SKRIPSI STUDI ASPEK KEBISINGAN DI UNIT STAMPING SHOP, KARAWANG PLANT PT TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA. Oleh : KOKOH BAIQUNI F

Transkripsi

1 SKRIPSI STUDI ASPEK KEBISINGAN DI UNIT STAMPING SHOP, KARAWANG PLANT PT TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA Oleh : KOKOH BAIQUNI F DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR i

2 STUDI ASPEK KEBISINGAN DI UNIT STAMPING SHOP, KARAWANG PLANT PT TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA SKRIPSI sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN pada Departemen Teknik Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor Oleh : KOKOH BAIQUNI F FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR ii

3 INSTITUT PERTANIAN BOGOR FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN STUDI ASPEK KEBISINGAN DI UNIT STAMPING SHOP, KARAWANG PLANT PT TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA SKRIPSI sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN pada Departemen Teknik Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor Oleh : KOKOH BAIQUNI F Dilahirkan pada tanggal 25 Agustus 1987 di Jakarta Tanggal lulus, Menyetujui, Bogor, Ir. Susilo Sarwono Dosen Pembimbing I Dr. Ir. M. Faiz Syuaib, M. Agr Dosen Pembimbing II Ariyus Arifin S. T. Pembimbing III Mengetahui, Dr. Ir. Desrial, M. Eng Ketua Departemen Teknik Pertanian iii

4 Kokoh Baiquni. F Studi Aspek Kebisingan di Unit Stamping Shop, Karawang Plant PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Di bawah bimbingan : Susilo Sarwono, M. Faiz Syuaib, Ariyus Arifin RINGKASAN Skripsi adalah tugas akhir calon sarjana yang harus diselesaikan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik Pertanian. Skripsi tersebut dapat disusun sebagai hasil penelitian ataupun magang di suatu perusahaan yang relevan. Sedangkan skripsi ini merupakan tugas akhir yang disusun berdasarkan hasil magang selama tiga bulan di unit Stamping Shop, Karawang Plant PT TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA (PT TMMIN). Sebagai salah satu perusahaan yang memproduksi mobil maupun komponen mobil, PT TMMIN menjalankan aktivitas produksi dengan menggunakan mesin-mesin dalam skala besar. Kondisi mesin-mesin besar tersebut turut membentuk lingkungan kerja yang berpengaruh terhadap hasil kerja manusia. Penggunaan mesin-mesin dalam industri dapat menimbulkan akibat yang kurang baik bagi kesehatan jika tidak dicermati dengan baik. Pada saat mesin beroperasi, muncul efek yang merugikan bagi perkerja, yaitu getaran dan kebisingan atau yang biasa disebut dengan noise yang berhubungan dengan pekerja. Kebisingan di area stamping termasuk dalam kebisingan impulsif berulang. Berdasarkan pengolahan data diperoleh informasi bahwa tingkat kebisingan pada Pattern 3 lebih kecil dibandingkan dengan Pattern 1, sedangkan Pattern 1 memiliki tingkat kebisingan yang lebih kecil dibandingkan dengan Pattern 2 (Pattern 3 < Pattern 1 < Pattern 2). Secara umum pada ketiga Pattern tersebut, tingkat kebisingan di area kerja karyawan mencapai nilai di atas 95 db. Tingkat kebisingan tersebut menurut standar kebisingan Menteri Tenaga Kerja sudah melewati ambang batas yang diizinkan. Berdasarkan pengolahan hasil kusioner terhadap operator, diperoleh tiga informasi utama, yaitu : (1) Tingkat eksposur kebisingan yang diterima operator setelah menggunkan earplugs sudah sesuai dengan standar; (2) Sebagian besar dari mereka tidak merasakan adanya gangguan akibat kebisingan terhadap dirinya; (3) Sebagian besar dari mereka selalu menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) khusunya telinga yang lebih dikenal dengan Alat Pelindung Telinga (APT) dalam hal ini adalah earplugs pada jam kerja. Upaya pengendalian yang dilakukan oleh PT TMMIN adalah menggunakan earplugs Jenis Tri-Seal TM Reusable Silicone Ear Plugs sebagai standar kerja di Stamping shop. Tingkat kebisingan yang melebihi standar kebisingan menyebabkan diperlukanya penanganan-penanganan lebih ditambah dengan masih ada kendala-kendala dalam melaksanakan kebijakan penggunaan earplugs. Maka PT TMMIN disarankan untuk membuat zona-zona yang mewajibkan karyawan maupun tamu yang datang untuk menggunakan earplugs atau tidak, berdasarkan tingkat kebisinganya, orang yang boleh masuk ke dalam area tertentu, serta aktivitas yang diperbolehkan di dalamnya. Zona itu adalah Ears Protection Device Zone (EPD Zone). iv

5 Toyota Training Center (TTC) sebagai bagian dari Human Resouce Development memiliki kapasitas untuk meningkatkan kemampuan dan pengetahuan kerja karyawan untuk mencapai efektifitas dan efisiensi kerja. Perancangan materi dan kegiatan training yang disusun diharapkan dapat memberikan dampak yang signifikan karena materi dan kegiatan training tersebut dirancang berdasarkan hasil observasi selama kegiatan magang. Rancangan materi dan kegiatan training tersebut terdiri dari, (1) Efek fisik dan psikologi dari kebisingan dan kehilangan pendengaran; (2) Pemilihan, menggunakan, dan merawat alat pelindung telinga (earplugs); (3) Peraturan dan tanggung jawab pekerja dan pimpinan dalam menghadapi Noise Induced Hearing Loss (NIHL). v

6 RIWAYAT HIDUP Penulis, Kokoh Baiquni dilahirkan di Jakarta pada tanggal 25 Agustus Penulis merupakan anak ketiga dari tiga bersaudara dari pasangan Hasanuddin Sidik dan Rohaitoh. Penulis menempuh pendidikan di TK Islam RPI Jakarta lulus tahun 1993, SD Islam RPI Jakarta lulus tahun 1999, SLTP Negeri 15 Jakarta lulus tahun 2002, dan SMA Negeri 3 Jakarta lulus tahun Pada tahun yang sama penulis diterima di Tingkat Persiapan Bersama IPB melalui jalur Undangan Seleksi Masuk IPB (USMI). Pada tahun 2006 penulis diterima di Departemen Teknik Pertanian dengan kurikulum mayorminor. Mayor yang diambil adalah Mayor Teknik Pertanian dengan mengambil mata kuliah penunjang, yaitu Dasar-dasar Arsitektur Lanskap, Teori Disain Lanskap, Dasar-dasar Komunikasi, Metode Statistika, Ekonomi Sumberdaya. Pada tahun 2008 penulis menjadi bagian dari Ergonomika dan Elektronika Pertanian (ERGOTRON) dengan dosen pembimbing akademik Ir. Susilo Sarwono dan Dr. Ir. M. Faiz Syuaib, M. Agr. Selama melakukan kegiatan magang di PT TMMIN penulis dibimbing pula oleh Bapak Miftahudin dan Bapak Ariyus Arifin. Selama perkuliahan, penulis tercatat sebagai asisten praktikum mata kuliah Fisika Umum untuk mahasiswa Tingkat Persiapan Bersama semester ganjil tahun ajaran 2006/2007. Penulis juga mengikuti Unit Kegiatan Mahasiswa (UKM) Futsal pada tahun Selain itu penulis menjadi pengurus Himpunan Mahasiswa Teknik Pertanian (HIMATETA) IPB tahun Penulis melakukan praktek lapang pada tahun 2008 di Pusat Penelitan Teh dan Kina (PPTK), Gambung, Bandung, Jawa Barat dengan judul "Aspek Mesin Pengolahan Teh Hitam di Pusat Penelitian Teh dan Kina, Gambung, Bandung, Jawa Barat". Pada tahun 2009 penulis menyelesaikan pendidikan di IPB dengan judul tugas akhir "Studi Aspek Kebisingan di Unit Stamping Shop, Karawang Plant PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia". vi

7 KATA PENGANTAR Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan hidayah-nya. Shalawat dan salam semoga tercurah kepada Nabi Muhammad SAW, keluarga, serta sahabat sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan magang yang berjudul "Studi Aspek Kebisingan di Unit Stamping Shop, Karawang Plant PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia". Laporan magang ini merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan sarjana di Departemen Teknik Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Ir. Susilo Sarwono, selaku dosen pembimbing I dan Dr. Ir. M. Faiz Syuaib, M.Agr, selaku dosen pembimbing II serta Bapak Ariyus selaku pembimbing III atas bimbingan, arahan, masukan, dan kemudahan dalam penyusanan skripsi ini. 2. Dr. Ir. I Wayan Astika, M. Si. sebagai dosen penguji atas kritik dan saran yang diberikan selama sidang. 3. Bapak Miftahudin, selaku Departemen Head TOYOTA TRAINING CENTER (TTC) Human Resource Division (HRD)yang memberikan penulis kesempatan untuk magang di PT TMMIN. 4. Bapak Ferdy, Bapak Juhartono, Bapak Sumadi, dan Bapak Arif Munandar serta seluruh karyawan PT TMMIN terutama HRD/TTC yang telah membantu penulisan selama melaksanakan kegiatan magang di PT TMMIN. 5. Hasanuddin Sidik (ayah), Rohaitoh (Ibu), Rifka Jamalia, Rizki Amelia, atas doa dan semangat yang selalu diberikan kepada penulis dalam penyusunan skripsi ini. 6. Rika Kemala Sari yang selalu mendukung, menyemangati, memberikan masukan dan sabar menemani penulis dalam penyelesain skripsi ini. 7. Teman-teman Teknik Pertanian angkatan empat puluh dua yang mengisi harihari penulis dengan penuh suka cita. 8. Teman-teman Progam Administrasi (PA) PT TMMIN yang selalu mengisi hari-hari penulis dengan penuh keceriaan. i

8 Akhir kata penulis menyadari bahwa penulisan laporan magang ini masih jauh dari kesempurnaan mengingat keterbatasan pengetahuan dan penmgalaman yang dimiliki oleh penulis. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun agar penulis dapat menyusun laporan yang lebih baik di masa yang akan datang. Semoga laporan magang ini memberikan manfaat bagi penulis dan pembaca. Bogor, Agustus 2009 Kokoh Baiquni ii

9 DAFTAR ISI KATA PENGANTAR... i DAFTAR ISI... iii DAFTAR GAMBAR... vi DAFTAR TABEL... vii DAFTAR LAMPIRAN... viii I. PENDAHULUAN... 1 A. LATAR BELAKANG... 1 B. TUJUAN... 3 II. DESKRIPSI KEGIATAN MAGANG... 4 A. DESKRIPSI KEGIATAN... 4 B. METODE KERJA... 4 III. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN A. SEJARAH PERUSAHAAN B. PERKEMBANGAN TOYOTA C. VISI DAN MISI PERUSAHAAN D. STUKTUR ORGANISASI PT TMMIN E. TOYOTA INTERNSHIP PROGRAM F. LETAK DAN LUAS PERUSAHAAN G. KEGIATAN DIVISI-DIVISI PERUSAHAAN IV. TINJAUAN PUSTAKA A. ERGONOMIKA B. SUARA KEBISINGAN TIGA UNSUR SUARA FREKWENSI DAN PANJANG GELOMBANG GARIS BENTUK KENYARINGAN AKIBAT-AKIBAT KEBISINGAN C. ALAT YANG DIPAKAI DALAM PENGUKURAN DAN ANALISA SOUND LEVEL METER MIKROFON iii

10 3. LEVEL RECORDER AUDIO RECORDER ALAT ANALISIS FREKWENSI D. PENILAIAN KUANTITATIF KEBISINGAN TINGKAT TEKANAN SUARA DAN TINGKAT TEKANAN SUARA BERBOBOT A (TINGKAT KEBISINGAN) TINGKAT PERSENTIL (L AN, T ) TINGKAT TEKANAN SUARA BERBOBOT A YANG SEPADAN DAN KONTINYU (L AEQ ) TINGKAT EKSPOS TERHADAP SUARA (L AE ) TIPE-TIPE KEBISINGAN E. DESIBEL DEFINISI DAN PERHITUNGAN LOGARITMA TAMBAHAN DECIBEL (KOMBINASI ENERGI/ KEKUATAN) PERBEDAAN TINGKAT DECIBEL (KOMPENSASI UNTUK KEBISINGAN LATAR BELAKANG) TINGKAT DECIBEL RATA-RATA (KEKUATAN RATA-RATA) F. PROPAGASI SUARA (RAMBATAN SUARA) KEKUATAN SUARA DARI SUMBER DAN TINGKAT KEKUATAN SUARA PROPAGASI SUARA G. STANDAR KEBISINGAN H. CARA MENGURANGI KEBISINGAN I. PROSES STAMPING PROSES PEMBENTUKAN PROSES PEMOTONGAN V. PEMBAHASAN A. ASPEK KHUSUS (ANALISIS KEBISINGAN) SUMBER BISING POLA SEBARAN KEBISINGAN iv

11 3. ANALISIS HASIL OBSERVASI PENGENDALIAN KEBISINGAN EARS PROTECTION DEVICE ZONE (EPD ZONE) B. ASPEK UMUM VI. KESIMPULAN DAN SARAN A. KESIMPULAN B. SARAN UNTUK INSTITUSI UNTUK PERUSAHAAN UNTUK MAHASISWA DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN v

12 DAFTAR GAMBAR Gambar 1. Sound Level Meter (YFE YF-22 IEC 651 TYPE II)... 5 Gambar 2. Peta Lokasi Head Office dan Plant Sunter Gambar 3. Peta Lokasi Plant Sunter Gambar 4. Peta Lokasi Plant Karawang Gambar 5. Layout PT TMMIN Plant Karawang Gambar 6. Gelombang Sinusoidal Gambar 7. Garis Bentuk Kenyaringan Gambar 8. Prinsip Dasar dari Sound Level Meter Gambar 9. Karakteristik Frekwensi dari Alat-Alat Ukur Tingkat Kebisingan Gambar 10. Tingkat Tekanan Suara Berbobot A yang Sepadan dan Kontinyu Gambar 11. Tingkat Ekspos Terhadap Suara Gambar 12. Kondisi Ruang Kerja Stamping Shop Gambar 13. Pola Sebaran Kebisingan untuk Pattern Gambar 14. Pola Sebaran Kebisingan untuk Pattern Gambar 15. Pola Sebaran Kebisingan untuk Pattern Gambar 16. Grafik Daily Noise Dose Operator Ketika Menggunakan Earplugs Gambar 17. Grafik Efek yang Dirasakan Operator Akibat Kebisingan Gambar 18. Grafik Alasan Tidak Menggunakan Earplugs Gambar 19. Tri-Seal TM Reusable Silicone Ear Plugs vi

13 DAFTAR TABEL Tabel 1. Identitas Diri Karyawan sebagai Subjek Kegiatan Magang... 6 Tabel 2. Sejarah Perkembangan Toyota Tabel 3. Jenis-jenis dari Akibat-Akibat Kebisingan Tabel 4. Perbedaan-Perbedaan Antara Sound Level Meter dan Precision Sound Level Meter Tabel 5. Penyetelan-Penyetelan Utama untuk Sound Level Meter Tabel 6. Jenis-Jenis Mikrofon dan Karakteristiknya Tabel 7. Tipe-Tipe Analisis Frekwensi Tabel 8. Tingkat dan Sumber Bunyi pada Skala Kebisingan Tertentu Tabel 9. Tipe-Tipe Kebisingan Lingkungan Tabel 10. Tabel Singkat logaritma Tabel 11. Tabel Singkat dari Penggabungan Energi Tabel 12. Jumlah db(a) yang Harus Ditambahkan ke Bunyi Terbesar Tabel 13. Kompensasi Pembacaan Alat Pengukur Tingkat Kebisingan untuk Efek-Efek Kebisingan Latar Belakang (Unit-Unit: Db) Tabel 14. Nilai Ambang Batas Lama Kerja yang Diizinkan dalam Sehari Tabel 15. Bebeapa Standar Nilai Ambang Batas Kebisingan dan Lama Kerja Kontinu yng Diperkenankan Tabel 16. Item Part yang Diproduksi oleh Mesin Pos C dan Pos A pada Pattern 1, Pattern 2, dan Pattern Tabel 17. Peredaman Kebisingan Berbagai Jenis APT vii

14 DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1. Struktur Organisasi PT TMMIN Lampiran 2. General Report Lampiran 3. EPD Zone Report Lampiran 4. Pola Sebaran Kebisingan Pattern Lampiran 5. Pola Sebaran Kebisingan Pattern Lampiran 6. Pola Sebaran Kebisingan Pattern Lampiran 7. Kuisioner Tenaga Kerja Lampiran 8. Tingkat Kebisingan Tiap Mesin Pattern 1 Pada Produksi Part. 90 Lampiran 9. Tingkat Kebisingan Tiap Mesin Pattern 2 Pada Produksi Part. 91 Lampiran 10. Tingkat Kebisingan Tiap Mesin Pattern 3 Pada Produksi Part. 92 Lampiran 11. Nama dan Gambar Item Part yang Diproduksi di Stamping Shop Karawang Plant untuk Pos A dan Pos C viii

15 I. PENDAHULUAN A. LATAR BELAKANG Institut Pertanian Bogor sebagaimana perguruan tinggi lainnya dituntut untuk menghasilkan sarjana-sarjana yang mampu mengembangkan kemampuan dan profesi keilmuannya. Untuk tujuan tersebut, sebagai tugas akhir calon sarjana diharuskan menyelesaikan skripsi sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik Pertanian. Skripsi tersebut dapat disusun sebagai hasil penelitian ataupun magang di suatu perusahaan yang relevan. Kegiatan magang diharapkan mampu menjadi wadah atau sarana pembelajaran dan menimba pengalaman bagi mahasiswa sebelum terjun ke dunia kerja dalam usaha mengintegrasikan juga mensinergikan pendidikan dan penelitian dengan pengabdian masyarakat luas nantinya. Dengan berbekal ilmu pengetahuan serta pengalaman yang diperoleh dari bangku kuliah, diharapkan mahasiswa dapat mengerti, memahami, membandingkan, dan mengaplikasikan dengan praktek secara nyata. Dengan landasan rasional sebagaimana dijelaskan di atas, maka penulis memilih untuk melaksanakan magang di perusahaan (industri) yang berkaitan dengan ilmu keteknikan sebagai tugas akhir untuk menyusun skripsi. Pilihan ini diharapkan mampu memberikan bekal pengalaman kerja serta gambaran yang lebih jelas mengenai hal-hal apa saja yang ada dalam kenyatan di lapangan dalam dunia kerja yang sebenarnya. Hasil yang diperoleh selama kegiatan ini diharapkan dapat bermanfaat untuk keperluan akademik mahasiswa dan juga bermanfaat sebagai bahan masukkan bagi pengambil kebijakan di perusahaan. PT TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA (TMMIN) merupakan kerjasama perusahaan antara PT Astra International Tbk. dari Indonesia dan Toyota Motor Corporation dari Jepang. Perumusan kerjasama tersebut terjadi pada tahun 1971; sampai tahun 2009, 95 % saham Toyota Motor Manufacturing Indonesia dipegang oleh Toyota Motor Corporation (TMC) dan 5 % dipegang oleh PT Astra International Tbk. 1

16 Untuk meningkatkan kualitas produk dan kemampuan produksi, Karawang Plant, dengan teknologi terbaru di Indonesia diselesaikan pada tahun 1998 dengan fasilitas state-of-the-art dan peningkatan kualitas serta sistem manajemen lingkungan. Sebagai salah satu perusahaan yang memproduksi mobil maupun komponen mobil, PT TMMIN menjalankan aktivitas produksi dengan menggunakan mesin-mesin dalam skala besar. Kondisi mesin-mesin besar tersebut turut membentuk lingkungan kerja yang berpengaruh terhadap hasil kerja manusia. Kondisi lingkungan kerja yang baik adalah kondisi yang memungkinkan manusia melaksanakan kegiatanya dengan optimal, sehat, aman, dan selamat. Pencegahan terjadinya kecelakaan kerja merupakan tindakan yang tepat untuk menghindari resiko terjadinya kecelakaan kerja. Pengunaan mesin-mesin dalam industri dapat menimbulkan akibat yang kurang baik bagi kesehatan jika tidak dicermati dengan baik. Pada saat mesin beroperasi, muncul efek yang merugikan bagi perkerja, yaitu getaran dan kebisingan atau yang biasa yang disebut dengan noise yang berhubungan dengan pekerja. Dalam jangka pendek, kebisingan di atas ambang batas yang diizinkan akan mengakibatkan turunya produktifias dari para pekerja. Dalam jangka panjang, kebisingan akan berefek negatif bagi kesehatan terutama munculnya masalah pendengaran dan berkurangnya konsentrasi sehingga dapat menyebabkan kecelakaan kerja. Masalah kebisingan tersebut dialami pula oleh pekerja PT TMMIN. Oleh karena itu, masalah kebisingan menjadi pembahasan utama di dalam laporan magang ini. Salah satu usaha pemerintah, dalam hal ini Departemen Tenaga Kerja untuk menangani masalah kebisingan tersebut adalah dengan memasyarakatkan program K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) yang bertujuan untuk meningkatkan produktifitas pekerja. Salah satu unsur yang digalakkan dalam program K3 adalah pengendalian kebisingan dalam pabrik. PT TMMIN mendukung usaha pemerintah tersebut dengan menjadikan K3 sebagai Company Wide Program. Dengan demikian, PT TMMIN menjadi tempat yang representatif bagi mahasiswa untuk melaksanakan magang dalam 2

17 mendapatkan pengalaman dan pengetahuan mengenai aspek ergonomika/k3 (kebisingan) dalam ruang kerja. Walaupun PT TMMIN merupakan perusahaan yang bergerak di industri otomotif, tapi ilmu-ilmu yang didapatkan selama di Departemen Teknik Pertanian dapat diaplikasikan dalam menganalisis serta memecahkan beberapa masalah yang selanjutnya menjadi masukan kepada pengambil kebijakan perusahaan untuk mengurangi dampak negatif kebisingan sebagaimana yang penulis lakukan dalam rangka penyelesaian tugas akhir ini. Melalui kegiatan magang ini, diharapkan dapat memperkaya wawasan, informasi, dan pengalaman kerja sebagai dasar pengaplikasian pengetahuan dan teori dasar yang telah diperoleh selama perkuliahan. Hasil dari kegiatan magang ini disusun dalam bentuk skripsi yang berfungsi sebagai tugas akhir mahasiswa yang nantinya akan disidangkan sebagai syarat kelulusan kuliah di Departemen Teknik Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian IPB. B. TUJUAN 1. Mengetahui tingkat eksposur kebisingan, daily noise dose, dan persepsi subjektif karyawan terhadap kebisingan di Stamping Shop, Karawang Plant PT TMMIN. 2. Mengetahui pola sebaran kebisingan di area Stamping Shop. 3. Menentukan zonasi Ears Protection Device (EPD Zone) di area Stmaping Shop. 3

18 II. DESKRIPSI KEGIATAN MAGANG A. DESKRIPSI KEGIATAN Kegiatan magang ini dilaksanakan di PT TMMIN. Kegiatan magang ini dimulai tanggal 1 April sampai dengan 30 Juni Waktu pelaksanaanya disesuaikan dengan jam kerja karyawan, yaitu delapan jam kerja yang dimulai dari pukul WIB sampai dengan pukul WIB selama lima hari dalam seminggu. Waktu istirahat kurang lebih selama 60 menit yang dimulai dari pukul WIB sampai dengan pukul WIB. Aspek yang dikaji dalam pelaksanaan kegiatan magang ini terdiri dari aspek umum dan aspek khusus. Aspek umum meliputi identifikasi profil perusahaan dan melaksanakan kegiatan-kegiatan yang berhubungan dengan supporting training. Aspek khusus meliputi analisis kondisi kebisingan selama proses produksi pembuatan komponen-komponen kendaraan dengan cara pengempaan di stamping shop. Untuk pemenuhan tugas umum kagiatan magang dilaksanakan di Head Office (Human Resouce Division/Toyota Training Center Departement) PT TMMIN, sedangkan untuk pemenuhan tugas khusus dilaksanakan di Stamping Shop, Karawang Plant, Jawa Barat. B. METODE KERJA Secara umum, metode yang digunakan untuk menjalankan kedua aspek dalam kegiatan magang adalah : 1. Perkenalan dengan pimpinan dan staf perusahaan Untuk saling mengenal antara staf-staf perusahaan sebagai pihak yang membantu pelaksanaan praktek lapangan ini dengan pelaksana kegiatan magang. 2. Pengamatan di lapangan Untuk mengetahui kondisi lapangan secara visual (langsung) sehingga akan dapat diketahui keadaan fisik dari obyek yang akan diamati. Dalam pengamatan tersebut juga dilakukan pengukuran-pengukuran sederhana guna memperoleh data-data yang dibutuhkan untuk analisis lebih lanjut. 4

19 3. Wawancara Untuk mengklasifikasikan permasalahan-permasalahan yang terjadi di lapangan dengan menanyakan langsung kepada pihak yang terkait. 4. Latihan Kerja / Magang Melakukan praktek kerja secara langsung di lapangan guna memeperoleh pengalaman dan keterampilan kerja. 5. Studi Pustaka Dilakukan dengan mencari referensi dan literatur untuk mendukung datadata di lapangan dan sebagai bahan analisis. Sedangkan untuk menjalankan aspek khusus, digunakan beberapa metode, yaitu : 1. Peralatan, Subjek, dan Objek a. Peralatan yang digunakan 1) Sound Level Meter (SLM) SLM (Gambar 1) adalah alat yang paling sederhana (kecil, mudah dibawa, dan dapat digenggam oleh tangan) untuk mengukur kebisingan. Yang terdiri dari microphone, ampliflier, dan indicating meter. SLM mengubah fluktuasi tekanan suara kedalam sinyal elektrik yang menampilkan angka-angka amlitudo dari sinyal. (Lipscomb, 1978) Gambar 1. Sound Level Meter (YFE YF-22 IEC 651 TYPE II) Di dalam kegiatan magang ini SLM digunakan untuk mengukur kebisingan di setiap sumber bising di Stamping Shop, yaitu mesin tempa FUKUI Pos A dan Pos C. 5

20 2) Komputer dan alat tulis Kedua alat ini berfungsi sebagai pencatat dan pengolah data. 3) Earplugs b. Subjek Alat ini digunakan untuk melindungi penulis dari kebisingan selama pengambilan data di stamping shop. Subjek di dalam kegiatan magang ini terdiri dari operator yang bekerja bersentuhan langsung dan berada di sekitar mesin tempa. Berikut tabel yang menunjukkan identitas diri karyawan yang nantinya digunakan sebagai pertimbangan dalam menganalis dampak kebisingan. Tabel 1. Identitas Diri Karyawan sebagai Subjek Kegiatan Magang Nama Pengalaman Kerja Merasa Ada Karyawan Usia Pekerjaan Gangguan Tahun Bulan Minggu Pendengaran Karyawan Tidak Karyawan Tidak Karyawan 3 19 Operator Tidak Karyawan 4 26 Pos Ao Tidak Karyawan Tidak Karyawan Tidak Karyawan Ya Karyawan Tidak Karyawan Ya Karyawan Operator Tidak Karyawan Pos C Tidak Karyawan Tidak Karyawan Ya Karyawan Tidak Karyawan Tidak Karyawan Ya Karyawan Dandori Tidak Karyawan dan Ya Karyawan Forklift Ya Karyawan Tidak Karyawan Tidak Persepsi objektif karyawan dianalisis secara deskriptif. Analisis deskriptif bertujuan untuk memberikan gambaran tanpa dilakukan 6

21 analisis lanjutan yang bersifat kuantitatif. Untuk memenuhi tujuan itu dibutuhkan minimal 10 % dari total populasi untuk dijadikan sample. Karyawan yang bekerja bersentuhan langsung dengan sumber bising berjumlah sekitar 50 orang dengan demikian dibutuhkan sekitar 5 orang sebagai sample. Namun, agar didapat hasil yang lebih relevan diambil 21 orang karyawan sebagai sample untuk analisis persepsi subjektif. Ke-21 karyawan tersebut dipilih melalui pendekatan judgmental sampling, di mana sample dipilih karena dianggap layak dan dapat mewakili dari keseluruhan populasi. c. Objek Objek yang dianalisis adalah kondisi kebisingan keseluruhan di Stamping Shop yang dipengaruhi oleh suara-suara yang dihasilkan oleh mesin-mesin yang berada di unit pabrikasi area tersebut. Stamping Shop merupakan area dimana proses pengepresan pembuatan body kendaraan dilakukan. Lempengan-lempengan baja dicetak menjadi bagian-bagian dari body kendaraan seperti kerangka, tangki bahan bakar, dan komponen body subassembly (kabin, dek, dan rangka chasis) di area stamping seluas m 2. Pencetakan lempengan-lempengan baja tersebut dilakukan dengan memanfaatkan fasilitas yang disediakan di Stamping Shop yaitu 2 proses Pos A tonase ton dengan 450 stroke/jam dan Pos C kapasitas tonase 700 ton dengan 620 stroke/jam. Mesin tempa (press machine) yang digunakan untuk mencetak lempengan baja tersebut berjenis FUKUI. 2. Metode Pengambilan Data a. Tahap pendahuluan Tahap ini dilakukan sebagai observasi untuk mengenal kondisi lapang dan percobaan pengambilan data untuk mengetahui kemungkinan permasalahaan yang terjadi selama melakukan pengambilan data. Ada beberapa hal yang dilakukan dalam tahap pendahuluan ini, yaitu : 1) Menentukan pendekatan yang akan digunakan untuk mengurangi efek kebisingan. Efek kebisingan dapat didekati dari aspek Man, 7

22 Machine, Material, dan Methode. Setelah melakukan observasi, ditentukan pendekatan yang digunakan adalah Machine dan Man. 2) Menentukan sumber bising yang paling mempengaruhi kondisi kebisingan area stamping. Sumber bising di area stamping adalah mesin stamping (Pos A dan C), forklift (klakson, mesin), alarm crane. Setelah melakukan observasi dan percobaan pengukuran, diketahui sumber kebisingan utama di area stamping adalah mesin stamping. 3) Menentukan faktor-faktor yang menimbulkan kebisingan pada mesin stamping. Faktor-faktor yang menimbulkan kebisingan pada mesin stamping adalah kecepatan jatuhnya penempa (velocity), tonase yang diberikan kepada alat tempa (tonnage), luas permukaan yang bersentuhan antara material dengan dies (surface area), dan ketebalan material yang akan ditempa (Material thickness). Agar mendapatkan hasil analisa yang lebih fokus dan mendalam, maka faktor yang paling diperhatikan dalam pengambilan dan pengolahan data adalah luas permukaan yang bersentuhan antara material dengan dies (surface area). 4) Menentukan asumsi dasar yang digunakan dalam pengambilan dan pengolahan data, yaitu bahwa faktor-faktor kebisingan yang dihasilkan oleh mesin stamping (velocity, tonnage, dan material thickness), serta faktor-faktor lingkungan (suhu, cuaca, waktu kerja, hambatan) di area stamping adalah sama selama pengukuran. 5) Melalui observasi awal ini, diketahui bahwa area stamping yang sangat luas mengakibatkan tingkat kebisingan yang diukur dan diolah mencerminkan kemungkinan tingkat kebisingan terbesar di area stamping. 6) Menentukan waktu pengukuran kebisingan berdasarkan asumsi, pendekatan, dan faktor-faktor yang mempengaruhi kebisingan. Sistem kerja stamping shop berdasarkan loading material yang masuk ke mesin stamping. Untuk memenuhi permintaan item part welding shop, stamping shop membagi sistem kerja menjadi tiga 8

23 Pattern, yaitu Pattern 1, 2, dan 3. Tiap Pattern terjadi beberapa kali pergantian dies. Pattern 1 terjadi enam kali pergantian dies, Pattern 2 terjadi enam kali pergantian dies, Pattern 3 terjadi 7 kali pergantian dies. Sehingga pengukuran dilakukan pada tiap dies dalam tiap Pattern dengan pengulangan pengukuran sebanyak tiga kali. 7) Stamping shop memiliki 2 shift kerja, yaitu shift pagi (Pukul WIB sampai dengan pukul WIB) dan shift malam (Pukul WIB sampai dengan pukul WIB). Pengukuran dilakukan pada shift pagi saja. Karena kebisingan pada tiap shift tidak memiliki perbedaan yang signifikan sehingga hanya diperlukan pengukuran pada satu shift saja, yaitu shift pagi. b. Tahap pelaksanaan pengambilan data Sesuai dengan pendekatan dalam mengurangi kebisingan yang terdiri dari Machine dan Man, maka data yang dibutuhkan terdiri dari data pungukuran objektif secara langsung di tempat kerja yang terkait dengan tingkat kebisingan di area stamping dan data kondisi persepsi subjektif operator. 1) Pengukuran objektif secara langsung di tempat kerja Pengukuran kebisingan dilakukan dengan cara memetakan tingkat kebisingan pada area stamping yang luasnya 100 x 100 meter. Pengambilan data kebisingan hanya dilakukan di sumber bising, yaitu mesin tempa FUKUI Pos A dan Pos C, dengan menggunakan SLM. Pengambilan data kebisingan dilakukan tiap dies dalam tiap Pattern. Pengulangan pengambilan data kebisingan sebanyak tiga kali dengan waktu pengukuran selam 30 detik untuk tiap data. 2) Persepsi subjektif operator Data mengenai kondisi operator diperoleh melalui pemberian kuisioner kepada 21 orang operator yang biasa terlibat langsung dalam pekerjaan maupun berada atau beraktivitas di sekitar sumber bising. Pertanyaan yang diajukan dalam kuisioner terdiri dari 9

24 identitas diri, kondisi lingkungan kerja, perilaku kerja karyawan, dan keluhan-keluhan terkait gangguan pendengaran yang dirasakan karyawan. 3. Metode Pengolahan Data Data yang telah diperoleh kemudian diolah dengan cara : a. Pembuatan pola sebaran kebisingan di area stamping. 1) Menentukan jarak titik yang ingin diketahui tingkat kebisingan terhadap sumber bising dengan menggunakan rumus phytagoras. 2) Menentukan tingkat kebisingan sebuah titik yang dipengaruhi oleh sumber kebisingan dengan menggunakan rumus sound propagation. SL 1 SL 2 = 20 log (r 2 / r 1 )... (1) Dimana : SL 1 = intensitas suara kebisingan 1 pada jarak r 1 SL 2 = intensitas suara kebisingan 2 pada jarak r 2 r 1 r 2 = jarak ke sumber bising yang pertama = jarak ke sumber bising yang kedua 3) Menentukan tingkat kebisingan sebuah titik yang dipengaruhi oleh beberapa sumber dengan menggunakan rumus energy combination. L1 L2 Ln L = 10log (2) Dimana : L = tingkat kebisingan (db) L 1, L 2, L n = tingkat kebisingan sebuah titik dari n sumber bising 4) Menghubungkan titik-titik yang mempunyai tingkat kebisingan yang sama di area stamping untuk mendapatkan kontur kebisingan dengan menggunakan software Surfer32. b. Menganalisa tingkat kebisingan dan membandingkan dengan ambang standar K3 ketenagakerjaan yang berlaku di Indonesia. 1) Menentukan waktu yang diperbolehkan untuk tereksposur kebisingan dengan batas kerja selama 8 jam kerja dengan menggunakan rumus exposure duration. 10

25 T 480 (min) = ( l 85) / (3) Dimana : T = waktu tereksposur yang diperbolehkan (menit) L = Tingkat kebisingan yang dialami pekerja (db) 2) Menentukan kelayakan tingkat kebisingan yang tereksposur oleh pekerja dalam satu hari. Dengan menggunakan rumus daily noise dose dengan nilai kelayakan standar < 1. C1 C2 C D = T1 T2 T n n... (4) Dimana : D = Daily noise dose C 1, C 2, C n = Total waktu eksposur pada tingkat kebisingan yang telah ditentukan T 1, T 2, T n = durasi eksposur dimana kebisingan pada level tersebut akan berbahaya. c. Menganalisa hasil kuisioner yang diberikan kepada para pekerja yang hasilnya akan disajikan dalam bentuk persentase sebagai referensi subjektif dari pekerja yang bersangkutan dalam kaitanya dengan dampak kondisi lingkungan kerja yang dirasakan oleh pekerja tersebut. 11

26 III. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN A. SEJARAH PERUSAHAAN Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang, lahir pada tahun 1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai termodernisasi. Sakichi Toyoda banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun yang otomatis. Karakteristik dari penemuannya itu bila benang putus maka mesin akan berhenti otomatis. Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan tetap tinggi sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini. Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat tenunnya lebih efisien dan ekonomis. Pada tahun 1926, didirikan Toyoda Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation. Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat penggunaan mobil, sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang ke Jepang. maka pada tahun 1933 ditambah divisi mobil dalam Toyoda Automatic Loom Works. Tahun 1935, pembuatan bentuk asli pertama kendaran selesai yang bermuatan lima penumpang disebut Toyota A1 dan Truck G1. Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic Loom Works, kemudian mendirikan Toyota Motor Company sebagai kelembagaan yang menetapkan just-in time production adalah melakukan pengiriman part yang betul, pada waktu yang tepat, dengan jumlah yang betul, dan tidak ada kelebihan stock atau tidak diperlukan di gudang. Setelah perang dunia kedua, ekonomi Jepang mengalami krisis yang mempengaruhi krisis keuangan pada perusahaan Toyota. Akibatnya perusahaan tidak mampu membayar gaji para karyawannya, sehingga untuk menanggulangi permasalahan keuangan yang semakin merugi tersebut pada bulan April 1950 Toyota dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company. 12

27 Pada bulan Juni 1950, pertentangan karyawan mengenai ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi dengan manajemen baru. Tahun 1951, dua orang staf Toyota mengunjungi Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern, dan di Ford Motor Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan Kualitas dan Keselamatan Kerja yang menimbulkan ilham untuk menempatkan sistem yang sama di Toyota. Dengan ilham tanda-tanda tersebut di pilih Produk yang Baik dari Pemikiran Baik sebagai slogan Toyota tahun Pada tahun 1953, fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu motomachi plant selesai dibangun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada saat itu. Tahun 1955, Toyota memperkenalkan Crown yang dikembangkan tanpa memanfaatkan bantuan dari luar, lalu dua tahun kemudian Toyota mulai mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal karena tidak dapat digunakan untuk perjalanan jauh dan cepat di Amerika Serikat. Selama tahun 1960, industri mobil Jepang tumbuh pesat dan pasar ekspor dan dalam negeri ketika Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang berstandar mutu internasional pada tahun Untuk mempunyai daya saing lebih besar yang diperlukan agar sukses dalam pasar yang ketat pada tahun 1980-an maka Toyota Motor Corporation dan Toyota Motor Sales Company bergabung membentuk Toyota Motor Compony. Perubahan besar dalam sejarah Toyota termasuk pembentukan NUMMI yaitu suatu usaha kolektif antara Toyota dengan Amerika Serikat pada tahun 1984 sampai saat ini memproduksi jenis kendaraan Prims GM dan Corolla untuk Toyota. B. PERKEMBANGAN TOYOTA PT Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan 13

28 pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya. Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri otomotif berkelas internasional, Toyota juga mempunyai misi untuk tetap unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan, selalu memberikan konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial, meningkatkan kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan, dealer dan pemasok, memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja, serta menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama tim. PT Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971, mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor. Demi kepuasan produk yang dimiliki para penggunanya, Toyota juga menghadirkan beragam produk terbaiknya yang terbukti banyak diminati. Variasi produk andalannya meliputi kendaraan serba guna diantaranya yaitu Kijang dan Dyna; sedan unggulannya yaitu Soluna, Corolla dan Camry; serta kendaraan CompletelyBuilt-up (CBU) yang mewah yaitu Crown, Previa, RAV4, dan Land Cruiser Turbo. PT Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan mobil berkualitas tinggi mutlak diperlukan demi memenuhi komitmen utama yaitu kepuasan pelanggan. Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi, misalnya robotisasi yang digunakan pada proses penggencetan dan pencetakan body untuk menjaga konsistensi dan hasil yang prima; rancang bagun dengan CAD/CAM yang digunakan untuk analisa hasil proses dengan komputer serta penggelasan berteknologi mutakir; serta spot welding untuk memberikan hasil yang lebih akurat. Pada tahun 1998, pabrik mesin Toyota berhasil meraih penghargaan internasional berupa sertifikasi ISO 9002 untuk manajemen pengendalian kualitas di bidang manufaktur. Di lain pihak, pabrik perakitan di Sunter berhasil mendapatkan setifikasi ISO untuk pengelolaan lingkungan. Oleh karena itu, perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi 14

29 canggih yang berwawasan lingkungan yang dibuktikan dengan adanya instalasi pengelolahan air limbah. Terhitung sejak 15 Juli 2003, TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan didirikan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai distributor. Dengan kepemilikan saham yaitu PT Astra International Tbk sebesar 5% dan Toyota Motor Corporation sebesar 95%. Dengan aktivitas utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota, pabrik pembuat mesin, jig, dies dan komponen otomotif, juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan part komponen kendaraan. PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia memiliki kantor pusat (Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara, sedangkan untuk produksinya PT TMMIN memiliki dua lokasi kawasan produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi pabrik pengecoran, pencetakan, mesin, perakitan. Dan satu lagi berlokasi di Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan. Karawang Plant mulai beroperasi semenjak Februari 1998, terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47, Teluk jambe, Karawang, Jawa Barat. Dibangun di atas lahan seluas sqm. Karawang plant di rancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas unit pertahun. Kegiatannya mulai dari Stamping (beberapa panel), Welding, Painting, Assembling untuk mobil penumpang, misalnya Soluna, Corolla Camry. Pada saat ini, lokasi yang dulunya jauh dari pemukiman masyarakat, baik masyarakat yang bekerja di PT Toyota Astra Motor maupun masyarakat umum. Ini merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan agar kegiatan kegiatan sehari-hari perusahaan tidak menggangu masyarakat sekitar. Pihak perusahaan telah berupaya mengurangi dampak buruk, baik berupa limbah, polusi udara, ataupun suara dengan cara melakukan perbaikan dan pengelolahan limbah. Hal ini di lakukan selain untuk menjaga lingkungan juga untuk mendapatkan sertifikasi standar ISO sehingga PT Toyota Astra Motor menjadi pabrik yang ramah lingkungan. Secara umum perkembangan PT Toyota Motor Manufacturing dapat dilihat pada Tabel 2. 15

30 Tabel 2. Sejarah Perkembangan Toyota Tahun Perkembangan 1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan distributor kendaraan Toyota di Indonesia 1973 Pabrik perakitan PT Multi Astra didirikan 1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo, pabrik komponen kendaraan niaga 1977 Peluncuran Kijang generasi pertama 1982 Peresmian Parts Center 1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi 1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik 1989 Peluncuran Kijang ke dan produksi Toyota ke Kijang Lintas Nusa, Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 km, memperingati "Indonesia Emas" (50 tahun merdeka) 1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke Peresmian pabrik mobil modern di Karawang TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia 2003 [TMMIN] dan didirikan TAM sebagai distributor. Produksi Kijang ke unit Peluncuran Toyota Avanza sebagai kendaraan hasil kolaborasi TAM- TMMIN dan PT Astra Daihatsu Motor C. VISI DAN MISI PERUSAHAAN. Visi : Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun distribusi sebagai upaya kami untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas internasional. Misi : a. Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia b. Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan c. Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial d. Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan, dealer, dan pemasok e. Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja f. Menjunjung tinggi kemampuan invidu tanpa mengesampingkan kerjasama tim Filosofi : a. Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkahlangkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara, bangsa dan masyarakat. 16

31 b. Berkembang bersama karyawan, dealer dan supplier atas dasar kepercayaan dan saling menghargai. D. STUKTUR ORGANISASI PT TMMIN Bagi suatu perusahaan, keberadaan struktur organisasi memberikan beberapa sumbangan dukungan yang sangat berarti dan positif. Hal ini didasarkan pada apa yang terkandung di dalam struktur keorganisasian itu sendiri yang memuat gambaran tentang suatu wewenang dan tanggung jawab yang terarah diantara pelaku di perusahaan. Seperti kita ketahui bahwa keefektifan suatu perusahaan akan tergantung dari pada manajemen yang ditetapkan pada perusahaan tersebut, serta manajemen yang baik akan tercapai apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas. Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job description masing-masing komponen. Struktur organisasi juga terdiri dari beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan kelompok pekerjaan. Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk menghasilkan hasil yang efektif dan efisien. Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan, departemenisasi, menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang. Keempat keputusan penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain. Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat dipertimbangkan terpisah dari yang lain. Pada PT TMMIN, keberadaan struktur organisasi sama halnya dengan perusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif. Dalam hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi staf dan organisasi garis. Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi personal dan administrasi secara struktural, baik vertikal maupun horizontal dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang. 17

32 Struktur organisasi di PT TMMIN, didasarkan pada pembagian tugas dan tanggung jawab yang sesuai dengan kegiatan atau usaha di perusahaan tersebut. Badan tertinggi adalah Board Of Director (BOD). Secara lengkap struktur organisasi PT TMMIN dapat dilihat pada Lampiran 1. E. TOYOTA INTERNSHIP PROGRAM Toyota sebagai salah satu perusahaan otomotif terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus naik. Secara langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya. Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih, baik berupa mesin, equipment maupun tenaga manusia. Tenaga manusia yang dibutuhkanpun harus benar-benar handal. Oleh karena itu Toyota menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan. Beberapa metode tersebut akan dijelaskan seperti dibawah ini : 1. Langsung Merekrut secara langsung dari umum melalui informasi di internet maupun lewat media cetak dan informasi. 2. Kerjasama dengan universitas Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup berkualitas. Melalui hal ini diharapkan mendapat bibit yang bernar-benar bermutu dan mampu bersaing. 3. Intership Program Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan. Dari pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanya untuk mendapatkan tempat kerja praktek. Bagi pihak Toyota mahasiswa tersebut diharapkan mampu membrikan inovasi maupun improvement untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut. Toyota Internship Program memberi kewajiban bagi para pesertanya untuk melakukan improvement dan mempresentasikannya di Head Office yaitu di Human Resources Division. Di program ini terlihat hubungan timbal balik, bagi mahasiswa sendiri yang membutuhkan tempat kerja praktek. Bagi 18

33 Toyota program ini juga merupakan salah satu jalan untuk melakukan perekrutan karyawan. Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek. Selain dilihat dari unjuk kerja di Lapangan, yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota. Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi improvement yang telah dibuat. Di sini mahasiswa dituntut untuk bisa beradaptasi dan mampu untuk mengatur waktu secara tepat. Dengan mengikuti program ini diharapkan mehasiswa telah melakukan adaptasi dengan dunia kerja dan siap bekerja ketika dibutuhkan. Keuntungan lain bagi mahasiswa selain membantu proses kelulusan, kesempatan bekerja. Sebuah tawaran yang cukup menarik untuk melakukan kerja praktek. F. LETAK DAN LUAS PERUSAHAAN PT TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu: 1. Kantor Pusat (Head Office) Kantor pusat PT TMMIN berada di Jl. Yos Sudarso, Sunter II, Jakarta Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 2. Sedangkan Websitenya adalah Gambar 2. Peta Lokasi Head Office dan Plant Sunter 2 19

34 2. Sunter I Plant Salah satu pabrik PT TMMIN berada di Jl. Laks. Yos Sudarso, Sunter I, Jakarta Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 3. Gambar 3. Peta Lokasi Plant Sunter 1 3. Sunter II Plant Salah satu pabrik PT TMMIN berada di Jl. Gaya Motor Raya, Sunter II, Jakarta Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar Karawang Plant Sedangkan pabrik yang terakhir dan memiliki teknologi yang lebih modern dibandingkan dengan pabrik-pabrik PT TMMIN yang ada di Indonesia berada di Jl. Permata Raya Lot DD-1, Kawasan Industri KIIC (Tol Jakarta-Cikampek Km 47) Karawang, West Java Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 5 dan Gambar 6. Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai beroperasi pada tanggal 10 Maret Pada plant dengan luas m 2 ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu: a. Press Shop dengan luas bangunan m 2 b. Welding Shop dengan luas bangunan m 2 c. Painting Shop dengan luas bangunan m 2 d. Assembly Shop dengan luas bangunan m 2 20

35 Gambar 4. Peta Lokasi Plant Karawang Gedung lainnya dengan luas bangunan m 2. Untuk lebih jelasnya, berikut ini adalah layout Karawang Plant PT TMMIN, yaitu: Gambar 5. Layout PT TMMIN Plant Karawang G. KEGIATAN DIVISI-DIVISI PERUSAHAAN Kegiatan yang dilakukan di PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia dapat dispesifikasikan menjadi kegiatan pada tiap-tiap plant, yaitu : 1. Stamping Plant a. Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan pembuatan kendaraan komersial Toyota. b. Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota. c. Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti : enginehood, back-door, rear-door, front-door. d. Manufaktur tanki bahan bakar, pipa pengeluaran untuk kendaraan komersial dan kendaraan penumpang. 21

36 e. Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk pembuatan body. f. Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filiphina serta alat bantu perakitan ke Venezuela, Jepang dan Pakistan 2. Engine Plant a. Manufaktur mesin 5K, 7K dan 1TR (1500cc, 1800cc, 2000cc sampai 2700cc) untuk produk Kijang dan Kijang Innova. b. Manufaktur mesin 14B (3600cc) untuk produk Toyota Dyna. c. Manufaktur mesin 5A (1500cc) untuk produk Toyota Soluna. d. Manufaktur mesin 7A (1800cc) untuk produk Toyota Corolla dan Corona. e. Manufaktur mesin 5S (2400cc) untuk produk Toyota Camry. f. Manufaktur mesin 2JS (3000cc) untuk produk Toyota Crown. g. Melakukan proses pemesinan bagian-bagian mesin seperti : inhaust manifold, exhaust manifold, fly-whell, crank-shaft, crank-cap, blok silinder, kepala silinder, penutup kepala silinder dan piston. h. Melakukan ekspor mesin tipe 5K ke Malaysia dan Jepang. 3. Casting Plant Membuat blok silinder, crank-shaft, crank-cap dan flywheel untuk lebih lanjut di mesin di engine plant. 4. Parts Center Memproduksi, menjual, mendistribusikan bagian-bagian dari kendaraan yang di jual oleh Toyota. 5. Training Center Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk umum, yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang kerja bagi para pelajar. 6. Assembly Plant Melakukan perakitan kendaraan jenis : a. Kijang Innova 2000cc bensin dan 2400cc diesel. b. Fortuner 2700cc bensin dan 4000cc V6. c. Tuck Dyna 3600cc diesel 4 roda dan 6 roda (PT Sugity) d. Land Cruiser 4200cc Standard dan Deluxe. 22

37 e. Soluna 1500cc 16 valve XLI dan GLI f. Corolla 1800cc 16 valve Twin Cam EFI g. Camry 2400cc 16 valve Twin Cam EFI h. Crown 3000cc 24 valve Twin Cam EFI (Royal Saloon dan Automatic Transmition) 7. Welding Plant a. Produksi : Body, Frame (Chasiss), CKD Part, welding jig. b. Body Shop 1) Floor Space = 20,16 m 2 2) Kapasitas produksi maksimum = per 2 shift per tahun dengan tack time 2,3 menit per unit. 3) Produksi Body (KF Shell Body, Crown, Land Cruiser) dan CKD (KF part ke Malaysia dan Vietnam) 4) Special feature : a) Body : robot auto spot welding, 6 robot untuk di under body dan 16 robot untuk di main body respot. b) Frame : robot CO 2 welder, 4 robot untuk di side rail CKD dan 8 robot untuk di side rail Reguler. 23