68 BAB 4 PEMBAHASAN DAN ANALISIS DATA 4.1 Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan di awal yang kemudian diolah dan diproses untuk menjadi informasi yang berguna. Pengumpulan data dilakukan untuk mengetahui berapa besar jumlah produksi dan jumlah cacat. Ada 3 macam produk yang di produksi di PT.Koperindo Rekamandiri yaitu : 1. List Besar 2. List Kecil, dan 3. Pintu Toilet Pengamatan pada proses produksi benar-benar dilakukan untuk mengamati seberapa besar jumlah cacat yang terjadi pada bulan February 2008. Hasil pengumpulan data-data ini nantinya akan digunakan sebagai data sumber untuk melakukan pengolahan data serta analisis data. Besar jumlah cacat dan jumlah produksi untuk produk list besar dapat dilihat pada lampiran 1, dan untuk produk list kecil dapat dilihat pada lampiran 2 dan untuk produk pintu toilet dapat dilihat pada lampiran 3.
69 4.2 Pengolahan Data Dengan Menggunakan 8 Langkah QCC 4.2.1 Menentukan Masalah Utama Tabel 4.1 Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Pada Ketiga Produk Bulan February 2008 No Jenis Produk Jumlah Cacat Total Produksi % Defect % % Akum 1 List Besar 716 16853 4,25 22,7 22,7 2 List Kecil 822 35647 2,31 26,0 48,7 3 Pintu Toilet 1623 29542 5,50 51,3 100 Persentase Total 12,06 100% (Sumber : hasil pengamatan bulan February 2008) Untuk mengetahui lebih jelas mengenai cacat produk jenis apa yang paling tinggi pada bulan February 2008 ini dapat disajikan pada alat bantu seperti pada gambar 4.1 dan gambar 4.2 Jumlah cacat yang paling besar akan diangkat menjadi permasalahan utama dan selanjutnya dilakukan perbaikan kualitas guna mendapatkan keuntungan yang maksimal bagi perusahaan. Histogram % Cacat 6 5 Persentase 4 3 2 1 % Cacat 0 List B esar List K ecil P intu Toilet Jenis Produk Gambar 4.1 Histogram Jumlah Cacat Pada Ketiga Jenis Produk Bulan February 2008
70 3500 3000 2500 Pareto Chart of Jenis Produk 100 80 Count 2000 1500 1000 60 40 Percent 500 20 0 Jenis Produk Pintu Toilet List Kecil List Besar Count 1623 822 716 Percent 51.3 26.0 22.7 Cum % 51.3 77.3 100.0 0 Gambar 4.2 Diagram Pareto Pada Ketiga Jenis Produk Bulan February 2008 Dari gambar tersebut terlihat jelas bahwa cacat yang paling besar jumlahnya yaitu cacat pada produk pintu toilet. Besarnya jumlah cacat yang terjadi pada pintu toilet pada bulan February adalah 1623 pintu. Karena melihat jumlah cacat pada pintu toilet yang paling besar, maka masalah ini diangkat sebagai topik pembahasan peningkatan kualitas yang dilakukan oleh tim QCC dengan tujuan mencari langkah perbaikan agar mengurangi jumlah cacat dan meningkatkan produktivitas dan keuntungan yang maksimal untuk perusahaan.
71 Jenis Cacat Ada beberapa macam kategori cacat produk yang didapatkan dari hasil pengamatan. Jenis cacat yang dimaksud yaitu: a. Cacat karena produk tergores Terdapat goresan baik besar maupun kecil pada produk. b. Cacat karena retak/ pecah Gambar 4.3 Produk Tergores Pada bagian badan produk terdapat pecahan-pecahan baik besar maupun kecil. Gambar 4.4 Produk Retak/ Pecah
72 c. Cacat karena permukaan produk kotor Yaitu terlihat bagian debu atau kotoran lainnya yang menempel pada produk. Gambar 4.5 Produk Kotor d. Cacat karena produk bolong Terlihat lubang-lubang kecil dan besar pada pemukaan produk. Gambar 4.6 Produk Bolong
73 Berikut ini dapat disajikan Diagram Pareto untuk jenis cacat dan jumlah cacat pintu toilet pada bulan February 2008 yang berdasarkan pada hasil pengamatan check sheet harian pada lampiran 4. Pareto Chart of Jenis Cacat Count Jenis Cacat 1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 0 Goresan pada produk Produk retak/ pecah Perm ukaan produk kotor Produk bolong Count 508 431 352 332 Percent 31.3 26.6 21.7 20.5 Cum % 31.3 57.9 79.5 100.0 100 80 60 40 20 0 Percent Gambar 4.7 Diagram Pareto Jenis Cacat Bulan February 2008 Pada Pintu Toilet Didalam diagram Pareto ini terlihat bahwa penyebab cacat yang paling besar adalah goresan pada produk dengan total cacat sebanyak 508 pintu. Peringkat kedua besar adalah cacat karena produk retak/ pecah dengan jumlah cacat sebanyak 431 pintu, selanjutnya di peringkat ketiga adalah permukaan produk kotor dengan jumlah
74 cacat sebanyak 352 pintu. Jenis cacat yang paling kecil jumlahnya adalah produk bolong dengan jumlah cacat sebanyak 332 pintu. 4.2.2 Mencari Penyebab Tim akan menggunakan metode Brainstroming untuk mengidentifikasi penyebab permasalahan cacat dari pintu toilet yang cukup besar jumlahnya. Ruang lingkup pembahasan terbagi menjadi 4 segi, yaitu: Manusia, Mesin, Material, dan Lingkungan. Saat proses brainstorming, setiap anggota tim berhak untuk mengajukan sebuah ide atau gagasan mengenai faktor-faktor yang mungkin menyebabkan permasalahan terjadi setiap satu kali putaran dan setiap anggota tim tidak diperkenankan memberikan kritikan terhadap ide yang disampaikan walaupun menurut mereka ide atau gagasan tersebut tidak memiliki hubungan sebab-akibat terhadap permasalahan dan semua ide yang masuk ditampung. Setelah ide-ide faktor penyebab dikemukakan, ide-ide tersebut kemudian digambarkan dalam diagram sebab-akibat. Dalam diagram sebab-akibat ini terlihat jelas faktor-faktor apa saja yang menyebabkan pintu toilet menjadi cacat.
75 Gambar 4.8 Diagram Sebab-Akibat Timbulnya Cacat Pintu Toilet Analisa timbulnya faktor penyebab : 1. Produk Tergores Kemungkinan terjadinya produk tergores disebabkan oleh kalibrasi vakum yang kotor karena didalam campuran bahan baku terdapat kotoran yang mengakibatkan kalibrasi vakum sering macet. Bahan baku yang terdapat kotoran melewati kalibrasi vakum yang mempunyai fungsi untuk meng-vakum atau membuat
76 permukaan produk menjadi keras akan kelihatan tergores seperti garis-garis pada permukaan produknya. 2. Produk Retak/ Pecah Faktor penyebab yang ditimbulkan adalah warehouse sementara yang terlalu sempit dengan ukuran 6 x 6 meter saja Warehouse sementara yang berukuran kecil tidak akan mendukung kinerja dan dapat meningkatkan masalah lagi jika tidak dilakukan perbaikan. Selain itu faktor penyebab yang ditimbulkan adalah karyawan yang kurang hati-hati pada saat memindahkan produk sehingga mengakibatkan produk retak atau pecah. Karyawan yang bekerja tidak leluasa pada saat memindahkan produk karena warehouse sementara yang digunakan terlalu sempit. Karyawan yang kurang berpengalaman dalam bidang ini akan banyak sekali menimbulkan masalah, oleh karena itu pihak perusahaan akan meningkatkan kinerja karyawan guna menangani permasalahan ini. 3. Permukaan Produk Kotor Cetakan mol yang kotor dapat mengakibatkan produk yang dihasilkan menjadi kotor juga. Akibat dari penggunaan mesin yang berkelanjutan dan tanpa henti mengakibatkan cetakan mol cepat menjadi kotor. Dari bahan bakunya juga terdapat benda-benda asing yang disebut kotoran dapat mengakibatkan cetakan mol tersumbat dan hasil produksi menjadi kotor.
77 Selain itu ventilasi yang kurang baik dalam arti kurang banyaknya terdapat jendela disekitar lantai produksi dapat menyebabkan udara disekitar lantai produksi menjadi kotor sehingga menyebabkan hasil produksi menjadi kotor juga. Dengan hasil produksi yang kotor dapat membuat produktivitas kerja tidak maksimal dan perusahaan gagal mencapai target. Untuk itu akan dilakukan perbaikan oleh tim QCC agar menghasilkan peningkatan kualitas dalam bekerja. 4. Produk Bolong Hanya terdapat satu faktor penyebab yang dapat menyebabkan hasil produk menjadi bolong, yaitu didalam campuran bahan baku terdapat benda-benda yang keras seperti batu dan lainnya. Apabila benda-benda keras yang dimaksud masuk kedalam tabung mixer yang berisi campuran bahan baku akan dapat menyebabkan hasil produksi menjadi bolong. Apabila hasil produksi menjadi bolong, teknisi akan membutuhkan waktu yang lama untuk membuka dan membersihkan tabung mixer dan cetakannya.
78 4.2.3 Menentukan Penyebab yang Dominan Setelah digambarkan diagram sebab-akibat pada langkah kedua, maka pada langkah ini akan didapatkan faktor-faktor penyebab dominan yang timbul dalam permasalahan ini. Dari hasil pengamatan didapatkan 6 macam faktor penyebab dominan yang menyebabkan terjadinya cacat pada produk pintu toilet. Untuk mengetahui lebih jelasnya, dapat disajikan dalam tabel 4.2 berikut ini. Tabel 4.2 Faktor Penyebab Dominan dan Jumlah Cacat Bulan February 2008 Pada Pintu Toilet No Faktor Penyebab Total Cacat % 1 Kalibrasi vakum kotor 508 31,30 2 Warehouse sementara terlalu sempit 3 Karyawan kurang hati-hati 431 26,55 4 Cetakan mol kotor 5 Ventilasi kurang baik 6 Bahan baku terdapat kotoran dan ada benda keras 352 21,69 332 20,46 seperti batu dll (Sumber : hasil pengamatan bulan February 2008) Total 1623 100 %
79 4.2.4 Rencana Perbaikan Rencana perbaikan ini dapat dibuat dengan menggunakan metode 5W + 1H. Dalam perencanaan perbaikan ada beberapa hal yang dibahas/ ditentukan, yaitu: 1. Apa masalah/ faktor penyebab yang akan dibahas? 2. Mengapa rencana perbaikan harus dibuat? 3. Bagaimana pelaksanaan perbaikan berlangsung? 4. Kapan target waktu pelaksanaan perbaikan? 5. Siapa yang bertanggungjawab (PIC- Person in Charge) terhadap pelaksanaan setiap rencana perbaikan tersebut? 6. Di area mana rencana perbaikan dilakukan? Setelah dilakukan langkah Brainstorming untuk mendapatkan faktor penyebab apa saja yang mengakibatkan produk menjadi cacat. Untuk itu, tim QCC membuat ringkasan hasil untuk rencana perbaikan kualitas untuk pengurangan jumlah cacat pada produksi pintu toilet dapat dilihat pada tabel 4.3 berikut.
Tabel 4.3 Rencana Perbaikan Kualitas Pada Pintu Toilet 80
81 4.2.5 Pelaksanaan Perbaikan Proses pelaksanaan perbaikan ini dilakukan sesuai dengan jadwal yang direncanakan dengan cara/ metode yang telah ditetapkan dan pelaksanaan berjalan di bawah pengawasan dari PIC (Person in Charge) atau penaggung jawab yang telah dipilih sebelumnya. Proses pelaksanaan perbaikan dimulai dari minggu ke-dua pada bulan Maret sampai dengan akhir bulan April. Dalam waktu 6 minggu ini, tim akan melakukan perbaikan guna meningkatkan kinerja dengan tujuan mendapatkan keuntungan yang maksimal. Saat pelaksanaan perbaikan, dilakukan juga pendokumentasian mengenai jalannya proses pelaksanaan perbaikan, kondisi pada saat perbaikan, dan hasil yang diperoleh dalam sebuah laporan implementasi perbaikan. Kenyataannya, mungkin saja terjadi hal-hal lain diluar rencana, tetapi proses implementasi tetap harus berjalan sesuai dengan rencana yang telah dijadwalkan dan pengdokumentasian-pun harus sesuai dengan kenyatan yang terjadi dilapangan.
82 No Kondisi Mula Perbaikan 1 Kalibrasi vakum kotor Di bersihkan dengan menggunakan gergaji besi yang dibentuk seperti pisau. Setiap sela-sela garis kalibrasi di buka dan dibersihkan dengan mencongkel pada setiap sela kalibrasi. 2 Karyawan kurang hati-hati Karyawan ditraining untuk memastikan kinerja mereka baik dan dapat mengurangi benturan pada produk.
83 3 Warehouse sementara terlalu sempit yaitu berukuran 6 x 6 m Ukuran warehouse sementara diperbesar menjadi 6 x 21 m Pelebaran warehouse sementara ini melibatkan lokasi dekat gudang bahan baku (storage) yang selama ini kosong. Pihak perusahaan setuju menambah ukuran warehouse sementara. 4 Cetakan mol kotor Membersihkan cetakan mol setiap akhir pekan yaitu hari sabtu Alat yang digunakan yaitu batangan aluminium yang bahannya tidak dapat merusak cetakan mol.
84 5 Ventilasi kurang baik Penambahan jendela pada sisi lantai produksi Jendela yang tadinya hanya terdapat 1 saja pada setiap tembok kini ditambahkan menjadi 3 jendela pada setiap tembok 6 Bahan baku terdapat kotoran dan ada benda-benda keras seperti batu, dll Karyawan melakukan pengecekan pada bahan baku sebelum di aduk/ dicampur untuk memastikan bahan baku dalam keadaan bersih. Tabel 4.4 Pelaksanaan Perbaikan Kualitas Pada Pintu Toilet
85 4.2.6 Evaluasi Hasil Perbaikan Setelah rencana perbaikan selesai dilakukan, maka pengamatan jumlah cacat dilakukan pada bulan Mei 2008 untuk membandingkan jumlah cacat pada bulan February 2008 atau mengetahui apakah terjadi penurunan jumlah cacat atau tidak. Pengamatan dilakukan sama seperti dengan bulan February, dengan mengamati jumlah produksi dan jumlah cacat pada pintu toilet. Evaluasi hasil dilakukan dengan membandingkan besar frekuensi masalah yang terjadi pada saat sebelum perbaikan (bulan February 2008) dan saat sesudah perbaikan diimplementasikan (bulan Mei 2008). Data jumlah cacat bulan February 2008 yang berupa check sheet harian dapat dilihat pada lampiran 4 dan data untuk jumlah cacat bulan Mei 2008 (sesudah perbaikan) dapat dilihat pada lampiran 5.
86 a. Diagram Pareto Kondisi sebelum dilakukan perbaikan ( February 2008) : Pareto Chart of Jenis Cacat Count Jenis Cacat 1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 0 Goresan pada produk Produk retak/ pecah Permukaan produk kotor Produk bolong Count 508 431 352 332 Percent 31.3 26.6 21.7 20.5 Cum % 31.3 57.9 79.5 100.0 100 80 60 40 20 0 Percent Gambar 4.9 Diagram Pareto Sebelum dilakukan Perbaikan Gambar Diagram pareto ini sama seperti diagram pareto pada gambar 4.7 yang menjelaskan tentang data-data atau jumlah cacat pada jenis-jenis cacatnya sebelum mengalami perbaikan yaitu pada bulan February 2008. Terlihat pada diagram ini yang paling besar jumlah cacatnya adalah jenis cacat goresan pada produk sebesar 508 pintu dan urutan terbesar lainnya yaitu produk retak/ pecah sebesar 431 pintu, permukaan produk kotor sebesar 352 pintu dan produk bolong sebesar 332 pintu.
87 Kondisi sesudah dilakukan perbaikan (Mei 2008): Pareto Chart of Jenis Defect Jumlah Defect 600 500 400 300 200 100 0 Jenis Defect Goresan pada produk Permukaan produk kotor Produk bolong Produk retak/ pecah Count 159 154 141 117 Percent 27.8 27.0 24.7 20.5 Cum % 27.8 54.8 79.5 100.0 100 80 60 40 20 0 Percent Gambar 4.10 Diagram Pareto Sesudah dilakukan Perbaikan Setelah dilakukan perbaikan pada minggu ke-dua bulan Maret 2008 dan dilakukan pengamatan proses produksi pada bulan Mei 2008, maka didapatkanlah jumlah cacat yang menurun seperti pada diagram pareto ini. Kondisi setelah dilakukan perbaikan sangat baik dan dinyatakan berhasil karena terjadi penurunan jumlah cacat dari bulan February 2008 sampai bulan Mei 2008. Berdasarkan diagram pareto ini, jumlah cacat goresan pada produk menurun menjadi 159 pintu, jumlah cacat pada permukaan produk kotor menurun menjadi 154 pintu, jumlah cacat pada produk bolong menurun sampai 141 pintu dan jumlah cacat pada produk retak/ pecah menjadi 117 pintu.
88 Kesimpulan evaluasi perbandingan jumlah cacat bulan Maret 2008 dengan Mei 2008 600 500 508 431 400 352 332 300 Sebelum Perbaikan 200 100 159 117 154 141 Setelah Perbaikan 0 Goresan pada produk Produk retak/ pecah Permukaan produk kotor Produk bolong Gambar 4.11 Diagram Pareto Evaluasi Perbandingan Jumlah Cacat Bulan February dan Mei 2008 Diagram ini hanya ditampilkan hanya untuk memperjelas pembacaan pada diagram mengenai jumlah cacat pada bulan February 2008 sebelum dilakukan perbaikan dengan jumlah cacat bulan Mei 2008 setelah dilakukan perbaikan. Pada diagram terlihat jelas jumlah perbandingan pada masing-masing jenis cacat antara bulan February dengan Mei 2008.
89 b. Grafik Garis Kondisi sebelum dilakukan perbaikan (February 2008) : Grafik Garis Jumlah Cacat 90 80 70 60 J u m la h 50 40 30 Jumlah Cacat 20 10 0 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 Tanggal Gambar 4.12 Grafik Garis Kondisi Sebelum dilakukan Perbaikan Pada grafik garis ini, menjelaskan tentang jumlah cacat per-hari pada ke-empat jenis cacatnya pada bulan February 2008 sebelum dilakukan perbaikan. Jumlah cacat yang paling besar terjadi pada tanggal 12 dengan jumlah cacatnya sebesar 79 pintu dan jumlah cacat terbesar kedua terjadi pada tanggal 20 sebesar 78 pintu. Untuk garis yang berada pada titik nol berati tidak melakukan proses produksi atau libur.
90 Kondisi sesudah perbaikan (Mei 2008): Diagram Garis Jumlah Cacat J u m l a h 35 30 25 20 15 10 5 Jumlah Cacat 0 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 Tanggal Gambar 4.13 Gafik Garis Kondisi Sesudah dilakukan Perbaikan Pada grafik garis bulan Mei 2008 ini (setelah dilakukan perbaikan), terlihat dengan jelas jumlah cacat pada ke-empat jenis cacatnya mengalami penurunan. Jumlah cacat yang terbesar adalah 29 pintu terjadi pada tanggal 16 Mei 2008 dan jumlah terbesar kedua adalah 28 pintu terjadi pada tanggal 6, 10 dan 30 Mei 2008. Sedangkan untuk garis yang berada pada titik nol adalah tidak produksi (libur).
91 c. Peta Kendali Kondisi Sebelum Perbaikan (February 2008) : Sebelum lebih jauh masuk kedalam tahap analisis data, di sini penulis mencoba untuk melakukan uji kecukupan data terlebih dahulu terhadap data yang telah diperoleh selama masa observasi di PT. Koperindo Rekamandiri. Uji kecukupan data ini untuk menguji apakah data jumlah pengamatan yang dilakukan selama periode February 2008 pada proses produksi pintu toilet di PT. Koperindo Rekamandiri telah cukup dan kemudian data tersebut dijadikan sampel. Jika pada hasil uji kecukupan datan nantinya terdapat ketidakcukupan data, maka akan dilakukan pengumpulan data kembali untuk menambah data yang telah ada dan kemudian dilakukan pengujian data kembali sampai data yang diuji dinyatakan cukup untuk dijadikan sampel. Berikut merupakan uji kecukupan data terhadap data cacat pada pintu toilet periode February 2008. Untuk tabel uji kecukupan data dapat dilihat pada lampiran 6. Uji kecukupan data k = 95% s = 10 % N = 24 Np = 1623
92 N = k s N( np 2 np ) ( np) 2 2 N = 0,05 0,1 24(111279) (1623) 1623 2 2 N = 0,5 (2670696) 2634129 1623 2 N = 0,5 36567 1623 N 95,6125 = 1623 N = 0.036 2 2 N < N maka dapat cukup 0,036 < 24 maka data cukup Dari hasil perhitungan uji kecukupan data diatas dinyatakan bahwa data proses produksi pada pintu toilet periode february 2008 sebanyak 24 pengamatan telah cukup dan dapat dijadikan sampel sebagai bahan atau sumber untuk analisis data, karena N yang diperoleh sebesar 1,25 lebih kecil dari jumlah pengamatan yang telah dilakukan sebanyak 24 pengamatan.
93 Peta kendali digunakan untuk mengetahui apakah karakteristik kualitas dari item-item suatu proses dinyatakan terkendali atau berada dalam proses yang stabil atau sebaliknya, karakteristik dari item-item suatu proses dinyatakan tidak terkendali atau berada dalam proses yang tidak stabil. Dalam pembahasan ini, peta kendali peta kendali yang digunakan adalah peta kendali untuk data atribut yaitu peta kontrol p. Dimana peta kontrol p merupakan peta kontrol atribut untuk jenis sampel yang jumlahnya berbeda-beda (tidak konstan) dalam tiap pengamatan. Peta kontrol p digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian (penyimpangan atau disebut cacat/ defect/ no good) dari item-item dalam kelompok yang sedang diinspeksi. Dalam hal ini kelompok yang sedang diinspeksi adalah proses produksi untuk pintu toilet bulan February 2008. Berikut merupakan langkah-langkah pembuatan peta kontrol p untuk proses produksi pintu toilet. 1. Menentukan ukuran contoh yang cukup besar dan mengumpulkannya Untuk data perhitungan peta kontrol p periode February dapat dilihat pada lampiran 7. 2. Menghitung nilai proporsi cacat p-bar = jumlah cacat jumlah produksi
94 1623 = 29542 = 0.0549 3. Menghitung batas kontrol 3-sigma CL p = 0.0549 UCL p 3 p(1- p) n i = 0.0549 + 3 0.0549(1 n i 0.0549) LCL p - 3 p(1- p) n i = 0.0549 3 0.0549(1 n i 0.0549) Untuk mengetahui hasil perhitungan peta kontrol p perode February 2008 dapat dilihat pada lampiran 8. Didalam tabel hasil perhitungan peta pontrol p akan diketahui nilai batas atas dan batas bawah.
95 4. Mem-plot atau menebarkan data proporsi (atau persentase cacat) 0.08 P Chart of Jumlah Cacat 0.07 UCL=0.07445 Proportion 0.06 0.05 _ P=0.05494 0.04 LCL=0.03543 0.03 1 3 5 7 9 11 13 Sample 15 17 19 21 23 Tests performed with unequal sample sizes Gambar 4.14 Peta Kontrol p untuk Proporsi Cacat Bulan February 2008 Dari grafik data pengendali yang telah di plot atau ditunjukkan pada grafik 4.3, terlihat bahwa tidak ada data yang berada di luar batas pengendalian statistikal. Keseluruhan data pada proses ini sudah berada dalam batas pengendali atas maupun batas pengendali bawah. Dari hasil pengamatan pada tabel dan grafik ini, maka data pada proses ini telah dinyatakan stabil kemudian dapat di hitung kapabilitas prosesnya.
96 5. Menghitung kapabilitas proses Dari pengamatan diatas terlihat bahwa keseluruhan data sudah berada di dalam batas pengendali statistikal. Jika data pengamatan menunjukkan bahwa proses berada dalam batas pengendali statistikal, maka langkah berikutnya adalah dengan menentukan kapabilitas proses yang menghasilkan produk yang sesuai (tidak cacat/ ok). Kapabilitas proses (Cp) pada peta kontrol p dapat dihitung dengan menggunakan rumus : Cp = (1- p-bar) Cp = (1-0,0549) Cp = 0,9451 Cp = 94,51 % Dari perhitungan kapabilitas proses (Cp) diatas, dapat dilihat bahwa persentase sebesar 94,51% merupakan kemampuan proses dalam menghasilkan produk cacat sebesar 5,49%. Keadaan ini jelas tidak baik dikarenakan tingkat kapabilitas proses tersebut masih belum dapat mencapai target yang telah ditetapkan oleh PT. Koperindo Rekamandiri yaitu proses hanya menghasilkan produk cacat sebesar 2,2%. Sedangkan kondisi aktual yang terjadi saat ini, proses menghasilkan kapabilitas proses sebesar 5,49%.
97 Kondisi Sesudah Perbaikan (Mei 2008) Sebelum masuk kedalam tahap analisis data, penulis akan melakukan uji kecukupan data. Langkah-langkah yang akan dilakukan sama seperti uji kecukupan data untuk bulan February 2008. Data yang diuji dengan tujuan melihat apakah data telah dinyatakan telah cukup dan dapat dijadikan sampel. Jika belum cukup, maka penulis akan melakukan pengumpulan data untuk menambah data yang telah ada dan dilakukan pengujian data kembali sampai data telah dinyatakan cukup untuk dijadikan sampel. Uji kecukupan data k = 95% s = 10 % N = 25 Np = 571 N = k s N( np 2 np ) ( np) 2 2 N = 0,05 0,1 25(13413) (571) 571 2 2 N = 0,5 (335325) 326041 571 2
98 N 0,5 9284 = 571 N 48,1767 = 571 N = 0,0070 N < N maka dapat cukup 0,0070 < 25 maka data cukup 2 2 Dari hasil perhitungan uji kecukupan data diatas dinyatakan bahwa data proses produksi pada pintu toilet periode Mei 2008 sebanyak 25 pengamatan telah cukup dan dapat dijadikan sampel sebagai bahan atau sumber untuk analisis data, karena N yang diperoleh sebesar 2,57 lebih kecil dari jumlah pengamatan yang telah dilakukan sebanyak 25 pengamatan. Peta kendali digunakan untuk mengetahui apakah karakteristik kualitas dari item-item suatu proses dinyatakan terkendali atau berada dalam proses yang stabil atau sebaliknya, karakteristik dari item-item suatu proses dinyatakan tidak terkendali atau berada dalam proses yang tidak stabil. Dalam pembahasan ini, peta kendali peta kendali yang digunakan adalah peta kendali untuk data atribut yaitu peta kontrol p. Dimana peta kontrol p merupakan peta kontrol atribut untuk jenis sampel yang jumlahnya berbeda-beda (tidak konstan) dalam tiap pengamatan. Peta kontrol p digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian (penyimpangan atau disebut cacat/ defect/ no good) dari item-item dalam
99 kelompok yang sedang diinspeksi. Dalam hal ini kelompok yang sedang diinspeksi adalah proses produksi untuk pintu toilet bulan Mei 2008. Berikut merupakan langkah-langkah pembuatan peta kontrol p untuk proses produksi pintu toilet. 1. Menentukan ukuran contoh yang cukup besar dan mengumpulkannya Untuk data perhitungan peta kontrol p periode Mei 2008 dapat dilihat pada lampiran 9. 2. Menghitung nilai proporsi cacat p-bar = jumlah cacat jumlah produksi 571 = 31736 = 0.0179 3. Menghitung batas kontrol 3-sigma CL p = 0.0179 UCL p 3 p(1- p) n i = 0.0179 + 3 0.0179(1 0.0179) n i
100 LCL p - 3 p(1- p) n i = 0.0179 3 0.0179(1 n i 0.0179) Untuk mengetahui hasil perhitungan peta pontrol p perode Mei 2008 dapat dilihat pada lampiran 10. Didalam tabel hasil perhitungan peta pontrol p akan diketahui nilai batas atas dan batas bawah.
101 4. Mem-plot atau menebarkan data proporsi (atau persentase cacat) P Chart of jumlah cacat 0.030 UCL=0.02990 0.025 Proportion 0.020 0.015 _ P=0.01799 0.010 0.005 LCL=0.00609 1 3 5 7 9 11 13 15 Sample 17 19 21 23 25 Tests performed with unequal sample sizes Gambar 4.15 Peta Kontrol p untuk Proporsi Cacat Bulan Mei 2008 Dari grafik data pengendali yang telah di plot atau ditunjukkan seperti pada grafik 4.4, terlihat bahwa tidak ada data yang berada di luar batas pengendalian statistikal. Keseluruhan data pada proses ini sudah berada dalam batas pengendali atas maupun batas pengendali bawah. Dari hasil pengamatan pada tabel dan grafik ini, maka data pada proses ini telah dinyatakan stabil kemudian dapat di hitung kapabilitas prosesnya.
102 5. Menghitung kapabilitas proses Dari pengamatan diatas terlihat bahwa keseluruhan data sudah berada di dalam batas pengendali statistikal. Jika data pengamatan menunjukkan bahwa proses berada dalam batas pengendali statistikal, maka langkah berikutnya adalah dengan menentukan kapabilitas proses yang menghasilkan produk yang sesuai (tidak cacat/ ok). Kapabilitas proses (Cp) pada peta kontrol p dapat dihitung dengan menggunakan rumus : Cp = (1- p-bar) Cp = (1-0,0179) Cp = 0,9821 Cp = 98,21 % Dari perhitungan kapabilitas proses (Cp) diatas, dapat dilihat bahwa persentase sebesar 98,21% merupakan kemampuan proses dalam menghasilkan produk cacat sebesar 1,79%. Keadaan ini jelas tidak baik dikarenakan tingkat kapabilitas proses tersebut masih belum dapat mencapai target yang telah ditetapkan oleh PT. Koperindo Rekamandiri yaitu proses hanya menghasilkan produk cacat sebesar 2,2%. Sedangkan kondisi aktual yang terjadi saat ini, proses menghasilkan kapabilitas proses sebesar 1,79%.
103 Manfaat yang diperoleh : - Terjadi pengurangan jumlah cacat pintu toilet pada bulan February 2008 sebesar 1623 pintu menjadi 571 pintu pada bulan Mei 2008 - Persentase cacat untuk bulan February 2008 adalah 5,49 % dan setelah dilakukan perbaikan cacat berkurang menjadi 1,79 %. Batas standar untuk cacat dari perusahaan itu sendiri adalah 2,5 % dari pembagian jumlah cacat dengan jumlah produksi pada bulan yang bersangkutan. - Kapabilitas Proses untuk produksi pintu toilet meningkat dari 94,51% (bulan February 2008) sedangkan kapabilitas proses bulan Mei 2008 adalah 98,21%. - Mengembangkan sesuatu yang baru untuk perbaikan kualitas baik metode maupun alat-alat yang digunakan dalam perbaikan kualitas. - Dengan diadakannya training untuk karyawan lama ataupun baru, didapatkan suatu keterampilan untuk karyawan sendiri yang dapat meningkatkan kinerja produksi. - Kebanggaan tersendiri sebagai karyawan yang telah melakukan perbaikan sehingga meningkatkan proses produksi.
104 5.2.7 Standarisasi Faktor Manusia : Semua karyawan melakukan prosedur kerja yang selama ini ditetapkan setelah pelaksanaan perbaikan di lakukan. Faktor Alat : Pisau gergaji besi selalu digunakan untuk membersihkan kalibrasi vakum yang kotor Batangan aluminium selalu digunakan untuk membersihkan cetakan mol yang kotor Faktor Lingkungan : Menggunakan warehouse yang sekarang yaitu berukuran 6 x 21 m Setiap tembok/ dinding lantai produksi harus terdapat 3 jendela Faktor Cara : Proses pembersihan pada kalibrasi vakum harus dimulai dari ujung awal garis sampai ujung akhir garis. Faktor Material : Bahan pembersih cetakan mol harus terbuat dari aluminium Pisau pembersih kalibrasi vakum ujungnya harus tajam.
105 5.2.8 Rencana Berikut Setelah perbaikan kualitas pada cacat pintu selesai dilakukan, maka tugas selanjutnya pada langkah ini adalah mencari permasalahan lain untuk dilakukanperbaikan kualitasnya lagi. Melihat pengamatan sebelumnya, jenis cacat kedua palingbesar jumlahnya adalah cacat pada list besar yaitu sebesar 4,25 %. Maka, pihak perusahaan setuju untuk melakukan perbaikan kualitas pada masalah tersebut. Adapun rencana kegiatan yang akan dilakukan oleh pihak QCC dapat disajikan dalam tabel 4.5 berikut. Tabel 4.5 Rencana Kegiatan Untuk Perbaikan Kualitas List Besar 2008 Langkah Masalah Juli Agst Sept Okt Nov 1 Menentukan Masalah Ä P 2 Mencari Penyebab Ä 3 Prioritas Penyebab Ä 4 Rencana Perbaikan Ä D 5 Pelaksanaan Ä C 6 Evaluasi Hasil Ä A 7 Standarisasi Ä 8 Rencana Berikut Ä
106 4.3 Analisa FMEA FMEA adalah metode analisa dengan mengidentifikasikan penyimpangan potensial yang mungkin dan memberikan nilai kuantitatif terhadap setiap faktor yang diidentifikasikan tersebut. Pemberian bobot atau nilai dilakukan melalui diskusi dengan 2 orang supervisor produksi PT. Koperindo Rekamandiri. Analisa dengan metode FMEA ini hanya untuk melihat faktor penyebab apa yang paling besar menyebabkan cacat pada pintu toilet. Pemberian bobot occurance, severity,dan detectability pada setiap penyebab potensial yang diidentifikasi didasarkan pada Tabel 2.4, Tabel 2.5 dan Tabel 2.6. Dalam pembuatan tabel FMEA ini, gambar 4.4 diagram sebab akibat tersebut akan dijadikan pedoman dalam mengisi setiap penyebab-penyebab potensialnya. Tabel FMEA dibuat berdasarkan karateristik kunci (CTQ) yang telah ditetapkan sebelumya. Untuk memfokuskan peningkatan kualitas, prinsip pareto dalam permasalahan ini digunakan lagi dalam memprioritaskan penyebab-penyebab untuk pada pintu toilet untuk penanganan yang lebih lanjut. Untuk itu, bobot penyebab-penyebab dari FMEA diatas dikelompokkan dan dibuat diagram paretonya. Perhitungan nilai RPN didapatkan dari rumus berikut ini :
107 RPN = O x S x D Dimana; O = Occurance S = Severity D = Detection Pada Tabel 4.6 berikut ditampilkan FMEA untuk cacat pada pintu toilet. Pada tabel akan diketahui nilai RPN dari faktor penyebab potensial apa yang paling besar dan paling kecil. Setelah itu, akan dianalisa berdasarkan kejadian dilapangan yang sesungguhnya.
Tabel 4.6 FMEA Cacat Pada Pintu Toilet 108
109 Setelah tabel FMEA selesai dibuat, nilai RPN pada masing-masing penyebab potensial akan dikelompokkan menurut nilai RPN. Pengelompokkan bobot RPN dapat dilihat pada tabel 4.7, sedangkan diagram pareto dengan menggunakan program minitab dapat disajikan dalam gambar 4.12 berikut. Tabel 4.7 Pengelompokan RPN Berdasarkan Penyebab Potensial Cacat Pada Pintu Toilet Pengelompokan RPN berdasarkan penyebab potensial cacat pada pintu toilet Penyebab potensial RPN % Total % Kumulatif Kalibrasi vakum kotor 296 26.33 26.33 Warehouse sementara terlalu sempit 150 13.35 39.68 Karyawan kurang hati-hati 168 14.95 54.63 Cetakan mol kotor 252 22.42 77.05 Ventilasi kurang baik 48 4.27 81.32 Campuran bahan baku terdapat kotoran dan benda-benda keras seperti batu,dll 210 18.68 100
110 Pareto Chart of Penyebab Potensial Count 1200 1000 800 600 400 200 0 RPN Kalibrasi vakum kotor Cetakan mol kotor Campuran bahan baku kotor Karyawan kurang hati-hati Warehouse sementara sempit Ventilasi kurang baik Count 296 252 210 168 150 48 Percent 26.3 22.4 18.7 14.9 13.3 4.3 Cum % 26.3 48.8 67.4 82.4 95.7 100.0 100 80 60 40 20 0 Percent Gambar 4.16 Diagram Pareto Penyebab Potensial Cacat Pada Pintu Toilet Berdasarkan tabel 4.7 dan gambar 4.12 diagram pareto diatas, diketahui bahwa penyebab cacat potensial pada pintu toilet disebabkan oleh : 1. Kalibrasi vakum kotor akan mengakibatkan proses produksi terganggu, biasanya produk akan terlihat ada goresan baik kecil maupun besar dengan nilai RPN tertinggi yaitu sebesar 296. Kalibrasi vakum yang cepat kotor biasanya diakibatkan oleh bahan baku terdapat kotoran. Untuk proses pembersihan kalibrasi vakumnya perlu memakan waktu yang lama, selain itu juga mempengaruhi proses produksi karena mesin cetak akan di matikan untuk
111 sementara waktu dalam pembersihan kalibrasi vakumnya. Penyebab potensial ini adalah penyebab yang paling sering timbul dalam proses produksi pintu toilet. 2. Penyebab dominan lainnya yaitu cetakan mol yang kotor dengan nilai RPN sebesar 252. Cetakan mol yang kotor akan mengakibatkan hasil cetakan produk menjadi kotor juga dan kemudian disebut cacat. Produk yang cacat selanjutnya akan dilebur ulang lagi menjadi bahan baku dan kemudian digunakan untuk mencetak atau menghasilkan produk baru. Faktor mesin ini akan sangat menggangu proses produksi, untuk perbaikan atau membersihkan cetakan mol yang kotor memerlukan waktu yang cukup lama. 3. Campuran bahan baku yang kotor merupakan penyebab potensial ketiga terbesar, yaitu dengan RPN sebesar 210. biasanya penyebab potensial ini akan menyebabkan produk menjadi bolong. Terdapat lubang-lubang kecil maupun besar disekitar badan produk, untuk itu perlu dilakukan pengecekan terlebih dahulu sebelum bahan baku dicampur. 4. Karyawan yang kurang hati-hati pada saat memindahkan produk memiliki penyebab potensial dengan nilai RPN yang cukup besar yaitu sebesar 168. Resiko yang ditimbulkan cukup besar yaitu produk akan retak atau pecah. Biasanya disebabkan oleh karyawan yang kurang pengalaman dan kurang hati-hati pada saat memindahkan produk. Untuk itu perlu dilakukan pelatihan kepada karyawan baru mapun yang lama.
112 5. Penyebab dominan lainnya adalah warehouse sementara terlalu sempit dengan nilai RPN 150. penyebab ini akan mengakibatkan karyawan kurang leluasa pada saat memindahkan produk. Sering terjadi benturan pada saat memindahkan produk dan mengakibatkan produk menjadi retak atau pecah. Untuk itu, pihak perusahaaan setuju menambah ukuran warehouse sementara ini menjadi 6 x 21 meter dengan tujuan meningkatkan produktivitas kerja. 6. Penyebab potensial yang paling kecil adalah ventilasi yang kurang baik dengan nilai RPN 48. kondisi disekitar lantai produksi agak kotor dan mengakibatkan permukaan produk menjadi kotor juga. Dengan suasana kerja yang sedikit tidak mendukung akan mengakibatkan produktivitas kerja menurun yaitu dengan adanya karyawan yang kurang semangat dalam bekerja. Untuk itu, pihak perusahaan setuju menambahkan jendela disekitar area lantai produksi. Pada saat kondisi sebelum perbaikan setiap tembok hanya terdapat satu jendela saja, dan setelah perbaikan ditambahkan jendela sebanyak tiga jendela pada setiap tembok.