. 6. Spesifikasi bottom berisi bottom logo spec, IP spec, PU spec, outsole color schedule, pre form spec, dan outsole pressing process. 7. Sock liner spec, BPFC, Assembling process, Pre-stockfitting, Stock fitting process, Lasting clip, IDS measurement, inner box, foot form, BPM molding chiller, Heel height spec, dan Key Manufacturing Process.

63 Gambar 4.3. Lembar PFC 4.2.2 Komponen-Komponen Upper Komponen-komponen UPPER dihasilkan dari proses cutting material upper. Secara umum komponen upper terdiri dari 12 bagian utama yaitu : Tabel 4.2.Komponen Sepatu No Gambar Nama Fungsi No Gambar Nama Fungsi 1 Tip Penahan jari-jari kaki 7 Collar Lining Pelindung belakang kaki 2 Vamp Sambungan tip ke quarter 8 Counter Penguat belakang sepatu 3 Quarter Pelindung kaki 9 Backtab Pencekeram bagian tumit

64 4 Eye stay Bagian buka tutup sepatu 10 Foxing Penguat belakang sepatu 5 Tongue Pelindung kaki dari ikatan tali sepatu 11 Pull tab Penarik belakang sepatu 6 Mud guard Merangkai tip dengan foxing 12 Logo Swoosh Merk NIKE 4.2.3. Proses Pembuatan Upper 1. Jenis material yang paling sering digunakan untuk membuat upper antara lain material kulit (leather), material buatan (synthetic), dan material mesh. 2. Proses pemotongan material upper (cutting) adalah proses memotong material dengan menggunakan mesin cutting sesuai pola komponen upper. Hal-Hal Penting Pada Proses Cutting : a. Arah serat material yang akan dipotong (tercantum dalam PFC). b. Jumlah lapisan / layer pemotongan (tercantum dalam PFC). c. Periksa bentuk cutting dies (cutting dies harus rata dan bentuknya sesuai gauge). d. Pemakaian cutting board sesuai jadwal (untuk material kulit : maksimal cutting board digunakan selama 16 jam) sedangkan (untuk material non kulit : maksimal cutting board digunakan selama 24 jam).

65 e. Setting tekanan mesin sesuai dengan ketebalan bahan. 2. Prefit adalah proses-proses yang perlu dilakukan untuk menyiapkan material yang akan dijahit. Proses-proses yang termasuk prefit adalah : Tabel 4.3. Proses-proses pada prefit No 1 2 No 3 4 5 6 GAMBAR GAMBAR NAMA PROSES Proses Skiving adalah proses pengurangan bagian tepi dari material untuk mengurangi gembung, menghindari X-ray dan menghindari ketidaknyamanan pemakai sepatu. Proses Matrix Skiving adalah pengurangan bagian tepi dari material upper. Proses matrix skiving menggunakan jig sesuai pola komponen. NAMA PROSES Proses Pre-buffing adalah proses pengasaran /pengelupasan tepi bawah komponen. Tujuan proses ini adalah untuk mengurangi ketebalan di bawah insole, mempermudah pelipatan pada waktu lasting dan membantu kekuatan bonding. Proses Gauge marking (Geji / sablon) adalah proses pemberian tanda pada komponen dimana komponen lain dapat diletakkan mengikuti tanda tersebut. Proses Edge painting adalah proses mengecat bagian tepi komponen. Biasanya untuk material kulit atau material sintetik yang perbedaan warna permukaan dan tepi materialnya terlalu jauh (menyolok). Proses reinforcement adalah proses melapisi bagian Upper yang lebih membutuhkan kekuatan. Biasanya bagian eyestay, quarter, vamp dan foxing. 7 8 9 Proses folding/rokomi adalah proses melipat material kemudian menempelkan dan dijahit. Proses ini digunakan bila bagian tepi material tidak ingin ditampilkan pada design. Proses embossing adalah proses pemberian ornamen atau bentuk lekukan pada permukaan material dimana tekanan dan panas diberikan pada permukaan material sehingga bagian tertentu timbul atau menonjol. Proses HF (High Frequency) Welding adalah proses pemberian dekorasi pada Upper dengan mengaplikasikan material lain pada permukaan Upper dengan memakai mesin High Frequency.

66 No 10 11 GAMBAR NAMA PROSES Proses jahit komputer adalah proses jahit dengan menggunakan mesin yang dijalankan dengan program komputer. Mesin jahit ini menggunakan jig saat menjahit sehingga hasilnya lebih konsisten. Proses toe box activating adalah proses memanaskan lem pada material toe box sehingga material toe box dapat melekat pada komponen tip secara kuat. 12 Proses size label stamping adalah menempelkan size label pada komponen tongue lining atau komponen collar lining. 13 Proses jahit bordir adalah proses jahit otomatis dengan menggunakan mesin jahit bordir. Proses jahit bordir digunakan untuk memberikan dekorasi pada upper atau untuk membuat logo. 4. Proses Jahit Upper adalah proses menjahit / merangkai komponenkomponen upper menjadi sebuah Upper sepatu. Proses jahit upper dilakukan oleh beberapa operator jahit, urutan proses jahit yang dilakukan harus mengikuti PFC. HAL-HAL PENTING PADA PROSES JAHIT (SEWING) : a. Jenis-jenis jahitan pada proses pembuatan sepatu antara lain : No 1 No 2 GAMBAR GAMBAR Tabel 4.4.Jenis-jenis Jahitan JENIS JAHITAN Jahit Fungsional adalah jahitan yang dipergunakan untuk menyatukan beragam komponen upper. JENIS JAHITAN Jahit Dekorasi adalah jahitan yang dipergunakan untuk bagian kosmetik sepatu. 3 Jahit Sambung adalah jahitan yang mempertemuan dua bagian upper dan disatukan dengan mengunakan bantuan mesin jahit. 4 5 6 Jahit Sambung Zig-Zag adalah jahitan yang dibentuk ketika ujung dari material saling dipertemukan kemudian dijahit dengan pola ke kiri dan ke kanan (zig zag). Jahitan tidak boleh saling menumpuk atau renggang (ada gap). Jahit Balik dan Lipat adalah meletakan komponen saling berhadapan pada permukaan atas dan kemudian dijahit dengan mesin jahit berjarum satu, Kemudian jahitan tersebut dibalik, lalu dilipat. Jahit Tutup (closed seam) adalah muka material diletakkan berhadapan sebelum dijahit dan kemudian pada bagian belakang dilipat dan diketok (biasanya digunakan lem untuk memegang bagian lipatan)

67 Akhir b. Jenis benang dan jarum yang digunakan pada proses jahit harus sesuai dengan PFC. Dibawah ini adalah jenis benang dan jarum yang umum digunakan pada proses jahit sepatu. Tabel 4.5. Jenis-jenis Benang dan jarum c. Pentingnya gauge dan nik. Pada proses jahit upper, operator jahit harus mengikuti gauge (tanda) dan nik yang ada pada komponen upper. Jika proses jahit tidak mengikuti gauge/tanda maka upper yang dihasilkan tidak konsisten. Jika upper tidak konsisten maka sepatu menjadi tidak pas dengan kaki pemakai sepatu. d. Stitch Margin dan Stitch Length. ÏTugas Stitch margin (mimi) jahitan adalah jarak jahitan dengan tepi komponen. Stitch length (SPI) adalah jumlah langkah jahitan per inci. Standard mimi dan stitch length upper setiap model sepatu tercantum pada PFC. e. Jenis-jenis mesin jahit : Tabel 4.6.Jenis-jenis mesin jahit No 1 2 3 4 5 GAMBAR JENIS MESIN JAHIT Flat Bed Stitching Machine atau mesin jahit flat/mesin jahit pendek adalah tipe mesin yang paling dasar & dapat di modifikasi menggunakan satu jarum/dua jarum dan tipe zigzag. Post Bed Stitching Machine atau mesin jahit postar / mesin jahit tinggi adalah tipe mesin serbaguna karena mampu melakukan beragam operasi. Dapat dimodifikasi menggunakan satu jarum/dua jarum Computer Stitching Machine atau mesin jahit komputer adalah mesin jahit yang dijalankan oleh program komputer. Mesin jahit ini digunakan untuk jahitan dekoratif dan komponen yang bentuknya sukar sehingga hasilnya lebih konsisten. Micro Processor Computerized Stitching Machine atau mesin jahit bordir adalah mesin jahit yang dipergunakan untuk jahitan dekoratif pada bagian upper. Hasil jahitannya konsisten. Strobel Stitching Machine atau mesin jahit strobel adalah mesin jahit yang digunakan untuk menyatukan upper dengan strobel sock. Sehingga bentuk upper menjadi seperti kaos kaki.

68 ALIRAN PROSES PEMBUATAN UPPER Aliran Proses Pembuatan Upper secara garis besar adalah sebagai berikut : PERSIAPAN KOMPONEN UPPER PROSES JAHIT KOMPONEN TONGUE PROSES JAHIT KOMPONEN UPPER PROSES JAHIT PINGGIR UPPER MELUBANGI BAGIAN TALI SEPATU JAHIT KOMPONEN TONGUE KE UPPER MEMBERSIHKAN UPPER QC PACKING Gambar 4.4. Aliran Proses Pembuatan Upper 4.2.4 Data Downtime Downtime merupakan pemberhentian line yang tidak terjadwal. Data downtime diperoleh berdasarkan hasil pengumpulan waktu pemberhentian line produksi yang tidak terjadwal. Data downtime yang ada di dalam perusahan PT PAI terbagi atas 2 kategori :

69 - Downtime Machine yaitu pemberhentian line yang disebabkan karena kerusakan mesin - Downtime Process yaitu pemberhentin line yang disebabkan karena material yang tidak ada atau adanya material cacat ditengah line Berikut merupakan data downtime yang telah dikumpulkan untuk setiap proses dalam satu line. Tabel 4.7. Down Time Status 19 Mei 2011 17 Jun 2011 DownTime Status by Line NO Date Downtime Order Produced Machine( Process Machine Process Quantity Total Menit) (Menit) (Pairs) (Pairs) BTS 1 2011-May-19 1,260 50 40 120 96 1044 83% 2 2011-May-24 852 140 4 336 10 506 59% 3 2011-May-29 864 38 5 91 12 761 88% 4 2011-Jun-01 1,008 91 3 218 7 782 78% 5 2011-Jun-02 864 43 60 103 144 617 71% 6 2011-Jun-03 864 80 1 192 2 670 78% 7 2011-Jun-04 1,299 60 1 144 2 1153 89% 8 2011-Jun-05 1296 0 0 0 0 1296 100% 9 2011-Jun-06 1,008 43 9 103 22 883 88% 10 2011-Jun-07 978 51 33 122 79 776 79% 11 2011-Jun-08 978 64 48 154 115 709 73% 12 2011-Jun-09 1,074 70 0 168 0 906 84% 13 2011-Jun-10 1,626 71 85 170 204 1252 77% 14 2011-Jun-11 1,008 61 3 146 7 854 85% 15 2011-Jun-12 966 56 50 134 120 712 74% 16 2011-Jun-13 966 49 1 118 2 846 88% 17 2011-Jun-14 1,080 45 88 108 211 761 70% 18 2011-Jun-15 1,080 39 28 94 67 919 85% 19 2011-Jun-16 1,362 28 118 67 283 1012 74% 20 2011-Jun-17 1,362 62 120 149 288 925 68% Rata-rata 80% Untuk dapat melakukan perhitungan jumlah BTS (build to shedule) pada proses produksi assembly dilakukan langkah-langkah sebagai berikut : 1. Pengumpulan data hasil downtime proses dan downtime mesin setiap hari dalam satuan menit. 2. Setelah data downtime yang dibutuhkan telah tersedia maka dari data tersebut akan diakumulasikan ke dalam jumlah pasang berdasarkan standar

70 waktu yang telah diberikan untuk menghasilkan satu pasang sepatu (Takt Time), untuk diperhitungkan jumlah produk yang terbuang karena adanya pemberhentian proses atau mesin yang tidak terjadwal. Dibawah ini perhitungannya ; 1 Jam = 60 Menit = 144 pasang ( Target produksi) Taktime = Target Produksi = 144 = 2.4 menit Waktu Yang tersedia 60 Downtime Machine/Process = Waktu DownTime X TakTime = 50 X 2.4 = 120 Pasang 3. Hasil produksi yang terbuang didapat karena adanya proses downtime maka dari data diatas akan diperhitungkan untuk menghasilkan besarnya jumlah BTS yang dihasilkan karena adanya Downtime, dan rumus perhitungannya adalah sebagai berikut : BTS = Unit yang dijadwalkan -( Down Time (pasang )) Unit yang dijadwalkan = 1260 (120+96) 1260 = 0.83 = 83 % 4.2.5 Data Defect / Cacat Data defect/cacat adalah data yang diperoleh berdasarkan hasil pengumpulan cacat yang dihasilkan oleh proses upper dan sole karena kualitas dari beberapa jumlah produk yang dihasilkan belum memenuhi standar kualitas yang diharapkan. Berikut adalah detail status defect.

71 Tabel 4.8.Defect Status 19 Mei 17 Juni 2011 NO Date Order Defect A Grade BTS Quantity Upper Sole Upper Sole Upper Sole BTS 1 2011-May-19 1,260 0 9 1,260 1,251 100% 99% 99% 2 2011-May-24 852 0 2 852 850 100% 100% 100% 3 2011-May-29 864 0 8 864 856 100% 99% 99% 4 2011-Jun-01 1,008 0 11 1,008 997 100% 99% 99% 5 2011-Jun-02 864 19 12 845 852 98% 99% 96% 6 2011-Jun-03 864 0 7 864 857 100% 99% 99% 7 2011-Jun-04 1,299 0 4 1,299 1,295 100% 100% 100% 8 2011-Jun-05 1296 0 6 1,296 1,290 100% 100% 100% 9 2011-Jun-06 1,008 0 4 1,008 1,004 100% 100% 100% 10 2011-Jun-07 978 0 3 978 975 100% 100% 100% 11 2011-Jun-08 978 0 2 978 976 100% 100% 100% 12 2011-Jun-09 1,074 0 13 1,074 1,061 100% 99% 99% 13 2011-Jun-10 1,626 0 5 1,626 1,621 100% 100% 100% 14 2011-Jun-11 1,008 0 6 1,008 1,002 100% 99% 99% 15 2011-Jun-12 966 0 3 966 963 100% 100% 100% 16 2011-Jun-13 966 0 5 966 961 100% 99% 99% 17 2011-Jun-14 1,080 0 11 1,080 1,069 100% 99% 99% 18 2011-Jun-15 1,080 0 8 1,080 1,072 100% 99% 99% 19 2011-Jun-16 1,362 0 13 1,362 1,349 100% 99% 99% 20 2011-Jun-17 1,362 0 5 1,362 1,357 100% 100% 100% Rata-rata 99% Berikut adalah prosedur perhitungan jumlah BTS (build to shedule) pada proses produksi berdasarkan data Defect. 1 Pengumpulan data defect atau cacat yang dihasilkan karena upper maupun sole yang dihasilkan tidak sesuai dengan standar kualitas yang diharapkan 2 Setelah data defect yang dibutuhkan telah tersedia maka dari data tersebut akan diakumulasikan untuk perhitungan jumlah produk tanpa cacat (A Grade ) yang dihasilkan, dan rumus perhitungannya adalah sebagai berikut; A Grade = Unit yang dijadwalkan ( Cacat) = 1260-9 = 1251 3 Dari data A Grade yang telah didapat dilakukan perhitungan untuk menghasilkan besarnya persentase BTS untuk proses upper & sole yang dihasilkan, dan berikut contohnya;

72 BTS Upper = A Grade Unit yang dijadwalkan = 1260 = 1 = 100 % 1260 BTS Sole = A Grade Unit yang dijadwalkan = 1251 = 0. 99 = 99 % 1260 BTS = BTS Upper X BTS Sole = 100 X 99 = 99 % 4.3. Urutan Pembuatan Line Balancing Merupakan langkah-langkah atau urutan perhitungan line balancing sebelum model sepatu tersebut diproduksi secara massal( tahap trial) atau Pre- Determinant line balancing, sampai kemudian sepatu tersebut diproduksi secara massal lalu kemudian membuat aktual line balancing untuk dijadikan dasar melakukan improvement. Berikut Langkah-langkahnya : 4.3.1. Pre-Determinant Line Balancing Yaitu dengan sistem perhitungan terkomputerisasi untuk menentukan waktu standar sebuah produksi secara cepat, akurat dan detail. Metode data waktu gerakan atau dalam industri sepatu dikenal dengan nama SATRA data. Tahap-tahap menentukan cycle time (Standard Minutes):

73 a. Observasi di lapangan/pfc untuk mengetahui proses kerja. -observasi -Identifikasi Gambar 4.5. Observasi Lapangan b. Analisa urutan elemen proses kerja. c. Menyusun elemen kerja berdasarkan basic movement. d. Melakukan dititiser area (jika diperlukan) Gambar 4.6. Dititiser area e. Input data handling, Batch size, Rest allowance.

74 Gambar 4.7. Input data handling

75 f. Hasil dari Pre-determinant satra data Tabel 4.9. Tabel Line Balancing

76 Cycle Time Waktu untuk mengerjakan satu siklus proses produksi. Didapat dengan menggunakan program dan Trial. Takt Time Waktu standar produksi perpasang sepatu berdasarkan order produksi. Waktu yang ada per shift dibagi dengan jumlah produk yang diminta oleh costumer (target). Contoh : waktu yang ada Target produksi = 1jam = 3600 detik = 72 ps/1 jam 3600 Detik : 72 ps/jam = 50 detik. Kebutuhan Tenaga Kerja Dimana hasil bagi antara Cycle Time dengan takt time. Contoh : Cycle Time = 43.78 detik Takt time = 50 detik Maka Tenaga kerja yang dibutuhkan adalah = 43.78 : 50 = 0.88 orang = 1 orang. Sehingga didapat total kebutuhan operator dalam satu line seperti terlihat pada tabel diatas. Layout proses produksi Merupakan perkiraan layout sebelum dilakukan pengukuran line balancing kembali.

77 Kebutuhan Mesin Gambar 4.8. Layout Line Sewing Tabel 4.10. Kebutuhan Mesin

78 Gambar 4.9. Grafik Cycle Time dan Grafik Yamazumi 4.3.2. Perhitungan Line Balancing Setelah perhitungan Pre-determinant line balancing selesai dilakukan dan telah diaplikasikan di area produksi, langkah selanjutnya adalah melakukan perhitungan line balancing kembali dengan tujuan menyeimbangkan proses produksi agar proses improvement bisa dilakukan dan diperoleh hasil yang optimal dan sumberdaya yang minimal. Berikut adalah perhitunganya :

79 Tabel 4.11. Tabel Line Balancing

80 Kebutuhan Tenaga Kerja Dimana hasil bagi antara Cycle Time dengan takt time. Contoh : Cycle Time = 47.81 detik Takt time = 72 detik Maka Tenaga kerja yang dibutuhkan adalah = 47.81 : 72 = 0.96 orang = 1 orang. Sehingga didapat total kebutuhan operator dalam satu line seperti terlihat pada tabel diatas. Output per jam Merupakan hasil produksi yang dihasilkan si operator tersebut yakni per pasang sepatu. Rumus : waktuyangtersedia output = xjumlahoperatorpertama+ cycletime Contoh : jumlahoperatorberikutnya 3600 x 1oprator = 75 prs / 47.81 jam Layout proses produksi dan Diagram Yamazumi Merupakan aktual layout setelah dilakukan perhitungan perhintungan line balancing. Berikut merupakan layoutnya : Man power yang dibutuhkan: TotalCycleTime ManPowerNeeded = T arg etcycletime

2390.05 ManPowerNeeded = 60 ManPowerNeeded = 40orang Efisiensi : EfisiensiM P= 40 EfisiensiMP= 47 EfisiensiMP= 85% ManPowerNeeded ManPowerActual ȕtugas Akhir 81 MACHINE JUMLAH Flat 1 Nd 7 Zigzag 4 Post 1 Nd 12 Post 2 Nd 2 Computer (cc) 6 Hammering 1 Ponching 1 Hot melt spray 1 Hot melt pen 1 Total 35 gambar 4.10 Grafik Cycle Time dan Yamazumi Gambar 4.11. Layout Line Balancing

82 Dengan hasil line balancing aktual diatas didapat penumpukan komponen atau bottleneck ditengah line, maka dilakukan kembali analisa gerakan dan improve pada jig tersebut yaitu pada prosese jahit quarter lining ke querter overlay, dimana terjadi penumpukan komponen seperti terlihat pada gambar berikut: Computer Stiching Computer stiching merupakan mesin jahit yang otomatis yang sudah diprogram melalui sistem komputerisasi, sehingga operator hanya perlu memasang komponen pada pallet, lalu setelah itu pallet diletakkan pada mesin jahit dan kemudian operator hanya menekan tombol untuk menjalankanya. PALLET Gambar 4.12.Pallet computer Stiching Kondisi aktual mesin jahit tersebut menggunakan satu pallet. Perhitungan Cycle time: Memasang komponen pada pallet = 10 detik Proses jahit Output = 25 detik = (3600:35 detik) x 1 pasang = 102 pasang/jam. Sehingga waktu menganggur adalah 20-10 detik = 15 detik.

83 Dengan demikian penambahan satu pallet lagi sangat memungkinkan karena bisa mengurangi waktu menganggur menjadi 5 detik, dan sisa waktu tersebut bisa digunakan untuk pemeriksaan kualitas output oleh operator. Dengan demikian dengan menggunakan 2 pallet didapatkan output 2 kali lipat yaitu menjadi 204 pasang per jam, sehingga tidak terjadi lagi penumpukan pada proses tersebut. 4.4. Pengukuran dan Pengolahan Data Waktu Proses Computer stiching Waktu proses computer stiching dilakukan menggunakan cara pengukuran langsung dengan alat Bantu stopwatch ( jam henti ). Waktu yang diukur adalah waktu siklus proses jahit dengan menggunakan mesin jahit computer, berbagai pola pada setiap komponen yang sudah distandarisasikan di dalam perusahaan. Pengukuran tidak dilakukan untuk tiap elemen gerakan karena waktu siklusnya yang terlalu singkat dan gerakan perpindahan antar elemen kerja yang sulit diamati sehingga sulit untuk mengukur waktu tiap elemen gerakan. Pengumpulan data hanya dibatasi pada proses computer stiching yang jumlahnya sangat banyak untuk sekali proses. Berikut adalah bentuk Pola jahitan pada model Retalite yang sudah distandarisasikan di dalam PT. Pratama Abadi Industri - G2 = Straigh Lines Accurate(stich.webbing to tongue) - G5= Curves, Start and Stop(stich swosh(lateral)) - G7= Deep Curves, Start and Stop(stich tongue to upper) - G8 = Straight, Curve, Corner, Start and Stop(stic. Toe box to vamp lining lateral)

84 Gambar 4.13.PFC Komponen Upper Gambar 4.14 Standarisasi bentuk pola

85 Data waktu siklus Proses computer stiching dibagai berdasarkan pola jahitan yang telah distandarisasikan dan hasilnya dilihat pada tabel berikut ini. Tabel 4.12. Waktu Siklus Proses computer stiching NO Waktu Penyelesaian G2 ( menit ) Waktu Penyelesaian G5 ( menit ) Waktu Penyelesaian G7 ( menit ) Waktu Penyelesaian G8 ( menit ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1.15 1.20 1.41 1.94 1.27 1.02 1.00 1.39 1.64 1.31 1.12 1.50 1.25 0.83 1.39 1.60 0.74 0.71 0.95 1.10 0.80 0.70 0.79 1.03 0.92 0.80 1.23 1.14 1.15 0.94 1.60 2.11 1.27 0.62 1.33 1.47 1.60 1.20 1.50 2.17 2.15 1.30 1.62 1.70 0.77 0.58 0.81 1.10 1.15 1.30 1.38 1.45 1.30 1.30 1.09 1.88 1.11 0.77 1.14 1.79 0.63 0.67 0.89 1.17 0.97 0.51 0.78 1.20 0.59 0.59 0.90 1.04 0.61 0.62 0.89 1.09 0.60 0.81 1.29 1.56 0.56 0.51 0.99 1.64 0.84 1.20 1.60 2.12 0.80 0.76 0.98 1.78 1.75 1.10 1.50 2.01 1.72 1.25 1.34 2.15 0.94 0.84 1.56 1.95

86 0.97 0.82 1.61 1.90 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 1.63 1.23 1.00 1.95 1.32 1.09 1.25 1.60 0.86 0.99 1.25 1.60 1.03 0.85 0.91 1.35 1.03 0.94 1.12 1.57 0.71 0.76 1.05 1.25 0.73 0.77 0.95 1.10 0.79 0.81 0.85 1.34 0.88 0.73 0.93 1.75 1.00 1.09 1.39 1.93 0.39 0.64 1.35 1.27 0.71 0.66 0.94 1.21 0.80 0.67 0.85 1.32 0.54 0.76 0.81 1.65 1.12 0.75 0.62 0.85 0.94 1.38 0.81 1.13 0.34 0.55 1.11 1.50 1.06 0.69 0.92 1.26 1.26 1.22 1.43 1.50 1.50 1.31 1.33 1.24 1.18 0.84 1.17 1.69 0.97 1.07 1.03 1.35 1.14 0.90 1.13 1.51 0.80 0.61 1.29 1.60 0.70 0.76 0.86 0.88 0.88 0.63 0.79 1.17 1.22 1.31 1.40 1.91 0.80 0.79 0.94 1.10 1.04 1.06 1.37 1.28 0.57 0.96 1.01 1.54 1.60 0.87 1.16 1.71 1.02 0.91 1.20 0.99 0.87 0.85 1.17 1.40

87 Waktu siklus rata-rata untuk Pola G2 = 1.01 Waktu siklus rata-rata untuk Pola G5 = 0.92 Waktu siklus rata-rata untuk Pola G7 = 1.17 Waktu siklus rata-rata untuk Pola G8 = 1.49 4.4.1. Pengujian Keseragaman Data a. Penghitungan waktu rata-rata siklus = Xi X = N Dimana: Xi adalah data waktu ke -i N adalah banyaknya data pengukuran waktu = Xi 60.66 G2 X = = = 1.01 N 60 = Xi = 55.27 G5 X = = = 0.92 N 60 = Xi = 69.90 G7 X = = = 1.17 N 60 = Xi = 89.53 G8 X = = = 1.49 N 60 b. Penghitungan standar deviasi waktu penyelesaian sebenarnya = G2. ( Xi X ) = ( (1.15 1.01)² + (1.27 1.01)² +...+(0.87 1.01)² = 7.64 N = 60-1 = 59

88 = 2 ( Xj X ) σ = = = 7.64 = 0.35 N 1 59 =G5. ( Xi X ) = ((1.20 0.92)² + (1.02 0.92)² +...+(0.85 0.92))² = 5.05 N = 60-1 = 59 σ = ( Xj X ) N 1 = 2 = 5.05 59 =0.29 = G7. ( Xi X ) = ( (1.41 1.17)² + (1.00 1.17)² +...+(1.17 1.17))² = 5.42 N = 60-1 = 59 σ = ( Xj X ) N 1 = 2 = 5.42 59 = 0.30 = G8. ( Xi X ) = ( (1.94 1.49 )² + (1.39 1.49)² +...+(1.40 1.49)² = 7.05 N = 60-1 = 59 σ = ( Xj X ) N 1 = 2 = 7.05 59 = 0.34 c. Penentuan batas kontrol atas ( BKA ) dan batas kontrol bawah ( BKB ) Tingkat keyakinan 95 % dengan nilai distribusi normal (Z) = 2 BKA = X + Z. σ G2 = 1.01 + 2 ( 0.35 ) = 1.71 G5 = 0.92 + 2 ( 0.29 ) = 1.5 G7 = 1.17 + 2 ( 0.30 ) = 1.77

89 G8 = 1.49 + 2 ( 0.34 ) = 2.17 BKB = X - Z. σ G2 = 1.01-2 ( 0.35 ) = 0.31 G5 = 0.92-2 ( 0.29 ) = 0.34 G7 = 1.17-2 ( 0.30 ) = 0.57 G8 = 1.49-2 ( 0.34 ) = 0.81 Berdasarkan hasil perhitungan BKA dan BKB dapat dibuat plot peta kendali yang betujuan untuk mengetahui apakah data yang diperoleh terletak dalam batas kendali. Peta Kendali G2 3.50 3.00 2.50 2.00 1.50 1.00 0.50 0.00-0.50-1.00-1.50 W a k t u 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 Waktu CL BKA BKB Pengamatan Gambar 4.15. Peta Kendali Proses comput ( Pola G2 )

90 Peta Kendali G5 W aktu 1.60 1.40 1.20 1.00 0.80 0.60 0.40 0.20 0.00 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 Pengamatan Waktu CL BKA BKB Gambar 4.16. Peta Kendali Proses computer stiching ( Pola G5 ) Peta Kendali G7 2.00 W a k t u 1.50 1.00 0.50 Waktu CL BKA BKB 0.00 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 Pengamatan Gambar 4.17. Peta Kendali Proses computer stiching ( Pola G7 ) Peta Kendali G8 W a k tu 2.50 2.00 1.50 1.00 0.50 0.00 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 Waktu CL BKA BKB Pengamatan Gambar 4.18. Peta Kendali Proses 1 computer stiching ( Pola G8 )

91 Berdasarkan gambar 4.1, 4.2, 4.3, 4.4 dapat dilihat bahwa sedikit sekali data yang berada di atas BKA dan di bawah BKB (tidak ada data yang berada diluar batas kendali ) sehingga data dapat dinyatakan seragam dan dapat digunakan untuk penghitungan lebih lanjut. 4.4.2. Pengujian Kecukupan Data Tingkat keyakinan 95 %, koefisien pada distribusi normal = 2 Tingkat ketelitian 10 %, nilai s = 10/100 = 0.10 Xij ² G2 = 1.15²+1.27²+.+0.87² = 68.97 Xij ² G5 = 1.20²+1.02²+.+0.85² = 55.96 Xij ² G7 = 1.41²+1.00²+.+1.17² = 86.65 Xij ² G8 = 1.95+1.53²+.+1.44² = 140.74 Xij G2 = = 1.15+1.27+.+0.87= 60.66 Xij G5 = 1.20+1.02+.+0.85 = 55.27 Xij G7 = 1.41+1.00+.+1.17= 69.90 Xij G8 = 1.95+1.53+.+1.44 = 89.58 (Xij) ² G2 = (60.06) ² = 3679.35 (Xij) ² G5= (56.36) ² = 3054.84 (Xij) ² G7= (71.68) ² = 4886.19 (Xij) ² G8= (90.17) ² = 8015.85 Banyaknya data yang diperlukan dihitung dengan rumus N = [ Z/s N Xij 2 - ( Xij) 2 ] 2

92 Xij N G2 = [ 2/0.10 60x 68.97- (3679.35) ] 2 = 52.64 60.66 N G5 = [ 2/0.10 60 x55.27- (3054.84)] 2 = 30.56 55.27 N G7 = [ 2/0.10 60 x86.65 -(4886.19)] 2 = 20.81 69.90 N G8 = [ 2/0.10 60 x140.74- (8015.85)] 2 = 21.01 89.58. G2 = 60 > 52.4 G5 = 60 > 30.56 G7 = 60 > 20.81 G8 = 60 > 21.01 Maka, N > N yang berarti data telah mencukupi 4.5 Faktor Penyesuaian dan Faktor Kelonggaran Penentuan waktu baku tidak hanya didasarkan pada pengukuran waktu secara langsung tetapi operator yang bekerjapun harus diberi penilaian untuk faktor penyesuaian dan faktor kelonggaran proses kerja computer stiching. 4.5.1 Penentuan Faktor Penyesuaian Cara Westinghouse Keterampilan operator secara keseluruhan cukup baik (average skill ). Usaha operator tergolong baik dengan waktu menganggur sedikit, kecepatan kerja yang baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari, menerima saran dan petunjuk dengan senang dan percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu (Good Effort ). Kondisi lingkungan kerja cukup. Konsistensi operator dalam

93 menyelesaikan pekerjaannya sedikit kurang baik karena sebagian besar waktu penyelesaian selisihnya cukup besar terhadap waktu penyelesaian rata-rata( Fair ). Keterampilan : Good (C2) = +0.03 Usaha : Good (C1) = +0.05 Kondisi : Good (C1) = +0.02 Konsistensi : Fair (E) = -0.02 Jumlah = +0.08 Faktor penyesuaian yaitu : p = (1 + 0,08) = +1.08 Hasil p>1, berarti operator bekerja diatas normal atau di atas waktu sewajarnya karena operator bekerja terlalu cepat ( sekitar 55 % data waktu pengukuran langsung berada di bawah nilai rata-rata siklus ). 4.5.2 Penentuan Faktor Kelonggaran Kelonggaran diberikan untuk tiga hal yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique, dan hambatan - hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Besarnya nilai faktor kelonggaran dapat dilihat pada tabel standar ( lampiran halaman 77 ) dan pengamatan dilakukan terhadap seorang pekerja wanita. 1) Tenaga yang dikeluarkan : 3 % Dapat diabaikan karena proses jahit dilakukan di meja sambil duduk dan operator tidak menanggung beban 2) Sikap Kerja : 0.5% Bekerja duduk dan ringan

94 3) Gerakan Kerja : 0% Proses jahit1 NFB dilakukan pada gerakan kerja normal ( tidak terhalang atau dibatasi oleh suatu penghalang 4) Kelelahan mata : 2 % Proses pengemasan ke dalam dus lipat membutuhkan pandangan yang hampir terus menerus karena pekerjaan cukup teliti memastikan agar hasil jahit rapi dengan keadaan pencahayaan dalam ruangan baik 5) Keadaan temperatur tempat kerja : 5 % Proses jahit dilakukan di ruangan dengan suhu sedang 27º cc 6) Keadaan atmosfer : 0 % Ruangan tempat menjahit memiliki ventilasi yang cukup baik dan berudara segar 7) Keadaan Lingkungan : 1 % Pekerjaan mengemas obat ke dalam duslipat memiliki siklus kerja yang berulang-ulang antara 50 90 detik 8) Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi : 5 % Operator yang dijadikan obyek penelitian pengukuran waktu standar jahit 1 NFB adalah wanita Jadi, total faktor kelongggaran untuk proses jahit 1 NFB adalah 16,5%

95 4.6 Pengukuran Kembali Line Balancing Dengan Menggunakan Metode Analitik Setelah melakukan improvement pada proses yang menggunakan mesin computer stiching melalui penambahan jig dan juga penentuaan waktu baku melalui analisa faktor-faktor kelonggaran. Maka dilakukan kembali pengukuran line balancing berdasarkan metode Analitik. Seperti terlihat pada tabel berikut ini: 4.6.1 Hasil pengukuran kembali Line Balancing Tabel 4.14. Tabel Line Balancing Model : NIKE AIR RETALIATE Target : 72 Prs/Hrs Line : 10-1 Takt time : 50.00 Sec/ prs Date : 8/20/2011 IE Dept. No Operation Standard waktu ratarata Jumlah data Manpower Rating(%) % tambahan waktu waktu normal JML WKT Requested DIBERIKAN Manpower Standard time Desription 1 Lem dan tempel hell reinf 1 5 45.45 100 8 45.45 49.40 0.99 49.40 Manual 75 2 Jahit zigzag quarter overlay ke collar 1 5 36.62 90 12 32.95 37.45 0.75 37.45 F Zigzag ND 92 3 Tempel eyestay facing ke collar 1 5 40.30 100 8 40.30 43.80 0.85 43.80 Manual 84 4 Jahit quarter lining ke quarter overlay 1 5 47.58 90 12 42.83 48.67 0.97 48.67 cc 203 5 Tempel eyestay top reinf dan tempel eyestay top ke quarter 1 5 51.06 100 8 51.06 55.50 1.07 55.50 Manual 67 6 Jahit top eyestay ke collar 3 5 118.53 90 12 106.68 121.22 2.42 121.22 Post 1 ND 89 7 Jahit swoosh ke quarter 2 5 35.91 90 8 32.32 35.13 0.77 35.13 CC 188 8 Jahit foxing u'lay ke heel 1 5 38.25 100 12 38.25 43.46 0.81 43.46 Flat 1 ND 90 9 Jahit foxing to foxing u'lay 1 5 47.56 90 8 42.80 46.53 1.00 46.53 Flat 1 ND 72 10 Gauge top eyestay, foxing underlay, tip underlay 1 5 46.26 90 12 41.64 47.31 0.97 47.31 Manual 75 11 Jahit foxing ke collar 1 5 43.84 100 8 43.84 47.65 0.92 47.65 Post 1 ND 78 12 Jahit zigzag vamp ke quarter 1 5 37.70 90 12 33.93 38.55 0.80 38.55 Post Zigzag ND 90 13 Lem vamp, Tempel eyestay overlay dan tip u'lay 1 5 41.45 90 8 37.31 40.55 0.88 40.55 HM Pent 82 14 Jahit eyestay overlay ke vamp/quarter dan Jahit tip u'lay ke 4 5 197.27 100 12 197.27 224.17 3.99 224.17 Post 1 ND 72 15 Jahit tip ke vamp 1 5 36.66 90 8 33.00 35.87 0.78 35.87 Post 2 ND 102 16 Jahit collar lining ke collar 1 5 47.46 90 12 42.72 48.54 1.00 48.54 Post 1 ND 72 17 Jahit counter ke upper 1 5 36.71 100 8 36.71 39.90 0.78 39.90 Post 1 ND 92 18 Lem collar dan tempel collar foam 1 5 35.67 90 12 32.10 36.48 0.76 36.48 HM Spray 95 19 Balik collar lining 1 5 36.64 90 8 32.98 35.84 0.78 35.84 Manual 92 20 Jahit kunci collar lining 1 5 36.47 100 12 36.47 41.45 0.78 41.45 Post 1 ND 93 21 Upper pounching 1 5 33.22 90 8 29.90 32.50 0.71 32.50 Pouncing m/c 103 Output/h

96 22 Triming eyestay lining 1 5 26.61 90 12 23.95 27.21 0.58 27.21 Manual 124 23 Jahit tongue ke upper 1 5 36.14 100 8 36.14 39.28 0.77 39.28 CC 120 24 Jahit upper margin 1 5 47.20 90 12 42.48 48.27 0.99 48.27 Flat 1 ND 73 25 Cleaning upper 1 5 47.80 90 8 43.02 46.76 1.00 46.76 Manual 72 26 Pasang tali 2 5 93.68 100 12 93.68 106.45 1.92 106.45 Manual 75 SUB TOTAL INSIDE LINE OUTSIDE LINE 33 28.07 27 Jahit quarter mesh ke quarter overlay 4 5 56.08 100 8 56.08 60.96 1.17 60.96 CC 246 28 Gauge Eyestay Overlay, Tongue Lining 5 8.21 90 12 7.39 8.40 0.21 8.40 Manual 341 1 29 Tempel foxing reinf, lem foxing u'lay, tempel foxing u'lay ke 5 30.52 90 8 27.47 29.85 0.66 29.85 Manual 0 30 Jahit tongue lebel 1 5 47.30 100 12 47.30 53.75 0.99 53.75 Flat 1 ND 72 31 Jahit tongue webing ( Kapasitas 2 line ) 1 5 45.87 90 8 41.28 44.87 0.96 44.87 CC 75 32 Jahit tingue ke tongue lining (top area) 1 5 38.09 90 12 34.28 38.96 0.81 38.96 Flat 1 ND 89 33 Jahit tingue ke tongue lining (side area), balik tongue dan tempel tongue foam 1 5 37.08 100 8 37.08 40.31 0.79 40.31 Flat 1 ND 91 34 Jahit tip ext ke vamp 1 5 19.73 90 12 17.76 20.18 0.44 20.18 Flat Zigzag ND 163 35 Jahit mudguard ke vamp 1 5 47.63 90 8 42.87 46.60 1.00 46.60 Flat 1 ND 72 36 Jahit obras tongue lining ke vamp 1 5 23.34 100 12 23.34 26.53 0.51 26.53 Flat 4 ND 140 37 Jahit tongue ke vamp dan pinggir collar lining 1 5 43.54 90 8 39.19 42.59 0.92 42.59 Flat 1 ND 78 38 Jahit close seam tongue 1 5 35.42 90 12 31.87 36.22 0.76 36.22 Flat 2 ND 95 39 Jahit eyestay bottom ke vamp 1 5 46.86 100 8 46.86 50.94 0.98 50.94 Flat 1 ND 73 SUB TOTAL OUTSIDE LINE TOTAL 15 3240.03 10.21 510.36 48 38 3210.16 Direct Labor 48 Staff IE Supervisor IE. Supporting : - Material handler 1 - Bonis 1 - Team leader TOTAL MAN POWER 1 51 Doppon.T Erson 4.6.2 Perhitungan untuk line balancing Waktu proses seluruh lintasan Adalah penjumlahan dari seluruh waktu siklus seperti terlihat pada tabel diatas yaitu sebesar 510,36 detik. Kapasitas Produksi Stasiun Kerja atau Takt Time Kapasitas Produksi = Kapasitas waktu yang tersedia Target produksi/jam Untuk memenuhi permintaaan konsumen, dengan berbagai pertimbangan maka perusahaan menetapkan target 72 pasang/jam. Maka line produksi perlu dipertimbangkan kembali agar tidak ada proses yang mengalami bottleneck.

97 Maka Takt time adalahwaktu standar produksi perpasang sepatu berdasarkan order produksi. Waktu yang ada per shift dibagi dengan jumlah produk yang diminta oleh costumer (target). Contoh : waktu yang ada Target produksi = 1jam = 3600 detik = 72 ps/1 jam 3600 Detik : 72 ps/jam = 50 detik. Takt time = Waktu yang ada Target produksi/jam 3600 detik Jumlah Stasn min = 72 pasang/jam = 50 detik. maka didapat Takt time sebesar 50 detik yang artinya seluruh proses yang ada di line sewing tidak boleh dibawah atau diatas takt time agar tidak terjadi bottleneck maupun pengangguran. Waktu normal Waktu normal = waktu rata-rata x Rating. Dimana untuk rating yang dipakai di PT.Pratama adalah: Lambat = 80-99% Normal = 100% Cepat = 101 120%

98 Jumlah waktu yang diberikan waktunormalx100 jumlahwaktuyangdiberikan= 100 % tambahanwaktu Dimana untuk % tambahan waktu yang merupakan standar dari perusahaan adalah sebagai berikut : Manual = 8%, (43 menit, 9 jam) Mesin = 12%,(65 menit, 9 jam) 4.6.3 Layout dan Grafik Yamazumi balancing. Berikut merupakan layoutnya : Man power yang dibutuhkan: TotalCycleTime ManPowerNeeded = T arg etcycletime 3249.03 ManPowerNeeded = 72 ManPowerNeeded = 45orang Efisiensi : EfisiensiM P= 45 EfisiensiMP= 48 EfisiensiMP= 90% ManPowerNeeded ManPowerActual

99 Gambar 4.19 Layout Gambar 4.20.Grafik Cycle time danyamazumi Dari grafik cycle time terlihat masih banyak proses yang yang diatas takt time maka harus diseimbangkan seperti terlihat pada grafik yamazumi. Yaitu dengan menjumlahkan proses yang waktu siklusnya tinggi dengan waktu siklusnya rendah kemudian dibagi jumlah tenaga kerja keduanya. Contoh: Proses 4 & 5 = Proses 4 & 5 = Waktu siklus p#4 + waktu siklus#5 Pengabungan tenaga kerja Waktu siklus p#4 + waktu siklus#5 Pengabungan tenaga kerja = 78.19 + 52.54 2 +1 = 43.58 detik

100 Begitu selanjutnya untuk proses selanjutnya sehingga didapat keseimbangan lintasan, dan layout yang baru.