BAB V ANALISA DAN INTEPRETASI

Transkripsi

1 56 BAB V ANALISA DAN INTEPRETASI Pada Bab ini dibahas tahap Analyze (A), Improve (I), dan Control (C) dalam pengendalian kualitas terus menerus DMAIC sebagai langkah lanjutan dari kedua tahap sebelumnya Tahap Analyze (A) Tahap Analyze merupakan ke tahap katiga DMAIC dalam program Peningkatan kualitas six sigma. Tahap ini digunakan untuk menganalisa data yang telah didapatkan dari tahap sebelumnya. Adapun langkah yang harus dilakukan tersebut adalah menentukan stabilitas kemampuan proses, menetapkan target kinerja dari CTQ, mengidentifikasi sumber dan atas penyebab masalah kualitas, mengkonvirmasi banyak kegagalan ke dalam biaya kegagalan kualitas, Cost Of Poor Quality (COPQ) Menentukan Stabilitas Kemampuan Proses Dari tahap Measure (M) di hasil perhitungan dalam tabel 4.7. diketahui bahwa proses produksi pipa PVC memiliki ke stabilitas kemampuan proses yang masih rendah tampak bahwa DPMO masih tinggi yaitu 6488,18 yang dapat di interpretasikan bahwa dari sejuta kesempatan yang ada akan terdapat 6488,18 kemungkinan bahwa proses produksi pipa PVC akan menghasilkan produk pipa PVC yang cacat dan dari gambar 4.4. dan 4.5. menunjukkan pola DPMO dari kecacatan produk pipa PVC dan pencapaian sigma yang belum konsisten dan masih bervariasi turun naik sepanjang periode produksi. Sekaligus menunjukkan bahwa proses produksi pipa PVC belum dikelola secara tepat.

2 Menetapkan Target Kinerja Dari CTQ Setalah menentukan stabilitas kemampuan proses, maka tim proyek harus menetapkan target-target kinerja dari karakteristik kualitas (CTQ) kunci untuk ditingkatkan selama masa proyek six sigma, maka target kinerja dari CTQ dapat dilihat dalam tabel 5.1. Tabel 5.1. Target Kinerja Dimensi Faktor Sukses Kritis Metrik Target Kualitas Naiknya nilai kapabilitas Sigma dan Penurunan nilai produk sigma bersamaan dengan DPMO DPMO sebesar turunnya nilai DPMO 10% Biaya Penurunan biaya kegagalan COPQ Penurunan kualitas internal terhadap biaya COPQ sebesar produksi total 10% Mengidentifikasi Sumber-sumber dan Antar Penyebab Terjadinya Cacat Sumber-sumber dan antar penyebab jenis cacat pada pipa PVC yang akan diidentifikasi pada sub bab ini. Adapun cara yang digunakan dengan dengan fish bone diagram. Berdasarkan dari karakteristik kualitas (CTQ) kunci yang tetap antara lain diameter oval, ujung pipa pecah, pipa kasar, warna pipa buram dan sablon ukuran rusak. Dalam proses mixer dan oven, proses mould mesin extruder, proses colling, proses print making (sablon ukuran), proses cutting, dan proses finishing. Fish bone diagram dari proses produksi pipa PVC disajikan dalam gambar 5.1. sampai dengan gambar 5.5.

3 Mengkonversikan Banyak Kegagalan Ke Dalam Biaya Kegagalan Kualitas (Cost Of Poor Quality = COPQ) Mengkonversikan banyak kegagalan dalam ukuran DPMO dan kapabilitas sigma kedalam biaya kegagalan kualitas yang merupakan bagian dari biaya total aktualnya. Kategori biaya kualitas dibagi menjadi, biaya pencegahan, biaya penilaian dan biaya kegagalan Internal dan eksternal data biaya kegagalan dari proses produksi pipa PVC ditunjukkan dalam tabel 5.2. Tabel 5.2. Anggaran Biaya Kualitas Kategori Biaya Kualitas Biaya Pencegahan Rp 2,000,000 - Rekayasa kualitas Rp 4,000,000 - Pengujian pra produksi Rp 10,000,000 - Pelatihan Rp 5,000,000 - Manajemen kualitas Rp 21,000,000 Biaya Total Pencegahan Rp 21,000,000 Penilaian - Inspeksi penerimaan material Rp 1,500,000 - Inspeksi pemeriksaan mesin Rp 1,550,000 - Inspeksi dan pengendalian peralatan Rp 1,000,000 Biaya Total Penilaian Rp 4,000,000 Kegagalan Internal dan Eksternal - Pekerjaan ulang (rework ) Rp 4,000,000 - Scrap Rp 2,000,000 - Kebijakan penggantian dan jaminan Rp 20,000,000 Biaya total kegagalan (COPQ) Rp 26,000,000 Biaya Kualitas Total Rp 51,000, IMPROVE Tahap keempat dalam program peningkatan kualitas Six Sigma DMAIC pada tahap ini dilakukan kegiatan untuk menurunkan jumlah produk cacat pada proses produksi pipa PVC. Langkah-langkah tersebut antara lain adalah menetapkan suatu rencana tindakan perbaikan menentukan prioritas rencana perbaikan serta analisa.

4 Menentukan Rencana Perbaikan Sumber-sumber data akan penyebab cacat pada proses produksi pipa PVC telah diidentifikasi. Langkah selanjutnya adalah menetapkan rencana perbaikan untuk menurunkan jumlah produk cacat. Alat bantu yang digunakan dalam menentukan rencana tindakan adalah FMEA (Failure Mode Effect Analysis) dalam penetapan nilai-nilai keseriusan akibat kesalahan proses lokal, lanjutan dan terhadap konsumen (severity), frekuensi terjadinya kesalahan (occurrence) dan pencegahan terjadinya failure mode (detection) adalah dengan menggunakan brainstorming yang dilakukan oleh tim perbaikan kualitas. Dari hasil penetapan nilai didapatkan nilai RPN (Risk Potential Number) dengan jalan melakukan perkalian nilai severity, likelihood dan efektivitas. Dengan jalan menyusun nilai RPN dari nilai terbesar sampai yang terkecil, maka akan didapatkan mode kegagalan yang paling kritis, sehingga perlu diambil tindakan korektif dan preventif terhadap mode kegagalan tersebut. FMEA yang disusun berdasarkan fishbone diagram yang telah dilakukan oleh tim perbaikan kualitas, disajikan pada tabel 5.3. sampai dengan tabel 5.7.

5 Indentifikasi Prioritas Rencana Perbaikan Berdasarkan bobot penilaian FMEA yang telah dilakukan pada tiap-tiap CTQ, maka dapat dilakukan identifikasi prioritas rencana perbaikan untuk setiap CTQ dapat disajikan Tabel 5.8. sampai dengan tabel berikut ini : Tabel 5.8. Prioritas Rencana Perbaikan Proses Produksi Pipa PVC Untuk CTQ Diameter Oval Memberi pengarahan dan pelatihan proses produksi Vacum air di perbaiki lagi kalau perlu diganti Membuat standart instruksi pendinginan yang tepat Material yang akan diproses dilakukan inspeksi Inspeksi terhadap bahan baku yang baru dating Melakukan pengawasan yang ketat kepada operator Penambahan water colling Tabel 5.9. Prioritas Rencana Perbaikan Proses Produksi Pipa PVC Untuk CTQ Ujung Pipa Pecah Menambah temperatur sehingga pipa menjadi baik Memberikan pelatihan secara berkala Menambah tekanan angina kompresor Pengawas operator secara ketat Membersihkan lokasi gudang bahan Membuat standart instruksi Menyetting cutting dengan baik dan benar

6 61 Tabel Prioritas Rencana Perbaikan Proses Produksi Pipa PVC Untuk CTQ Ujung Pipa Kasar Inspeksi terhadap material yang baru dating Inspeksi material yang akan di proses Memperbaiki dan membersihkan vacum bahan Membuat standart inspeksi kerja Mengatur putaran mesin Membersihkan lokasi proses produksi Menentukan pengawasan ketat kepada operator Tabel Prioritas Rencana Perbaikan Proses Produksi Pipa PVC Untuk CTQ Warna Pipa Buram Mengatur penempatan bahan baku dengan baik Menambah panas elemen mesin extruder Memperketat pengawasan Memberi pelatihan Menambah temperature Menganti elemen dan mengeceknya Tabel Prioritas Rencana Perbaikan Proses Produksi Pipa PVC Untuk CTQ Sablon Ukuran Rusak Pengawasan diperketat terhadap operator making Membuat standart instruksi yang lengkap Inspeksi tinta Memperbaiki secepatnya Pelatihan operator making yang insentif Mengganti part yang rusak Pengetahuan dan pelatihan ditingkatkan

7 Control ( C ) Tahap control merupakan tahap terakhir dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan di sebarluaskan, praktek-praktek yang terbaik yang sukses dalam meningkatkan proses. Di standarisasikan dan disebarluaskan, prosedur-prosedur didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standart. Tujuan dari standarisasi adalah menstandarisasikan sistem kualitas Six Sigma. Hasil-hasil yang memuaskan dari proyek peningkatan Six Sigma harus distandarisasikan dan selanjutnya dilakukan peningkatan terus menerus pada jenis masalah yang lain melalui proyek-proyek Six Sigma yang lain mengikuti konsep DMAIC dalam penelitian ini tidak mengimplementasikan rencana tindakan yang telah dibuat karena penulis hanya menganalisis dan mengusulkan proyek Six Sigma kepada perusahaan.

8 63 BAB VI PENUTUP 6.1. Kesimpulan Kesimpulan yang dapat ditarik dari penelitian ini adalah 1. dari analisa yang telah dilakukan didapatkan karakteristik kualitas (CTQ) antara lain : diameter oval ujung pipa pecah, pipa kasar, warna pipa buram, sablon ukuran rusak dari CTQ yang ada diketahui sumbersumber dan akar penyebab terjadinya cacat diantaranya manusia, mesin metode dan material. 2. Dari hasil pengukuran baseline kinerja di dapatkan bahwa kapabilitas proses produksi pipa PVC masih rendah tampak bahwa DPMO masih cukup tinggi yaitu 6488,18 yang dapat di Interpretasikan bahwa dari sejuta kesempatan yang ada akan terdapat 6488,18. kemungkinan bahwa proses produksi pipa PVC akan menghasilkan produk pipa PVC yang cacat. Dari nilai DPMO 6488,18 dikonversikan kenilai sigma (lihat tabel lampiran B dari skripsi ini) diketahui bahwa untuk DPMO 6488,18 adalah paling dekat dengan nilai DPMO 6569 pada nilai Sigma 3,98 sehingga kita memilih angka ini jadi nilai Sigma dari proses produksi pipa PVC 3,98. jadi penulis mengusulkan kepada PT. Maspion IV pipa PVC. Untuk mempelajari lebih jauh mengenai pengendalian kualitas Six Sigma DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) dan diharapkan untuk mengimplementasikan, karena pengendalian kualitas Six Sigma merupakan pengendalian kualitas yang terbaik dan sudah diterapkan oleh perusahaan kelas dunia Saran Pada akhir penelitian ini dapat diberikan beberapa saran bagi peneliti berikutnya dan bagi perusahaan. Saran yang dapat di berikan perusahaan peneliti adalah

9 64 1. Bagi perusahaan sebaiknya fokus pada perbaikan proses juga diberikan proses juga diberikan kepada operator, karena operator dianggap sebagai pelaksana dalam proses produksi disamping supervisor dengan jalan memberi pelatihan proses produksi yang tepat dan pengawasan yang ketat. Pemberian bonus diberikan kepada pekerja yang mempunyai prestasi kerja yang baik dalam perusahaan 2. Bagi peneliti yang lain disarankan penelitian selanjutnya dapat dilakukan pada industri jasa maupun industri manufaktur skala kecil dan menengah. Penyesuaian pendekatan Six Sigma harus dilakukan agar Six Sigma dapat di implementasikan di jenis Industri tersebut.