BAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN Berdasarkan hasil dari pengumpulan serta pengolahan data yang sudah dilakukan menggunakan diagram pareto untuk mengetahui cacat terbesar yaitu cacat produk salah ukuran yang disebabkan oleh kurang ketelitian dan kemampuan operator dalam hal pengukuran yaitu sebesar 43.04 %, kemudian diikuti oleh cacat produk material sebesar 25 %. Maka dengan menggunakan diagram fishbone akan kita telusuri sebab akibat dari cacat produk tersebut. 5.1 Analisa Diagram Sebab Akibat Diagram Sebab Akibat adalah alat formal yang sering digunakan untuk menyingkap berbagai penyebab potensial dari suatu kesalahan yang tejadi. Tools ini hanya dapat digunakan untuk mengetahui berbagai penyebab yang potensial tetapi tidak mampu untuk melakukan analisa terhadap akar dan penyebab dari setiap permasalahan yang sesungguhnya. Pada alat ini akan dilakukan analisa terhadap 5M+1E yaitu man, machine, material, method, measurement and environment. Dimana unsur-unsur ini akan dijadikan sub tulang utama dalam cause and effect diagram. 5. 1. 1 Diagram Sebab Akibat untuk Salah Ukuran Cacat produk yang diakibatkan salah ukuran sebesar 43.04% telah menjadi penyebab utama dari produk cacat PT. Total Prime. Oleh karena itu, layak mendapatkan perhatian khusus guna menanggulangi kerugian lebih lanjut dari ketidaktelitian dari operator dalam bekerja serta beberapa faktor lingkungan dan alat yang membantu terjadinya cacat tersebut. 61
Tabel 5.1 Tabel Faktor Cacat Produk penyebab Salah Ukuran Faktor Penyebab Manusia 1. Tenaga kerja kurang terampil 2. Konsentrasi lemah Alat 1. Alat ukur kurang presisi Lingkungan 1. Penerangan Kurang Mesin 1. Maintenance Mesin tidak teratur Berdasarkan dari tabel 5.1 cacat tersebut didominasi oleh kelalaian dan kurangnya ketrampilan dari operator dalam mengoperasikan mesin. Berikut akan digambarkan secara jelas dengan menggunakan diagram fish bone : MANUSIA MESIN Operator kurang terampil Maintenance kurang teratur Konsentrasi Lemah SALAH UKURAN PRODUK Alat Ukur kurang presisi Penerangan kurang ALAT LINGKUNGAN Gambar 5.1 Diagram Fish bone penyebab salah ukuran produk 5. 1. 2 Diagram Sebab Akibat untuk Cacat Material Cacat ini memang bukan sebagian besar tanggung jawab dari divisi produksi, akan tetapi melakukan pengecekan di awal proses sangat membantu guna mengurangi kemungkinan cacat produk akibat material. Sekitar 25% cacat produk 62
akibat material telah menambah prosentase cacat pada sepanjang tahun 2014. Berbagai faktor eksternal hingga internal ikut terlibat, mulai dari manusia yang kurang teliti hingga ruang gudang bahan baku yang terlalu panas sehingga terjadi perubahan material. Tabel 5.2 Tabel Faktor Cacat Produk penyebab Material Faktor Manusia Alat Lingkungan Bahan Baku Penyebab 1. Pengecekan Kurang Teliti 1. Tidak ada alat cek 1. Penerangan Kurang 2. Suhu Ruangan Panas 1. Material cacat sejak awal Berdasarkan dari tabel 5.2 cacat tersebut didominasi oleh faktor lingkungan penerangan kurang mengakibatkan pengecekan secara awal terganggu dan suhu ruangan gudang bahan baku yang terlalu panas diluar dari standart yang disarankan. Berikut akan digambarkan secara jelas dengan menggunakan diagram fish bone : MANUSIA BAHAN BAKU Pengecekan kurang teliti Bahan Baku Cacat Alat cek tidak ada Mutu Bahan Baku tidak terjaga Penerangan kurang Suhu ruang panas CACAT MATERIAL ALAT LINGKUNGAN Gambar 5.2 Diagram Fish bone penyebab cacat material 63
5. 1. 3 Diagram Sebab Akibat untuk Salah Profil Pada cacat produk yang disebabkan salah profile seals merupakan sebagian besar kelalaian operator dalam melihat lembar perintah kerja, walaupun ada beberapa faktor pendukung seperti pihak sales salah info profile item, hingga lembar perintah kerja yang kurang jelas. Hal ini pula yang wajib dibenahi guna mengurangi potensi cacat selanjutnya. Tabel 5.3 Tabel Faktor Cacat Produk penyebab Salah Profil Faktor Penyebab Manusia 1. Konsentrasi Lemah 2. Pengecekan kurang Alat 1. Lembar kerja kurang jelas Lingkungan 1. Penerangan Kurang Dll 1. Salah info dari sales Berdasarkan dari tabel 5.3 cacat tersebut. Berikut akan digambarkan secara jelas dengan menggunakan diagram fish bone : MANUSIA ALAT Konsentrasi Lemah Lembar kerja kurang jelas Pengecekan Kurang Salah info dari Sales Salah info dari Customer Penerangan kurang CACAT SALAH PROFIL ITEM Dll LINGKUNGAN Gambar 5.3 Diagram Fish bone penyebab salah profil item 64
5.2 Usulan Perbaikan Guna Mengurangi Cacat Produk Berdasarkan diagram pareto menunjukkan angka penyebab produk cacat dikarenakan pengerjaan salah ukuran (43.04%), material cacat (25%), dan kesalahan profil (24.13%), oleh karena itu dilakukan usulan perbaikan guna mengatasi ketiga permasalahan terbesar. Berikut usulan yang bisa diberikan guna perbaikan kualitas dari proses produksi seals di divisi CNC : Manusia Alat Tabel 5.4 Usulan Perbaikan untuk pengurangan cacat salah ukuran Faktor Penyebab Standart Usulan Perbaikan 1. Tenaga kerja kurang 1. Operator harus lebih terampil 1. Operator bekerja teliti 2. Konsentrasi lemah sesuai prosedur 2. Diadakan training secara berkala 1. Alat ukur kurang presisi Lingkungan 1. Penerangan Kurang Mesin 1. Maintenance Mesin tidak teratur 1. Kualitas Alat Ukur terkalibrasi 1. Ruang terang 1. Maintenance bulanan dan tahunan secara berkala 1. Kalibrasi alat ukur secara berkala 1. Penambahan lampu penerangan 1. Penjadwalan sistem maintenance 2. Pengadaan alat maintenance Tabel 5.5 Usulan Perbaikan untuk pengurangan cacat material Manusia Alat Lingkungan Bahan Baku Faktor Penyebab Standart Usulan Perbaikan 1. Pengecekan Kurang 1. Pengecekan di awal 1. Material datang Teliti proses dilakukan pengecekan 1. Tidak ada alat cek 1. Penggunaan sesuai prosedur 1. Penerangan Kurang 1. Ruang terang 2. Suhu Ruangan Panas 1. Material cacat sejak awal 2. Suhu ruangan ±20 0 C 1. Penetapan Standart Kualitas Bahan Baku 1. Penambahan alat pengecekan/ indentifikasi cacat 1. Penambahan lampu penerangan 2. Penambahan pendingin ruangan 1. Penekanan terhadap supplier tentang standart kualitas 65
Tabel 5.6 Usulan Perbaikan untuk pengurangan cacat salah profile item Faktor Penyebab Standart Usulan Perbaikan 1. Operator harus lebih 1. Konsentrasi Lemah 1. Operator bekerja teliti Manusia sesuai prosedur 2. Pengecekan kurang 2. Diadakan training secara berkala Alat 1. Lembar kerja 1. Lembar Kerja mudah 1. Kualitas tinta cetak kurang jelas dipahami diperbaiki Lingkungan 1. Penerangan Kurang 1. Ruang terang 1. Penambahan lampu penerangan Dll 1. Salah info dari sales 2. Salah info dari customer 1. Profile sesuai perintah sales 2. Profile sesuai perintah customer 1. Memastikan kembali jika ada hal yang ganjil pada yang bersangkutan 5.3 Faktor-Faktor Pemecahan Masalah Langkah-langkah yang diambil untuk pemecahan masalah adalah dengan menggunakan metode 5W + 1H. Metode ini merupakan langkah-langkah untuk memperkecil terjadinya produk cacat tataupun kerugian perusahaan. Berikut ini adalah renacana tindakan penanggulangan perbaikan produk cacat yang ditemukan dalam kegiatan produksi : 66
Tabel 5.7 Analisa 5W + 1H untuk Cacat Produk dikarenakan Salah Ukuran Penyebab Dominan What Why Who Where When How Salah Ukuran Cacat Produk yang terjadi disebabkan kurangnya ketrampilan operator - Kelalaian Operator - Operator - Kurangnya Konsentrasi - Mesin - Operator kurang - Lingkungan terampil - Alat ukur kurang presisi - Alat Divisi Mesin CNC Tahun 2014 - Diadakan training secara berkala - Kalibrasi alat ukur secara berkala - Penyusunan Penjadwalan Preventive Maintenance - Jadwal Maintenance tidak teratur 67
Tabel 5.8 Analisa 5W + 1H untuk Cacat Produk dikarenakan Cacat Material Penyebab Dominan What Why Who Where When How Cacat Material Cacat Material dikarenakan kualitas bahan baku yang kurang standart dan kurangnya pengecekan ulang - Pengecekan Kurang teliti - Operator - Pengecekan di awal proses - Kurangnya Penerangan - Mesin - Pengaturan suhu ruangan - - Peningkatan standart kualitas - Suhu ruangan panas Lingkungan Divisi Tahun bahan baku - Tidak ada alat cek - Alat Mesin 2014 - Penambahan Alat cek material - Kualitas bahan baku CNC yang rendah 68