PENGURANGAN WASTE UNTUK MENINGKATKAN KECEPATAN PRODUKSI DAN KUALITAS PRODUK DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA DI PT.

Transkripsi

1 PENGURANGAN WASTE UNTUK MENINGKATKAN KECEPATAN PRODUKSI DAN KUALITAS PRODUK DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA DI PT. PRABU JAYA TUGAS SARJANA Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Oleh Anni Intan NIM DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2011 No. Dok.:FM-TS-01-06A; Tgl. Efektif : 1 Februari 2010; Rev : 0; Halaman : 1 dari 1

2

3

4 KATA PENGANTAR Puji dan syukur penulis panjatkan kepadatuhan Yang Maha Esakarena atas Rahmat dan Karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik. Tugas Sarjana ini berjudul Pengurangan Waste Untuk Meningkatkan Kecepatan Produksi dan Kualitas Produk Dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigmadi PT. Prabu Jaya.Tugas Sarjana ini merupakan sarana bagi penulis untuk melakukan studi terhadap salah satu permasalahan nyata dalam perusahaan. Penulis menyadari bahwa dalam penulisan Tugas Sarjana ini belum sepenuhnya sempurna. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan Tugas Sarjana ini.akhir kata, penulis berharap agar Tugas Sarjanaini bermanfaat bagi semua pihak yang memerlukannya. Medan, Mei 2011 PENULIS

5 UCAPAN TERIMA KASIH Dalam penulisan Tugas Sarjana ini, penulis telah mendapatkan bimbingan dan dukungan yang besar dari berbagai pihak, baik berupa materi, spiritual, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Industri. 2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, selaku Sekretaris Jurusan Teknik Industri. 3. Bapak Ir. Poerwanto, M.Sc, selaku Dosen Pembimbing I atas bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini. 4. IbuIr. Dini Wahyuni, MT, selaku Dosen Pembimbing II atas bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini. 5. Bapak Ir. Danci Sukatendel, selaku Kepala Laboratorium Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan atas bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini. 6. Ibu Suhartini selaku Pimpinan Pabrik PT. Prabu Jaya yang memberi bantuan berupa informasi dan data selama melakukan penelitian di perusahaan. 7. Ibu Rahmi selaku pembimbing lapangan selama melakukan penelitian di PT. Prabu Jaya.

6 8. Kedua orang tua dan keluarga penulis yang telah memberikan dukungansepenuhnya kepada penulis baik doa, moral maupun materi dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini. 9. Semua teman angkatan 2006 dan 2007 di Departemen Teknik Industri USU yang telah memberikan banyak masukan kepada penulis. 10. Rekan seperjuangan pada saat penelitian, Thahar Wijaya dan Irwan Budiman. 11. Teman-teman serekan kerja di Laboratorium Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan (Bang Andi, Bang Andrico, Kak Damayanti, Kak Viva, Kak Astrina, Kak Ellise, Kak Hela, Kak Mastora, Bang Erwin, Bang Suwandi, Bang Marwan, Roy, Meity, Dian, Mega, Maywanto, Isnan, Andri) yang mendukung penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini. 12. Sahabat penulis, Yessi, Mery, Lady, Novida, Rosifine, Novita, Reni, Eveleen, Liske, Lany, Lisabella, Juliana, Fensi, Suhartono, William, Endy, Susanto, Anton, Hendro, Yawin, Jose, Tommy, Willy, Elfrida, dan lain-lain. 13. Bang Nurmansyah, Bang Mijo, Kak Dina, Kak Ani, dan Bang Ridho atas bantuan dan tenaga yang telah diberikan dalam memperlancar penyelesaian Tugas Sarjana ini. Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaian laporan ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, penulis mengucapkan terima kasih. Semoga laporan ini bermanfaat bagi kita semua Medan, Mei 2011 PENULIS

7 DAFTAR ISI BAB LEMBAR JUDUL LEMBAR PENGESAHAN... KATA PENGANTAR... UCAPAN TERIMA KASIH... DAFTAR ISI... DAFTAR TABEL... DAFTAR GAMBAR... i ii iii iv xii xv DAFTAR LAMPIRAN... xvii I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Masalah... I Perumusan Masalah... I Tujuan Penelitian... I Manfaat Penelitian... I Batasan dan Asumsi Penelitian... I Sistematika Penulisan Tugas Sarjana... I-6 II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Perusahaan... II Ruang Lingkup Bidang Usaha... II Lokasi Perusahaan... II-3

8 DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB 2.4. Daerah Pemasaran... II Organisasi dan Manajemen... II Struktur Organisasi Perusahaan... II Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab... II Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja... II Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya... II Proses Produksi... II Standar Mutu Bahan/ Produk... II Bahan yang Digunakan... II Uraian Proses Produksi... II Mesin dan Peralatan... II Utilitas... II Safety and Fire Protection... II Waste Treatment... II-23 III LANDASAN TEORI 3.1. Sistem Produksi Lean (Lean Production System)... III Konsep Dasar Lean... III Prinsip Dasar Lean... III Jenis-jenis Pemborosan (Waste)... III Six Sigma... III-7

9 DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB Konsep Dasar Six Sigma... III Prinsip Kualitas dan Six Sigma... III Dasar Statistik Six Sigma... III Lean Six Sigma... III Metode DMAIC dalam Six Sigma... III Define... III Project Statement... III Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process- Output-Customer)... III Peta Aliran Proses... III Value Stream Mapping... III Voice of Customer... III Measure... III Perhitungan Data Waktu... III Tingkat Ketelitian dan Tingkat Keyakinan... III Uji Keseragaman dan Kecukupan Data... III Perhitungan Waktu Normal... III Perhitungan Waktu Baku... III-34

10 DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB Perhitungan Metrik Lean... III Critical To Quality (CTQ)... III Peta Kontrol... III Perhitungan Tingkat Sigma... III Analyze... III Time Traps... III Diagram Pareto... III Diagram Sebab Akibat(Cause-Effect Diagram) III Diagram Five Why... III Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)... III Improve... III Layout Improvement... III Metode 5S... III Control... III Standard Operating Procedures... III-56 IV METODOLOGI PENELITIAN 4.1. Jenis Penelitian... IV Lokasi Penelitian... IV Kerangka Berpikir... IV Pengumpulan Data... IV-3

11 DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB 4.5. Instrumen Pengumpulan Data... IV Metode Pengumpulan Data... IV Metode Pengolahan Data... IV Metode Analisis Pemecahan Masalah... IV Kesimpulan dan Saran... IV-7 V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 5.1. Pengumpulan Data... V Permintaan Produk... V Data Aliran Proses... V Data Jumlah Mesin... V Penilaian Rating Factor Operator... V Data Waktu Proses... V Penetapan Allowance (Kelonggaran)... V Data Atribut Kualitas Produk... V Pengolahan Data... V Tahap Define... V Project Statement(Pernyataan Proyek)... V Pemilihan Produk... V Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process- Output-Customer)... V-26

12 DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB Peta Aliran Proses... V Value Stream Mapping... V Voice of Customer... V Tahap Measure... V Perhitungan Data Waktu Siklus... V Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku... V Perhitungan Metrik Lean... V Perhitungan Manufacturing Lead Time... V Perhitungan Process Cycle Efficiency... V Perhitungan Process Lead Time dan Process Velocity... V Pengolahan Data Kualitas Produk... V Penentuan Critical To Quality (CTQ)... V Perhitungan Data Atribut Kualitas... V Perhitungan Tingkat Sigma... V-55

13 DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH 6.1. Analisis... VI Tahap Analyze... VI Analisis Value-Added... VI Analisis Process Cycle Efficiency... VI Analisis Process Lead Time dan ProcessVelocity... VI Analisis Time Traps... VI Diagram Pareto... VI Diagram Sebab Akibat... VI Diagram Five Why... VI Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)... VI Pemecahan Masalah... VI Tahap Improve... VI People... VI Workplace Management... VI Metode 5S... VI Information... VI Tahap Control... VI Usulan Perbaikan... VI-32

14 DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB Estimasi Hasil Peningkatan Kecepatan... VI Estimasi Hasil Peningkatan Kualitas... VI Ringkasan HasilEstimasi Sebelumdan Sesudah Perbaikan... VI-41 VII KESIMPULAN DAN SARAN 7.1. Kesimpulan... VII Saran... VII-3 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

15 DAFTAR TABEL TABEL 2.1.Jumlah Tenaga Kerja... II Sistem Pembagian Jam Kerja... II Jenis-jenis Pemborosan/Waste... III Hubungan Kuantitatif antara Sigma, PPM dan C pk... III Fokus Lean dan Six Sigma... III Dot and Check Technique... III Simbol-simbol yang Digunakan dalam Value Stream Mapping... III Typical and World-Class Cycle Efficiencies... III Nilai Severity... III Nilai Occurence... III Nilai Detection... III Jumlah Permintaan Produk Pintu Kayu pada Bulan Maret V Jumlah Mesin yang terdapat di Lantai Produksi... V Penilaian Rating Factor terhadap Operator... V Waktu Siklus Pembuatan Produk Pintu 4 Panel... V Waktu Muat pada Proses Pembuatan Pintu 4 Panel... V Waktu Set-up pada Tiap Mesin... V PenetapanAllowance Terhadap Proses Produksi... V Data Atribut Kualitas pada Tahap Inspeksi I... V Data Atribut Kualitas pada Tahap Inspeksi II... V-23

16 DAFTAR TABEL (LANJUTAN) TABEL Rekapitulasi Uji Keseragaman Waktu Siklus dari Setiap ProsesProduksi Pintu Kayu... V Rekapitulasi Uji Keseragaman Waktu Muat dari Setiap Proses... V Uji Kecukupan Data Proses Ketiga... V Rekapitulasi Uji Kecukupan Data Waktu Siklus dari Setiap... V Rekapitulasi Uji Kecukupan Data Waktu Muat Setiap Proses... V Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku pada Setiap Proses... V Urutan Proses Kerja dan Waktu Baku... V Value-Added-Time dan Non-Value-Added-Time... V Perhitungan Batas Kontrol Peta p untuk Tahap Inspeksi I... V Perhitungan Batas Kontrol Peta p untuk Tahap Inspeksi II... V Perhitungan Tingkat Sigma untuk Tahap Inspeksi I... V Perhitungan Tingkat Sigma untuk Tahap Inspeksi II... V Perhitungan Workstatison Turnover Time (WTT) Setiap Proses... VI Perhitungan Time Traps untuk Setiap Proses... VI Persentase Total Kecacatan pada Tahap Inspeksi I... VI Persentase Total Kecacatan pada Tahap Inspeksi II... VI Analisis FMEA pada Tahap Inspeksi I... VI Analisis FMEA pada Tahap Inspeksi II... VI-20

17 DAFTAR TABEL (LANJUTAN) TABEL 6.7. Urutan Proses Kerja Baru pada Produksi Pintu Kayu... VI Value-AddedTime dan Non-Value-AddedTime Setelah Estimasi... VI Hasil Estimasi Peningkatan Kualitas Tahap Inspeksi I... VI Proporsi Persentase Perbaikan pada Tahap Inspeksi I... VI Hasil Estimasi Peningkatan Kualitas Tahap Inspeksi II... VI Proporsi Persentase Perbaikan pada Tahap Inspeksi II... VI Ringkasan Hasil Estimasi Sebelum dan Sesudah Usulan Perbaikan... VI-41

18 DAFTAR GAMBAR GAMBAR 2.1. Struktur Organisasi PT. Prabu Jaya... II Bahan Baku... II Gambar Teknis Produk Pintu Kayu... II Un-Lean (Traditional) Work Activity yang Tipikal... III Hubungan Kurva Normal dan Batas Sigma... III Bentuk Diagram SIPOC... III Contoh Peta Kontrol... III Diagram Pareto... III Model Diagram Sebab Akibat... III Contoh Tabel FMEA... III Kerangka Berpikir Penelitian... IV Flow DiagramPengolahan Data dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma Metode DMAIC... IV Blok Diagram Langkah-langkah Penelitian... IV Aliran Proses Produksi dari Hasil Pengamatan... V Histogram Jumlah Permintaan Pintu Kayu bulan Maret V Diagram SIPOC Proses Produksi Pintu Kayu Colonial 4 Panel... V Peta Aliran Proses Produksi Pintu Kayu Colonial 4 Panel... V Value Stream Mapping untuk Satu Siklus Proses Produksi Pintu Kayu... V-31

19 DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN) GAMBAR 5.6. Peta Kontrol Waktu Siklus Proses Ketiga... V Value Stream Mapping untuk Satu Siklus Produksi Pintu Kayu Colonial 4 Panel... V Peta p untuk Data Tahap Inspeksi I... V Peta p untuk Data Tahap Inspeksi II... V Diagram Pareto pada Tahap Inspeksi I... VI Diagram Pareto pada Tahap Inspeksi II... VI Diagram Sebab Akibat pada Atribut Potongan Tidak Rata... VI Diagram Sebab Akibat pada Atribut Ukuran Tidak Pas... VI Diagram Sebab Akibat pada Atribut Veneer Koyak... VI Diagram Sebab Akibat pada Atribut Veneer Lepas... VI Diagram Five Why pada Atribut Potongan Tidak Rata... VI Diagram Five Why pada Atribut Ukuran Tidak Pas... VI Diagram Five Why pada Atribut Veneer Koyak... VI Diagram Five Why pada Atribut Veneer Lepas... VI Layout Produksi Pintu Kayu... VI Perbaikan Layout Proses Produksi Pintu Kayu... VI Value Stream Mapping Setelah Estimasi... VI-38

20 ABSTRAK PT. Prabu Jaya merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang produksi kayu.produk utama yang dihasilkan oleh perusahaan adalah pintu kayu. Perusahaan ini berlokasidi Jalan Patumbak No. 10-A Km 8 Medan- Tanjung Morawa, Sumatera Utara.Permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan adalah banyaknya pemborosan (waste) yang terjadi selama proses produksi berlangsung sehingga menimbulkan masalah waktu penyelesaian lama dan kualitas produksi. Lamanya waktu produksi ini dikarenakan adanya kegiatan-kegiatan tidak bernilai tambah (non value added activities) seperti kegiatan pemindahan, pemeriksaan dan menunggu (delay), sedangkan kualitas produk dilihat dari jumlah kecacatan yang terjadi selama proses produksi berlangsung. Kecacatan produksi ini terjadi dikarenakan bahan baku yang kurang bagus, putaran mesin yang tidak konstan, dan ketidaktelitian pekerja dalam bekerja. Tujuan dari penelitian ini adalah mengurangi variasi lead time dan variasi produk yang terjadi pada proses produksi sehingga terjadinya peningkatan kecepatan proses dan kualitas produk. Pendekatan Lean Six Sigma denganmenggunakan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) digunakan untuk memecahkan masalah yang dihadapai oleh perusahaan pada saat ini. Pendekatan dengan menggunakan metode Lean Six Sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six Sigmayang menitikberatkan kepada pengurangan variasi dari lead time dan variasi dari kecacatan. Dalam Lean, alat yang digunakan untuk mengarahkan peningkatan dan memahami proses saat ini adalah pemetaan value stream(value stream mapping) dan perhitungan metrik Lean. Dalam Six Sigma, perhitungantingkat sigma digunakan untuk menunjukkan masalah critiqal-to-quality. Hasil penelitian menunjukkan kondisi Lean saat ini adalah PCE (Process Cycle Efficency) sebesar59,45%, process velocity adalah 0,0599 proses/jam, dan time traps terjadi pada prosesfinishing. Dari keseluruhan proses produksi pintu kayu yaitu 34 kegiatan produksi terdiri dari18 kegiatan tidak bernilai tambah (non value-added) dan 16 kegiatan bernilai tambah (value-added), dengan manufacturinglead time1217,193 detik per produk. Kinerja kualitas pada saat ini sebesar 2,53 σ(sigma 1,5 Shift = 4,03σ), dan 2,28 σ(sigma 1,5 Shift = 3,78σ) untuk masing-masing tahap inspeksi. Perbaikan yang diusulkan adalah line support operator,layoutimprovement, penerapan metode 5S, dan peningkatan komunikasi perusahaan dengan supplier sehingga diperoleh hasil estimasi pengurangan manufacturinglead timesebesar 130,553 detik, peningkatan kualitas sebesar 0,17 σ dan 0,25 σ pada masing-masing tahap inspeksi dan eliminasi 3 kegiatan tidak bernilai tambah (non value-added). Masalah kualitas bahan baku, perawatan mesin dan pelatihan operator secara berkala adalah hal-hal penting yang masih harus diperhatikan perusahaan ke depan. Kata Kunci :Lean, pemborosan (waste), value stream mapping, lead time, kualitas, sigma, DMAIC BAB I