BAB III LANDASAN TEORI

Transkripsi

1 BAB III LANDASAN TEORI 3.1. Definisi Kualitas Meskipun tidak ada defenisi kualitas yang bisa diterima secara universal, dari defenisi- defenisi yang ada terdapat beberapa kesamaan yaitu dalam elemen- elemen yaitu : 1. Kualitas meliputi usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan. 2. Kualitas mencakup produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan. 3. Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang dianggap kurang berkualitas pada masa mendatang). Dengan berdasarkan elemen-elemen tersebut, Goetsch dan Davis (1994) membuat defenisi mengenai kualitas yang lebih luas cakupannya. Defenisi tersebut adalah Kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan. 22

2 Perspektif Kualitas David Garvin (1994) mengidentifikasi adanya lima alternative perspektif kualitas yang biasa digunakan, yaitu : 1. Transcendental Approach Kualitas dalam pendekatan ini dapat dirasakan atau diketahui, tetapi sulit untuk didefenisikan dan dioperasionalkan. Selain itu perusahaan dapat mempromosikan produk-produknya, dengan demikian fungsi perencanaan, produksi, dan pelayanan suatu perusahaan sulit menggunakan defenisi seperti ini sebagai dasar manajemen kualitas. 2. Product-Based Approach Pendekatan ini menganggap kualitas sebagai karakteristik atau atribut yang dapat di kuantifikasikan dan dapat diukur. Perbedaan dalam kualitas mencerminkan perbedaan dalam jumlah beberapa unsure atau atribut yang dimiliki produk. Karena pandangan ini sangat objektif, maka tidak dapat menjelaskan dalam selera, kebutuhan dan preverensi individual. 3. User-Based Approach Pendekatan ini didasarkan kepada pemikiran bahwa kualitas tergantung kepada orang yang memandangnya, dan produk yang paling memuaskan preferensi seseorang merupakan produk yang berkualitas tinggi. Perspektif yang subjektif dan demand oriented ini juga menyatakan bahwa pelanggan yang berbeda memiliki keinginan dan kebutuhan yang berbeda pula, sehingga kualitas bagi seseorang adalah sama dengan kepuasan maksimum yang dirasakan. 23

3 4. Manufacturing-Based Approach Perspektif ini bersifat supply-based dan terutama memperhatikan praktik- praktik perekayasaan dan pemanufakturan, serta mendefenisikan kualitas sebagai sama dengan persyaratannya (conformance to requirements). Dalam sector jasa, dapat dikatakn bahwa kualitasnya bersifat operations-driven. Pendekatan ini berfokus kepada penyesuaian spesifikasi yang dikembangkan secara internal, yang sering kali didorong oleh tujuan peningkatan produktivitas dan penekanan biaya. Jadi yang menentukan kualitas adalah standar-standar yang ditetapkan oleh perusahaan, bukan konsumen yang menggunakannya. 5. Value-Based Approach Pendekatan ini memandang kualitas dari segi nilai dan harga. Dengan memperhatikan trade off antara kinerja dan harga, kualitas didefenisikan sebagai affordable excellent. Kualitas dalam perspektif ini bersifat relative, sehingga produk yang paling memiliki kualitas paling tinggi belum tentu produk yang paling bernilai. Akan tetapi yang paling bernilai adalah produk atau jasa yang paling tepat dibeli (best buy) Pengendalian Kualitas Dr. Juran (1962) mendukung pendelegasian pengendalian kualitas kepada tingkat paling bawah dalam organisasi melalui penempatan karyawan ke dalam swakendali (self-control). Pengendalian kualitas melibatkan beberapa aktivitas yaitu : 24

4 1. Mengevaluasi kerja aktual (actual performace) 2. Membandingkan aktual dengan target / sasaran 3. Mengambil tindakan atas perbedaan antara aktual dan target. Pada dasarnya performansi kualitas dapat ditentukan dan diukur berdasarkan karakteristik kualitas terdiri dari beberapa sifat atau dimensi yaitu : 1. Fisik seperti panjang, berat, diameter, tegangan, kekentalan. 2. Sensoris (berkaitan dengan panca indera) seperti rasa, penampilan, warna dan bentuk. 3. Orientasi waktu seperti keandalan, kemampuan pelayanan, kemudahan pemeliharaan, ketepatan waktu penyerahan produk. 4. Orientasi biaya seperti berkaitan dengan dimensi biaya yang menggambarkan harga atau ongkos dari suatu produk yang harus dibayarkan oleh konsumen. Pada dasarnya suatu pengukuran performansi kualitas dapat dilakukan pada tiga tingkat yaitu tingkat proses, tingkat output dan tingkat outcome. Pengendalian proses statistika dapat diterapkan pada tingkat pengukuran performansi kualitas. Bagaimanapun, pengukuran performansi kualitas yang akan dilakukan seharusnya memeprtimbangkan setiap aspek dari proses operasional yang mempengaruhi persepsi pelanggan tentang nilai kualitas. Perlu dicatat pula bahwa informasi tentang kebutuhan pelanggan yang diperoleh melalui riset pasar harus didefenisikan dalam bentuk yang tepat dan pasti melalui atribut-atribut dan variable-variabel. Selanjutnya atribut-atribut dan variable-variabel dari produk inilah yang kemudian merupakan basis dari pengendalian proses statistika. Adapun yang menjadi pertimbangan dalam pengukuran performansi kualitas 25

5 adalah : 1. Performansi (performance), berkaitan dengan aspek fungsional dari produk itu. 2. Features, berkaitan dengan pilihan-pilihan dan pengembangannya. 3. Keandalan, berkaitan dengan tingkat kegagalan dalam penggunaan produk itu. 4. Serviceability, berkaitan dengan kemudahan dan ongkos perbaikan. 5. Konformansi, berkaitan dengan tingkat kesesuaian produk terhadap spesifikasi yang telah ditetapkan sebelumnya berdasarkan keinginan pelanggan. 6. Durability, berkaitan dengan daya tahan atau masa pakai dari produk. 7. Estetika, berkaitan dengan desain dan kemasan dari produk itu. 8. Kualitas yang dirasakan bersifat subjektif, berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam mengonsumsi produk itu seperti meningkatkan gengsi, moral dan lain-lain Six sigma Motorola mempelajari mengenai kualitas dengan cara yang sulit. Secara terus menerus dikalahkan dipasar yang kompetitif. Di akhir tahun 1970-an dan awal tahun 1980-an perusahaan menanggapi tekanan yang kompetitif. Motorola saat itu, Bob Galvin, memulai perusahaan pada jalur kualitas dan menjadi tokoh bisnis sebagian besar karena hasil yang dia capai dalam kualitas di Motorola. Banyak ahli manajemen kualitas menyatakan bahwa metode kualtias Six sigma Motorola dikembangkan dan diterima secara luas oleh 26

6 dunia industri, karena manajemen industri frustasi terhadap system manjemen kualitas yang ada, yang tidak mampu melakukan peningkatan kualitas secara dramatik menuju tingkat kegagalan nol ( zero defect).setelah Morola memenangi penghargaan MBNQA ( the Malcolm Baldrige National Quality Award) pada tahun 1988, rahasia kesuksesan mereka menjadi pengetehuan public, dan pada sejak saat itu program six sigma yang diterapkan oleh Motorola menjadi sangat terkenal di Amerika Serikat Definisi Six sigma. Six sigma merupakan suatu proses disiplin ilmu yang membantu kita mengembangkan dan menghantarkan produk mendekati sempurna. Six sigma bukan semata-mata merupakan inisiatif kualitas. Six sigma merupakan inisiatif bisnis untuk mendapatkan dan menghilangkan penyebab kesalahan atau cacat pada output proses bisnis yang penting di mata pelanggan. Defenisi lain dari Six sigma adalah tujuan yang hampir sempurna dalam memenuhi persyaratan pelanggan. Pada dasarnya, defenisi itu juga akurat karena istilah Six sigma sendiri merujuk kepada target kinerja operasi yang diukur secara statistik dengan hanya 3,4 cacat (defect) untuk setiap juta aktivitas atau peluang. Hanya segelintir perusahaan atau yang dapat mengklaim telah meraih tujuan tersebut. Manfaat Six sigma mencakup : 1. Pengurangan biaya. 2. Peningkatan produktivitas. 3. Pertumbuhan pangsa pasar. 4. Retensi pelanggan 27

7 5. Pengurangan waktu siklus. 6. Pengurangan defect (cacat). 7. Pengembangan produk/jasa Konsep Six sigma Motorola Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai sebagaimana yang mereka harapkan. Apabila produk (barang dan/atau jasa) diproses pada tingkat kualitas Six sigma, perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) atau mengharapkan bahwa 99,99966 persen dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk itu. Dengan demikian Six sigma dapat dijadikan ukuran target kinerja sistem industri tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi produk antara pemasok (industri) dan pelanggan (pasar). Semakin tinggi target sig ma yang dicapai, kinerja sistem industri akan semakin baik. Sehingga 6-sigma otomatis lebih baik daripada 4- sigma, 4-sigma lebih baik dari 3-sigma. Six sigma juga dapat dianggap sebagai strategi terobosan yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan luar biasa (dramatic) di tingkat bawah. Six sigma juga dapat dipandang sebagai pengendalian proses industri berfokus pada pelanggan, melalui penekanan pada kemampuan proses ( process capability). Terdapat enam aspek kunci yang perlu diperhatikan dalam aplikasi konsep Six sigma, yaitu : 28

8 1. Identifikasi pelanggan. 2. Identifikasi produk. 3. Identifikasi kebutuhan dalam memproduksi produk untuk pelanggan. 4. Definisi proses. 5. Menghindari kesalahan dalam proses dan menghilangkan semua pemborosan yang ada. 6. Tingkatkan proses secara terus menerus menuju target Six sigma. Apabila konsep Six sigma akan ditetapkan dalam bidang manufakturing, terdapat enam aspek yang perlu diperhatikan yaitu: 1. Identifikasi karakteristik produk yang memuaskan pelanggan (sesuai kebutuhan dan ekspetasi pelanggan). 2. Mengklasifikasikan semua karakteristik kualitas itu sebagai CTQ (Critical-To- Quality) individual. 3. Menentukan apakah setiap CTQ tersebut dapat dikendalikan melalui pengendalian material, mesin proses kerja dan lain-lain. 4. Menentukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ sesuai yang diinginkan pelanggn (menentukan nilai UCL dan LCL dari setiap CTQ). 5. Menentukan maksimum variasi proses untuk setiap CTQ (menentukan nilai maksimum standar deviasi untuk setiap CTQ ). 6. Mengubah desain produk dan/atau proses sedemikian rupa agar 29

9 mampu mencapai nilai target Six sigma. Pendekatan pengendalian proses 6-sigma Motorola (Motorola s Six sigma process control) mengizinkan adanya pergesaran nilai rata-rata (mean) setiap CTQ individual dari proses industri terhadap nilai spesifikasi target (T) sebesar ± 1,5-sigma, sehingga akan menghasilkan 3,4 DPMO (defects per million opportunities). Dengan demikian berdasarkan konsep Six sigma Motorola, berlaku toleransi penyimpangan (mean - target) = (μ - T) = ± 1,5σ, atau μ = T ± 1,5σ. Proses Six sigma dengan distribusi normal yang mengizinkan nilai ratarata (mean) proses bergeser 1,5σ dari nilai spesifikasi target kualitas (T) yang diinginkan oleh pelanggan dapat dilihat pada gambar 3.1 Gambar 3.1. Konsep Six sigma Motorola dengan Distribusi Normal Bergeser 1,5 -Sigma Perlu dicatat dan dipahami sejak awal bahwa konsep Six sigma Motorola 30

10 dengan pergeseran nilai rata-rata (mean) dari proses yang diizinkan sebesar 1,5σ (1,5 standar deviasi maksimum) adalah berbeda dari konsep Six sigma dalam distribusi normal yang umum dipahami selama ini yang tidak mengizinkan pergesearan dalam nilai rata-rata (mean) dari proses. Perbedaan ini ditunjukkan dalam Tabel 3.1 Tabel 3.1. Perbedaan True 6-Sigma dengan Motorola s 6-Sigma True 6-Sigma Process (Normal Distribution Centered) Motorola s 6-Sigma Process (Normal Distribution Shifted 1,5- Sigma) LSL USL LSL USL DPMO LSL USL LSL USL DPMO ± 1-sigma 68,27% ± 1-sigma 30,8538% ± 2-sigma 95,45% ± 2-sigma 69,1462% ± 3-sigma 99,73% ± 3-sigma 93,3193% ± 4-sigma 99,9937% 63 ± 4-sigma 99,3790% ± 5-sigma 99,999943% 0,57 ± 5-sigma 99,9767% 233 ± 6-sigma 99, % 0,002 ± 6-sigma 99,99966% 3,4 Sumber : Vincent Gaspersz, Metode Six sigma Proyek peningkatan kualitas Six sigma digunakan untuk proses-proses inti dalam organisasi yang ingin ditingkatkan kinerjanya serta pelaksanaanya tergantung pada kebutuhan dari organisasi itu. Biasanya masa kerja (lama) proyek Six sigma membutuhkan waktu sekitar 1-2 tahun, tergantung ruang lingkup dan ukuran organisasi. Dengan demikian, suatu proyek dibidang tertentu dapat saja berakhir, kemudian dilanjutkan dengan proyek pada bidang yang lain, sedangkan program peningkatan kualitas Six sigma tidak pernah berakhir (never-ending 31

11 improvement). Menurut Pande dan Holpp (2005), t ahap-tahap implementasi peningkatan kualitas Six sigma terdiri dari lima langkah yaitu menggunakan metode DMAIC atau Define, Measure, Analyse, Improve, and Control. Dimana DMAIC merupakan proses untuk peningkatan terus menerus menuju target Six sigma. DMAIC dilakukan secara sistematik,secara sistematik, berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta (systematic, scientific and fact based). Proses closed-loop ini (DMAIC) menghilangkan langkah-langkah proses yang tidak produktif, sering berfokus pada pengukuran-pengukuran baru dan menerapkan teknologi untuk peningkatan kualitas menuju target Six sigma. DMAIC sering disebut dengan istilah Dub May Ick. 1. Define Define adalah penetapan sasaran dari aktivitas peningkatan kualitas Six sigma. Tahap ini untuk mendefinisikan rencana-rencana tindakan yang harus dilakukan untuk melaksanakan peningkatan dari setiap tahap proses bisnis kunci (Gaspersz, 2005). Termasuk dalam langkah definisi ini adalah menetapkan sasaran dari aktivitas peningkatan kualitas Six sigma tersebut. Pada tahap ini perlu didefinisikan beberapa hal yang terkait dengan: a) Kriteria pemilihan proyek Six sigma. b) Peran dan tanggung jawab dari orang-orang yang terlibat dalam proyek Six sigma. c) Kebutuhan pelatihan untuk orang-orang yang terlibat dalam proyek Six sigma. 32

12 d) Proses-proses kunci dalam proyek Six sigma beserta pelanggannya. e) Kebutuhan spesifik dari pelanggan. f) Pernyataan tujuan proyek Six sigma. 2. Measure Measure atau pengukuran merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan kualitas Six sigma. Tahap ini merupakan salah satu pembeda Six sigma dengan metoda pengendalian kualitas lainnya. Pengukuran dilakukan untuk menilai kondisi proses yang ada.terdapat tiga hal pokok yang harus dilakukan dalam tahap ini, yaitu: a) Memilih atau menentukan karakteristik kualitas kunci atau CTQ (Critical To Quality) yang berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan. b) Mengembangkan suatu rencana pengumpulan data melalui pemgukuran yang dapat dilakukan pada tingkat proses, output, atau outcome. c) Mengukur kinerja sekarang (current performance) pada tingkat proses, output, atau outcome untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja pada awal proyek Six sigma. 3. Analyze Analyze merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas Six sigma. Pada tahap ini perlu melakukan beberapa hal yaitu : 33

13 a) Menentukan stabilitas (stability) dan kapabilitas/kemampuan (capability) dari proses. b) Menetapkan target-target kinerja dari karakteristik kualitas kunci (CTQ) yang akan ditingkatkan pada proyek Six sigma. c) Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab kecacatan atau kegagalan. d) Mengkonversi banyak kegagalan ke dalam biaya kegagalan kualitas (cost of poor quality). 4. Improve Pada tahap ini dilakukan penetapan rencana tindakan ( action plan) untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six sigma. Pengembangan rencana tindakan merupakan salah satu aktivitas yang penting dalam program peningkatan kualitas Six sigma. Rencana tersebut mendeskripsikan tentang alokasi sumber daya serta prioritas atau alternatif yang dilakukan. 5. Control Control merupakan tahap opersional terakhir dalam proyek peningkatan kualitas Six sigma. Pada tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan, praktek-praktek terbaik yang sukses dalam peningkatan proses distandarisasikan dan disebarluaskan, prosedurprosedur didokumentasikan dan dijadikan sebagai pedoman kerja standar, serta kepemilikan atau tanggung jawab ditransfer dari tim Six sigma kepada pemilik atau penanggung jawab proses, yang berarti proyek Six sigma berakhir pada tahap ini. 34

14 Implementasi Six sigma Penting untuk mengembangkan strategi serta rencana sendiri untuk meluncurkan dan mengintegrasikan Six sigma. Lima langkah dasar yaitu: 1. Mengidentifkasi proses-proses inti dan para pelanggan kunci. 2. Menentukan persyaratan pelanggan. 3. Mengukur kinerja saat ini. 4. Memprioritaskan,manganalisa dan mengimplementasi perbaikan. 5. Mengelola proses-proses untuk kinerja Six sigma 3.3. Critical-to-Quality (CTQ) Critical-to-Quality (CTQ) merupakan atribut-atribut yang sangat penting untuk diperhatikan karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Merupakan elemen dari suatu produk, proses, atau praktek-praktek yang berdampak langsung pada kepuasan pelanggan Penentuan DPMO dan Tingkat Sigma Proses DPMO merupakan ukuran kegagalan dalam program peningkatan kualitas Six sigma, yang menunjukkan kegagalan per sejuta kesempatan. Target dari pengendalian kualitas Six sigma Motorola sebesar 3,4 DPMO diintepretasikan sebagai dalam suatu unit produk tunggal terdapat rata-rata kesempatan untuk gagal dari suatu karakteristik CTQ adalah hanya 3,4 kegagalan per satu juta kesempatan. Besarnya kegagalan per satu juta kesempatan (DPMO) dihitung 35

15 berdasarkan persamaan yaitu : = h x 10 ( 3.1) Dimana CTQ = Jumlah jenis kecacatan Besarnya tingkat sigma dihitung menggunakan bantuan software Microsoft Excel berdasarkan formula yaitu: =.. + 1,5 ( 3.2 ) 3.5. Diagram SIPOC SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Customer) adalah perangkat yang digunakan oleh tim Six sigma untuk mengidentifikasi seluruh elemen yang relevan dalam suatu process improvement sebelum proses tersebut dilakukan. Diagram ini membantu dalam menjelaskan suatu proyek yang kompleks dan ruang lingkupnya belum jelas. Dalam fase DMAIC, maka SIPOC diagram ini terdapat pada fase Measure. Prosesnya mirip dan terkait dengan process mapping, namun lebih mendetail lagi. Perangkat SIPOC ini bermanfaat ketika terdapat ketidakjelasan dalam hal: 1. siapa yang menyediakan input untuk proses? 2. spesifikasi apa yang ditetapkan untuk input? 3. siapa yang menjadi pelanggan dalam proses? 4. apa persyaratan yang ditetapkan oleh pelanggan? 36

16 Selama proses berlangsung, supplier (S) menyediakan input (I) untuk proses. Proses yang dilakukan ini berusaha untuk meningkatkan value added, dan menghasilkan output (O) yang memenuhi bahkan melampaui ekspektasi dari customer/pelanggan (C). a. Suppliers bisa merupakan individual atau perusahaan, dan bisa jadi pihak internal maupun eskternal yang menyediakan input untuk proses. b. Inputs: Input yang digunakan dalam proses, diantaranya termasuk material, jasa, informasi, SDM, dan sebagainya yang diproses untuk menghasilkan output. c. Process: serangkaian aktivitas yang dapat memberikan nilai bagi input untuk memproduksi output bagi pelanggan. d. Outputs: hasil dari proses untuk pelanggan internal dan eksternal. Output ini bisa berupa produk, jasa, informasi, hingga laporan dan dokumen.. e. Customers: pelanggan adalah pihak yang menerima output yang dihasilkan dari proses. Jika seseorang menerima barang dari pihak ketiga, maka mereka (dianggap) bukan customer. Customer haruslah pihak yang membawa output tersebut langsung dari unit bisnis, dan tidak harus menggunakan output tersebut. Contoh pihak yang bisa menjadi customer adalah manajer, CEO, direksi dan divisi lainnya. Langkah-langkah yang dilakukan untuk membuat SIPOC Diagram adalah yaitu: 37

17 1. Membuat area dimana tim akan menggambar SIPOC diagram. Bisa menggunakan transparansi, chart. 2. mulai dengan Proses. Gambarkan Proses dalam empat hingga lima level langkah. 3. Identifikasi Output dari Proses. 4. Identifikasi pelanggan yang nantinya akan menerima Output dari Proses. 5. Identifikasi Input yang dibutuhkan supaya Proses berjalan dengan baik. 6. Identifikasi Supplier dari Input yang dibutuhkan untuk Proses. 7. Langkah opsional: identifikasi persyaratan awal dari Pelanggan. 8. Diskusi dengan sponsor proyek, champion dan stakeholder yang lainnya sebagai verifikasi 3.6. Konsep Dasar Statistika Metode statistika diketahui telah digunakan sejak lama dalam rangka membantu organisasi dalam masalah tertentu yang kompleks. Suatu hal yang perlu diketahui adalah bahwa dalam industri ternyata statistika merupakan salah satu alat untuk pengendalian kualitas termasuk dalam pencegahan kerusakan barang (defect prevention).alasan digunakan metode statistika dalam pengawasan kualitas yaitu : 1. Menghitung jumlah kerusakan barang dalam proses produksi. 2. Kerusakan atau cacatnya barang, sebenarnya merupakan akibat 38

18 terjadinya penyimpangan (variasi dan deviasi) dalam proses produksi. Metode statistika dapat memberikan gambaran tentang penyimpangan-penyimpangan tersebut Uji Kenormalan Data Metode Kolmogorov-Smirnov Metode Kolmogorov-Smirnov, yang merupakan uji kenormalan paling populer, didasarkan pada nilai D. Langkah-langkah penyelesaian dan penggunaan rumus namun pada signifikansi metode Kolmogorov-Smirnov menggunakan tabel pembanding Kolmogorov-Smirnov. Adapun rumus perhitungannya yaitu: = ( 3.3) Rumus untuk menguji nilai signifikan = [F T F S ] Keterangan : X i = Angka pada data Z = Transformasi dari angka ke notasi pada distribusi normal F T = Probabilitas komulatif normal F S = Probabilitas komulatif empiris F T = komulatif proporsi luasan kurva normal berdasarkan notasi Zi, dihitung dari luasan kurva mulai dari ujung kiri kurva sampai dengan titik Z. = ( 3.4 ) Persyaratan 39

19 a. Data berskala interval atau ratio (kuantitatif). b. Data tunggal / belum dikelompokkan pada tabel distribusi frekuensi. c. Dapat untuk n besar maupun n kecil. Siginifikansi Signifikansi uji, nilai FT FS terbesar dibandingkan dengan nilai tabel Kolmogorov Smirnov. Jika nilai FT FS terbesar kurang dari nilai tabel Kolmogorov Smirnov, maka Ho diterima ; H 1 ditolak. Jika nilai FT FS terbesar lebih besar dari nilai tabel Kolmogorov Smirnov, maka Ho ditolak ; H 1 diterima. Tabel Nilai Quantil Statistik Kolmogorov Distribusi Normal Keunggulan Kolmogorov Smirnov (KS) a. Tidak memerlukan data yang berkelompok. b. Bisa digunakan untuk sampel yang kecil. c. Tidak bersifat kategorik. d. Lebih fleksibel, dapat mengestimasi variasi standar deviasi 3.7. Alat-Alat Perbaikan Kualitas Menggunakan Data Verbal atau Kualitatif Alat alat yang digunakan untuk mengadakan perbaikan kualitas yang menggunakan data verbal atau kualitatif antara lain diagram sebab akibat Diagram Sebab Akibat Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan 40

20 antara sebab dan akibat. Diagram ini digunakan untuk menganalisis persoalan dan faktor yang menimbulkan persoalan tersebut. Dengan demikian, diagram tersebut dapat digunakan untuk menjelaskan sebab-sebab suatu persoalan. Berkaitan dengan proses statistikal, diagram sebab akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu. Diagram sebab akibat sering juga disebut Ishikawa Diagram karena pertama kali diperkenalkan oleh Prof. Kaoru Ishikawa dari universitas Tokyo pada tahun Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhankebutuhan seperti: a) Untuk menyimpulkan sebab-sebab variasi dalam proses. b) Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari masalah. c) Membantu membangkitkan ide-ide untu solusi masalah. d) Untu memberikan petunjuk mengani macam-macam data yang dikumpulkan. 211, e) Membantu dalam penyelidikan fakta lebih lanjut Langkah langkah dalam pembuatan diagram sebab akibat yaitu: a) Menentukan dahulu apa yang menjadi masalah atau penyimpangan yang penting dan mendesak untuk diselesaikan.teknik menentukan masalah bisa dilakukan dengan berbagai cara seperti digram pareto, distribusi frekuensi dan peta kontrol. b) Tuliskan pernyatan masalah itu pada kepala ikan, yang merupkan 41

21 akibat. Tuliskan pada sisi sebelah kanan dari kertas, kemudian gambarkan tulang belakang (anak panahdari kiri kekanan) dan tempatkan pernyataan masalah itu dalam kotak. c) Tuliskan faktor-faktor penyebab utama yang menimbulkan masalah sebagai tulang besar(yang ditulis hanyalah kemungkinan yang bersifat garis besar). d) Jabarkan secara lebih rinci (penyebab sekunder),dinyatakan sebagai tulang- tulang berukuran sedang lalu tulang-tulang berukuran kecil sebagai penyebab- penyebab tersier. e) Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah faktor-faktor penting tertentu yang kelihatannya memiliki pengaruh nyata terhadap masalah utama. f) Periksa apakah tiap item dalam diagram mempunyai hubungan sebab dan akibat secara signifikan. Contoh dari Diagram Fishbone dapat dilihat pada Gambar

22 Gambar 3.2. Cause and Effect Diagram Menggunakan Data Numerik atau Kuantitatif Alat alat yang digunakan untuk mengadakan perbaikan kualitas yang menggunakan dara numeric atau kuantitatif antara lain yaitu pareto diagram, histogram dan peta kendali (control chart) Diagram Pareto Pareto digunakan untuk menstratifikasidata kedalam kelompokkelompok dari yang paling besar sampai yang paling kecil. Dengan berntuknya berupa diagram batang, pareto membantu untuk mengidentifikasi kejadian- kejadian atau penyebab masalah yang paling umum. Untuk menggunakan diagram pareto, perlu dipastikan bahwa harus memiliki data diskrti atau kategori. Diagram ini tidak akan bekerja dengan ukuran-ukuran seperti berat atau temperature (data kontinus). Analisis pareto didasarkan pada Hukum 80/20 - bahwa 80% pengeluaran atau kerugian didalam sebuah organisasi dibuat oleh hanya 20% masalah. Angkanya tidak selalu tepat 80 dan 20 tetapi efeknya sering kali sama. Kegunaan Diagram pareto adalah : 1. Menyaring data masalah menurut wilayah dan menemukan wilayah mana yang memiliki paling banyak masalah. 2. Membandingkan data defect menurut tipe dan mengetahui defect mana yang paling umum. 43

23 3. Membandingkan masalah menurut hari dalam minggu (atau bulan atau waktu dalam hari) untuk mengetahui selama periode mana masalah paling sering terjadi. 4. Menyaring complain pelanggan menurut tipe complain untuk mengetahui complain apa yang paling umum. Adapun cara melakukan Analisis Pareto yaitu: 1. Tentukan klasifikasi (kategori Pareto) untuk grafik. 2. Pilih suatu interval waktu untuk analisis. 3. Tentukan kejadian total ( misalnya biaya, jumlah kerusakan, dll) untuk setiap kategori. jika ada beberapa kategori yang menyebabkan hanya bagian kecil dari total, kelompokkan ini ke dalam kategori yang disebut lain-lain. 4. Hitung persentase dari setiap kategori dengan membagi kategori total dengan keseluruhan dan kalikan dengan Urutkan peringkat dari kejadian total terbesar sampai terkecil. 6. Hitung persentase kumulatif dengan menambah persentase untuk setiap kategori pada beberapa kategori yang terdahulu. 7. Buat bagan dengan sumbu vertikal kiri berskala dari 0 sampai sedikitnya 100%, dengan 100% pada sisi kanan sama tingginya dengan total keseluruhan pada sisi kiri. 8. Beri label sumbu horizontal dengan nama kategori. Kategori paling kiri harus terbesar, kedua terbesar berikutnya, dan seterusnya. 9. Gambar dalam batang yang mewakili jumlah setiap kategori. Tinggi 44

24 batang ditentukan oleh sumbu vertikal kiri. 10. Gambar satu garis yang menunjukkan kolom persentase kumulatif dari table analisis pareto. Garis persentase kumulatif ditentukan dengan sumbu vertikal kanan. Adapun contoh gambar diagram pareto dapat dilihat pada Gambar 3.3. Gambar 3.3. Diagram Pareto Histogram Histogram adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan variasi data pengukuran dan variasi setiap proses. Histogram merupakan suatu potret dari proses yang menunjukkan yaitu : 1. Distribusi dari pengukuran. 2. Frekuensi dari setiap pengukuran itu Histogram ini juga menunjukkan kemampuan proses dan apabila memungkinakan histogram dapat menunjukkan hubungan dengan spesifikasi proses dan angka-angka nominal misalnya rata-rata. Dalam histogram, garis vertical 45

25 menunjukkan banyaknya observasi tiap-tipa kelas, diagram ini sangat cocok untuk data yang dikelompokkan. Histogram dapat dianalisis lebih lanjut sehingga dapat diperoleh antara lain tendensi sentral, frekuensi terbesar (modus), titik tengah (median), nilai rata-rata (mean) dan simpangan baku (standar deviasi). Dengan demikian histogram dapat dipergunakan sebagai suatu alat untuk: 1. Mengomunikasikan informasi tentang informasi dalam proses 2. Membantu manajemen dalam membuat keputusan-keputusan yang berfokus kepada usaha perbaikan terus menerus (continuous improvement efforts). Tujuan menggunakan histogram yaitu : a. Mengatahui denga mudah penyebaran data yang ada. b. Mempermudah melihat dan menginterpretasikan data. c. Sebagai alat pengendalian proses sehingga dapat mencegah timbulnya masalah. Contoh Histogram dapat dilihat pada Gambar 3.4. Gambar.3.4. Histogram 46

26 Peta Pengendali (Control Chart) Kontrol adalah fase mengontrol kinerja proses (X) dan menjamin cacat tidak muncul. Alat yang paling umum digunakan adalah diagram kontrol. Fugnsi umum diagram kontrol adalah: a. Membantu mengurangi variabilitas. b. Memonitor kinerja setiap saat. c. Memungkinkan proses koreksi untuk mencegah penolakan. d. Trend dan kondisi diluar kendali terdeteksi secara cepat Secara umum digram kontrol dapat digolongkan dalam 2 kategori, yaitu: 1. Diagram kontrol variable yaitu memiliki tipe data kontinu dan datanya diperoleh sebagai hasil pengukuran sebagai contoh, pengukuran berat, suhu, tekanan dan lain-lain, sedangkan 2. Diagram kontrol atribut yaitu memiliki tipe data diskrit dan datanya diperoleh sebahai hasil perhitungan. Sebagai contoh, menghitung jumlah cacat atau proporsi cacat produk Peta p Peta p digunakan untuk mengamati proporsi produk cacat dibandingkan dengan keseluruhan produksi. Secara simbolis, dapat ditulis yaitu: = ( 3.6 ) Di mana: p = proporsi produk cacat di dalam sampel atau subgrup 47

27 n = jumlah semua sampel yang diambil dalam inspected X = jumlah produk cacat di dalam sampel atau subgrup Prosedur yang umum digunakan untuk membuat Peta p: 1. Menentukan karakteristik kualitas. 2. Menentukan ukuran subgrup dan metodenya. 3. Mengumpulkan data. 4. Menghitung nilai tengah dan batas-batas kontrolnya (UCL dan LCL). Nilai tengah dihitung dengan rumus: ( 3.7 ) a Sedangkan LCL dan UCL dapat dihitung dengan : ( 3.8 ) Di mana: p = rata-rata proporsi produk cacat dari seluruh subgrup n = jumlah sampel yang diperiksa di dalam subgrup Peta np Grafik np dapat diterapkan kepada setiap variable dimana pengukuran kinerja yang tepat adalah hitungan suatu unit dan ukuran sub kelompok dipertahankan tetap. Perhatikan bahwa grafik np dapat dipergunakan, grafik p juga dapat digunakan. 48

28 Sebagaimana halnya semua grafik kontrol, grafik np terdiri dari tiga pedoman: garis tengah, suatu batas kontrol bawah, dan suatu batas kontrol atas. Baris tengah adalah rata-rata hitungan kerusakan sub kelompok dan dua batas kontrol ditetapkan pada kurang atau lebih 3 stadar deviasi. Jika proses adalah dalam kontrol statistik, maka sebenarnya semua hitungan subkeolmpok akan berada diantara batas kontrol, dan mereka akan berfluktuasi secara acak sekitar baris tengah. Adapun rumusnya yaitu : = = h h h Menghitung nilai tengah dan batas-batas kontrol nya ( UCL-LCL) = + 3 ( 1 ) = 3 ( 1 ) 3.8. Kinerja Proses dan Process Capability Kinerja Proses Kinerja proses adalah gambaran dari seberapa baik suatu proses kerja yang dijalankan. Kinerja proses diukur berdasarkan perbandingan level kinerja proses aktual dengan level kinerja proses ideal. Dari kebanyakan pelaksanaan proses kerja, level kerja dapat tidak berlangsung konstan. Misalnya, proses sistem pembayaran produk jasa telekomunikasi, proses penagihan dan pembayaran dari pelanggan biasanya sedikit 49

29 menghadapi permasalahan (error) pada bulan - bulan awal. Namun pada bulan - bulan berikutnya, error akan bertambah seiring dengan masalah - masalah kepuasan terhadap produk, pelayanan dan faktor - faktor psikologis konsumen lainnya. Kondisi ini disebut dengan Variabilitas proses ( Process Variability). Keberhasilan implementasiprogram peningkatan kualitas Six sigma ditunjukkan melalui peningkatan kapabilitas proses dalam menghasilkan produk menuju tingkat kegagalan nol ( zero defect). Oleh karena itu,konsep perhitungan kapabilitas menjadi sangat penting untuk dipahami dalam implementasi program Six Sigma. Dalam konteks pengendalian proses statistikal dikenal 2 jenis data, yaitu: 1. Data atribut (Attributes Data) merupakan data kualitatif yang dihitung menggunakan daftar pencacahan atau tally untuk keperluan pencacatan dan analisis. Data atribut bersifat diskrit. Jika suatu catatan hanya merupakan suatu ringkasan atau klasifikasi yang berkaitan dengan sekumpulan persyaratan yang telah ditetapkan, maka catatan itu disebut dengan atribut. 2. Data variabel (Variables Data) merupakan data kuantitatif yang diukur menggunakan alat pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan analisis. Data variabel bersifat kontinu. Jika suatu catatan dibuat berdasarkan keadaan actual, diukur secara langsung, maka karakteristik kualitas yang diukur itu disebut sebagai variabel. 50

30 Analisis Process Capability Analisis kapabilitas proses adalah proses dua tahap yang menyangkut : Membawa proses kedalam keadaan dari kontrol statistik untuk periode yang masuk akal. Membandingkan kinerja proses jangka panjang kepada persyaratan manajemen atau perekayasaan. Kapabilitas suatu proses menggambarkan seberapa uniform proses tersebut. Analisis kapabilitas proses memperbandingktu proses kinerja suatu proses dengan spesifikasinya. Kita menyetakan suatu proses memiliki kapabilitas bila semua nilai variael yang mungkin jatuh dalam batas spesifikasinya. Ada 3 kondisi kapabilitas proses yaitu: a. Proses yang memiliki kapabilitas tinggi, yang terjadi bila rentang proses didalam rentang spesifikasinya 6σ < USL-LSL. b. Proses yang memiliki kapabilitas hamper tidak cukup, yang terjadi bila rentang proses sama dengan rentang spesifikasinya 6σ = USL LSL. c. Proses yang tidak memiliki kapabilitas, yang terjai bila rentang proses lebih besar dibandingkan dengan rentang spesifikasinya 6σ > USL LSL. Adapun rumus perhitungan Process Capability adalah: 51

31 Adapun kriteria pada Process Capability yaitu : 1. Jika Cp > 1,33 maka kapabilitas proses sangat baik. 2. Jika 1,00 Cp 1,33 maka kapabilitas proses baik, namun perlu pengendalian ketat apabila Cp mendekati 1, Jika Cp < 1,00 maka kapabilitas proses rendah sehingga perlu ditingkatkan kinerja melalui peningkatan proses. 52