72 BAB V 5.1 Analisa Diagram Sebab Akibat ANALISA HASIL Analisa diagram sebab akibat digunakan untuk mengetahui sebab terjadinya masalah defect pada produk yang diamati dengan mengumpulkan dan megelompokkannya dalam beberapa penyebab dari faktor produksi, analisa ini berhubungan langsung dengan pengaruh faktor-faktor produksi diantaranya, manusia/operator, mesin, bahan baku/material, metode dan faktor non teknis lainnya yang kurang maksimal sehingga perlu diadakannya rencana solusi perbaikan untuk menghilangkan atau paling tidak mengurangi akibat yang terjadi. Dilihat dari hasil analisa diagram pareto, dapat diketahui jenis cacat terbesar dari masterbatch yang tidak standard adalah Black dot yang mencapai 28,46%, sehingga sebagai langkah awal yang harus dilakukan adalah menjadikan jenis cacat Black dot sebagai prioritas utama yang harus segera di tindaklanjuti. Maka untuk megatasi masalah jenis cacat tersebut, penulis harus menganalisa dengan diagram sebab akibat/fishbone sebagai berikut:
73 Method Material Sistem Kerja Hight Moisture Tercemar/contamination Unmelt Premix Jelek Black Dot Cutter Jelek Kurang Terampil Lelah Berdebu/ngebul Penempatan Dust Collector Kurang tepat Environment Grinding Cutter 1x dalam 3 bulan Machine Kurang adanya Training untuk operator Water coller Panas/tidak dingin Mesin Chillier tidak normal Man Pusing Kesehatan Gambar 5.1 Diagram fishbone (sebab-akibat)
74 5.2 Hasil Dari diagram pareto di atas dapat dilihat cacat dengan persentase terbesar pada Masterbatch adalah Black Dot dengan tingkatan cacat mencapai 28,46%, maka yang mempunyai tingkat kecacatan paling besarlah yang menjadi prioritas untuk terlebih dahulu dipecahkan. Dengan menggunakan fishbone atau diagram sebab akibat, agar perusahaaan dapat mencari solusi terbaik untuk menangani tingkat kecacatan yang besar tersebut. Agar lebih maksimal dalam menangani permasalahan tingkat kecacatan pada produk, secara continue dapat dilakukan beberapa usulan : 1. Faktor Manusia (Man) a. Melakukan brefing tentang instruksi kerja sebelum produksi dimulai dan melakukan review hasil kerja setelah produksi selesai, dengan tujuan agar proses produksi dapat terus dipantau secara kontinu sehingga jika terjadi keabnormalan proses, dapat diketahui secepatnya. b. SOP (Standar Operation Procedure) atau Job Desk wajib terpasang pada masing-masing stasiun kerja. c. Selama proses berlangsung, leader wajib melakukan pengawasan dan pemeriksaan secara ketat dan continue terhadap stasiun-stasiun kerja yang menjadi tanggung jawabnya.
75 d. Selain preventive maintanance dan membersihkan mesin yang dilakukan sebulan sekali, setiap waktu selama proses berlangsung mekanik juga wajib berkeliling mengecek bagian-bagian mesin yang rentan atau aus yang sekiranya mudah rusak dan perlu perawatan khusus. e. Menganalisa dan mendokumentasikan suatu produk cacat, penyebabanya, cara penanggulangannya dan masalah-masalah lainnya pada proses guna dilakukan tindakan perbaikan sehingga masalah tersebut dapat dicegah agar tidak terulang kembali. f. Dokumen-dokumen yang telah berisi mengenai masalah-masalah, cara pencegahan dan perbaikan itu kemudian dibuat SOP sebagai upaya tindak lanjut. g. Melakukan gugus kensdali mutu yaitu operator aktif memberikan usulanusulan perbaikan pada proses. h. Mengadakan training-training untuk meningkatkan keterampilan karyawan secara continue sehingga pada akhirnya tercapai SDM yang berkualitas. i. Mengadakan koordinasi yang baik antara bagian proses dan bagian QC agar senantiasa dapat saling bekerjasama (cross check) mengenai proses yang sedang berjalan.
76 2. Faktor Mesin (Machine) a. Mesin-mesin wajib mendapatkan preventive maintanance tanpa pengecualian dan penundaan. b. Mengubah scadhule greanding cutter menjadi satu kali sebulan. c. Mengganti mesin chillier karena sudah tidak normal. 3. Faktor Material (Material) a. Bahan baku harus diawasi kebersihannya. b. Menggunakan jenis bahan baku sesuai dengan kebutuhan mesin. 4. Faktor Metode (Method) a. Melakukan perbaikan dan penambahan SOP yang lebih baik dan mudah dipahami oleh operator. b. Menempatkan SOP pada lokasi yang mudah dibaca diarea proses produksi agar operator selalu senantiasa mengikuti dan mengingat SOP yang telah dibuat. c. Memasang papan atau dokumen khusus yang menggambarkan tingkat perubahan jumlah produk cacat per harinya dengan grafik sehingga semua operator bisa mengetahui. Atau laporan khusus untuk operator yang melakukan kesalahan per harinya, sehingga operator mengetahui tingkat ketelitian yang ia lakukan.
77 5. Faktor Lingkungan (Environment) a. Menempatkan dust collector pada area potensial. Seperti pada hopper extruder, mesin mixer dan ujung extruder (die head). b. Menambah mesin dust collector dan exhaust. Berikut ini penjelasan mengenai kemungkinan penyebab terjadi kecacatan-kecacatan serta persentasenya : 1. Black dot : persentase cacat 28,46% Penyebab : cacat ini terjadi karena operator kurang teliti pada saat proses extrusion. Proses extrusion adalah peroses dimana premix masterbatch berada pada mesin extruder dan di peroses menjadi masterbatch, kemudian penyebab terjadinya black dot itu sendiri terjadi pada saat material keluar dari die head mesin extruder dan terjadilah kontaminasi karena die head kotor sehingga terjadilah black dot. 2. Jenis cacat Porous : persentase cacat 19,41% Penyebab : cacat ini terjadi karena kondisi premix raw material masterbatch yang kurang melt, sehingga kandungan air atau raw material yang dipakai memiliki kadar air (moisture) yang tinggi sehingga raw material tersebut dapat menyebabkan terjadinya porous pada saat proses extruder. 3. Jenis cacat Unhomgen : perentase cacat 18,13% Penyebab : cacat ini terjadi karena proses mixing yang kurang rata, sehingga mengakibatkan masterbatch Unhomogen pada saat di extrude.
78 4. Jenis cacat Tailling : persentase cacat 17,52% Penyebab : cacat ini terjadi karena kondisi waterbatch yang kurang dingin dan tidak tajamnya cutter, sehingga mengakibatkan tailling pada masterbatch. 5. Jenis cacat Berdebu : persentase cacat 16,48% Penyebab : cacat ini terjadi karena kondisi waterbatch yang kurang dingin dan tidak tajamnya cutter, sehingga mengakibatkan tailling pada masterbatch. Dan tailling tersebut pada peroses homogenizer hancur senghingga mengakibatkan masterbatch berdebu. Dari hasil penelitian yang sudah dilakukan penulis telah mempresentasikan penelitiannya kepada pihak manajemen perusahaan, dan menyampaikan beberapa usulan impovement (perbaikan) yang harus dilakukan oleh perusahaan. Hasilnya beberapa usulan penulis dapat diterima dan benar-banar di implmentasikan oleh perusahaan seperti : penambahan mesin dust collector, rescheduling greanding cutter menjadi satu kali sebulan, perbaikan metode mixing, melakukan perbaikan dan penambahan SOP yang lebih baik dan mudah dipahami oleh operator, memberikan training atau pelatihan terhadap operator mengenai proses kerja yang banar, dll.